Покрышки при наличии повреждений направляются в ремонт. Покрышки, не пригодные к ремонту и эксплуатации, отсортировывают для последующего списания.

Ободья и всю поверхность колёс, съёмные бортовые и замочные кольца осматривают для выявления неисправностей (трещин, ржавчины, разработанных отверстий под шпильки, заусенцев, вмятин, изгибов) и проверки состояния окраски.

Очистка ободьев колёс, конических полок, замочных и бортовых колец от ржавчины производится на станке модели Р - 101 или в ручную металлической щёткой. Окрашивают ободья и кольца в малярном цехе автотранспортного предприятия.

Монтажу подлежат только совершенно исправные (согласно ГОСТу или техническим условиям), сухие, чистые и соответствующие по размеру покрышки, камеры, ободные ленты, ободья, съёмные бортовые и замочные кольца. Монтаж покрышек с манжетами без вулканизации не допускаются. Монтаж шин производят на стенде для демонтажа шин.

В смонтированную шину воздух до установленной "Правилами эксплуатации" нормы давления.

Во избежание соскакивания замочного кольца, что может привести к несчастным случаям, при накачивании шин применяют защитную клетку, в которую ставят колесо. Для накачивания шин применяют воздухораздаточную колонку модели С - 413. Статическую балансировку колёс выполняют на стационарном станке модели К - 126. Покрышки, камеры, ободные ленты и смонтированные шины хранят на складе, согласно существующим правилам. Покрышки следует хранить в вертикальном положении и время о времени (через 2-3 месяца) поворачивать их, меняя точки опоры. Камеры хранят в подкаченном состоянии, вложенными внутрь покрышек.

Каждой прикреплённой к автомобилю шине присваивается внутри гаражный номер, который выжигается на обеих боковинах покрышки специальным электроклеймителем.

На рисунке 6. приведена схема последовательности выполнения основных операций технологического процесса вулканизационного отделения.

Технологический процесс ремонта покрышек включает в себя следующие операции: приема, подготовка к ремонту, шероковка, подготовка починочного материла, промазка клеем, сушка и заделка повреждений, вулканизация, отделка и контроль.

Рисунок 6. Схема технологического процесса ремонта местных повреждений шин

Сушку перед ремонтом в отличии от сушки перед монтажом проводят при температуре 40-60 °С в течении двух часов, после чего проверяют влажность и если она превышает установленные нормы её продолжают.

Подготовка поврежденных участков предусматривает удаление из покрышки инородных тел и вырезку поврежденных участков. Вырезку производят для выравнивания ремонтируемых повреждённых участков и очистки его от повреждённых резины и корда.

Шероховка производится для улучшения промазки ремонтируемого места резиновым клеем и увеличения поверхности контакта его с починочным материалом.

Места повреждения в каркасе и брекере шерохуют дисковой дисковой проволочной щёткой, а в протекторе и боковине фигурными шарошками, закреплёнными на конце гибкого вала шероховального привода, и затем очищают пылесосом от пыли.

Подготовка починочного материала заключается в предварительной заготовке пластырей, манжет и подманжетников, по форме вырезки манжеты подвергают шероховке со всех сторон. Методы обработки поврежденных участков покрышек различного типа шарошками показаны на рисунке 7.

Рисунок 7. Методы обработки поврежденных участков покрышек: а - дисковой шарошкой, б - фигурной шарошкой, в-конусной шарошкой

Промазка клеем и сушка - это наиболее ответственные операции от качества выполнения которых зависит прочность связи ремонтируемого места покрышки с починочным материалом.

Первоначально клеем малой концентрации покрывают ремонтируемые участки на внутренней, а затем и на наружной поверхности, а также манжеты. Последующую сушку производят в сушильном шкафу при температуре 30-40 °С в течении 25-30 мин. или при комнатной температуре в течении 1 часа. Вторичную промазку осуществляют клеем высокой концентрации с просушкой при этой же температуре только в течении 35 - 45 мин.

Заделка повреждений - это процесс положения подготовленного починочного материала на ремонтируемые участки с последующей прикаткой роликом. Заделывание повреждений начинают с внутренней стороны покрышки, а заканчивают с наружной.

При заделке сквозных повреждений стенки отверстий обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. Такой же резиной обкладывают починочные материалы: манжету (выпуклая сторона), под манжетник (с обеих сторон), пластырь (ступенчатая сторона). Прослоечная резина обеспечивает хорошую связь ремонтируемого участка с починочным материалом. После обкладки прослоечной резиной повреждённый участок заделывают протекторной резиной (вырезанные места в протекторе и брекете) и прослоечной резиной толщиной 2,0 мм (вырезаемые места в каркасе). Манжеты и пластыри накладываются так, чтобы направление нитей корда и их наружного слоя совпадало с направлением нитей наружного слоя покрышки.

Их накладывают постепенно (для предотвращения воздушных пузырей), затем прокатывают роликом, а края покрывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. Затем проверяют плотность прилипания починочного материала, а места вздутий прокалывают шилом для выпуска воздуха.

При вырезке в рамку на все ступеньки укладывают прослоечную резину толщиной 0,7 мм и прикатывают роликом. Затем последовательно накладывают (вставляют в рамку) ряд заплат, последний верхний слой должен перекрывать края на 30-50 мм во всех направлениях.

При заделке наружных повреждений всё ремонтируемое место обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм, а по углублениям в каркасе - прослоечной резиной толщиной 2,0 мм. Повреждённый участок протектора заполняют протекторной резиной. Починочная резина должна быть выше поверхности покрышки на 2-3 мм со скосом на кроя для обеспечения опресовки при вулканизации.

Края наложенных манжет, пластырей и вставок корда следует покрывать ленточной прослоечной резины толщиной 0,7 мм. Заделка ремонтируемого участка не должна увеличивать толщину покрышки, так как это приведет к дисбалансу покрышки и излишнему расходу материала.

Вулканизация осуществляется для создания прочного соединения участков покрышки с починочным материалом, превращая их в монолитную прочную и эластичную массу. Вулканизация ведется при температуре 143 ⁺_- 2 ⁰С и давлении около 0,5 МПа. Процесс вулканизации состоит из времени прогрева материала и времени самого процесса вулканизации и продолжается от 30 до 180 мин. в зависимости от толщины ремонтируемого участка и вида повреждения.

Отделка - процесс удаления заусенцев и излишков резины, снятие всех неровностей при помощи шероховки. (Шины, идущие на восстановление протектора, отделки не подвергаются.)

