Строительство автомобильных дорог

Распределив щебнеукладчиком расклинивающую фракцию, пустоты заполняют наметанием щебня механическими щетками.

Расклинивающую фракцию уплотняют 3-4 проходами тяжелого катка по одному следу.

Покрытие (основание) из черного щебня окончательно уплотняют 6-8 проходами тяжелого катка по одному следу. Необходимое количество проходов катка устанавливают пробным уплотнением.

В начальный период эксплуатации покрытия или основания из черного щебня, особенно из холодного, должен быть обеспечен уход, заключающийся в регулировании движения по всей ширине проезжей части и в ликвидации возможных деформаций. Продолжительность окончательного формирования слоя из горячего (теплого) черного щебня зависит от погодных условий и интенсивности движения и находится в пределах от 7 до 15 сут.; период формирования слоя из холодного черного щебня на жидких битумах и дегтях - 20-30 сут.

Покрытие на основании из черного щебня может быть построено через 8-10 сут. после выявления и исправления дефектов основания.

3.5.1.5 Технический контроль при строительстве оснований.

При строительстве покрытий и оснований контролируют: качество каменных и вяжущих материалов; технологию приготовления смесей и черного щебня; технологию устройства покрытий и оснований и их качество.

Качество материалов, применяемых для строительства покрытий и оснований, проверяют методами, установленными соответствующими государственными стандартами (см. п.8.24). Каменные материалы оценивают по зерновому составу, содержанию пылевидных, илистых и глинистых частиц, качество вяжущих - по показателям свойств (глубина проникания, вязкость и др.). Проверяют рабочую температуру вяжущих, подготавливаемых к розливу, сцепление вяжущего и каменного материалов.

Для контроля качества щебня, гравия и песка, поступающих на строительство, отбирают пробы в соответствии с ГОСТ 8269-64 и #M12293 0 1200003348 3271140448 205796632 4294961312 4293091740 2693571757 4294961312 4293091740 5276744ГОСТ 8735-65#S. Пробы каменных материалов, получаемых непосредственно из месторождений, отбирают в карьере или на складах, куда они поступают, а при способе смешения на дороге - непосредственно на дороге.

При использовании каменного материала, полученного в результате киркования старого покрытия, или при устройстве покрытия способом смешения на дороге пробу общей массой 8-10 кг отбирают из валика через каждые 0,5 км.

Для контроля зернового состава минеральных порошков берется одна проба массой 1 кг из каждой партии, а для грунтов пробы по 1 кг отбирают в карьере из трех-четырех разных мест, после чего их смешивают и берут 1 кг.

Для контроля качества поступающего на базу вяжущего из каждой получаемой партии отбирается средняя проба массой 2-3 кг. Проба не должна содержать посторонних примесей.

Качество ПАВ и активаторов следует контролировать в соответствии с Инструкцией ВСН 59-68.

Температуру приготавливаемого и готового вяжущего контролируют не реже, чем через 2 ч.

При использовании ПАВ наряду с проверкой свойств применяемого битума следует дополнительно определять вязкость или глубину проникания смеси битума с ПАВ после окончательного смешения с битумом. Вязкость или глубину проникания битума с добавкой устанавливают путем испытания специально приготовленной смеси из применяемого битума и добавки в принятых соотношениях.

При приготовлении черного щебня контролируют влажность каменных материалов, дозирование материалов, температуру и вязкость вяжущего, продолжительность перемешивания, температуру и качество готового черного щебня.

Влажность каменных материалов проверяют в случае их дозирования в холодном состоянии (до просушки).

При отсутствии автоматизации управления дозировочным оборудованием правильность дозирования контролируют путем проверки работы дозировщиков не менее 3-4 раз в смену.

Температурный режим каменного материала, вяжущего и готового черного щебня непрерывно контролируется. Температуру готового черного щебня проверяют в каждом замесе.

Ровность покрытия и основания, поперечный профиль проверяют в процессе уплотнения трехметровой рейкой, укладываемой на поверхность параллельно оси дороги. Просвет на покрытиях под рейкой не должен превышать 7 мм.

Поперечный профиль проверяют на каждых 100 м покрытия шаблоном; допускается отклонение против норм в пределах ±5%.

Толщина и ширина покрытия и основания проверяются в процессе уплотнения и по его окончании. Толщину покрытия проверяют путем пробных вскрытий - не менее одного на 1 км, если ширина покрытия не более 7 м, и не менее одного на 7000 м при большей ширине. Вырубки и керны следует брать из середины полосы движения.

Отклонение толщины от заданной допускается в пределах 10%, но не более 10 см. Ширину проверяют через каждые 100 м.

Степень уплотнения готовых покрытий и оснований, устраиваемых по способу пропитки и из черного щебня, проверяют пробным проходом тяжелого катка (не менее 15 т); при этом не должно наблюдаться движения смеси, ее смешения или образования волн впереди катка.

3.5.1.6 Технико-экономические показатели.

На 1000 м² основания

Затраты труда 4,2 чел.-дня

Потребность в машинах . . . 4,0 маш.-смены

3.5.1.7 Материально-технические ресурсы.

Потребность комплексной механизированной бригады в машинах, оборудовании и приспособлениях определена из расчета оптимальной их загрузки:

Автогрейдер ДЗ-31-1 1

Каток DYNAPAC CC-422 1

Автомобиль-самосвал

КАМАЗ-5511, грузопод.-13 тн 7

3.5.2 Технологическая карта устройство асфальтобетонного покрытия

3.5.2.1 Область применения.

В технологической карте предусмотрено устройство однослойного асфальтобетонного покрытия шириной 7 м из плотной асфальтобетонной смеси из каменных материалов изверженных пород:

В технологической карте длины сменных захваток приняты из _;условия доставки асфальтобетонной смеси с асфальтобетонного завода, имеющего производительность 60 т/ч и последующего ввода второй смесительной установки с производительностью 150 т/ч.

Длинна сменной захватки при работе одного смесителя производительностью 60 т/ч составляет 366 пм/смену, при работе второй установки с производительностью 150 т/ч составляет 914 пм/смену

3.5.2.2 Указания по технологии производственного процесса

* Асфальтобетонное покрытие из горячих смесей укладывают в сухую погоду

при температуре воздуха не ниже -5⁰С. весной и летом и не ниже -10⁰С. В осеннее время, асфальтобетонная смесь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 9128-84.

3.5.2.3 Подготовка основания.

Основание должно соответствовать -требованиям СНиП 3.06.03-85. Перед устройством асфальтобетонного покрытия основание очищают от пыли и грязи автомобильной щеткой за один - два прохода по одному следу. Если этих мер недостаточно основание проливают поливомоечной машиной и полностью просушивают.

3.5.2.4 Устройство асфальтобетонного слоя

Температура асфальтобетонной смеси приготовленной на битумах БНД 90/130 должна быть не ниже 120 °С.

