Организация ремонта колесных пар в вагонно-ремонтном депо ст. Московка

а) б)

Рисунок 5.18 - Характер деформирования колес

6 Анализ дефектов колесных пар при поступлении в ремонт

Анализ за 2 года по неисправностям колёсных пар и основным причинам обточек колёс свидетельствует о том, что при сокращении повреждений из-за дефектов гребня, возросло число колёсных пар с выщербинами. Произошел рост таких дефектов, как (выщербины) которые приводят к появлению дополнительных динамических нагрузок на колёсо и на путь. К основной причине резкого увеличения колёс с дефектами контактно-усталостного происхождения следует отнести снижения качества изготовления колёс на металлургических комбинатах:

а) недостаточная чистота металла, связанная с технологией выплавки и характеризуемая наличием в металле силикатных включений, подкорковых газовых пузырей, формирующихся в нижней части слитка, а также неметаллических включений в поверхностном слое слитка;

б) нарушения технологии непрерывного литья.

Появление колёс с ползунами и наварами связано с недостатками в ремонте и содержании тормозного оборудования, неправильное включение грузовых режимов воздухораспределителя или его неисправности, неисправность авторежима или его привода и т. д. Возникший на одном из колёс ползун может стать причиной образования в этом месте выщербины. Несмотря на различия в причинах появления на поверхности катания колёс коротких геометрических неровностей в виде ползунов, выщербин, неравномерного проката, необходимо провести ряд работ, направленных на их существенное сокращение и недопущение дефектов с ненормируемыми размерами, которые вызывают чрезмерные динамические удары на вагон и на путь.

ОАО «РЖД» разработала и реализует программу по повышению надёжности и увеличению ресурса цельнокатаных колёс. Она включает в себя новую технологию литья металла, термообработку и организацию производства колеса новой конструкции. Кроме того, были разработаны и внедрены ресурсосберегающие технологии, продлевающие срок службы колёс на 20-30%. К ним относятся: наплавка изношенных гребней износостойкими материалами; обточка по ремонтному профилю на толщину гребня 27 и 30 мм. В основу конструкции ремонтного профиля колеса по кругу катания положены результаты многолетних обмеров изношенных колёс, в результате чего был разработан профиль так называемого одноточечного контакта, нашедший широкое внедрение во всех странах мира. Восстановление изношенных поверхностей позволяет стабилизировать кинематику извилистого движения колёсной пары по рельсовой колее, что благоприятно отражается на работе буксового узла и исключает односторонний износ гребня одного из колёс колёсной пары. Продолжаются работы по внедрению в буксовых узлах смазок на литиевой основе, обеспечивающих безремонтный срок службы 8 лет (1млн. км). Как показывает зарубежный опыт, многие из неисправностей, присущих цилиндрическим роликовым подшипникам, могут быть устранены при переходе на двухрядные конические подшипники кассетного типа. Данный тип подшипника особенно приемлем в России для вагонов нового поколения с повышенными нагрузками 25 т. и 30 т. на ось. Отсутствие корпуса буксы уменьшит не обрессоренную массу буксового узла, что благоприятно скажется на работе ходовых частей вагона и воздействии колёсной пары на путь. Опытные кассетные подшипники, изготовленные на российских и зарубежных заводах (ГПЗ - 15, г. Волжск; ГПЗ - 9 г. Самара; компания “ БРЕНКО”, США), в настоящее время проходят необходимый цикл стендовых и эксплуатационных стандартных испытаний. Применение кассетных подшипников позволит обеспечить основное требование ко всем деталям и узлам вагонов нового поколения - безремонтный срок службы 8 лет, ликвидировать роликовые отделения на ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта и перейти на обслуживание кассетных подшипников силами заводов-производителей.

Анализ дефектов по классификации неисправностей колёсных пар при ремонте за 2007 г. представлены в таблице 6.1,а также на диаграмме представленной на рисунке 6.1.

Таблица 6.1 - Анализ дефектов по классификации неисправностей колёсных пар при ремонте за 2007 г.