Контроль качества ремонта покрышки осуществляется внешним осмотром. На отремонтированном участке покрышки не должно быть отслоения починочного материала, утолщений, искажений формы, недовулканизации складок. На поверхности отремонтированного участка допускается наличие одной раковины или поры размером до 10 мм и глубиной до 2 мм.

Технологический процесс ремонта камер включает следующие операции: подготовка камеры к ремонту, шероховка, подготовка починочного материала, намазку клея, сушку, заделку повреждений, отделку и контроль.

Подготовка камеры к ремонту предусматривает снятие заплаты наложенной холодным способом путём нагрева на вулканизационной плите в течении 2-3 мин. и вырезка поврежденного места. В повреждённых местах края разрывов закругляют ножницами.

При повреждении камеры в месте установки вентиля пробивают отверстие в другом месте. В местах проколов камеру не вырезают.

Шероховку производят шлифовальным кругом на ширину 20-25 мин. по всему периметру вырезки. У концов вставляемого сектора шерохуют внутреннюю поверхность, а у камеры - наружную на ширину 50-60 мм. Места проколов шерохуют на участке диаметром 15-20 мм. Зашерохованные места очищают от пыли и просушивают в течение 20-30 минут. Подготовка починочных материалов заключает в себе следующее.

При проколах и мелких разрывах (размером до 30 мм) в качестве починочного материала используют сырую камерную резину.

Размер заплаты должен быть на 20-30 мм больше вырезки и не достигать границ шероховки на 2-3 мм. Для замены поврежденных участков камеры длинной более 500 мм заготавливают из старых камер того жеразмера сектора, их длинна должна быть на 80-100 мм больше удаляемой части камеры.

Намазка клеем и сушка - двухразовая, первая клеем малой концентрации, вторая - большой концентрации с последующей просушкой каждой намазки при температуре 20-30 °С в течение 20 минут.

Заделка повреждений заключается в наложении заплат и прикатывания их роликом. На поверхности камеры, покрытые клеем по периметру стыка или отверстия, накладываются полоски прослоечной резины шириной 15-20 мм.

Вулканизацию производят на плите вулканизационного аппарата. Камеру накладывают заплатой на плиту, припудренную тальком, так, чтобы центр заплаты был совмещён с центром прижимного винта, затем на участок камеры накладывают резиновую прокладку и прижимную плиту, которая должна перекрывать края заплаты на 10-15 мм, и не зажимать краёв сложенной вдвое камеры. Если ремонтируемый участок не помещается под прижимной плитой, то камеру вулканизируют в несколько приемов. Время вулканизации зависит от размеров заплаты. Мелкие заплаты вулканизируют в течение 10 минут, более крупные и стыки - в течении 15 минут, фланцы вентилей - 20 минут.

Отделка камер включает в себя срезание краёв заплаты и стыков заподлицо с поверхностью камеры, шлифование заусенцев, наплывов и других неровностей.

Контроль камер производится наружным осмотром для обнаружения не вулканизированных участков, пористости резины, отслаивания фланцев, заплат и стыков, вздутия, наплыва резины, перевулканизации отдельных мест, образующих трещин при сгибании и др. Кроме того, камеры проверятся на герметичность воздухом под давлением 0,15 МПа в ванне с водой.

3.7 Режим труда и фонды времени работы рабочих оборудования

Режим работы участка определяется количеством рабочих дней в неделю - 5, количеством рабочих дней в году - 252, количеством рабочих смен в сутки и продолжительностью рабочей смены - 8 часов исходя из режимов работы оборудования и рабочих. Различают два вида фондов времени: номинальный и действительный.

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования называется время в часах, в течение которого может работать оборудование при заданном режиме работы.

Ф_но = Д_рхt, (19)

Где Д_р= 252 дня - количество рабочих дней в году,

t = 8 часов - продолжительность рабочей смены

Ф_но = 252 х 8 = 2016 час.

Номинальный годовой фонд времени работы не может быть полностью использован, т.к. имеются неизбежные простои оборудования в ремонтах и обслуживании.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования Ф_до представляет собой время в часах, в течении которого, оборудование может быть полностью загружено производственной работой

Ф_до = Ф_нох П, (2)

где П = 0,98 - коэффициент использования оборудования учитывающий простой оборудования в ремонтах

Ф_до = 2016 х 0,98 = 1776

Годовым фондом рабочего места Ф_рм называется время в часах, в течении которого рабочее место используется, численное значение годового номинального фонда времени рабочего места практически равно годовому номинальному фонду времени работы оборудования.

Номинальный годовой фонд рабочего времени рабочего Ф_нр равен произведению числа работы часов в смену на число рабочих дней в году.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы одного рабочего Ф_др определяют исключая из номинального фонда времени которое приходится на очередной отпуск, выполнение государственных обязанностей, болезни и т.п.

Таблица 11. Годовой фонд рабочего места

Элементы времени	Единица измерения	Принятые данные
Календарное время	Дни	365
Выходные	Дни	104
Праздничные дни	Дни	9
Номинальное время	Дни	252
Планированные невыходы, всего	Дни	30
Очередной отпуск	Дни	24
По болезни	Дни	1
По уважительным причинам	Дни	2
Рабочее время	Дни	222
Продолжительность рабочей смены	Час	8
Годовой номинальный фонд времени	Час	2016
Годовой действительный фонд времени	Час	1776
Ученический отпуск	Дни	1

3.8 Годовая производственная программа

Годовая производственная программа производственного участка определяется величиной годовой производственной программы СТО, указанной в задании на дипломное проектирование и составляет:

автомобилей FОRDL9000 - 100 штук.

автомобилей STЕRLINGАSTЕRА - 100 штук.

СТО предназначено для выполнения капитального ремонта легковых автомобилей разных моделей поэтому для упрощения расчета всю производственную программу приводят по трудоемкости к одной модели, принятой за основную модель.

Приведенную производственную программу участка определяют по формуле:

N_пр=N+N1•К_М (шт)

где N = 100 шт. - годовая производственная программа капитальных ремонтов автомобилей FОRDL-9000-, принятой за основную модель;

N1 = 100 шт. - годовая производственная программа капитальных ремонтов автомобилей STЕRLINGАSTЕRА.

К_М = 1,75 - коэффициент приведения трудоемкости автомобиля FОRDL-9000 к автомобилю STЕRLINGАSTЕRА принятого за основную модель;

тогда N_пр= 100 + 100•1,75 = 275 (штук)

3.9 Годовой объем работ

Под годовым объемом работ понимается время, которое нужно затратить производственным рабочим для выполнения годовой производственной программы. Годовой объем работ представляет собой годовую трудоемкость ремонта определенных изделий и выражается в человеко-часах.

