Транспортные

10

1807,78

Перегон автомобилей

15

2711,66

Приемка, хранение и выдача материальных ценностей

15

2711,66

Уборка производственных помещений и территории

20

3615,55

Обслуживание компрессорного оборудования

5

903,89

ИТОГО::

100

18077,79

2.3 Определение режима работы предприятия, производственных подразделений

На проектируемом предприятии установлен односменный рабочий день для управленческого персонала, служащих и ремонтных рабочих. Двусменный рабочий день установлен для водителей.

Для профессий с нормальными условиями труда установлена 40-часовая неделя. Продолжительность рабочей смены Т_см для производств с нормальными условиями труда при 5-дневной рабочей неделе составляет 8 ч. Допускается увеличение рабочей смены при общей продолжительности работы не более 41 ч в неделю. Для вредных условий труда при 5-дневной рабочей неделе Т_см равно 7 ч, а при 6-дневной - 5,7 ч.

Общее число рабочих часов в год, как и при 5-дневной, так и 6-дневной рабочей неделе одинаково. Поэтому и годовой фонд времени Ф_Т рассчитанный для 5-дневной рабочей недели, будет равен фонду для 6-дневной недели.

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное число рабочих.

Технологически необходимое число рабочих:

(21)

где Т_Г - годовой объем работ по зонам ТО, ТР или участку, чел-ч.;

Ф_Т - годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, ч.

Фонд Ф_Т определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году. Номинальный годовой фонд времени работы оборудования представлен в таблице 27.

Таблица 27 - Номинальный годовой фонд времени работы оборудования

Число дней работы в году	Номинальный годовой фонд времени при числе смен работы в сутки, ч.
	одна	две
253	2070	4140
305	2070	4140

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего (в часах) для 5-дневной рабочей недели:

Ф_Т = 8•(Д_к.г - Д_в - Д_п), (22)

где 8 - продолжительность смены, ч;

Д_к.г - число календарных дней в году;

Д_в - число выходных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году.

В практике проектирования для расчета технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_т принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными условиями.

Таблица 28- Эффективный годовой фонд времени работы оборудования

Наименование оборудования	Число дней работы в году	Эффективный годовой фонд времени при односменной работе в сутки, ч
Разборочно-сборочное, контрольно-регулировочное, уборочное, сварочное, кузовное, металлообрабатывающее, деревообрабатывающее, электротехническое	255 305	2030 2030
Подъемно-транспортное, кузнечнопрессовое, смазочно-заправочное, шиномонтажное	255 305	1930 1930
Испытательное, диагностическое, моечное, окрасочно-сушильное, компрессорное	255 305	1860 1860

Штатное число рабочих:

(23)

где Ф_ш - годовой (эффективный) фонд рабочего времени, ч.

Фонд времени штатного рабочего Ф_ш за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни и пр.):

Ф_ш = Ф_Т - 8•(Д_от + Д_у.п), (24)

где Д_от - число дней отпуска, установленного для данной профессии рабочего;

Д_у.п - число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Расчет численности производственных рабочих представлен в таблице 29.

Таблица 29 - Численность производственных рабочих

Виды работ ТО и ТР	Тг, чел.-ч.	Фт,ч.	Рт,чел.	Фш,ч.	Рш,чел.
ЕО с	7271,749	2070	3,513	1860	3,910
ЕО т	518,148	2070	0,250	1860	0,279
ТО-1	9421,99	2070	4,552	1930	4,882
ТО-2	11708,40	2070	5,655	1930	6,067
Д-1	1431,86	2070	0,692	1860	0,770
Д-2	1595,16	2070	0,771	1860	0,858
ТР	40363,84	2070	19,499	2030	19,884
ИТОГО	72311,15	14490	34,932	13330	36,65

Округленно принимаем число производственных рабочих принимаем равным 37 человек.

Численность вспомогательных рабочих устанавливается в процентном отношении от штатной численности производственных рабочих и принимается в количестве, указанном в таблице 30.

Таблица 30 - Норматив численности вспомогательных рабочих

Штатная численность производственных рабочих, чел.	Нормативная численность вспомогательных рабочих в % к численности производственных рабочих	Число вспомогательных рабочих
До 50 включительно	30	11

Распределение численности вспомогательных рабочих по видам работ приведены в таблице 31.

Таблица 31 - Распределение вспомогательных рабочих по видам работ

Виды вспомогательных работ	Соотношение численности вспомогательных рабочих по видам работ, %	Численность рабочих, чел.
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента	25	3
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	20	2
Транспортные работы Перегон подвижного состава	10	1
Прием, хранение и выдача материальных ценностей	20	2
Уборка производственных помещений Уборка территории	15	2
Обслуживание компрессорного оборудования	10	1
ИТОГО вспомогательных рабочих:	100	11

Численность персонала управления предприятием (кроме эксплуатационной и производственно-технической служб), численность младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой охраны приведены в таблице 32.

Таблица 32 - Численность персонала управления

Наименование функций управления автопарка	Тип подвижного состава	Численность персонала при мощности автопарка от 101 до 200 автомобилей, чел.
Общее руководство	Смешанный парк	2
Технико-экономическое планирование, маркетинг	Смешанный парк	2
Материально-техническое снабжение	Смешанный парк	2
Организация труда и заработной платы	Смешанный парк	3
Бухгалтерский учет и финансовая деятельность	Смешанный парк	3
Комплектование и подготовка кадров	Смешанный парк	2
Общее делопроизводство и хозяйственное обслуживание	Смешанный парк	2
МОП	Смешанный парк	2
Пожарная и сторожевая охрана	Смешанный парк	3
ИТОГО персонал управления		20

Для производственных автотранспортных объединений, как правило, в одном из производственных филиалов следует предусматривать центральный аппарат управления - общее руководство, планово-производственный отдел, отдел труда и заработной платы, бухгалтерию, отдел материально-технического снабжения, отдел кадров, административно-хозяйственный отдел, отдел главного механика, производственно-технический отдел, отдел управления производством и отдел технического контроля численностью, рассчитанной на количество и объем работ ТО и ТР подвижного состава, агрегатов, узлов, деталей, младший обслуживающий персонал и пожарно-сторожевая охрана.

Численность персонала эксплуатационной службы приведена в таблице 33.

Таблица 33 - Численность персонала эксплуатационной службы

Коэффициент выпуска автомобилей на линию	Численность персонала эксплуатационной службы в % от списочного количества автомобилей в предприятии	Численность персонала, чел.
	свыше 100 до 600
до 0,80	3,5	4

Численность персонала производственно-технической службы приведена в таблице 34.