Анализ дефектов по классификации неисправностей колёсных пар при ремонте за 2007 г. показал что наибольший процент составляют выщербины 21%, чуть меньший процент - тонкий гребень 20%, тонкий обод составляет 13%, остроконечный накат, вертикальный подрез гребня, ползун составляют 8%, навар и неравномерный прокат - 5%, местное уширение 4%, равномерный прокат и кольцевые выработки 3%, и наименьший процент у кругового наплыва - 2%, прочие неисправности отсутствовали.

Рисунок 6.1 - Анализ дефектов за 2007 год

Анализ дефектов по классификации неисправностей колёсных пар при ремонте за 2007 г. представлены в таблице 6.2,а также на диаграмме представленной на рисунке 6.2.

Анализ дефектов по классификации неисправностей колёсных пар при ремонте за 2008 г. показал что наибольший процент составляют выщербины 27%, тонкий гребень - 21%, тонкий обод составляет 19%, остроконечный накат -7%, ползун - 5%, вертикальный подрез гребня - 4%, навар, неравномерный прокат, местное уширение, равномерный прокат и кольцевые выработки составляют 3%, и наименьший процент у кругового наплыва - 2%, прочие неисправности отсутствовали.

Таблица 6.2 - Анализ дефектов по классификации неисправностей колёсных пар при ремонте за 2008г.

Рисунок 6.2- - Анализ дефектов за 2008 год

7. Неразрушающий контроль

Неразрушающий контроль - эффективное средство предотвращения крушений и аварий на железнодорожном транспорте, из-за повреждений рельсов, деталей и узлов подвижного состава. Достоверность результатов обеспечивается комплексным подходом к организации и управлению системами неразрушающего контроля на стадиях проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта технических средств.

Система неразрушающего контроля представляет совокупность физических методов, персонала, занятого оценкой качества объекта, процедур и условий его проведения. С учетом специфики объектов железнодорожного транспорта, подвергаемых неразрушающему контролю при изготовлении, эксплуатации и ремонте. При этом в процессе эксплуатации и ремонта они должны образовывать структуру, обеспечивающую единство управления, научно - методического и метрологического обеспечения, возможность унификации средств, технологий и информационных потоков о результатах контроля. При изготовлении цельнокатаных колёс, осей колёсных пар и литых деталей подвижного состава предусмотрены обязательный приёмочный не-разрушающий контроль готовой продукции. Отбраковка на заводах - изготовителя составляет для колёс 0,2 - 2,0 %, литых деталей вагонов 0,4 - 7,0 %. Тем не менее, действующие системы не обеспечивают контроля по всему объёму деталей и не гарантируют обнаружения ряда опасных металлургических дефектов. В результате 10 - 18 % дефектов, выявляемых при сплошном контроле, должны были бы обнаруживаться на металлургических заводах. Разворачиваются работы по введению в действие РД 32.144 - 2000 «Контроль неразрушающий приёмочный. Колёса цельнокатаные, и оси колёсных пар подвижного состава. Технические требования». Система неразрушающего контроля деталей подвижного состава базируется на магнитопорошковых и ферозондовых, ультрозвуковых, вихретоковых методах контроля.

Предстоящее реформирование железнодорожного транспорта предопределяет необходимость повышения надёжности технических средств при одновременном снижении затрат на контроль и численности дефектоскопистов. Особое внимание должно быть уделено внедрению средств механизированного неразрушающего контроля с повышенной чувствительностью и регистрацией результатов контроля, разработке и внедрению портативных дефектоскопов - индикаторов для проведения в необходимых случаях ручного экспресс - контроля деталей и узлов. Важно ускорить создание автоматизированных систем, комплексных «безразборных» технологий и технической диагностики с применением микропроцессорной и компьютерной техники, обеспечивающих автоматическое документирование, расшифровку и хранение результатов контроля, самодиагностирование работоспособности и поддержание стабильности параметров аппаратуры. Требуется разработка информационных систем передачи, электронного документирования и анализа данных о результатах исследований деталей и узлов подвижного состава для использования их в автоматизированных системах управления. Должны быть хорошо отлажены и стать обязательными метрологическая экспертиза документации, эксплуатационные и приёмочные испытания средств неразрушающего контроля при внесении их в отраслевой реест средств измерений, а также сертификация средств НК. Для обслуживания и ремонта средств неразрушающего контроля на железных дорогах следует организовать сервисные центры. Необходимо обеспечить железнодорожный транспорт квалифицированными специалистами по неразрушающему контролю. Необходимо разработать единые требования к ним, систему подготовки и повышения квалификации кадров, аттестациии и сертификации персонала в области неразрушающего контроля, создать компьютерные учебные программы и пособия.