Трудоемкостью продукции называется время, которое нужно затратить производственным рабочим непосредственно на выработку данной продукции. Трудоемкость выражают в человеко-часах, под которым понимается нормативное время по действующим плановым нормам.

При дипломном проектировании используют укрупненные нормы времени, полученные на основании анализа существующих проектов для эталонных условий производственной годовой программы приведенных капитальных ремонтов 200 штук. При производственной программе, отличающейся от эталонных условий, производится корректирование нормативной трудоемкости по формуле:

t = t_н К₁ К₂ К₃ (чел-час)

где t_н = 10,73 чел.ч.- нормативная трудоемкость ремонта агрегатов;

К_1- коэффициент коррекции трудоемкости в зависимости от годовой производственной программы, определяется по формуле:

К₁=КN₂+ [КN₁- КN₂]/ N₂- N₁х(N₂-N_ПР)

при N₁ = 3000 КN₁ = 0,95 из таблицы [2.табл.10]

N₂ = 4000 КN₂ = 0,9 N_ПР= 275

К₂ - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий много модельность ремонтируемых агрегатов автомобилей (с карбюраторными и дизельными двигателями). = 1,05 из[2.табл.10].

К₃ - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы завода (соотношение капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов, при соотношении 1:0) = 1,03

тогда t = 10,73 • 1,03 • 1,05 • 1,03 = 11,95 (чел-час)

Годовой объем работ определяется по формуле:

Т_ГОД = tN_ПР (чел-час)

где t = 11,95 (чел-час) - трудоемкость на единицу работ на один автомобиль;

N_ПР = 275 - годовая приведенная производственная программа капитальных ремонтов автомобилей;

тогда Т_ГОД = 11,95 • 275 = 3286,25 (чел-час)

3.10 Численность работающих

Состав работающих различают списочный и явочный.

Списочный - полный состав работающих, числящихся по спискам на предприятии, включающим как фактически являющихся на работу, так и отсутствующих по уважительной причине (по болезни, в трудовом отпуске, командировке и т.п.)

Явочным называется состав работающих, фактически являющихся на работу.

Число произведенных рабочих определяется по формуле:

Т_ЯВ= Т_ГОД / Ф _НР (чел), (20)

Т_СП= Т_ГОД / Ф _ДР (чел), (21)

где Т_ЯВ - явочное число производственных рабочих;

Т_СП - списочное число производственных рабочих;

Т_ГОД = 3286 (чел-час) - годовая трудоемкость ремонтных работ;

Ф_НР = 2016 час - годовой номинальный фонд времени работы рабочего;

Ф_ДР = 1776 час - годовой действительный фонд времени работы рабочего;

тогда Т_ЯВ = 3286/ 2016 = 1,6 (чел)

Т_СП = 3286 / 1776 = 1,85 (чел)

Расчет численности производственных рабочих сведем в таблице 12.

Таблица 12. Ведомость расчета производственных рабочих

Наименование работ	Трудоемкость на единицу, чел-час	Годовое кол-во кап ремонтов	Годовой объем работ, чел-час	Годовой фонд времени	Число работающих
					расчетное	принятое
				ФНР	ФДР	ТЯВ	ТСП	ТЯВ	ТСП
Ремонт кузовов и кабин	11,95	275	3286	2016	1776	1,6	1,85	2	2

Кроме производственных рабочих, занятые непосредственно в операциях по выпуску основной продукции (капитальный ремонт агрегатов) на участке имеются также вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием основного производства. К ним относятся рабочие, инструментальщики, разнорабочие и т.д.

Численность вспомогательных рабочих определяется от списочного состава производственных рабочих по формулам:

Т_ВСП = П1•Т_СП (чел), (22)

где П1 = 0,25 ч 0,35 - процент вспомогательных рабочих;

Т_ВСП = 0,26 • 2,55 = 0,66

принимаем Т_ВСП = 0,66 чел.

Списочный состав производственных и вспомогательных рабочих распределяется по профессиям и разрядам. Разряд рабочих назначают согласно тарифно-квалификационного справочника в зависимости от характера и сложности работ выполненных на участке.

Принимаем: производственные рабочие - слесарь по ремонту автомобилей 6 разряда - 1 чел.;

5 разряда - 1 чел.;

итого: 2 чел.

Вспомогательные рабочие - разнорабочий 2 разряда - 1 чел.;

транспортный рабочий 3 разряда - 1чел.

итого: 2 чел.

Средний разряд рабочих участка определяется по формуле:

, (23)

где М 1 ч М 6 - число рабочих соответствующего разряда;

R1ч R6 - разряды рабочих;

Полученные данные о списочном составе производственных и вспомогательных рабочих сведем в таблицу 13.

Таблица 13. Списочный состав производственных и вспомогательных рабочих

Профессия рабочих	Всего	Численность рабочих
		по сменам	По разрядам
Производственные рабочие:		I	II	2	3	4	5	6
слесарь по ремонту	2	1	1				1	1
Вспомогательные рабочие:
разнорабочий	1	1	1	1	-	-	-	-
транспортный рабочий	1	1	1	-	1	-	-	-
итого:	4	2		1	1		1	1

Число инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала определяется в процентах от общей численности производственных и вспомогательных рабочих по формуле:

, (24)

где П_i = 0,1 - процент инженерно-технических работников;

тогда: M_i = 0,13 • (2+2) = 0,52

Принимаем одного (1) мастера.

Полученные данные о общем составе работающих на участке сведем в таблицу 14.