Таблица 34 - Численность персонала производственно-технической службы

Численность производственных рабочих, чел.	Численность персонала производственно-технической службы, в % от списочного количества автомобилей в предприятии	Численность персонала, чел.
	свыше 100 до 600
свыше 20 до 50	2,5	3

Распределение персонала по функциям управления эксплуатационной службы приведено в таблице 35

Таблица 35 - Распределение персонала по функциям управления эксплуатационной службы

Наименование функции управления эксплуатационной службы	Средняя численность персонала, %	Численность персонала, чел.
Отдел эксплуатации	17-21	1
Диспетчерская	39-43	2
Гаражная служба	34-38	2
Отдел безопасности движения	3-5	1

Распределение персонала по функциям управления производственно-технической службы представлено в таблице 36.

Таблица 36 - Распределение персонала по функциям управления производственно-технической службы

Наименование функции управления производственно-технической службы	Средняя численность персонала, %	Численность персонала, чел.
Технический отдел	26-30	1
Отдел технического контроля	18-22	1
Отдел главного механика	10-12	1
Отдел управления производством	17-19	1
Производственная служба	21-25	1

2.4 Технологический расчёт зоны текущего ремонта

Постовые работы ТР могут выполняться на универсальных и специализированных (параллельных) постах.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими - универсалами высокой квалификации, а метод специализированных постов - на нескольких постах, предназначенных для выполнения определенного вида работ (по двигателю, трансмиссии и пр.).

Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих. В результате повышаются качество работ и производительность труда.

Число рабочих дней в году - 305;

Числом смен - 1;

Период работы смены в сутки - 8 часов;

Продолжительность работы зоны - 8 часов.

Суточный режим зоны ТР определяется видами и объемами работ ТР и составляет одну рабочую смену, в которую работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР.

При этом расчете число воздействий по ТР неизвестно. Поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР.

Другой особенностью расчета постов ТР является меньшее число одновременно работающих на постах ТР по сравнению с постами ТО. Это связано с ограниченным фронтом работ, так как для устранения большинства неисправностей автомобилей на постах ТР требуются 1-2,5 человек.

При расчете постов ТР необходимо также учитывать значительные по сравнению с ТО потери рабочего времени, связанные с уходом исполнителей с постов на другие участки, склады, а также из-за вынужденных простоев автомобилей, в ожидании ремонтируемых на участках деталей, узлов и агрегатов, снятых с автомобиля. Эти потери рабочего времени учитываются коэффициентом использования рабочего времени поста _п, который примем равным 0,85, как для средних условий организации труда.

С учетом изложенного, число постов ТР:

Х_ТР = = , (25)

где Т - годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел-ч;

Р_п - число рабочих одновременно работающих на посту;

Ф_п - годовой фонд времени поста, ч;

Д_раб.г - число рабочих дней в году для постов ТР;

_п - коэффициент использования рабочего времени;

Т_см - продолжительность смены, ч;

С - число смен;

- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР, принимается согласно ОНТП.

Таким образом, произведем расчет числа постов для зоны ТР при известных данных:

Т= 31844,757 чел-ч; Р_п= 1,5 чел.; Д_раб.г= 305 дней; Т_см= 8 ч; С = 1; = 1,2; _п= 0,85.

Отсюда:

Хтр = 31844,757 * 1,2 / (305 * 8 * 1 * 0,85 * 1,5) = 12,28

Согласно полученным результатам, примем число постов ТР равным 13.

При числе постов регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР более пяти их специализируют по видам выполняемых работ. При этом примерное распределение указанных постов ТР по их специализации приведено в таблице 37.

Таблица 37 - Распределение регулировочных и разборочно-сборочных постов ТР по их специализации

Предметная специализация поста	При текущем ремонте автомобилей
Двигатель	4
Узлы двигателя	1
Трансмиссия	1
Системы электрооборудования и питания	1
Ходовая часть	1
Перестановка колес	1
Тормоза	1
Рулевое управление (с регулировкой углов, установки передних колес)	1
Кабина и кузов	1
Универсальные посты	1

Под механизацией производственного процесса понимается замена в нем ручного труда работой машин и механизмов, а также замена менее совершенных машин и механизмов более совершенными механизмами.

Оценка механизации производственных процессов ТР производится по двум показателям: уровню механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.

Степень охвата рабочих механизированным и механизировано-ручным трудом определяется по формуле:

(26)

где Рм- число рабочих, охваченных механизированным трудом;

Рмр- число рабочих, охваченных механизировано-ручным трудом;

Р - число рабочих зоны ТР.

Численность рабочих зоны ТР составляет 23 человека.

С = (6 + 8 ) /16 * 100 = 87,5 %

Уровень механизации:

(27)

где К - коэффициент механизации;

U - коэффициент простейшей механизации.

Для рассматриваемого примера уровень механизации составляет 73,1% , а удельный вес рабочих занятых ручным трудом 26,9 %.

С учетом новых технологий и выпуска более совершенного оборудования показатели механизации процессов ТР в процентах согласно ОНТП должны быть не ниже 30-40 для проектируемого участка. При этом удельный вес рабочих, кроме водителей, занятых ручным трудом, в целом не должен превышать 25-35 %.

Так как показатели уровня механизации оказались выше рекомендуемых, то необходимость в исследовании работ, выполняемых вручную, с целью возможной их механизации, а также замены отдельных видов оборудования на более производительное, не требуется.

В зависимости от стадии выполнения проекта площади зоны ТР рассчитывают двумя способами:

- по удельным площадям - на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах;

- графическим построением - на стадии разработки планировочного решения зон.

Площадь зоны ТР:

F_тр = f_aX₃K_n, (28)

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м ²;

Х₃ - число постов;

К_п - коэффициент плотности расстановки постов.

Коэффициент К_п представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Значение К_п зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. Примем К_п = 6,5, как при одностороннем расположении постов.

Площади автомобилей представлены в таблице 38.

Таблица 38 - Площади автомобилей в плане

Подвижной состав	Модель - представитель	L, м	В, м	fa,, м2
Легковые автомобили:
среднего класса	ГАЗ-3110	4,4	1,8	7,92
Автобусы:
особо малого класса	ГАЗ-2705	4,4	2,1	9,24
малого класса	ПАЗ-3205	6,5	2,3	14,95
среднего класса	ЛАЗ-699	8,0	2,5	20
особо большого класса	Икарус-280	10,99	2,5	27,475
Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:
свыше 5 до 8	Урал-4320	7,0	2,5	17,5
свыше 6 до 8	КамАЗ-5320	7,5	2,5	18,75
свыше 8 до 10	MAN-36.330	7,5	2,5	18,75
свыше 10 до 16	КрАЗ-6510	8,3	2,5	20,75
ИТОГО:	-	-	-	155,335

Тогда площадь зоны ТР:

F₃ =20,75?13?6,5= 1753,37 м².