Температуру смеси проверяют термометром в каждом автомобиле-самосвале.

Укладку асфальтобетонной смеси производят асфальтоукладчиком DYNAPAC и ведут последовательно полосами шириной 3,75м. Длину полос устанавливают с таким расчетом, чтобы к моменту укладки смежной полосы смесь на.уложенной и укатанной полосе не успела остыть.

Исходя из среднемесячной температуры воздуха, длину полосы принимаем на защищенных от ветра участках 100-150 м, на открытых участках 50-80 м.

3.5.2.5 Установка копирных струн.

Копирные струны -являются базой для работы автоматических систем обеспечения ровности, Поэтому точность и тщательность выполнения операций по установке копирных струн является одним из важнейших условий обеспечения качества работ.

Установку копирных струн производят перед устройством а/б покрытия. Для установки струн необходимы металлические стойки в комплекте с поперечными штангами и струбцинами. Штанги закрепляются на стойках на требуемой высоте с помощью зажимных винтов и они могут перемещаться по стойке и в горизонтальной плоскости в струбцине. На конце штанги имеется прорезь для установки в нее струны. Струны устанавливают с двух сторон проезжей части. Каждая струна должна быть строго параллельна оси дороги.

Сначала вдоль полотна забивают нивелирные колышки , которые служат отметкой от которой измеряется высота установки струны, а в плане струны устанавливаются точно над колышками. В продольном направлении расстояние между колышками принимаем равным 15-17 м поперечном 5,75-8,75 м. При установке колышков необходимо следить, чтобы линия их верхушек проходила параллельно кромке покрытия. Высоту колышков устанавливают на уровне кромки, устраиваемого покрытия. Для установки колышков в плане в начале и в конце участка разбивают поперечники, на которых забивают начальные и конечные колышки на принятом от оси дороги расстоянии, а затем с помощью теодолита в створе начального и конечного колышков устанавливают промежуточные. При устройстве дороги с двускатным профилем высотные отметки противостоящих друг другу колышков на поперечнике должны быть строго одинаковы, а с односкатным профилем их отметки должны находиться в одной плоскости поверхности будущего покрытия.

Стойки в сборе с поперечными штангами ставят на внешней стороне от линии расположения колышков на расстоянии 30 см. Перемещением струбцины по стойке и поперечной штанге в струбцине добиваются такого положения, чтобы прорезь для струны находилась точно над центром колышка и на 6 мм выше принятой высоты установки струны. Высоту расположения прорезей измеряют линейкой, а совмещение прорезей со створом нивелирных колышков проверяют по теодолиту.

После установки стоек производят натяжение струн перед первой стойкой на расстоянии 10-12 м устанавливают барабан и закрепляют его якорем. В конце участка за последней стойкой устанавливают второй барабан. Барабаны в плане должны находиться точно на линии нивелирных колышков иначе произойдет смещение струны относительно оси дороги. Высота их закрепления должна быть удобной для вращения рукоятей.

Снятую с катушки струну раскладывают вдоль линии натяжения и концы ее закрепляют в барабанах. Струну предварительно натягивают и вставляют в прорези штанг. После окончательной проверки нахождения струны в плане и по высоте за счет перемещения струбцин и поперечных штанг ее окончательно натягивают и закрепляют стопорные винты струбцин. Струна должна быть натянута до такой степени, чтобы ее провисание не было заметно на глаз. Высота установки струны над верхом нивелирного колышка должна составлять не менее 30 см и не более 125 см. Длина участка с установленными струнами берется равной сменной производительности машин. Для того чтобы не производить переналадку машин при строительстве основания и покрытия на следующем участке установку струн выполняют следующим образом: устанавливают нивелирные колышки и стойки натяжные барабаны закрепляют перед последней стойкой построенного участка и за последней стойкой следующего участка, после предварительного натяжения струну вставляют в про резь., штанги последней стойки построенного участка и выполняют окончательную выправку положения струны. Таким образом обеспечивают установку струны на новом участке на той же высоте.

Работы по установке копирных струн выполняет бригада дорожных рабочих под руководством инженера-геодезиста. В процессе работы комплекта машин операторы машин должны постоянно следить хорошо ли струны держатся в прорезях штанг и туго ли натянуты между стойками. Струны снимают после окончания всего комплекса работ по устройству покрытия.

3.5.2.6 Подготовка асфальтоукладчика к работе.

При подготовке асфальтоукладчика к работе проверяют работоспособность узлов и агрегатов машины, системы автоматизации; исправность контрольно-измерительного оборудования.

Перед началом работы проверяют общее состояние машины, включающее отсутствие повреждений колесного хода, бункера, питателя, шнеков, тяговых брусьев, шаровых соединений, крепежа, панелей и рычагов управления. Проверяют работу приборов освещения, гидромотора трамбующего бруса, гидроцилиндров, питателей и шнеков, давление в гидромагистралях, ход машину.

Асфальтоукладчик готов к работе, если ширина его рабочего органа соответствует ширине укладываемого покрытия, для чего к торцам выглаживающей плиты, имеющей основную ширину 3 м, прикрепляют уширитель, чтобы увеличить ширину до 3,75 м.

3.5.2.7 Правила управления асфальтоукладчиком.

Асфальтоукладчик управляется одним машинистом оператором. На время работы к машине приставляют бригаду вспомогательных рабочих, которые следят за полным использованием а/б смеси и ровностью укладываемого покрытия производя все вспомогательные работы вручную.

Машинист-оператор устанавливает асфальтоукладчик с заданной шириной рабочего органа на исходную позицию, поднимает рабочий орган и подкладывает под него два бруса толщиной укладываемого слоя. Переводом переключателя подъема рабочего органа в положение «вниз» выглаживающую плиту опускают на бруски и переключатель оставляют в этом положении на все время работы машины. Винтовым регулятором толщины устанавливают угол атаки плиты около 2 °.

Боковые стенки бункера выставляют в вертикальное положение, включают одну из рабочих скоростей, руководствуясь тем, что чем больше толщина укладываемого слоя и чем больше в смеси фракции щебня, тем меньше должка быть скорость укладки.

Устанавливают лыжу и опирают на них щуп датчика под углом 45°. Подключают работающие датчики через разъемы к системе регулирования. Штоки гидроцилиндре в подъема и опускания тяговых брусьев ставят в среднее положение, переключатели на пультах управления - в положении как при настройке каналов стабилизации продольного и поперечного профиля.

Водителю самосвала дают команду загрузить бункер а/б смесью. При разгрузке самосвала возможно просыпание смеси на дорогу перед укладчиком, удаление ее с поверхности дороги производят рабочие вспомогательной бригады.