Таблица 14. Состав работающих участка

Наименование групп работающих	Число работающих	средний разряд рабочих	Обоснование расчета
	всего	в первой наибольшей смене
Основные производственные рабочие	2	1	5,3
Вспомогательные рабочие	2	1	2,4	30% от числа основных рабочих
Итого рабочих	4	2	3,8
Инженерно-технические рабочие и служащие	1	1		10% от числа всех рабочих
Всего работающих	5	2

3.11 Выбор оборудования для участка

Таблица 15. Оборудования для участка

Наименование оборудования	Марка или тип	Кол-во	Устан. мощность	Габариты	Заним. площадь
1	2	3	4	5	6
Слесарный верстак	2240	2	-	1000х 750	0,75
Подъемник для вывешивания автомобилей		1	4,0	1000х 750	0,75
Установка для мойки колес	2А-55	1	1,5	1765х 660	1,66
Вертикально-сверлильный станок	2А-135	1	3,0	1245х 815	1,0
Стеллаж для деталей	2269	3	-	1500х 400	0,6
Настольно-сверлильный станок	2Н-12А	1	0,8	800х 600	0,48
Настольный гидравлический пресс	163	1	0,6	600х 400	0,24
Стенд для монтажа и демонтажа шин	Гаро	1	2,2	1130х 805	0,9
Пресс гидравлический	2135м	1	1,7	1465х 760	1,11
Бортораширитель	3Г-71	1	2,2	2080х 1100	2,2
Круглошлиф. станок	312М	1	3,5	1510х 1560	2,3
Установка для накачивания шин	6Р-13Б	1	4,5	1540х 1830	2,8
Вешалка для камер	6Н-82Г	1	-	1340х 1785	2,39
Стол для подготовки шин к монтажу	6Н-83-Ж	1	-	2600х 2135	5,55
Стеллаж для дисков	7М-36	1	-	2950х 1430	4,22
Электра- вулканизационный аппарат	6134	1	3,0	1160х 185	1,74
Стенд для балансировки колес	1А-625	1	5	2160х 975	2,1
Ванна для испытаний камер	1А-616	1	-	1700х 900	1,5
Стенд для окраски дисков	163	1	3,0	1900х 1225	2,3
Стеллаж для дисков	1К-36	1	3,0	2990х 835	2,5
Электромеханический гайковерт		1	0,8	525х 96	1,35
Итого:		23	38,8		38,6

3.12 Расчет площади участка

Производственную площадь участка определяют детальным методом по площади пола, занятого оборудованием и инвентарем и коэффициенту перехода от площади оборудования и инвентаря к площади участка, учитывающему рабочие места перед оборудованием и элементами здания, с последующим уточнением площади после планировочного решения участка.

Производственную площадь участка определяют по формуле:

F_У = F_О·К_П [м ²], (25)

где F_О= 38,6 м ²- площадь пола занятая оборудованием и инвентарем из табл. 5

К_П = 4,5 - коэффициент перехода от площади участка для ремонта аккумуляторных батарей [2. стр.45].

Тогда F_У = 38,6 х 4.5 = 173,7 м ²

После выполнения планировочного решения из графической части производят уточнение площади участка в соответствии с КМК.

F_У =b·t·n = 9·6·3 = 174 м ²

где b=9м - пролет здания;

t=6м - шаг колонн;

n=3шт. - количество колонн.

Принимаем площадь участка F_У =174м ².

3.13 Расчет потребности электроэнергии

Годовой расход потребности силовой электроэнергии определяется укрупненным способом:

кВт.ч (26)

где=38,8 кВт - установленная мощность токоприемников участка из табл.5;

= 1776 час - годовой действительный фонд времени работы оборудования.

= 0,75 - коэффициент загрузки оборудования в течении смены, принимается из[2. стр. 46].

Тогда

Годовой расход электроэнергии на освещение определяется по формуле:

[кВт], (27)

где R = 20Ватт - удельная норма расхода электроэнергии на 1м ² площади пола за один час работы;

= 2100 час - время работы освещения в течении года;

= 174м ² - площадь участка;

Тогда:

Общий расход электроэнергии составляет:

[кВт·ч], (28)

3.14 Расчет потребности сжатого воздуха

Сжатый воздух применяется для обдувки деталей при сборке механизмов и агрегатов, для питания механических, пневматических инструментов, пневматических приводов, приспособлений и стендов, а также краскораспылителей для нанесения лакокрасочных покрытий, установок для очистки деталей крошкой, для перемешивания растворов.

Потребность в сжатом воздухе определяется исходя из расхода его отдельными потребителями (воздухо - приемниками) при непрерывной работе коэффициента использования их в каждой смене коэффициента одновременности работы и годового действительного фонда времени их работы.

Годовой расход сжатого воздуха определяют как сумму расходов разными потребителями по формуле:

Qсж. = 1,5q х П х Кч х Кодн. х Фдо, м³ (29)

где q = 5/час - удельный расход сжатого воздуха одним потребителем

1,5 - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери воздуха в трубопроводах.

П - Количество односменных потребителей сжатого воздуха.

Кч - коэффициент использования воздухоприемников в течение смены.

Кодн, - коэффициент одновременной работы воздухоприемников.

Фдо - часовой действительный фонд времени работы воздухоприемников при 1 сменой работе

Qсж. = 1,5 х 5 х 4 х 0,9 х 0,7 х 1776 = 33566 м ³

3.15 Расчет потребности воды и пара

Вода на производственные нужды расходуется в ваннах и ее потребность ориентировочно может быть принята по формуле:

Qв = q х n х Фдо, м³ (30)

Где q = 0,05 - удельный расход воды за час работы одной ванны

П = 1 - ванна

Фдо = 1776 - годовой действительный фонд времени работы оборудования.

Qв = 0,05 х 1 х 1776 = 88,8, м³ (31)

Необходимое количество пара для отопления определяется исходя из максимального часового расхода тепла Qм.ч. по формуле:

Qм.ч. = Vn (qо + qb) х (tв - tn); (32)

где Vn = 648 - объем отапливаемого помещения.

qо + qb - удельный расход тепла на отопление

qо = 0,45 ккал.ч.

qb = 0,15 ккал.ч.

tв - внутренняя температура помещения = +18 °С

tn - минимальная наружная температура = -10 °С

Принимая, что теплоотдача 1 кг. пара равна 550 кКал. (2300Дж).

Продолжительность отопительного периода равна 4320 часов.

Qт.ч. = 648 х (0,45 + 0,15) х (+18 -10) = 3110 м.ч.

4. Конструкторская часть

На проектируемом шиномонтажном участке используются шиномонтажный станок, балансировочный станок, станок для правки дисков, которые приводятся в движение электрическими двигателями. Так как частота вращения электродвигателей высока (составляет порядка 1500 оборотов в минуту), а требуемая частота вращения колеса (диска) много меньше, то для достижения нужной скорости вращения используют редуктора. В данной части проекта будет представлен расчет одноступенчатого цилиндрического редуктора и подбор электродвигателя, используемых в балансировочном станке.

4.1 Исходные данные

1. Крутящий момент на выходном валу: Т 2=170 Н*м

2. Частота вращения выходного вала: n2=400 об/мин

3. Передаточное отношение редуктора: U=3.55

4. Материал: Сталь 45 улучшенная

4.2 Кинематический расчёт привода

Определим крутящий момент на входном валу:

(33)

где U - передаточное отношение редуктора.