Площадь зоны ТР, находящейся в производственном корпусе РММ, составляет 707,4 м². А так же площади расположены во втором производственном корпусе и на открытых площадках и составляют 2984,5 м².

Площади участков определяются по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:

F_у = f₁ + f₂(P_Т - 1), (29)

где f₁ - площадь на одного работающего, м² (таблица 2.6.6.1.);

f₂ - то же на каждого последующего работающего, м²;

Р_Т - число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

Таблица 38 - Площади производственных участков

Участок	Число работающих	Площадь на одного работающего, м2	Площадь на каждого последующего работающего, м2	Необходимая площадь участка, м2
Агрегатный (без помещения мойки агрегатов и деталей)	5	22	14	78
Слесарно-механический	3	22	18	58
Электротехнический	2	15	9	24
Ремонта приборов системы питания	3	14	8	30
Аккумуляторный (без помещений кислотной, зарядной и аппаратной)	2	21	15	36
Шиномонтажный	2	18	15	33
Вулканизационный	2	12	6	18
Тормозной цех	2	23	5	28
Медницкий	2	15	9	24
Сварочный	2	15	9	24
Жестяницкий	2	18	12	30
Деревообрабатывающий	2	24	18	42

2.5 Расчёт площадей складских помещений

Для определения площадей складов используются два метода расчета: по удельной площади складских помещений не 10 единиц подвижного состава и по площади занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов, и по коэффициенту плотности расстановки оборудования.

Площадь склада:

F_ск = 0,1Аиf_у К К К К К , (30)

где: Аи - списочное число технологически совместимого подвижного состава;

f_у - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава;

К- коэффициент учитывающий среднесуточный пробег единицы подвижного состава

К- коэффициент учитывающий число технологически совместимого подвижного состава

К - коэффициент учитывающий тип подвижного состава

К - коэффициент учитывающий высоту складирования

К - коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации

Таблица 39 - Удельные площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава, м²

Складские помещения и сооружения по предметной специализации	Удельные площади на 10 единиц подвижного состава, м2, для:
	легковых автомобилей	автобусов	грузовых автомобилей	прицепов и полуприцепов
Запасные части, детали, эксплуатационные материалы	2,0	4,4	4,0	1,0
Двигатели, агрегаты и узлы	1,5	3,0	2,5	-
Смазочные материалы (с насосной станцией)	1,5	1,8	1,6	0,3
Лакокрасочные материалы	0,4	0,6	0,5	0,2
Инструменты	0,1	0,15	0,15	0,05
Кислород и ацетилен в баллонах	0,15	0,2	0,15	0,1
Пиломатериалы	-	-	0,3	0,2
Металл, металлолом, ценный утиль	0,2	0,3	0,25	0,15
Автомобильные шины (новые, отремонтированные и подлежащие восстановлению)	1,6	2,6	2,4	1,2
Подлежащие списанию автомобили, агрегаты (на открытой стоянке)	4,0	7,0	6,0	2,0
Помещения для промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производства)	0,4	0,9	0,8	0,2
Порожние дегазированные баллоны (для газобаллонных автомобилей)	0,2	0,25	0,25	-

Таблица 40 - Коэффициент К учитывающий среднесуточный пробег единицы подвижного состава

Среднесуточный пробег, км.	К	Среднесуточный пробег, км.	К
100	0,8	250	1,0
150	0,85	300	1,15
200	0,9	350	1,25

Таблица 41 - Коэффициент К учитывающий списочное число технологически совместимого подвижного состава

Число технологически совместимого подвижного состава:	К	Число технологически совместимого подвижного состава:	К
До 50	1,4	свыше 200 до 300	1,0
свыше 50 до 100	1,2	свыше 300 до 400	0,95
свыше 100 до 150	1,15	свыше 400 до 500	0,90
свыше 150 до 200	1,1	свыше 500 до 600	0,87

Таблица 42 - Значения коэффициента К учитывающий тип подвижного состава

Тип подвижного состава	К
Легковые автомобили:
особо малого класса	0,6
малого класса	0,7
среднего класса	1,0
Автобусы:
особо малого класса	0,4
малого класса	0,6
среднего класса	0,8
большого класса	1,0
особо большого класса	1,4
Грузовые автомобили грузоподъемностью, т:
до 1	0,5
свыше 1 до 3	0,6
свыше 3 до 5	0,8
свыше 5 до 8	1,0
свыше 8 до 16	1,3
внедорожные автомобили-самосвалы	2,2
Прицепы грузоподъемность, т:
одноосные до 5	0,9
двухосные свыше 5 до 8	1,0
двухосные свыше 8	1,2
Полуприцепы грузоподъемность, т:
до 14	1,1
свыше 20	1,5
Прицепы и полуприцепы-тяжеловозы грузоподъемностью свыше 22, т.	1,5

Таблица 43 - Значения коэффициентов Кв зависимости от высоты складирования (в метрах)

Высоты складирования, м	К	Высоты складирования, м	К
3,0	1,6	5,4	0,9
3,6	1,35	6,0	0,8
4,2	1,15	6,6	0,73
4,8	1,0	7,2	0,67

Таблица 44 - Значения коэффициентов Кв зависимости от категории условий эксплуатации

Категории условий эксплуатации	К
I категории	1,0
II категории	1,05
III категории	1,1
IV категории	1,15
V категории	1,2

Таблица 45 - Количество технологически совместимого подвижного состава и коэффициентами корректировки

Подвижной состав	Списочное число тех. совм. подвижного состава Аи	Коэффициенты
		К	К	К	К	К
Легковые автомобили:
Малого класса	2	1,15	1,4	0,7	1,3	1,05
Среднего класса	4	1,15	1,4	1	1,3	1,05
Автобусы:
Особо малого класса	3	1	1,4	0,4	1,3	1,05
малого класса	4	1	1,4	0,6	1,3	1,05
Среднего класса	3	1,15	1,4	0,8	1,3	1,05
Большого класса	3	1,15	1,4	1	1,3	1,05
Грузовые автомобили общего назначения:
особо малой грузоподъёмности	7	1	1,4	0,5	1,3	1,05
малой грузоподъёмности	3	1	1,4	0,6	1,3	1,05
средней грузоподъёмности	4	1	1,4	0,8	1,3	1,05
большой грузоподъёмности	27	1	1,4	1	1,3	1,05
особо большой грузоподъёмности	50	1	1,4	1,3	1,3	1,05

Результаты расчёта складских помещений в зависимости от типа подвижного состава, а также общие площади складов занесены в таблицу 46.