С началом работы при отсутствии раковин и сдвигов на поверхности уложенного покрытия прекращают подогрев выглаживающей плиты. При выборе смеси из середины буккера включают в работу гидроцилиндры поворота стенок бункера, ссыпая остатки смеси на питатели. Рабочие вспомогательные бригады очищают стенки лопатами от остатков смеси. При уменьшении смеси в шнековой камере до уровня, после которого возможно образование дефектов покрытия. Датчики уровня должны передать сигнал на включение в работу питателей и шнеков. В этот момент оператор должен контролировать и в случае отказа в срабатывании датчиков в ручную включить в работу питатель и шнек.

Во время укладки оператор должен следить за направлением движения укладчика так, чтоб один край рабочего органа двигался вдоль заданной проектной линии - края основания дороги или ранее уложенного покрытия. При непрерывном подходе, самосвале в со смесью и цикле разгрузки 3-4 минуты напряженность работы возрастает, оператор должен быть очень внимательным и контролировать работу всех механизмов. В случае появления неисправности оператор должен остановить разгрузку самосвалов, выбрать из бункера всю смесь, а затем приступить к устранению неисправности. При необходимости укладчик от смеси освобождается в ручную с привлечением рабочей вспомогательной бригады.

Рабочие вспомогательной бригады по указанию оператора очищают стенки бункера от остатков смеси после загрузки каждого самосвала, удаляют смесь, просыпавшуюся на дорогу под колеса укладчика, помогают подложить бруски под выглаживающую плиту и регулировать угол атаки ручным регулятором толщены.

В период работы перед каждой остановкой машины оператор должен предварительно выключить из работы трамбующий брус, чтобы он не производил уплотнение в момент стоянки.

3.5.2.8 Укладка асфальтобетонной смеси.

До начала укладки необходимо проверить чистоту укладываемого слоя, его поперечный уклон и ровность. До устранения дефектов основания укладку смеси не производят.

При укладке многощебенистых а/б смесей асфальтоукладчиком толщина укладываемого слоя должна быть на 10-15% больше проектной, а при укладке в ручную на местах недоступных асфальтоукладчика- на 25-30%.

Укладку смеси ведут одним асфальтоукладчиком в две полосы. После установки асфальтоукладчика в исходное положение машинист должен включить на 15 минут устройство для разогрева выглаживающей плиты и установить ее на заданную толщину асфальтобетонного слоя и величину поперечного уклона.

При раскладке смеси в случае избытка ее между шнеками и трамбующим брусом (переполнение шнековой камеры) должна срабатывать система автоматического контроля и выключения питателя. При отсутствии автоматики количество подаваемой смеси регулируется заслонкой. В противном случае произойдет наползание выглаживающей плиты и утолщение покрытия, которое после прохода асфальтоукладчика трудноустранимо (только вручную).

Поперечные сопряжения покрытия должны быть перпендикулярны оси дороги. При перерывах в работе края ранее уложенной полосы обрезают фрезой и обмазывают жидким битумом. Обрезку производят перед началом устройства покрытия.

Продольные швы обрабатывают следующим образом: впереди асфальтоукладчика по уложенной полосе по осевой линии смесь обрезается фрезой, смонтированной на уплотняющем катке так, чтобы получилась ровная линия. Для обеспечения лучшего сцепления в месте стыка ранее уложенного и укладываемого, асфальтобетона шов смазывают нагретым вязким битумом. После прохода асфальтоукладчика уложенную смесь на шве выравнивают, при этом смесь не должна срезаться заподлицо с укатанной соседней полосой, а создается валик из смеси на шве шириной 10-15 см и толщиной 1-2 см (запас на уплотнение).

Отдельные места с недоброкачественной поверхностью или смесью вырубается и заделывается смесью из бункера асфальтоукладчика.

Укладывает смесь машинист асфальтоукладчика б разряда. В процессе' работы машинист управляет машиной, регулирует подачу смеси, следит за тем, чтобы трамбующий брус был в работе и выглаживающая плита при необходимости прогревалась.

Асфальтировщик 3-го разряда находится у приемного бункера и визуально проверяет качество смеси. В конце рабочей смены помогает машинисту асфальтоукладчика в очистке машины.

По одному асфальтобетонщику (5, 4, 3 разрядов) следуют за укладчиком и окончательно обрабатывают поверхность уложенного слоя, кромки и швы, а также заделывают дефекты покрытия.

Асфальтобетонщик 4-го разряда контролирует ровность покрытия и поперечные уклоны .заделывает сопряжение полос.

Асфальтобетонщик 5 разряда является старшим в звене и отвечает за общее качество работ. Он принимает участие в работе по отделке поверхности покрытия и проверяет качество а/б смеси, правильность обработки предшествующего слоя битумом. Он контролирует толщину слоя и регулирует положение выглаживающей плиты асфальтоукладчика, дает указания машинистам катков о режиме укладки. После укладки покрытия он осматривает готовый участок и дает указания на исправление обнаруженных дефектов.

Асфальтобетонщик 3-го разряда дает указания по резке кромки швов в местах сопряжения и выполняет другие вспомогательные работы.

3.5.2.9 Уплотнение асфальтобетонной смеси.

Температурный интервал каждого этапа укладки примерно одинаков и составляет в среднем около 20°С, но по продолжительности времени этапы сильно отличаются друг от друга из-за различной скорости остывания .смеси сразу после ее раскладки в покрытии и в конце укатки.

Таблица 3.7 Температура смеси на этапах уплотнения.

Этап уплотнения смеси в покрытии	Температура смеси (0С) тип Б
Начало предварительного	135-130
Начало основного	115-110
Начало заключительного	95-90
Окончание заключительного	75-70

Температура начала укатки на последующем этапе соответствует окончанию работ на предыдущем участке.

Ориентировочное время остывания смеси от начала до конца ее уплотнения всеми катками можно определить по формуле:

2 h³(То - Т)

t =^{-------------------------------------------}мин.

(1+0,1Vв)^.(Т-Тв)

где: h -толщина слоя смеси в рыхлом состоянии, см;

Т - температура смеси в покрытии сразу после укладчика. °С;

То - температура смеси в момент окончания укатки. °С;

Тв - температура наружного воздуха (основания) при укатке. °С;

Vв - скорость ветра во время уплотнения смеси, м/сек.

На основании таблицы общего времени охлаждения различных слоев смеси от 140-135 С до 65-60 с при определенных погодных условиях в рамках этого времени необходимо выполнить весь объем работ по уплотнению

Толщина слоя покрытия см	Отводимое по условиям остывания слоя ориентировочное время (мин) на выполнение операции его уплотнение всеми катками при Температуре наружного воздуха
10-12	0..2 °С	4..5°С	8..10°С	13..15°С	18..20°С	23. .25 °С
	20-23	24-27	28-30	32-35	37-40	43-48

Указанное время соответствует умеренному ветру (не более 3-5 м/с). При повышении скорости ветра до 8-10 м/с это время уменьшается на треть, а в солнечную безветренную погоду - увеличивается примерно на треть.