з_ред - передаточное отношение редуктора, принимаемый равным 0,96

(2.2.2)

Окончательно принимаем крутящий момент на входном валу равным 50 Н*м.

Определим частоту вращения входного вала:

n₁=n₂*U=400*3.55=1420 об/мин (34)

4.3 Расчёт и выбор электродвигателя

Мощность электродвигателя вычисляем по формуле:

, кВт (35)

где N₁ - мощность на входном валу;

N₂ - мощность на выходном валу.

, Вт (36)

Вт (37)

N₁=7117.3/0.96=7413 Вт (38)

По табличным данным выбираем подходящий нам электродвигатель, по вычисленным N₁ и n₁: 4А 132S4Y3 мощностью 7,5 кВт.

4.4 Расчёт параметров зубчатых колёс

Находим межосевое расстояние:

; мм(39)

где k_н=1 - коэффициент учитывающий режим плавной нагрузки;

[у_н]=509 МПа (для Сталь 45 улучшенная) - допускаемое контактное напряжение, превышение которого приводит к разрушению боковых поверхностей зубьев.

ш_ва - ширина зацепления по межосевому расстоянию, вычисляется по формуле:

(40)

где ш_bd=1.2 - отношение ширины зацепления к делительному диаметру шестерни

(41)

Окончательно принимаем ширину зацепления по межосевому расстоянию равной 0,5.

(42)

Окончательно принимаем межосевое расстояние равным 100 мм.

Находим модуль зацепления:

m'=0.02*А=0.02*100=2, мм (43)

Определим число зубьев на входном и выходном валах:

(44)

Z₂=Z₁*U

(45)

Z₂=22*3.55=78

Определим фактическое передаточное отношение:

(46)

(47)

U_ф=78/22=3,54 (48)

(49)

Проверка межосевого расстояния:

, мм (50)

мм(51)

Так как раннее рассчитанное по формуле 46 межосевое расстояние получилось равным расстоянию (формула 51), значит расчёты верны.

4.5 Вычисления основных размеров шестерни и колеса

Находим делительные диаметры:

d=Z*m, мм (52)

d₁=22*2=44 мм (53)

d₂=78*2=156 мм (54)

Ширина колеса прямозубой передачи при ш_ва=0,5:

b_w= ш_ва*А= 0.5*100=50, мм (55)

Рисунок 8. Параметры зубчатого зацепления

Находим ширину шестерни:

b₁= b_w+2*m= 50+2*2=54, мм (56)

b₂= b_w+4*m= 50+4*2=58, мм (57)

Находим диаметры вершин зубьев:

d_а=d+2*m, мм (58)

d_а1=44+2*2=48 мм (59)

d_а2=156+2*2=160 мм (60)

Находим диаметры окружностей впадин:

d_f=d - 2.5*m (61)

d_f1=44 - 2.5*2=39 мм (62)

d_f2=156 - 2.5*2=151 мм (63)

4.6 Расчёт диаметров валов

Находим диаметры консольных участков валов:

, мм (64)

где [ф_кр] - допустимое напряжение на кручение.

мм (65)

мм (66)

Находим длины консольных участков:

l'_k=1.5*d_k (67)

l'_k1=1.5*23=34.5 мм (68)

l'_k2=1.5*32=48 мм (69)

Из полученных расчётов выбираем из справочника размеры муфты упруго-втулочно-пальцевой (МУВП) для входного вала и муфты зубчатой (МЗ) для выходного вала.

МУВП - d_k1=25 мм; l_k1=42 мм; D=72 мм (диаметр по пальцам)

МЗ - d_k2=34 мм; l_k2=50 мм; mм*Zм=2*34

Исходя из размеров выбранных муфт считаем длину участка под манжеты:

l_m=0.5* l_k, мм (70)

l_m1=0.5* 42=21 мм (71)

l_m2=0.5* 50=25 мм (72)

Выбираем подшипники качения по ГОСТу:

Шариковые - входной вал: №206 - 30*62*16; С=15,3 кН;

выходной вал: №208 - 40*80*18; С=25,5 кН.

4.7 Расчёт шпоночного соединения

Для присоединения зубчатых колёс к валам применяется шпоночное соединение.

Размеры призматической шпонки выбираем по диаметру вала по табличным данным:

d_k1=25 мм > b₁=8 мм; h₁=7 мм; t_1,1=4 мм;

d_k2=34 мм > b₂=10 мм; h₂=8 мм; t_1,2=5 мм.



Рисунок 9. Размеры шпоночных соединений: b - ширина шпонки, h - высота шпонки, t1 - заглубление шпонки в вал.

Определим рабочую длину шпонки:

, мм (73)

l=l_р+b (74)

где [у_см] - допускаемое напряжение смятия, вычисляется по формуле:

[у_см]= у_т/[s] (75)

где [s]=2,3 - допускаемый коэффициент запаса.

Для шпонки из чисто тянутой стали 45Х принимаем у_т=400 МПа, тогда:

[у_см]= 400/2,3=174 МПа (76)

(77)

Тогда l'₁=7.7+8=15.7 мм > l1=16 мм.

(78)

Тогда l'₂=19+10=29 мм > l2=32 мм.

Шестерня выходного вала крепится к валу шпонкой, рассчитаем её (исходя из D_в=52 мм > b_в=16 мм; h_в=10 мм; t_1,в=6 мм):

(79)

Таким образом, получается l'_в=9,3+16=25,3 мм > l₂=28 мм.

4.8 Определение реакций опор

Для проверочного расчёта статистической прочности вала составим его расчётную схему:

Найдём радиальное усилие от соединительной муфты (МУВП):

Frмувп=0,2*2*Т 1/D (80)

где D - диаметр по пальцам муфты.

Frмувп=0,2*2*50*103/72=238 H (81)

Найдём изгибающий момент:

Mu1=0.12*T2=0.12*170=20 H*м (82)

Найдём радиальное усилие от соединительной муфты (МЗ):

, (83)

где m_м - модуль зубчатой муфты;

Z_м - число зубьев зубчатой муфты.