Таблица 46 - Расчет площадей складских помещений на предприятии ООО «РСУ-6»

Складские помещения и сооружения по предметной специализации	Площади склада в зависимости от типа подвижного состава, м?	Общая площадь склада, м?
	легковых автомобилей	автобусов	грузовых автомобилей
Запасные части, детали, эксплуатационные материалы	2,4	7,6	76,8	86,8
Двигатели, агрегаты и узлы	1,8	5,6	48,0	55,4
Смазочные материалы (с насосной станцией)	1,8	3,4	30,7	35,9
Лакокрасочные материалы	0,5	1,1	9,6	11,2
Инструменты	0,1	0,3	2,9	3,3
Кислород и ацетилен в баллонах	0,2	0,4	2,9	3,4
Пиломатериалы			5,8	5,8
Металл, металлолом, ценный утиль	0,2	0,6	4,8	5,6
Автомобильные шины (новые, отремонтированные и подлежащие восстановлению)	1,9	4,9	46,1	52,9
Подлежащие списанию автомобили, агрегаты (на открытой стоянке)	4,7	13,1	115,2	133,1
Помещения для промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производства)	0,5	1,7	15,4	17,5
Порожние дегазированные баллоны (для газобаллонных автомобилей)	0,2	0,5	4,8	5,5

Поскольку на предприятии не целесообразно делать много малых отдельных помещений, то можно объединить следующие склады:

Склад двигателей, агрегатов и узлов - склад металла и ценного утиля - помещения для промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производства).

транспортный ремонт гидропривод

3. Конструкторская часть

3.1 Назначение проектируемого приспособления, основные технические характеристики

Предметом конструкторской разработки является приспособление для открывания распашных ворот при помощи гидропривода. На рассматриваемом предприятии ворота на территорию открываются вручную охранниками. При въезде-выезде автомобилей охраннику необходимо выйти из комнаты охраны на улицу и вручную открыть ворота. При использовании приспособления открывание ворот происходит непосредственно из комнаты охраны с помощью пульта. Это значительно ускоряет процесс въезда-выезда автомобилей, снижает трудоемкость, повышает уровень механизации.

Имеющиеся на это время аналогичные приспособления отличает сложность конструкции, и как следствие специализированный ремонт и обслуживание. Такие приспособления включают в себя множество деталей, что снижает надежность конструкции. К тому же усложнение конструкции ведет к увеличению его стоимости.

В связи с вышеперечисленным, возникает необходимость в создании нового оборудования, которое не имело бы вышесказанных отрицательных качеств. Также повышается механизация труда, производительность труда, трудоемкость снижается.

Разрабатываемое приспособление для открывания ворот спроектировано с учетом всех этих качеств. Благодаря своей простой конструкции приспособление получилось достаточно недорогим, оно не требует высококвалифицированных специалистов для своего обслуживания и ремонта. Минусом проектируемой конструкции является неудовлетворительная компактность, в отличие от аналогов, которые в большинстве своем произведены иностранными производителями и выполнены в едином корпусе.

Как показывает практика, гидроприводы гораздо надежней механических, что особенно важно для нашей климатической зоны.

3.2 Технологические расчеты проектируемого изделия

Исходные данные

Давление в режиме испытания 2,5 МПа в течение одной минуты, 1,6 МПа в течение одной минуты.

Рабочая жидкость в гидролинии - веретенное масло.

Используемый мультипликатор с передаточным числом i = 8.

Гидравлическая схема установки приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Гидравлическая схема установки

Давление в напорной гидролинии:

Р₁ = Р₂ / i / _ц (31)

где Р₁ - давление в напорной гидролинии, Р₁ = 0,32 МПа;

I - передаточное число мультипликатора;

_ц - КПД мультипликатора.

Р₁ = 2,5 / 8 / 0,98,

Задаем время нагнетания давления:

t₁ = 10 с.

Q₂ = W / t₁, л/с, (32)

где Q₂ - расход масла

Q₂ = 0,066 / 10 = 0,0066 л/с.

Расход жидкости до мультипликатора:

Q₁ = Q₂ i, (32)

Q₁ = 0,0066 8 = 0,053 л/с.

Выбор насоса

Исходные данные:

Требуемое давление Р₁ = 0,32 МПа.

Требуемый расход Q₁ = 0,053 л/с.

Наибольшее распространение имеют насосы с шестернями внешнего зацепления, состоящего из двух одинаковых шестерен, помещенном в плотно охватывающем их корпусе - статоре. Вследствие разности давлений шестерни подвержены воздействию радиальных сил, которые могут привести к заклиниванию роторов. Для уравновешивания последних необходим насос, в корпусе которого устроены разгрузочные каналы или эти каналы могут быть выполнены в самих роторах. Для гидравлической компенсации торцевых зазоров выбирается насос с “плавающими втулками”, которые давлением жидкости прижимаются к шестерням. Наиболее рациональными считаются насосы с парой прямозубых шестерен внешнего зацепления и с одинаковым числом зубьев эвольвентного профиля. Данным требованиям в полной мере соответствует шестеренный насос Г 11-11А:

Подача 0,083 л/с.

Давление нагнетания 0,5 МПа.

Частота вращения 1540 об/мин.

Мощность на валу 0,12 кВт.

Объемный КПД 0,7.

Высота всасывания 0,5 м.

Время нагнетания фактическое:

t₂ = t₁ t_k, (33)

где t₁ t_k = Q₁ / Q_н, (34)

t_k - корректировочный коэффициент, равный отношению требуемого расхода к подаче насоса, t_k = 0,053 / 0,083 = 0,64

t₂ - время нагнетания,

t₂ = 10 0,64 = 6,4с.

Определение условного прохода гидролинии

Гидролинией называют устройства, предназначенные для прохода рабочей жидкости от одного агрегата к другому в процессе работы. В приводе обычно имеются: всасывающая гидролиния, по которой рабочая жидкость движется к насосу, напорная гидролиния, по которой рабочая жидкость движется от насоса или гидроаккумулятора, сливная гидролиния, по которой рабочая жидкость движется в гидробак, гидролиния управления, по которой рабочая жидкость движется к устройствам управления и регулирования, дренажная гидролиния, предназначенная для отвода рабочей жидкости от гидроагрегатов в гидробак.