Уплотнение смеси следует начинать после ее укладки.

Уплотнение горячей смеси типа Б следует производить виброкатком DYNAPAC СС -222 массой 7,5 т за пять проходов по одному следу и окончательно - DYNAPAC СС -422, 10 т за 7 проходов по одному следу.

Катки должны двигаться от внешнего края укладываемой полосы к оси дороги, а затем от оси к краю перекрывая каждый след на 20-30 см.

Рабочая скорость движения катков должна быть в начале укатки 1,5-2 км/час, а после 5-6 проколов может быть увеличена до 3-5 км/час. Для обеспечения ровности покрытия каток должен трогаться или изменять направление плавно без рывков. Во избежание раскатывания смеси в конце укладываемой полосы следует укладывать упорную доску или рейку. Для предотвращения прилипания 'смеси к вальцам катков их необходимо смачивать водой.

3.5.2.10 Начальное укатывание.

Дорожные катки на слабоуплотненной АБС должны плавно начинать движение, не останавливаться, а также отклонять валец под небольшим углом, когда они останавливаются для включения реверсирования движения. Наибольшая интенсивность уплотнения дорожного покрытия достигается именно в процессе начальной укатки, и поэтому важно, чтобы каток двигался как можно дольше. Когда каток должен остановиться, лучше делать это на холодном дорожном покрытии. Если оставить дорожный каток, стоящим на горячем дорожном покрытии, особенно рядом с асфальтоукладчиком, то на свежем асфальтобетоне останется след от вальца катка, который трудно устраняется.

3.5.2.11 Промежуточная укатка.

Промежуточная укатка не всегда обязательна при выполнении проекта. Если достаточная плотность не может быть получена после начальной укатки дорожным катком, промежуточный этап обязателен. Катки для промежуточной укатки использовать на более высоких скоростях, чем в режиме начальной укатки дорожным катком, промежуточный этап обязателен. Катки для промежуточного этапа используются на более высоких скоростях, чем в режиме начальной укатки. Промежуточные дорожные катки должны осуществлять укатку всего покрытия и не сосредотачиваться на его средней части.

3.5.2.12 Технико-экономические показатели.

Производительность звена в смену 914 м

Трудовые затраты на смену 914 чел/см

3.5.2.13 Материально-технические ресурсы.

Состав звена:

Асфальтоукладчик DYNAPAC 1

Каток самоходный вибрационный

7,5 тн DYNAPAC CC-222 1

Каток самоходный вибрационный

10 тн DYNAPAC CC-422 1

Автомобиль-самосвал

КАМАЗ-5511, грузопод.-13 тн 8

3.5.2.14 Контроль качества.

При выполнении строительно-монтажных работ на объекте: «Реконструкции участка автомобильной дороги Вологда - Кириллов - Пудож - Медвежьегорск, км 533 - км 544» осуществляются следующие виды контроля качества:

Лабораторный контроль - физико-механические испытания дорожно-строительных материалов на соответствие требованиям ГОСТ, СНиП, ТУ и др. ( Лаборатория ООО «Трансстрой»)

Геодезический контроль - производится в процессе работ при возведении земляного полотна, искусственных сооружений, проверяется правильность установки плановой и высотной разбивки, оси земляного полотна и искусственных сооружений, соответствие проекту уклонов водоотводных сооружений. Ответственные за производством геодезического контроля на участке - производитель работ, геодезист, инженер-резидент, представитель заказчика.

Входной контроль - проходят конструкции, изделия, материалы, поступающие на объект реконструкции (элементы гофрированных оцинкованных водопропускных труб, конструкции железобетонных труб, битум, рубероид, цемент) поверяется их соответствие паспортам, стандартам, техническим условиям и другим документам, подтверждающих их качество и требованиям рабочих чертежей, а также соблюдается соблюдение правил их разгрузки и хранения, Производитель работ путем внешнего осмотра проверяет соответствие качества поступаемых материалов и изделий на месте монтажа. Ответственный за проведение входного контроля - производитель работ.

Операционный контроль - проходя завершенные производством операции, что позволяет своевременно выявить дефекты, причины их возникновения и принять меры к их своевременному устранению и предупреждению. Проверяется выполнение технологических схем производства работ и соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, СНиПам, стандартам, рабочему проекту. Ответственный за проведение операционного контроля -производитель работ, геодезист, инженер-резидент, представитель заказчика, лаборатория.

Приемочный контроль - производится для проверки и оценки качества законченных сооружений или их частей, а также скрытых работ и отдельных ответственных конструкций с составлением актов по формам, установленным СНиП. Ответственный за приемочный контроль - производитель работ, лаборатория, инженер-резидент, представитель заказчика.

Инспекционный контроль - осуществляется согласно должностной инструкции главного инженера.

4 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ В ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНОМ ОТРЯДЕ

Строительные звенья, бригады, ведущие сооружения автомобильной дороги, объединяют в подразделения, которое называют дорожно-строительный отряд (ДСО).

При организации работ в ДСО следует рассмотреть следующие задачи:

1. Когда должно приступить к работе звено или бригада, в какие сроки будет выполнена порученная им работа, и в какие сроки должно быть начато и завершено строительство дороги в целом;

2. Определить численный состав ДСО и его техническую вооруженность;

3. Определить потребность в топливосмазочных и дорожно-строительных материалах.

Перечисленные задачи решают главным образом путем составления календарного линейного графика. Кроме того выполняют соответствующие расчеты и составляют сводные ведомости.

4.1 Составление линейного календарного графика реконструкции.

При назначении сроков выполнения работ необходимо подсчитать число календарных дней.

При реконструкции принят вахтовый метод ведения работ. Следовательно, коэффициент, учитывающий выходные дни, определяют равным 1.

Календарные дни при строительстве исскуственных сооружений определяют по формуле:

А_иск.с.=N_иск.с./n_иск.с., (4.1)

где,

N_иск.с. - затраты труда на строительстве водопропускных сооружений, чел.дн.;

n_иск.с. - количество рабочих в бригаде.

Для строительства земляного полотна и дорожной одежды, число календарных дней определяем по формуле:

А=((L/l_зах.)+t_рп), (4.2)

где,

L - протяженность строящейся дороги, м;

l_зах. - длина захватки, м;

t_рп - время развертывания потока.

Применительно к специализированному потоку период развертывания составляет время с начала работы первого звена первого частного потока на первой захватке, до начала работы на этой захватке последнего звена последнего частного потока.

В расчетах принято:

t_рп=(П_зв-1), дней, (4.3)

где,

П_зв - суммарное количество звеньев в частном потоке.

Таким образом, календарные сроки на строительстве работы сгруппированы по их видам и приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 Календарные сроки работ по реконструкции.