Решение перечисленных задач потребует создание единой системы в области неразрушающего контроля для сети железных дорог и заводов поставщиков продукции железнодорожного транспорта.

Анализ неразрушающего контроля колесных пар за 2007 год представлен в таблице 7.1 и на диаграмме (рисунок 7.1), а анализ неразрушающего контроля колесных пар за 2008 год представлен в таблице 7.2 и на диаграмме (рисунок 7.2).

Таблица 7.1 - Анализ неразрушающего контроля колесных пар за 2007 год

Анализ неразрушающего контроля колесных пар за 2007 год показал, что наибольшее количество колес подвергалось прозвучиванию средней части и диска, что составило 16930 шт., прозвучивание обода и гребня прошли 7529 колес, гребень после наплавки составляет 2132 колеса, шейка оси 105 колес.

Рисунок 7.1 - Анализ неразрушающего контроля колесных пар за 2007 год

Таблица 7.2 - Анализ неразрушающего контроля колесных пар за 2008 год

Рисунок 7.2 - Анализ неразрушающего контроля колесных пар за 2008 год

Анализ неразрушающего контроля колесных пар за 2008 год показал, что наибольшее количество колес подвергалось прозвучиванию средней части и диска, что составило 15184 шт., прозвучивание обода и гребня прошли 8425 колес, гребень после наплавки составляет 700 колес, шейка оси 380 колес [2].

8. Исследование условий труда на участке по ремонту колесных пар

Условия труда на производстве определяются:

- степенью механизации и автоматизации производственных процессов, состоянием действующего производственного и вспомогательного оборудования, приспособлений и инструментов;

- совершенством технологии производства, организации трудового процесса, интенсивностью труда;

- санитарно-гигиенической обстановкой и эстетизацией производства.

При определенном стечении обстоятельств условия труда могут неблагоприятно влиять на организм человека вследствие воздействия некоторых производственных факторов, опасных для его жизни или вредных для его здоровья.

Всесторонний анализ условий труда позволяет дать рекомендации по рациональному устройству участков и отделений, технологических процессов, организации труда, которые исключают возможность возникновения травматизма и заболеваемости.

8.1 Обеспечение безопасности труда в производственном процессе

Анализ производственного процесса проводился с учетом требований ГОСТ 12.3.002-75. Участок по ремонту колесных пар предназначен для ремонта колесных пар без смены элементов и для производства промежуточной и полной ревизии букс с роликовыми подшипниками.

Производственному процессу участку по ремонту колесных пар сопутствуют следующие опасные и вредные производственные факторы:

1. незащищенные подвижные элементы производственного оборудования (зубчатые и цепные передачи, вращающиеся и поступательно движущиеся части станков вращающиеся части демонтажного стенда и др.);

2. повышенная температура поверхности электропечей и электрических ванн для нагрева лабиринтных и внутренних колец роликовых подшипников;

3. образование металлической стружки, обладающей высокой температурой (300-500 °С) и высокой кинетической энергией, при обработке колесных пар на станках, которая может вызвать тяжелые ранения глаз и ожоги открытых частей тела;

4. повышенная подвижность воздуха из-за сквозняков в летнее время;

5. повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

6. недостаток естественного света на рабочих местах;

7. недостаточная освещенность рабочей зоны на позициях дефектоскопирования, обмера колесных пар, демонтажа и монтажа роликовых букс;

Кроме указанных, на участке по ремонту колесных пар имеют место такие вредные производственные факторы, как:

- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

- повышенный уровень шума на рабочих местах.

Производственный процесс участка по ремонту колесных пар по пожаровзрывоопасности относится к категории Д, т.к. обрабатываются негорючие вещества в холодном состоянии.