Гидролинии выполняются в виде трубопровода, соединяющего агрегаты и устройства гидропривода, либо в виде каналов, полученных сверлением, либо литьем в корпусе устройства.

Расчет гидролинии сводится к расчету диаметра труб или каналов, расчету потерь давления в гидролинии.

Диаметр труб и каналов гидролинии определяется экономически приемлемыми и технологически допустимыми скоростями рабочей жидкости. Установлено, что скорость рабочей жидкости не должна превышать следующих величин:

- для напорной гидролинии - 6 м/с;

- для всасывающей гидролинии - 1,5 м/с;

- для сливной - 2 м/с;

- для гидролинии управления - 5 м/с.

Потери давления в гидролиниях на трение по длине и в местных гидравлических сопротивлениях для данного расчета учитываются как КПД гидролинии. Определение условного прохода гидролинии производится по формуле:

D_у = 4,6 (35)

где Q_н - подача насоса, л/мин;

- скорость жидкости, м/с.

D_у = 4,6 4,98/4 = 5,132 мм.

Согласно ГОСТ 16516-80 выбираем D_у = 8 мм,

скорректированная скорость жидкости = 1,65 м/с.

Определение теплового режима гидропривода

На тепловой режим гидропривода оказывает влияние объем бака, и причиной разогрева масла является потери мощности.

Р = Р_зм (1 - ), (36)

где Р - потери гидропривода;

Р_зм - затраченная мощность;

- КПД гидропривода.

Р = рQ (1 - ) = 2,5 5(1 - 0,98) = 0,25 Вт.

Превышение установившейся температуры в баке над температурой окружающей среды

t = Р 10 / kA,

где k - коэффициент теплопередачи от бака окружающей среде равный 17,5 Вт;

А - расчетная площадь поверхности бака, см².

Учитывая, что для практических расчетов применяется формула с обобщенными коэффициентами, получим:

А = 640

Определим объем масла в баке:

V = 27000

Принимаем табличное значение t = 35⁰С.

V = 27000 = 16 литров.

Полученное значение объема не должно быть меньше 3-х минутной производительности насоса, т.е. 3 5 = 15-ти литров.

Гидробак

Гидробаки служат для хранения, отстоя, очистки и охлаждения рабочей жидкости, циркулирующей в гидроприводе. Корпус бака закрыт крышкой, исключающей попадание в гидробак посторонних примесей. Через крышку в бак входит труба сливной и всасывающей гидролиний. Для заполнения бака в крышке установлена заливная пробка с дренажным отверстием, обеспечивающим выравнивание давлений внутри и снаружи бака, а также отвод выделяющихся из насоса газов и воздуха в атмосферу. В корпусе бака установлена сливная пробка, расположение которой обеспечивает полное опорожнение бака. Для этого дно бака имеет уклон 3-5 градусов. В баке между сливной и всасывающей линиями расположена перегородка, удлиняющая путь, проходимый рабочей жидкостью. Это улучшает отделение от рабочей жидкости воздуха и повышает эффективность охлаждения.

Гидроцилиндр

Предназначен для преобразования энергии потока масла в энергию движения, рабочий процесс основан на попеременном заполнении рабочей камеры маслом и вытеснении его из рабочей камеры.

Выбран основной тип цилиндра, применяемый в станочных гидроприводах высокого давления, по ОСТ 2 Г21-1-73 поршневой двустороннего действия с односторонним штоком. Гидроцилиндр жестко закреплен на станине, шток связан с гидролинией высокого давления.

Начальные параметры цилиндров регламентируются ГОСТ 66540-80. Основные конструкторские размеры выбираются по номинальному давлению:

Для Р = 2,5 МПа:

Диаметр поршня принимается 168 мм.

Диаметр штока 50 мм.

Ход поршня 135 мм.

В соответствии с ГОСТ 25020-84 присоединительные резьбы следует выбирать для данного гидроцилиндра М60х1,5.

По диаметру устанавливаются шевронные уплотнения с допускаемой скоростью перемещения поршня до 0,4 м/с и температурой масла не выше 70⁰С.

Гидрораспределитель

Предназначен для изменения направления или пуска и остановки потока масла в двух и более линиях в зависимости от наличия внешнего управляющего воздействия. Позволяет реверсировать движение рабочих органов, останавливать рабочие органы (трехпозиционные распределители). Запорно-регулирующий элемент выполняется в виде золотника с осевым движением.

При переключении распределителя возможны гидравлические удары в системе. Кроме гидростатических на золотник действуют и осевые силы. По типу управления различают распределители с управлением: ручным от рукоятки или поворотной кнопки, ножным, механическим от кулачка, гидравлическим от вспомогательного распределителя (пилота), электрическим от толкающего электромагнита постоянного или переменного тока, электрогидравлическим, пневматическим или пневмогидравлическим. Усилие, необходимое для стягивания золотника превышает 500 Н в условиях выдержки распределителя с золотником d = 25 мм, имеющим два уплотнительных пояска 4 мм, под давлением 20 МПа в течение одного часа на приспособлении, защищенном от вибрации. Ввиду того, что номинальное давление конструируемого приспособления не превышает 4 МПа, выбрано электрическое управление трехсекционного гидрораспределителя.

Основные данные для расчета материал штока гидроцилиндра - Сталь 35ХГС, сила действующая на пробку Р =100000 Н.

Определяем допустимое напряжение при растяжении [?р] по формуле:

?р = P/S (37)

Находим площадь поперечного сечения пробки гидроцилиндра

S = П · d /4,

где d - диаметр пробки, d = 26 мм

S = 3,14 · 0,026 /4 = 0,00053 м 2

?р = 100000/0,00053 = 188,7 МПа

Т.к. материал пробки гидроцилиндра - Сталь 35ХГС, для которой [?р] = 320 МПа, то ?р?[?р], следовательно условие прочности при растяжении выполняется.

Определим наименьшую длину сварного шва, необходимого для крепления плунжера и кольца по условию прочности на срез:

(38)

где Р - приложенная нагрузка, Н;

t - катет сварного шва, м;

t=0,005м;

[?] - допускаемое напряжение на срез;

[?]=9•10⁷ Н/м².

Тогда наименьшая длина сварного шва:

3.3 Устройства и работа запроектированной конструкции

Гидропривод для открывания распашных ворот представлен на рисунке 2.