№ п/п	Наименование работ	Кален-дарная продол-житель-ность, дни	Сроки выполнения работ
			начало	конец
1	Подготовительные работы
1.1	Рубка леса и кустарника	75	1.04	14.06
1.2	Корчевка пней	74	3.04	15.06
2	Искусственные сооружения
2.1	Водопропускные трубы	42	1.05	11.06
2.2	Мост через реку Тамбица	30	1.06	30.06
2.3	Мост через реку Филиппа	30	1.07	30.07
3	Земляное полотно
3.1	Снятие растительного слоя	70	5.04	4.07
3.2	Выторфовывание болот	72	4.04	14.06
3.3	Рыхление откосов существующего земполотна	83	4.04	25.06
3.4	Нарезка уступов	63	4.04	5.06
3.5	Возведение насыпи с уплотнением	114	8.04	30.07
3.6	Разработка выемки	7	6.04	15.06
3.7	Водоотводные канавы	56	15.06	9.08
3.8	Планировка земполотна и откосов насыпи и выемки	107	15.04	30.07
3.9	Укрепление откосов насыпи и выемки засевом трав	15	1.09	16.09
4	Дорожная одежда
4.1	Устройство нижнего слоя основания из ЩПГС	58	2.07	28.08
4.2	Устройство верхнего слоя основания из черного щебня	72	4.07	13.09
4.3	Розлив битума по верхнему слою основания	25	26.08	19.09
4.4	Устройство покрытия из плотной мелкозернистой а/б смеси	26	1.09	26.09
4.4	Устройство обочин ЩПС	39	2.09	10.10
4.5	Укрепление обочин засевом трав	24	5.09	14.10
5	Обустройство дороги	20	25.09	15.10
Всего:	198	1.04	15.10

4.2 Численный состав дорожно-строительного отряда.

Численный состав ДСО определяется по линейному календарному графику. Продолжительность строительного сезона с 01.04 по 15.10 - 198 дней.

Результаты расчетов сведены в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 Численный и квалифицированный состав ДСО.

№ п/п	Наименование специалистов	Подготовительные работы	Искусственные сооружения	Строительство земполотна	Устройство основания	Устройство покрытия	Устройство откосов земполотна	Устройство обочин	Обустройство дороги	Всего
		Количество/разряд
1	Машинист	1/6	2/6	6/6	2/6	3/6	2/6	3/6		19
2	Пом.машиниста			1/6			1/5	1/5		3
3	Тракторист	1/6		1/6						2
4	Водитель		1/2кл	14/2кл	7/2кл	8/2кл	1/2кл	1/2кл		32
5	Вальщик	1/6								1
6	Чокеровщик	1/5								1
7	Рабочий	2/3,1/5	4/2-4			4/3-5				12

Примечание:

1. В таблице учтено совмещение работ на двух машинах в зависимости от коэффициента использования строительной техники;

2. Потребное количество дорожно-строительных рабочих приведено без учета коэффициента сменной.

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ОРГАНИЗАЦИИ РЕКОНСТРУКЦИИ И СМЕТНО-ФИНАНСОВЫЕ РАСЧЕТЫ

Общая стоимость любого строительства складывается из сметной стоимости отдельных объектов, сооружений, зданий, работ и затрат, которые определяются расчетами-сметами по объемам работ и другим данным в соответствии с действующими сметными нормами, ценами, расценками и тарифами. Такой расчет стоимости строительства называется сводной сметой. Это основной документ на весь период строительства.

В состав сметно-финансового расчета входят:

- сводный сметный расчет стоимости строительства;

- объектные и локальные сметы на виды работ;

- расчет прочих затрат, исчисляемых в % от стоимости строительства по действующим нормам;

- калькуляции стоимости материалов;

- каталог единичных расценок.

Сметно-финансовые расчеты выполнены по сборникам ГЭСН-2001, ЕРЕР 1984г.

Накладные расходы определены на основании МДС81-4.99 по виду строительно-монтажных работ в процентах от ФОТ рабочих-строителей и механизаторов.

Сметная прибыль определена на основании МДС 81-25.2001 по виду строительно-монтажных работ в процентах от ФОТ рабочих (строителей и механизаторов).

Затраты на временные здания и сооружения приняты на основании ГСН 81-05-01-2001 (с учетом к=0,8).

В сметный расчет включены дополнительные затраты при производстве работ в зимнее время по нормам ГСН 81-05-02-2001.

Сметная стоимость строительства в ценах 2002 г. составила - 156217,25 тыс.руб.

Сводный сметный расчет по объемам работ приведен в таблице 5.1.

Таблица 5.1 Сводный сметный расчет реконструкции автомобильной дороги «Вологда - Медвежьегорск, км 533 - 544»

№ п/п	Наименование глав, объектов, работ и затрат	Сметная стоимость, тыс.руб.	Общая сметная стоимость, тыс.руб.
		Строительные работы	Прочие затраты
	Подготовительные работы
1	Отвод участка		258,70	258,70
2	Разборка существующих искусственных сооружений	80,22		80,22
3	Рубка леса и корчевка пней по трассе и на карьерах	4191,97		4191,97
4	Переустройство существующей линии связи	98,05	330,32	428,37
5	Переустройство существующей ВЛ-10 кВ	0,38	35,56	35,94
	Земляное полотно
6	Земляное полотно. Кавальер	5504,91		5504,91
7	Земляное полотно. Насыпь	17115,13		17115,13
8	Укрепительные работы	6489,37		6489,37
9	Рекультивация временных площадок. Технический этап	15,75		15,75
10	Рекультивация временных площадок. Биологический этап		437,78	437,78
11	Рекультивация карьеров «69 квартал», «Челмужи». Технический этап	219,18		219,18
12	Рекультивация карьеров «69 квартал», «Челмужи». Биологический этап		701,69	701,69
13	Устройство временных подъездов	2282,75		2282,75
	Искусственные сооружения
14	Удлинение железобетонных труб Д=1,0 м, Д=1,5 м	1219,36		1219,36
15	Лестничные сходы	257,83		257,83
	Дорожная одежда
16	Дорожная одежда	97847,43		97847,43
	Пересечения и примыкания
17	Земляное полотно	683,16		683,16
18	Дорожная одежда	2095,12		2095,12
19	Искусственные сооружения	206,49		206,49
20	Обустройство	130,52		130,52
21	Железнодорожный переезд	129,04		129,04
	Обстановка дороги
22	Автобусные остановки	6141,30		6141,30
23	Обустройство дороги	3406,87		3406,87
Всего, общая сметная стоимость	149878,86

Зная затарты труда по основному производству, определяем потребность в чел.-днях на весь комплекс производственных работ.