Н (84)

Определим окружное усилие касательное длительному диаметру в полисе зацепления:

Ft=2*T1/d1=2*50*103/44=2273 H (85)

Fr= Ft*tg20°= 2273*0.364=827 H (86)

Найдём нормальное усилие в зацеплении:

, Н (87)

4.9 Эпюры изгибающего и крутящего момента

Находим реакцию опор от действующих внешних нагрузок при ?M(*)в=0:

Fn*l2+ Frмувп*(2* l2+ l1) - Rа 1*2* l2=0 (88)

2418*38+238*(76+52) - Rа 1*76=0 (89)

Rа 1=1610 H (90)

Находим реакцию опор от действующих внешних нагрузок при M (*)а=0:

Fn*l2+ Frмувп*l1 - Rв 1*2* l2=0 (91)

2418*38+238*52 - Rв 1*76=0 (92)

Rв1= 1046 H (93)

Проверка:

Frмувп + Fn - Rв= Rа (94)

238+2418-1046=1610 (95)

1610=1610 - расчёты верны. (96)

Рисунок 10. Эпюра входного вала.

Построение эпюры изгибающего момента.

Mu2= Fв* l2= 38* 1046=39748 Н*м (97)

Mu1= Frмувп* l1= 238* 52=12376 Н*м (98)



Рисунок 11. Эпюра выходного вала.

Находим реакции опорот действующих внешних нагрузок при ?M(*)в=0:

Fn*l2 + Frмз*(2* l2 + l1) - Rа 2*2* l2 + Mu1=0 (99)

2418*42 + 1500*(84+ 61) - Rа 2*84 + 20=0 (100)

Rа 2=4036 H (101)

Находим реакции опор от действующих внешних нагрузок при M (*)а=0:

Fn*l2 - Frмз*l1 - Rв 2*2* l2 - Mu1=0 (102)

2418*42 - 1500*61 - Rа 2*84 - 20=0 (103)

Rв 2= 118 H (104)

Проверка:

Frмз + Fn - Rв= Rа (105)

1500+2418-118=4036 (106)

4036=4036 - расчёты верны. (107)

Построение эпюры изгибающего момента.

Mu1=20 Н*м (108)

Mu2= Fв* l2= 118* 42=4956 Н*м (109)

Mu3= Frмз* l1+ Mu1= 1500*61+20=91520 Н*м (110)

4.10 Проверка подшипников по динамической грузоподъёмности

Рассчитаем грузоподъёмность, которой должен обладать подшипник:

(111)

Где Стабл - динамическая грузоподъемность, которую обеспечивает выбранный подшипник по каталогу;

Ррасч. - расчётная нагрузка, которая определяется по наиболее нагруженному подшипнику;

Lе - число миллионов циклов изменения напряжения;

kкач=1. - качество изготовления подшипников.

Ррасч.=н* Rа*kу*kt (112)

где н =1 - коэффициент, учитывающий вращающегося вектора нагрузки конца подшипников; kу=1.1; kt=1 - коэффициент, учитывающий температуру внутри полости редуктора.

Ррасч.1=1*1,1*1*1610=1770 Н (113)

Ррасч.2==1*1,1*1*4036=4440 Н (114)

Определим число миллионов циклов изменения напряжения:

Lе=60*n*5000*10-6 млн. обр. (115)

Lе1=60*1420*5000*10-6=426 млн. обр. (116)

Lе2=60*400*5000*10-6=120 млн. обр. (117)

Так как: Стреб.1= H < 1530 H - выбранный подшипник подходит.

Стреб.2= H < 25500H - выбранный подшипник подходит.

4.11 Расчёт статической прочности вала

Рассмотрим опасные сечения вала, где действует наибольший изгибающий момент.

Определим момент сопротивления сечения вала:

(118)

где W1 - момент сопротивления сечения вала на посадочном диаметре подшипника входного вала (dп 1=30 мм).

(119)

Где Wш - момент сопротивления сечения вала на диаметре шестерни входного вала (dш 1=44 мм).

мм³ (120)

где W2 - момент сопротивления сечения вала на посадочном диаметре подшипника входного вала (dп 2=40 мм).

Находим нормальное напряжение изгиба:

, Мпа (121)

Мпа (122)

где у₁ - нормальное напряжение изгиба при W1.

Мпа (123)

где у_ш - нормальное напряжение изгиба при Wш.

Мпа (124)

где у₂ - нормальное напряжение изгиба при W2.

Находим полярный момент:

, мм³ (125)

мм³ (126)

где Wр1 - полярный момент на посадочном диаметре подшипника входного вала (dп1=30 мм).

мм³ (127)

Где Wрш - полярный момент на диаметре шестерни входного вала (dш 1=44 мм).

мм³ (128)

где Wр2 - полярный момент на посадочном диаметре подшипника входного вала (dп 2=40 мм).

Определим касательное напряжение при кручении:

, Мпа (129)

Мпа (130)

где t1 - касательное напряжение при кручении при Wр 1.

Мпа (131)

где tш - касательное напряжение при кручении при Wрш.

Мпа (132)

где t2 - касательное напряжение при кручении при Wр2.

Определяем условие статической прочности по расчётным напряжениям:

, МПа < [у]=утек.*0,8 (133)

где [у] - допустимое напряжение на изгиб.

Принимаем утек =580 МПа.

МПа < 464 Мпа (134)

гдеуэкв. 1 - статическая прочность при у1 и t1.

МПа < 464 Мпа (135)

гдеуэкв.ш. - статическая прочность при уш и tш.

МПа ‹ 464 Мпа (136)

где уэкв.2 - статическая прочность при у2 и t2.

Условие статической прочности вала по приведённым напряжениям выполняется.

5. Безопасность производственного процесса

5.1 Охрана труда

Проектируемая станция технического обслуживания, включая шиномонтажный участок, работает с 09.00 до 18.00, с обеденным перерывом с 13.00 до 13.45 и технологическим перерывом с 16.15 до 16.30. Производственные и вспомогательные рабочие всех участков и постов работают в две смены, инженерно-технические работники, служащие СТОА, младший обслуживающий персонал работают так же в пятидневку с 09.00 до 18.00, а пожарно-сторожевая охрана работает по сменному суточному графику "один через один".

Все работники предприятий, в том числе руководители, обязаны проходить обучение по охране труда и проверку знаний требований охраны труда. Для всех поступающих на работу лиц, а также для лиц, переводимых на другую работу, работодатель (или уполномоченное им лицо) обязан проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказания первой помощи пострадавшим.

Это важно, во-первых, для того, чтобы снизить вероятность травматизма на работе по вине работника, лишний раз проверить, все ли оборудование и рабочие места соответствуют требованиям и травматизм по этой причине (т. е. по вине предприятия) исключен, во-вторых, избежать судебных исков в случае тяжелых травм у сотрудников или оплачивать долгосрочные больничные листы.