При подъезде транспорта к воротам охранник нажимает на пульт управления гидроприводом. При этом включается электродвигатель 13, который через муфту 10 приводит в движение шестерни насоса 11. Насос подает масло в распределитель 12, тот в свою очередь меняет скорость подачи масла и направляет его в гидроцилиндр 2, который преобразовывает энергию потока масла в энергию движения. Рабочий орган 3, состоящий из плунжера и рычага приводит в движение створку ворот 4. При закрывании ворот охранник нажимает на пульте кнопку реверсивного управления распределителем и поток масла движется в обратном направлении, возвращая рабочий орган вместе со створкой ворот в начальное положение. При этом створка ворот достигает упора, ввинченного в бетонный пол, что предотвращает дальнейшее движение рабочего органа и ворот

Рисунок 2 - Гидропривод

При внедрении конструкции трудоёмкость работ по открыванию ворот уменьшилась и стала занимать 40 с рабочего времени охранника по сравнению с 2 минутами при открывании руками. Теперь нет необходимости выходить на улицу и использовать физические усилия, вся операция выполняется с пульта.

Из этого следует, что экономия времени составит:

Эвр.=120 - 40 = 80 сек.

Тем самым снижается трудоёмкость ТЁ

ТЁ = (80 - 120)/80 = 50 %

Как правило при снижении трудоёмкости повышается производительность труда

ПТ =100 • ТЁ/(100 - ТЁ) = 100 •55/(100 - 55) = 122%

При установке данного приспособления повышается уровень механизации данной операции

УМ = 40/120 · 100 - 100 = 66,7%.

4. Экономическая эффективность рекострукции зоны ТР

4.1 Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения идут на перевооружение зоны ТР для снижения трудоёмкости проведения технического ремонта автомобилей и повышения его качества, повышения производительности труда. Для реконструкции зоны ТР выбираем следующее оборудование.

Стоимость и количество приобретаемого оборудования для перевооружения приведены в таблице 47.

Таблица 47 - Перечень приобретаемого оборудования, приобретаемого для реконструкции участка ТР

Наименование	Марка, модель, тип	Кол-во	Цена за ед., руб.	Сумма, руб.
Подъемник электомеханический для грузовых автомобилей	П-142	2	217560	435120
Нагнетатель масла	С?321	2	9520	19040
Нагнетатель смазки	3154М	2	16750	33500
Верстак слесарный		2	9850	19700
Гайковерт	С-165	3	24700	74100
Завеса воздушнотепловая	ВТ?15	2	17400	34800
Комплект инструмента автомеханика	И?133	3	3190	9570
Кран-балка	-	1	128435	128435
ИТОГО				754265

В состав капитальных вложений включаются затраты на приобретение, доставку, монтаж нового и демонтаж старого оборудования.

Сумма капитальных вложений определяется по формуле:

К = Соб+См+Стр+Сстр+Сприсп , (39)

где Соб - стоимость приобретаемого оборудования, инвентаря ;

См-д - затраты на монтаж-демонтаж оборудования, тыс.руб.;

Стр - затраты на транспортировку оборудования, тыс.руб.;

Сстр - стоимость строительных работ, тыс. руб.;

Сприсп- затраты на изготовление разрабатываемого приспособления, тыс. руб.

Проектом строительные работы не предусматриваются.

Затраты на транспортировку составляют 15% от стоимости оборудования

Стр .= 754,265 · 0,15 = 113,13975 тыс.руб.

Затраты на монтаж-демонтаж оборудования принимаются 20 % от стоимости оборудования.

См = 754,265 · 0,20 = 150,853 тыс. руб

Определяем сумму капитальных вложений

К = 754,265 + 113,13975 + 150,853 +141,0484 = 1159,30615 тыс. руб.

Все данные сводим в таблицу 48.

Таблица 48 - Расчет капитальных вложений

Затраты	Общая стоимость, тыс.руб.
Стоимость оборудования	754265
Строительные работы	-
Затраты на монтаж-демонтаж оборудования	150,853
Затраты на транспортировку оборудования	113,13975
Затраты изготовление приспособления	141,0484
ИТОГО:	1159,30615

4.2 Расчёт численности рабочих

Берем информацию из технологической части по трудоемкости зоны ТР, которая составляет 31947,307 чел.-час

Численность производственных рабочих определяем по формуле:

 (40)

где: - трудоемкость зоны ТО;

Ф Г.- годовой фонд рабочего времени;

Ф Г. = 1820 ч.

Принимаем Nпр. = 18 человек, тогда

ТЕрем. раб. = 18·1820 = 32760 ч-час.

Расчет вспомогательных рабочих

Берем 20% от числа основных рабочих:

(41)

Nв = 18 *0,2 = 3,6 чел.

Принимаем Nв. = 4 человека,

Расчет ИТР для зоны ТР

Берем 10% от (Nпр. + Nв.)

.

Принимаем 3 человека.

Расчет служащих для зоны ТО

Берем 5 % от ()

Нс.л =(Нпр. + Нв) * 5 % = (12 +3) * 0,05 = 0,75 чел.

Принимаем 1 человека.

Расчет МОП

Берем 2% от суммы

Принимаем 1 человека.

4.3 Расчет себестоимости в зоне ТР

Расчет заработной платы производственных рабочих

В фонд заработной платы производственных рабочих включаются основная и дополнительная заработная плата. В фонд заработной платы включаются все виды оплаты труда за фактически отработанное время.

В его состав входят:

- оплата по сдельным расценкам или тарифным ставкам.

- доплата за работу в ночное время, в выходные и праздничные дни, а также премии.

(42)

Расчет основной заработной платы производственных рабочих ведем по тарифным ставкам.

(43)

где: Счас - средне-часовая тарифная ставка;

Т - годовой объем работы зоны ТО;

К- районный коэффициент, К = 15%;

К- коэффициент премии, К= 50%;

Определяем среднечасовую тарифную ставку в зоне ТР:

(44)

где n - количество рабочих по каждой специальности;

КСп.- тарифная часовая ставка данной специальности;

N - численность производственных рабочих.

Количество рабочих и тарифные ставки по специальностям приведены в таблице 49.

Таблица 49 - Количество рабочих и тарифные ставки по специальностям

Рабочая специальность	Разряд	Количество	Часовая тарифная ставка, руб.
Слесарь	6	3	27,00
Слесарь	5	4	26,10
Слесарь	4	5	25,00
Токарь	5	2	26,10
Шлифовщик	4	1	25,00
Сварщик	5	2	25,00
Столяр	3	1	23,70
Итого	Ср.разряд = 4,7	18	Сср.час. = 25,63

СЧас. =(327,0+426,1+525,0+226,1+125,0+ 2?25,0 + 1?23,7/18 = 25,63 руб.

Определяем заработную плату с учетом районного коэффициента и премии.

Фонд дополнительной заработной платы включает оплату отпусков, выполнения государственных обязанностей и др. Он определяется в % от основной заработанной платы.