А_пр=1,4^.А_осн (5.1)

где,

1,4 - коэффициент, учитывающий:

- работы подсобно-вспомогательного производства - 10%;

- работы на внутри простоечном транспорте - 2%;

- работы дополнительные, в зимний период - 3%;

- работы, реализуемые за счет планируемых расходов - 17%;

- неучтенные работы - 3%.

А_пр=1,4^.23388=32743 чел.-дн.

С учетом затрат на выполнение государственных обязанностей, болезни, а также нахождение рабочих в зимний период в отпуске.

А_спис.=1,08^.А_пр (5.2)

А_спис=1,08^.32743=35361 чел.-дн.

Тогда списочная потребность в рабочих определится равной

Р_{ср.спис}=А_спис/Т_раб (5.3)

Р_{ср.спис}=35361/198=179 чел.

Трудоемкость работ на 1 км составит

Т_тр=35361/11,947=2960 чел-дн.

Выработка на одного рабочего составит:

187,10/179=1,05 т./руб. или 187,10/35361=0,005 т./руб.

Уровень механизации труда рабочих определяется отношением

У_мех=100(А_мех/А_спис) (5.4)

У_мех=100(32743/35361)=93%

Механовооруженность труда рабочих определится по формуле:

М_тр=^m_i=1Ф_in_it_i/Р_{ср.спис.} (5.6)

где,

m - количество дорожно-строительных машин, включая автомобили;

Ф_i - стоимость одной машины i-й марки;

n_i - количество машин i-й марки в дорожном отряде;

t_i - время нахождения i-й марки на строительстве, т.е. рабочие дни.

Для определения этого показателя необходимо определить стоимость механизмов, участвующих в строительстве. Расчеты представлены в виде таблицы 5.2.

№ п/п	Наименование механизмов, машин и оборудования	Кол-во, маш-ч.	Стоимость единицы, тыс.руб.	Общая стоимость, тыс.руб.	Мощность механизмов, кВт	Общая мощность, кВт
1	Автогрейдеры среднего типа	2610,08	305,50	797379	99	99
2	Автопогрузчики 5 т	2122,31	113,64	241179	-	-
3	Автогудронаторы 3500 л	192,876	234,00	45133	-	-
4	Агрегаты сварочные передвижные	3,05	19,41	59	-	-
5	Бульдозеры	1356,42	195	264502	59	59
6	Бульдозеры	5426069	208	1128752	79	79
7	Бульдозеры	93,77	266,50	24990	96	96
8	Бульдозеры-рыхлители	116,412	247,00	28754	79	79
9	Вагонетки неопрокидные вместимостью 1,4 м3	4751,06	0,72	3420,76	-	-
10	Гудронаторы ручные	566,242	0,67	379,38	-	-
11	Бороны дисковые мелиоративные (без трактора)	115,423	36,47	4209	-	-
12	Дрели электрические	0,38	1,14	0,43	-	-
13	Заливщики швов на базе автомобиля	4,24	195,93	830	-	-
14	Катки дорожные прицепные на пневмоколесном ходу, 25 т	4358,15	31,51	137325	-	-
15	Катки дорожные самоходные гладкие 8 т	4366,58	98,96	432117	-	-
16	Катки дорожные самоходные гладкие 13 т	10354,2	146,55	1517408	-	-
17	Катки дорожные самоходные на пневмоколесном ходу 30 т	29,21	377	11013	-	-
18	Компрессоры передвижные	73,37	169	12400	-	-
19	То же	330,757	89,85	29719	-	-
20	Корчеватели-собиратели с трактором	1292,46	195,00	252030	79	79
21	Краны на автомобильном ходу 10, 16, 25 т	708,66	1248	170677	-	-
22	Краны на гусеничном ходу 16, 25 т	209,175	520	54385	-	-
23	Катки дорожные прицепные гладкие 5 т	32,70	2,45	80,13	-	-
24	Лебедки	252,41	3,74	215,38	-	-
25	Машины бурильные на тракторе	12,06	787,39	2622	85	85
26	Машины бурильнокрановые на автомобиле	11,51	363,81	2223	-	-
27	Машины шлубинной подготовки полей на тракторе	931,98	167,17	155798	79	79
28	Машины маркировочные	50,35	110,5	5564	-	-
29	Машины поливомоечные	3583,76	273	978366	-	-
30	Машины шлифовальные	4,90	1,79	8,78	-	-
31	Насосы	0,25	13,68	3	-	-
32	Прицепы тракторные	17,33	7,80	135,15	-	-
33	Тракторы на гусеничном ходу	248,18	162,5	40330	59	59
34	То же	6172,52	565,50	1102786	79	79
35	Тракторы на пневмоколесном ходу	2,18	162,5	354	59	59
36	Трамбовки пневматические	48,12	1,98	95,28	-	-
37	Укладчики асфальтобетона	1189,93	266,5	377116	-	-
38	Установки для сварки ручной	84,27	15,41	1299	-	-
39	Экскаваторы одноковшовые на гусеничном ходу, 0,5, 0,65 м3	5661,37	474,5	1463953	-	-
40	Котлы битумные передвижные 400 л	62,25	38,17	2376	-	-
41	Комплект оборудования для газовой сварки	7,93	15,41	122	-	-
42	Подъемники гидравлические	5,36	49,12	263	-	-
43	Автогидроподъемники	2,55	111	283	-	-
44	Молотки отбойные пневматические	722,56	1,93	1394,54	-	-
45	Автомобиль бортовой грузоподъемностью до 8 т	0,24	182	43	-	-
46	Сеялка туковая без трактора	21,77	5,10	111,04	-	-
47	Бензопила	3025,02	2,84	8591,06	-	-
48	Автомобили бортовые групод. до 5 т	114,98	143	16443	-	-
49	Автомобили самосвалы грузопд.до 7 т	258,35	156	40303	-	-
50	Катки дорожные самоходные вибрационные 8 т	605,01	175,5	106180	-	-
51	Распределитель каменной мелочи	88,20	227,5	20066	-	-
52	Виброплита	10,75	155,86	16,75	-	-
53	Бороны зубовые	53,11	36,47	1937	-	-
54	Плуги навесные	22,87	2,45	56,02	-	-
55	Разбрасыватели тракторные прицепные	8,29	10,91	90	-	-
Всего	9462750,18	-	852

Механовооруженность труда определится равной:

М_тр=С_маш/Р_спис (5.7)

М_тр=9462,75/179=52,86 тыс.руб./чел.

Энерговооруженность строительства составит

Э_стр=ⁿ_i=1N_i/С_смет (5.8)

Э_стр=852/149878,86=0,006 кВт/тыс.руб.

Энерговооруженность труда рабочих определится равной:

Э_раб=ⁿ_i=1N_i/Р_р.спис (5.9)

Э_раб=852/179=4,76 кВт/чел

6 ДЕТАЛЬ ПРОЕКТА

Обновление асфальтобетонных покрытий

6.1 Способы обновления асфальтобетонных покрытий.