Существуют нормированные производственные факторы, которые должны соблюдаться в проектируемой СТО: микроклимат, загрязненность воздуха, производственный шум, вибрация, освещение. Рассмотрим их в следующих разделах.

5.1.1 Микроклимат

С целью сохранения здоровья работающих в рабочей зоне помещения поддерживаются требуемый температурный режим, оптимальная влажность и скорость движения воздуха с учетом тепловыделений, тяжести выполняемой работы и сезона года, согласно рекомендациям [8].

Температура в теплый период года не превышает 20… 23°С; в холодный и переходный периоды года 17...20°С.

Относительная влажность воздуха в рабочих зонах - 60...40%.

Скорость движения воздуха в теплый период года 0,3…0,4 м/с; в холодный и переходный периоды 0,2...0,3 м/с.

Для поддержания оптимальных параметров воздушной среды участок оборудован системами центрального отопления и приточно-вытяжной вентиляции. В качестве теплоносителя в системах отопления используется перегретая вода (150°С).

5.1.2 Шум и вибрация

Уровень шума на производственном участке не должен превышать 50-75 дБл. Для снижения уровня шума вся СТО разбита на зоны (участки), а в наиболее шумных участках используется звукопоглощающие материалы.

На шиномонтажном участке для уменьшения вибрации (основная часть которой появляется при использовании оборудования) при установке технологического оборудования были применены специальные резиновые проставки, которые размещались между полом и оборудованием. Так же для большего комфорта компрессор размещён на отдельно отведенном участке, что снижает шум и вибрации на всех производственных зонах и участках.

5.1.3 Освещение

Освещённость помещений и рабочих мест является одним из важнейших факторов, влияющих на производительность труда и на количество выполняемых работ.

Данные научных исследований свидетельствуют, что рациональным освещением можно повысить производительность труда до 30 %.

Хорошая освещённость рабочих мест достигается как естественным, так и искусственным источниками света.

Естественная освещённость рабочих мест является наиболее благоприятной для человека. По данным физиологов, при естественном освещении производительность труда рабочих на 10 % выше, чем при искусственном. Однако естественная освещенность помещений неодинакова. Она может колебаться в короткие промежутки времени в десятки раз, что зависит от времени дня, периодов года и метеорологических условий местности.

В силу своих недостатков естественное освещение имеет ограниченное применение, и поэтому на предприятии пользуются искусственным освещением - люминесцентными лампами. Из-за содержания ртути в люминесцентных лампах спроектированная СТО Должна заключить договор на установку, обслуживание и утилизацию данных ламп.

Естественное освещение в производственных, вспомогательных и бытовых помещениях должно соответствовать требованиям действующих строительных норм и правил.

Окна, обращенные на солнечную сторону, должны быть оснащены устройствами, обеспечивающими защиту от прямых солнечных лучей.

Не допускается загораживать окна и другие световые проемы материалами, оборудованием и т. п.

В качестве искусственного освещения используют люминесцентные лампы, так как они наиболее экономичны с точки зрения потребления энергии и срока службы светильников. В больших Цеховых зданиях и помещениях зарекомендовали себя ряды люминесцентных ламп в качестве осветительных полос. По своему характеру этот тип освещения наиболее приближается к спектру дневного света.

Световые проемы верхних фонарей должны быть застеклены армированным стеклом или под фонарем должны быть подвешены металлические сетки для защиты от возможного выпадения стекол.

Очистка от загрязнений остекления светопроемов и фонарей должна проводиться регулярно, при значительном загрязнении - не менее 4 раз в год, а при незначительном - не менее 2 раз в год.

Помещения и рабочие места должны обеспечиваться искусственным освещением, достаточным для безопасного выполнения работ, пребывания и передвижения людей в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил.

Чистка светильников должна производиться в сроки, указанные в действующих строительных нормах и правилах.

Устройство и эксплуатация системы искусственного освещения должны соответствовать требованиям действующих нормативных правовых актов.

Светильники должны быть расположены так, чтобы была обеспечена возможность их безопасного обслуживания.

Для электропитания светильников общего освещения в помещениях применяют, как правило, напряжение не выше 220 В. В помещениях без повышенной опасности указанное напряжение допускается для всех стационарных светильников независимо от высоты их установки.

Светильники с люминесцентными лампами напряжением 127-220 В допускается устанавливать на высоте менее 2,5 м от пола при условии недоступности их токоведущих частей для случайных прикосновений.

Для местного освещения рабочих мест следует использовать светильники с непросвечивающими отражателями. Конструкция светильников местного освещения должна предусматривать возможность изменения направления света.

Аварийное освещение должно обеспечивать необходимую освещенность для продолжения работ или безопасного выхода людей из помещений при внезапном отключении рабочего освещения.

Светильники аварийного освещения должны присоединяться к электросети, независимой от рабочего освещения, автоматически включаться при внезапном выключении рабочего освещения.

В рассчитываемом помещении степень искусственной освещенности равна 150 лк., согласно рекомендациям [16]. Расчёт общего освещения (количества необходимых светильников) приведён в разделе 1.6.2 "Расчет освещения и вентиляции шиномонтажного участка".

5.1.4 Пожаробезопасность

Помещение шиномонтажного цеха относится к категории Д попожароопасности - помещение, в котором находятся или общаются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии.

В соответствии с действующим законодательством, ответственность за обеспечение пожарной безопасности на СТОА несут их руководители. Таблички с указанием лиц, ответственных за пожарную безопасность, вывешивают на видных местах. В обязанность этих лиц входит: знание пожарной опасности применяемых в производстве веществ и материалов, технологического процесса производства; обучение работающих правилам пожарной безопасности; контроль за соблюдением правил пожарной безопасности на вверенных им участках; содержание в постоянной готовности всех имеющихся средств пожаротушения и извещения о пожарах; устранение нарушений правил пожарной безопасности и неисправности пожарного оборудования; разработка инструкций о мерах пожарной безопасности для своих подразделений. Они должны: не допускать загромождения пожарных подъездов к зданиям и сооружениям, к водоисточникам, подступам к пожарному оборудованию, проходам в зданиях, коридорам и лестничным клеткам; не допускать проведения работ с применением открытого огня, в том числе тщательно осматривать помещения перед закрытием, чтобы исключить условия возникновения пожара. Количество хранимых материалов регламентируется руководством организации в соответствии с производственным планом и по согласованию с территориальной пожарной охраной.