З =З ? П / 100, (45)

где ПДоп. - процент дополнительной заработной платы

, (46)

где: Д - число дней отпуска (28 дней);

Д - число праздничных дней в году;

Д - число выходных дней в году.

Пдоп = (100 * 28) / (365-28-92 -15) + 1 = 12,12 %

ЗДоп = 1412446,35 ? 0,1212 = 171188,4976 руб.

Общая заработная плата производственных рабочих

.

Определяем сумму социальных начислений на фонд заработанной платы производственных рабочих зоны ТО, которая составляет 30 % от общей заработанной платы производственных рабочих зоны ТР.

(47)

Заработную плату производственных рабочих зоны ТР сводим в таблицу 50.

Таблица 50 - Годовой фонд заработной платы производственных рабочих зоны ТР

Показатель	Сумма, тыс. руб.
Годовой фонд заработной платы	1583,6348476
Отчисления на социальное страхование	411,745060376
ИТОГО:	1995,379907976

Расчёт стоимости материалов и запасных частей

Определим стоимость материалов для обслуживания подвижного состава рассматриваемого предприятия.

Стоимость материалов для зоны ТР берем в размере 30 % от стоимости оборудования в зоне ТР, если стоимость оборудования в зоне ТО - 2475 тыс. руб., то стоимость материалов составит:

С_м = 2475 ? 0,3 = 742,5 тыс. руб.

Стоимость запасных частей для обслуживания подвижного состава.

Берем в размере 30 % от стоимости оборудования.

С_об = 2475 ? 0,3 = 742,5 тыс. руб.

Расчет накладных расходов

Определяем годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала с начислениями.

Распределение вспомогательных рабочих в зоне ТР представлено в таблице 51, а распределение ИТР, служащих и МОП в таблице 52.

Таблица 51 - Распределение вспомогательных рабочих в зоне ТР

Специальность	Количество	Оклад
Кладовщик	1	5000
Рабочий по ремонту и обслуживанию технологического оборудования.	2	5000
Рабочий по обслуживанию и ремонту коммуникаций	1	5000

Таблица 52 - Распределение ИТР, служащих и МОП зоны ТР

Должность	Количество	Оклад	Сумма
Механик	1	8000	8000
Мастер	2	7000	14000
Диспетчер	1	7000	7000
Уборщица	1	3500	3500

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП (с начислениями) определяется по формуле:

 (48)

где: К_н.з = 1,053 - коэффициент начислений на заработную плату по социальному страхованию;

З_м.i- средняя месячная заработная плата, руб.;

N_всп.i-число работников .

В статью расходы входят пункты:

- ремонт основных фондов (3% от стоимости основных фондов);

- амортизация основных фондов (3% от стоимости основных фондов);

- расходы на восстановление быстроизнашивающегося инвентаря и инструмента.(4% от стоимости инвентаря)

- стоимость вспомогательных материалов (3% от стоимости основных материалов)

К затратам по содержанию производственных помещений относятся затраты на отопление, освещение и воду для бытовых нужд;

- оплата отопления (338,24 руб./Гкал.);

- оплата силовой электроэнергии(1,5руб./кВт ? ч);

- оплата водоснабжения (11,09 руб./м).

Определим стоимость вспомогательных материалов как 4% от стоимости основных материалов:

Стоимость силовой электроэнергии определим по формуле:

Cэ = W_{с *} ЦЭ.К; (49)

где: W_с - потребность в силовой электроэнергии кВт-ч;

ЦЭ.К. - стоимость 1 кВт-ч электроэнергии, руб.

С_з.= 78549 · 1,5 = 117,8235 тыс. руб.

Затраты на освещение:

С_э= WО.С. Цэс (50)

где W_О.С. - потребность в электроэнергии на освещение, кВт·ч;

Ц _эс- стоимость 1 кВт-ч электроэнергии, руб.

С_э = 43560 · 1,5 = 65,340 тыс. руб.

Затраты на воду для технологических целей:

(51)

где: V_B - суммарный часовой расход воды по производственному подразделению, м³/ч;

Ф_об - годовой фонд времени работы оборудования;

К₃ - коэффициент загрузки оборудования;

Ц_в - стоимость 1 м³ воды, руб.

С_в = 3,6 · 900 · 0,35 · 11,09 = 12,5761 тыс. руб.

Затраты на паровое отопление:

(52)

где: Нт - удельный расход топлива на 1 м здания, ккал/ч (в помещениях с искусственной вентиляцией -15, с естественной - 25)

Ф_от - продолжительность отопительного сезона, ч. (для средней полосы 4320);

V_3д - объем здания, м³,

Ц_пар - стоимость 1 т пара, руб.;

i - удельная теплота испарения, Ккал/кг град, (около 540).

Затраты на воду для бытовых нужд определяются из расчета 40 л за смену на каждого работающего.

Затраты на текущий ремонт оборудования принимаются в размере 5% от стоимости оборудования:

Затраты на текущий ремонт зданий составляют 2 % от стоимости зданий:

Амортизация оборудования принимается в размере 12 % от стоимости оборудования:

Амортизация зданий составляет 3 % от стоимости зданий:

Затраты на ремонт и возобновление инвентаря принимаются в размере 4 % от стоимости инвентаря, т.е. 7000 руб..

Затраты на содержание, ремонт и возобновление малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений принимаются в размере 500 рублей на одного рабочего (производственного и вспомогательного), т.е. 11000 руб.

Затраты на изобретательство и рационализацию принимаются в размере 500 рублей на одного рабочего, т.е. 11000 руб.

Затраты на спецодежду, охрану труда и технику безопасности принимаются в размере 2000 руб. на одного рабочего, т.е. 44000 руб.

Прочие затраты принимаются в размере 5 % от суммы затрат по предыдущим статьям.

Смету цеховых расходов представим в таблице 53.

После определения всех затрат по статьям составляется смета годовых эксплуатационных затрат на выполнение работ производственного подразделения и калькуляция себестоимости единицы продукции.

Таблица 53- Смета цеховых расходов

Статьи расходов	Сумма, тыс. руб.
Заработная плата вспомогательных рабочих, ИТР, служащих, МОП с начислениями	762,8985
Вспомогательные материалы	29,7
Силовая электроэнергия	117,8235
Затраты на освещение	65,340
Вода для технологических целей	12,5761
Вода на бытовые нужды	9,7592
Отопление	58,2449
ТР оборудования	123,75
ТР зданий	40,00
Амортизация оборудования	297,00
Амортизация зданий	60,00
Содержание, ремонт и возобновление инвентаря	7,00
Содержание, ремонт и возобновление малоценных и быстро изнашивающихся инструментов и приспособлений	11,00
Охрана труда, техника безопасности	44,00
Рационализаторские предложения	11,00
Прочие затраты	82,50461
Всего накладных расходов	1732,59681
Общий фонд заработной платы основных рабочих с начислениями	1995,3799
Процент цеховых расходов к общему фонду заработной платы основных рабочих	86,83%

Для расчета сметы затрат и калькуляции себестоимости ТО воспользуемся данными из технологического расчета предприятия.