При обновлении а/б покрытий используют:

· строительство слоев износа, при которых применяются поверхностная обработка, втопленный щебень и мастика;

· укладка нового а/б покрытия без удаления старого покрытия и с удалением старого покрытия;

· использование старого асфальтобетона.

При использовании старого асфальтобетона применяют холодный и горячий способ.

Горячий способ основан на разогревании и разрыхлении старого асфальтобетона с добавлением новой смеси или разогревании и разрыхлении без добавления новой смеси.

Второй способ основан на холодной регенерации (ХР) конструктивных слоев дорожной одежды и заключается в измельчении покрытия (в некоторых случаях с захватом части основания) преимущественно посредством холодного фрезерования; введении в образовавшийся асфальтобетонный гранулят (АГ) при необходимости нового скелетного материала, вяжущего и, если требуется, других добавок; перемешивании всех компонентов с получением асфальтогранулобетонной смеси (АГБ-смеси); распределении ее в виде конструктивного слоя и уплотнении, после чего АГБ-смесь превращается в асфальтогранулобетон (АГБ).

Все перечисленные технологические операции осуществляют, как правило, на дороге звеном специализированных машин.

Смешение компонентов можно выполнять и в полустационарной установке вблизи дороги. Однако это связано с разрывом технологического процесса и добавления операций погрузки и транспортировки АГ к месту приготовления смеси, его штабелирования, подачи в смесительную установку и транспортировки АГБ-смеси к месту укладки, что приводит к существенному удорожанию работ.

Отличительной особенностью технологии ХР является восстановление монолитности (сплошности) пакета асфальтобетонных слоев дорожной одежды на всю или часть толщины без разогрева асфальтобетона или АГ.

Поверх регенерированного слоя укладывают замыкающий (защитный) слой или асфальтобетонное покрытие.

Устранение трещин в старом покрытии на всю или большую часть глубины в результате его регенерации исключает появление отраженных трещин в вышеукладываемых слоях покрытия (копирования трещин). При традиционном методе усиления дорожной одежды, предусматривающем укладку новых слоев поверх старого покрытия, появление отраженных трещин неизбежно.

6.2 Требования к материалам.

6.2.1 Асфальтобетоны.

Щебень из плотных горных пород и гравий, щебень из шлаков, входящие в состав смесей, должны соответствовать требованиям #M12293 0 1200000314 3271140448 1441418669 247265662 4292033677 3918392535 2960271974 3628676638 4294967268ГОСТ 8267#S и #M12293 1 901704812 3271140448 809731643 247265662 4292033678 557313239 2960271974 3594606034 4293087986ГОСТ 3344#S. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в щебне и гравии должно быть, % по массе, не более:

15 - для смесей типа А и высокоплотных;

25 - для смесей типов Б, Бх;

35 - для смесей типов В, Вх.

Гравийно-песчаные смеси по зерновому составу должны отвечать требованиям #M12293 2 9052237 3271140448 4009830303 247265662 4292033677 557313239 2960271974 3594606034 4293087986ГОСТ 23735#S, а гравий и песок, входящие в состав этих смесей, - #M12293 3 1200000314 3271140448 1441418669 247265662 4292033677 3918392535 2960271974 3628676638 4294967268ГОСТ 8267#S и ГОСТ 8736 соответственно.

Для приготовления смесей и асфальтобетонов применяют щебень и гравий фракций от 5 до 10 мм, свыше 10 до 20 (15) мм, свыше 20 (15) до 40 мм, а также смеси указанных фракций.

Прочность и морозостойкость щебня и гравия для смесей и асфальтобетонов конкретных марок и типов должны соответствовать указанным в таблице 6.1.

(Измененная редакция, #M12293 4 1200029441 2479111094 81 24259 77 373616323 3972405214 3319683020 2038873560Изм. N 2#S).

Таблица 6.1 Прочность и морозостойкость щебня и гравия для смесей асфальтобетонов.

#G0

Значение для смесей марки

I

II

II

Наименование показателя

горячих типа

холодных типа

пористых и высоко-

горячих типа

холодных типа

пористых и высоко-

горячих типа

высоко- плотный А

Б

Бх

Вх

пористых

А

Б

В

Бх

Вх

пористых

Б

В

Марка, не ниже:

по дробимости:

а) щебня из изверженных и метаморфи- ческих горных пород

1200

1200

1000

800

800

1000

1000

800

800

600

600

800

600

б) щебня из осадочных горных пород

1200

1000

800

600

600

1000

800

600

600

400

400

600

400

в) щебня из металлурги- ческого шлака

-

1200

1000

1000

800

1200

1000

800

800

600

600

800

600

г) щебня из гравия

-

1000

1000

800

600

1000

800

600

800

600

400

600

400

д) гравия

-

-

-

-

-

-

-

600

800

600

400

600

400

по истираемости:

а) щебня из изверженных и метаморфи- ческих горных пород

И1

И1

И2

И3

Не норм.

И2

И2

И3

И3

И4

Не норм.

И3

И4

б) щебня из осадочных горных пород

И1

И2

И2

И3

То же

И1

И2

И3

ИЗ

И4

То же

И3

И4

в) щебня из гравия и гравия

-

И1

И1

И2

"

И1

И2

И3

И2

И3

"

И3

И4

по морозостойкости

для всех видов щебня и гравия:

а) для дорожно- климатических зон I, II, III

F 50

F50

F50

F50

F 25

F50

F50

F25

F25

F25

F15

F25

F25

б) для дорожно- климатических зон IV, V

F 50

F50

F25

F25

F 25

F50

F25

F15

F15

F15

F15

F15

F15

Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям #M12293 0 901700280 3271140448 236756085 247265662 4292033677 3918392535 2960271974 1052220950 4291804369ГОСТ 8736#S, при этом марка по прочности песка из отсевов дробления и содержание глинистых частиц, определяемых методом набухания, для смесей и асфальтобетонов конкретных марок и типов должны соответствовать указанным в таблице 6.2, а общее содержание зерен менее 0,16 мм (в том числе пылевидных и глинистых частиц) в песке из отсевов дробления не нормируется.

Таблица 6.2 Марка прочности песка для приготовления смесей асфальтобетона.

#G0	Значение для смесей и асфальтобетонов марки
	I	II	III
Наименование показателя	горячих и холодных типа	пористых и высоко- пористых	горячих и холодных типа	пористых и высоко- пористых	горячих типа
	А, Б, Бх, Вх высоко- плотных	Г, Гх		А, Б, Бх, В, Вх	Г, Д, Дх		Б, В	Г, Д
Марка по прочности песка из отсевов дробления горных пород и гравия, не менее	800	1000	600	600	800	400	400	600
Содержание глинистых частиц, определяемое методом набухания, % по массе, не более	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	1,0	1,0	1,0
Примечание - Для смесей типа Г марки I необходимо использовать пески из отсевов дробления изверженных горных пород по #M12293 0 901700280 3271140448 236756085 247265662 4292033677 3918392535 2960271974 1052220950 4291804369ГОСТ 8736#S с содержанием зерен менее 0,16 мм не более 5,0 % по массе.