Для пожарной охраны СТОА создают добровольные пожарные дружины (ДПД). На ДПД возлагают: контроль за соблюдением противопожарного режима СТОА и его производственных участках, складах и других объектах; разъяснительную работу среди рабочих и служащих с целью соблюдения противопожарного режима; надзор за исправным состоянием первичных средств пожаротушения и готовность их к действию; вызов пожарных команд в случае возникновения пожара и принятие немедленных мер к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения; участие в случае необходимости в боевых расчетах в работе на пожарных автомобилях, мотопомпах и других передвижных и стационарных средствах пожаротушения, а также в исключительных случаях дежурства.

Численный состав ДПД определяет руководитель СТОА. Комплектуют ДПД из работников предприятия не моложе 18 лет таким образом, чтобы в каждом цехе и смене имелись члены дружины.

Важную роль в проведении противопожарных профилактических мероприятий на СТОА играют пожарно-технические комиссии. В состав комиссий входят: главный инженер, начальник пожарной охраны, главный механик, инженер по охране труда и другие лица по усмотрению руководителя станции.

В задачи пожарно-технической комиссии входит: выявление пожароопасных нарушений и недочетов в технических процессах ремонта автомобилей, в работе агрегатов, установок, производственных участках, на складах, которые могут привести к возникновению пожара, взрыва или

аварии, и разработка мероприятий, направленных на устранение этих нарушений и недочетов; содействие пожарной охране (ДПД) предприятия в организации и проведении пожарно-профилактической работы и устранении строго противопожарного режима в производственных помещениях.

Все инженерно-технические работники, служащие и рабочие СТОА при приеме на работу обязаны пройти первичный противопожарный инструктаж, а затем непосредственно на рабочем месте - вторичный противопожарный инструктаж. Первичный инструктаж проводит начальник пожарной охраны. Повторный инструктаж проводят ежеквартально. Ответственный за пожарную безопасность ведет журнал учета средств пожаротушения с перечислением и указанием дат их испытания и очередных проверок.

Для извещения о пожаре на СТОА используют электрическую пожарную сигнализацию, телефонную связь.

Различают электрическую пожарную сигнализацию автоматического и неавтоматического действия. Связь автоматического типа более совершенна, так как позволяет автоматически обнаружить возникший пожар и сообщить о нем в ближайшую пожарную часть.

В ней используются автоматические извещатели, которые подразделяются на тепловые, пламенные (световые), ультразвуковые и комбинированные.

Прекратить горение можно физическим и химическим способом. К физическим способам относятся охлаждение горючих веществ, изоляция веществ от зоны горения, разбавление реагирующих веществ с негорючими и не поддерживающими горение веществами. Химический способ заключается в торможении реакции горения из-за понижения в зоне реакции концентрации активных веществ.

Для локализации и ликвидации небольших пожаров и возгораний в начальной их стадии применяют первичные средства пожаротушения, к которым относятся переносные и передвижные огнетушители (ГОСТ 122047-86), ящики с песком, резервуары с водой и прочие средства пожаротушения.

Пожарные краны во всех помещениях должны быть оборудованы рукавами и стволами, заключенными в деревянные, остекленные и окрашенные в красный цвет шкафчики. Шкафчики должны быть закрыты и иметь легко удаляемую пломбу.

Весь пожарный инвентарь, оборудование и противопожарные средства должны содержатся в исправном состоянии, находится на видных местах.

В каждом цехе, отделе, складе и других помещениях должен вестись учет пожарного инвентаря и первичных средств пожаротушения и должны быть вывешены списки с указанием наименования инвентаря и первичных

средств по каждому виду и количеству.

Каждый рабочий, служащий, инженерно-технический работник должен хорошо знать месторасположение первичных средств пожаротушения, ближайших телефонов или пожарных извещателей и уметь приводить их в действие при пожаре.

Пользование временными отопительными и электронагревательными приборами для целей отопления в производственных, складских, служебных и других помещениях предприятия категорически воспрещается. В случаях, когда по условиям технологического процесса производства вызывается необходимость в пользовании временными отопительными и электронагревательными приборами, устройство и эксплуатация их должны отвечать требованиям пожарной безопасности. Установка таких приборов согласовывается с пожарной охраной.

На территории предприятия, в помещениях цехов, отделов, складов и т. д. курить строго воспрещается.

Курение разрешается только в специально отведенных местах, где должны иметься урны или бочки с водой.

У лестничных клеток и под ними, а также на чердаках воспрещается устраивать кладовки или хранить какие-либо материалы.

Не допускать механических повреждений электропроводов и кабелей, самовольных подключений к электросетям и установкам, а также не применять некалиброванные плавкие вставки в электропредохранителях.

Воспрещается хранение и сушка горючих материалов у печей, на печах, патрубках, батареях и трубах центрального отопления.

Все рабочие, служащие и инженерно-технические работники обязаны соблюдать установленный противопожарный режим и порядок в цехах, мастерских, складах, кладовых, отделах и других помещениях, а также на территории предприятия.

Обо всех случаях обнаружения пожара необходимо немедленно сообщить в пожарную охрану по телефону № 0-1 или при помощи пожарного извещателя и принять меры к тушению имеющимися средствами.

Эвакуация с участка шиномонтажа производится через ворота заезда автомобиля на участок, а огнетушители (углекислотный и порошковый) располагаются у опорных колон, непосредственно на самом участке.

5.1.5 Электробезопасность

Цель инструктажа - сообщение работникам знаний, необходимых для правильного и безопасного выполнения ими своих профессиональных обязанностей, а также формирование у работников убеждения в объективной и абсолютной необходимости выполнения правил и норм безопасной жизнедеятельности в производственной среде.

Так же как и в пожарной безопасности различают следующие его виды:

- вводный инструктаж

- первичный инструктаж

- периодический (повторный).

В соответствии с государственными стандартами по электробезопасности и Правилами устройства электроустановок (ПУЭ) номенклатура видов защиты от поражения электрическим током включает в себя следующие способы и средства:

1) при прямых прикосновениях необходимо:

- расположение токоведущих неизолированных частей вне зоны досягаемости;

- применение изоляции (рабочей, дополнительной, усиленной) токоведущих частей;

- защитное отключение;

- применение предупредительной сигнализации, знаков безопасности;

- использование во время работ на сетях или электрооборудовании под напряжением средств индивидуальной защиты;

- контроль изоляции;

2) при косвенных прикосновениях необходимо:

- зануление с использованием защитных проводников;

- заземление;

- защитное отключение;