Таблица 54 - Данные из технологического расчета

Данные	Значение
Трудоемкость (чел.-час)	31947,307
Общий пробег (тыс.км.)	31867,9

Калькуляция себестоимости по зоне ТР производится на 1000 км пробега и на 1 чел.- ч и сводится в таблицу 55.

Таблица 55 - Смета затрат и калькуляция себестоимости ТР

Статьи затрат	Сумма тыс. руб.	Удельные затраты, руб.	Доля каждой статьи в общей сумме, %
		на 1000 км	на 1 чел. - ч
Зарплата произв. рабочих	1583,63485	49,69	49,57	30,38
Начисления на соц. страх	411,74506	12,92	12,89	7,9
Материалы	742,5	23,3	23,24	14,24
Запасные части	742,5	23,3	23,24	14,24
Накладные расходы	1732,59681	54,37	54,23	33,24
Всего	5212,97672	163,58	163,17	100,00

4.4 Расчет экономической эффективности реконструкции

Расчет технико-экономических показателей в зоне ТР.

Определим % снижение трудоемкости в зоне ТР.

(53)

где: ТЕрас. - расчетная трудоемкость зоны ТР.

ТЕфак. - фактическая трудоемкость зоны ТР.

Определим % рост производительности труда в зоне ТР.

(54)

Определяем экономию от % снижения себестоимости работ за 1 чел.-ч. по формуле:

(55)

где: С- проектная (расчетная) себестоимость в рублях.

С- фактическая.

Определяем годовую экономию по предприятию за счет снижения себестоимости по ТР:

(56)

Срок окупаемости капитальных вложений:

(57)

где: К - сумма капитальных вложений;

ЭГод.- годовая экономия от снижения себестоимости.

Таблица 56 - Технико-экономические показатели предприятия ООО «РСУ-6» зоны ТР

Показатель	Фактическое	Расчетное	Отклонения
Трудоемкость работ по ТР, чел. - ч.	33264	31947,31	-1316,69
Численность производственных рабочих в зоне ТР, чел.	19	18	-1
Себестоимость работ ТР, руб./чел.-ч.	171,06	163,17	-7,89
Снижение себестоимости, %	-	4,61	4,61
Снижение трудоемкости, %	-	3,96	3,96
Повышение производительности труда, %	-	4,12	4,12
Годовая экономия от снижения себестоимости, тыс. руб.	-	252,06425	252,06425
Капитальные вложения, тыс. руб.	-	1159,30615	1159,30615
Срок окупаемости капитальных вложений, лет.	-	4,6	4,6

В результате проведенного перевооружения зоны ТР предприятия ООО «РСУ-6» получили:

- снижение годовой трудоемкости зоны ТР произошло на 810,84 чел.-час.;

- себестоимость одного чел.-час. снизилась на - 7,89 рубля, в результате чего годовая экономия составила 252,06425 тыс. рублей, а окупаемость проекта произойдет за 4,6 лет.

Полученные технико-экономические показатели позволяют сделать вывод, что техническое перевооружение зоны ТР предприятия ООО «РСУ-6» экономически выгодна, актуальна и целесообразна.

5. безопасность жизнедеятельности и экология

5.1 Технологическое обоснование размещения объекта проектирования по технологическим связям на предприятии

Объектом проектирования является контрольно-технический пост (КТП) ООО «РСУ-6». Через данную зону осуществляется въезд на территорию предприятия и выезд за его пределы. КТП выполнен в виде навеса. Размеры в плане 14x12 метров. В качестве опор использованы стальные трубы с сеткой 6x7 метров. Высота конструкции составляет 6,3 метра. КТП одной стороной примыкает к административно-бытовому зданию. Противоположная стена и крыша навеса собрана из металлических листов толщиной 20 мм. Полы бетонные. Вентиляция естественная.

5.2 Обоснование размещения объекта по технике безопасности, промышленной санитарии, пожарной безопасности с учетом охраны окружающей среды

Поскольку приспособления установлены на воротах, через которые осуществляется въезд на территорию предприятия, то при работе на данном участке на здоровье и работоспособность человека в процессе труда оказывают влияние следующие опасные и вредные факторы в соответствии с ГОСТ 12.0.003:

- движение автотранспорта может привести к возникновению аварийной ситуации.

- повышенное значение напряжения в электрической цепи (электродвигатели 220 В., освещение 220 В.) может привести к поражению током человека;

- раздражающие, проникающие через кожные покровы и слизистые оболочки (грязь, пластические смазки), приводит к раздражению кожных покровов и к расстройствам нервной системы человека;

- содержание вредных веществ в воздухе (выхлопы а/м двигателей).

Администрация предприятия обеспечивает работника необходимыми условиями охраны труда. Законодательством об охране труда на администрацию предприятия возложена, обязанность проводить инструктаж, в зависимости от характера и степени опасности работ, в необходимых случаях проводить обучение, как работников, так и руководителей, а также осуществлять контроль знаний правил по охране труда.

Поступающие на работу работники предприятия, на все виды работ, проходят медицинский осмотр в соответствии с приказом Минздрава РФ №280/88. Также до работников доводится режим труда и отдыха, занятых эксплуатацией транспортных средств на производственной территории, их обслуживанием и ремонтом, который определяется правилами внутреннего трудового распорядка организации.

Для всех вновь поступающих на работу, а также переводимых на другую работу лиц, работодатель обязан проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказанию первой помощи пострадавшим.

К самостоятельной работе в кузнечно-рессорном участке допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда.

Работники, осуществляющие эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт транспортных средств, а также остальные работники предприятия проходят обучение и инструктаж по охране труда, аттестацию или проверку знаний правил промышленной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 «Организация обучения безопасности труда. Общее положение». Инструкции по охране труда обязаны проходить в сроки, установленные для определенных видов работ и профессий (часть 1,2,3 статьи 12 Основ законодательства об охране труда).

В проведении инструктажа и проверки знаний по охране труда принимает участие служба охраны труда предприятия (п.п. 3.14-3.17 Рекомендаций Минтруда РФ от 30.01.95г.)