(Измененная редакция, #M12293 0 1200029441 4120950664 24255 2486450883 3078966168 4164543659 2038873560 1839890747 419630764Изм. N 2#S).

Минеральный порошок, входящий в состав смесей и асфальтобетонов, должен отвечать требованиям #M12293 1 901710667 3271140448 2062469902 247265662 4292033678 557313239 2960271974 3594606034 4293087986ГОСТ 16557#S. Допускается применять в качестве минеральных порошков для пористого и высокопористого асфальтобетона, а также для плотного асфальтобетона II и III марок техногенные отходы промышленного производства (измельченные основные металлургические шлаки, золы-уноса, золошлаковые смеси, пыль-уноса цементных заводов и пр.), показатели свойств которых соответствуют указанным в таблице 6.3.

Таблица 6.3 Свойства минеральных порошков, применяемых для приготовления смесей асфальтобетона.

#G0	Значение для
Наименование показателя	молотых основных металлургических шлаков	зол-уноса и измельченных золошлаковых смесей	пыли-уноса цементных заводов
Зерновой состав, % по массе, не менее:
мельче 1,25 мм	95	95	95
" 0,315 мм	80	80	80
" 0,071 мм	60	60	60
Пористость, %, не более	40	45	45
Водостойкость образцов из смеси порошка с битумом, не менее	0,7	0,6	0,8
Показатель битумоемкости, г, не более	100	100	100
Потери при прокаливании, % по массе, не более	Не нормируется	20	Не нормируется
Содержание активных СаО+МgО, % по массе, не более	3	3	3
Содержание водорастворимых соединений, % по массе, не более	6	6	6

Для приготовления смесей применяют битумы нефтяные дорожные вязкие по #M12293 0 1200003410 3271140448 3520591034 247265662 4291541635 557313239 2960271974 3594606034 4293087986ГОСТ 22245#S и жидкие по #M12293 1 1200005335 3271140448 4197226290 247265662 4291541635 557313239 2960271974 3594606034 4293087986ГОСТ 11955#S, а также полимерно-битумные вяжущие и модифицированные битумы по технической документации, согласованной в установленном порядке.

Для холодных смесей марки I следует применять жидкие битумы класса СГ. Допускается применение битумов классов МГ и МГО при условии использования активированных минеральных порошков или предварительной обработки минеральных материалов смесью битума с поверхностно-активными веществами.

Для холодных смесей марки II следует применять жидкие битумы классов СГ, МГ и МГО.

6.2.2 Влажные органоминеральные смеси (ВОМС).

Органоминеральная смесь - искусственная смесь, получаемая смешением на дороге или в смесительных установках щебня, гравия, песка и их смесей, а также минерального порошка (в том числе порошковых отходов промышленного производства) с органическими вяжущими (жидкими или вязкими битумами, битумными эмульсиями) и активными добавками и без них или с органическими вяжущими совместно с минеральными.

Органоминеральные смеси (далее - смеси) и укрепленные грунты должны приготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке строительной организацией.

Смеси и укрепленные грунты в зависимости от наибольшего размера зерен применяемых минеральных материалов приготавливают:

#G0 крупнозернистыми	-	с зернами размером до 40 мм;
мелкозернистыми	-	" " " 20 "
песчаными	-	" " " 5 "

Зерновой состав минеральной части крупнозернистых и мелкозернистых смесей и укрепленных грунтов должен соответствовать требованиям, приведенным в таблице 6.4.

Таблица 6.4 Зерновой состав минеральной части крупно- и мелкозернистых смесей и укрепленных грунтов и прочность щебня и гравия

#G0 Конструк- тивный слой	Максималь- ная крупность зерен щебня (гравия), мм	Содержание, % по массе	Марка по дробимости (прочность), не менее
		щебня, не более	зерен мельче 0,63 мм, не менее	зерен мельче 0,071 мм, не менее
Покрытие	20 20 15 10	65 50 35 35	24 38 50 50	8 10 12 12	800 400 300 200
Основание	40 40 20 15	70 55 35 35	12 20 30 30	Не нормируется То же 4 4	800 400 300 200

Зерновой состав минеральной части песчаных смесей и укрепленных грунтов должен содержать зерна размером менее 5 мм не менее 95% по массе, в том числе менее 0,63 мм - от 30 до 70%; менее 0,071 мм - от 10 до 22%.

Физико-механические показатели смесей в зависимости от вида применяемого вяжущего и области применения должны соответствовать указанным в таблицах 6.5 и 6.6.

Таблица 6.5 Физико-механические показатели органоминеральных смесей для покрытий

#G0	Значения для смесей
Наименование показателей	с жидкими органичес- кими вяжущими	с жидкими органически- ми вяжущими совместно с минеральными	с вязкими, в том числе эмульгиро- ванными ор- ганическими вяжущими	с эмульгиро- ванными органическими вяжущими сов- местно с минеральными
Предел прочности на сжатие, МПа, при температурах, °С, не менее:
20	1,2	1,5	1,6	1,8
50	0,5	0,7	0,8	0,9
Водостойкость, не менее	0,55	0,7	0,75	0,8
Водостойкость при длительном водонасыщении, не менее	0,4	0,6	0,65	0,7
Водонасыщение, % по объему	от 4,0 до 9,0	от 4,0 до 6,0	от 2,0 до 6,0	от 2,0 до 6,0
Набухание, % по объему, не более	2,5	2,0	2,0	1,5
Слеживаемость, число ударов, не более	10	Не нормируется
Примечание - Допускается для смесей с жидкими органическими вяжущими, приготовленных способом смешения на дороге, снижение предела прочности на сжатие при температуре 20°С до 0,8 МПа. Показатель предела прочности на сжатие при температуре 50°С для этих смесей не нормируется.

Таблица 6.6 Физико-механические показатели органоминеральных смесей для оснований

#G0 Наименования показателей	Значение
Предел прочности на сжатие, МПа, при температурах, °С, не менее:
20	1,4
50	0,5
Водостойкость, не менее	0,60
Водостойкость при длительном водонасыщении, не менее	0,50
Водонасыщение, % по объему, не более	10
Набухание, % по объему, не более	2,0

Смеси и укрепленные грунты в зависимости от значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов в применяемых материалах и грунтах используют для строительства дорог и аэродромов:

без ограничений - при до 740 Бк/кг;

вне населенных пунктов и зон перспективной застройки - при св. 740 до 1500 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.