Анализ коллективных средств показал:

а) общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией цех не оборудован. Имеющиеся местные отсосы от колесотокарных станков не работают. Другие места выделения вредных веществ (позиция окраски колесных пар, шеечнонакатные станки) вообще не оборудованы местной вытяжной вентиляцией;

б) в теплое время года осуществляется неорганизованная естественная вентиляция цеха через открытые фрамуги окон, а светового фонаря и проемы ворот с использованием теплового и ветрового напора;

в) применения одной естественной вентиляции в цехе явно недостаточно, поэтому в помещении очень высокие концентрации вредных веществ;

г) в целях предупреждения проникновения холодного воздуха в помещение при транспортировке колесных пар на воротах в торцевой стене цеха оборудованы тепловые завесы. Эффективность работы завес недостаточна (особенно в зимнее время).

8.2 Обеспечение безопасности труда в конструкции производственного оборудования

Анализ производственного оборудования проводился в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.003-91.

Изучение состояния производственного оборудования на участке по ремонту колесных пар показало, что в конструкции оборудования недостаточно обеспечена безопасность труда. Выявлены следующие опасные зоны на оборудовании:

- опасной зоной при обмывке колесных пар в моечной машине является зона, находящаяся в непосредственной близости с моечной машиной, где производится перемещение колесных пар;

- опасными зонами колесотокарных и шеечнонакатных станков, не имеющих ограждений, являются зона вращения обрабатываемой детали, зона перемещение задней бабки по направляющим станка, зоны выталкивания колесной пары при помощи механизма выталкивания.

Обработка колесных пар на станках сопровождается образованием металлической стружки. При большой скорости резания стружка, обладая высокой температурой (300-500 °С) и большой кинетической энергией, может вызвать тяжелые ранения глаз и ожоги открытых частей тела. Зоны образования стружки не везде ограждены защитными экранами.

В конструкции станков недостаточно учтены антропометрические требования в расположении органов управления; отдельные рукоятки расположены в труднодосягаемых зонах, что заставляет рабочего работать в неудобной позе.

В оборудовании роликового отделения были выявлены следующие опасные зоны:

1) зона вращения гайковерта. При приближении рабочего к вращающейся части возникает опасность захвата одежды и волос;

2) зона перемещения демонтажного стенда по направляющим в поперечном направлении, т.к. при наладке демонтажного стенда имеется опасность захвата одежды вращающимися частями головки пресса;

3) зона транспортировки букс;

4) зоной повышенной опасности является зона у моечной машины роликовых подшипников, корпусов и деталей букс (разбрызгивание эмульсии во время загрузки, скопления ее на полу, что делает его скользким).

8.3 Анализ санитарно-гигиенической обстановки

Санитарно-гигиеническая производственная обстановка характеризуется:

- метеорологическими условиями;

- чистотой воздушной среды;

- качеством освещения;

- уровнями шума и вибрации;

- наличием лучевых воздействий.

Участок по ремонту колесных пар вагонного ремонтного депо Московка размещается в однопролетном помещении со световым фонарем. Помещение-капитальное, объем цеха 11395 м3, площадь 1820,5 м2 высота 9,74 м, что соответствует санитарным нормам.

Температура на участке по ремонту колесных пар практически соответствует нормируемым величинам: летом +22 °С, зимой +16 °С Относительная влажность воздуха в среднем 55%, что также соответствует допустимым значениям.

Температурный режим на участке по ремонту колесных пар обеспечивается паровым отоплением. Нельзя признать рациональным применение парового отопления и ребристых труб в качестве отопительных приборов, т.к. в связи о этим не обеспечивается равномерность нагрева воздуха в большом объеме участка, и создаются условия для накопления и подгорания пыли на отопительных приборах, а также имеется возможность ожогов рабочих при прикосновении к ребристым трубам. В таких цехах санитарные нормы рекомендуют оборудовать воздушное отопление.

Производство на участке по ремонту колесных пар разборчно-сборочных работ, обмывочных, окрасочных операций и обработки колесных пар на станках определяет источники вредностей на них.

Основным источником вредностей при разборочных работах является обмывка колесных пар, роликовых подшипников, деталей и корпусов букс. Обмывка производится трехпроцентным раствором каустической соды. Аэрозоль каустической соды, попадая на кожу, действует на ткани прижигающим образом. При постоянной работе с раствором каустической соды часты различные хронические поражения кожи, язвы на пальцах рук, потливость, узелковые дерматиты, экземы. Опасно попадание даже малых количеств каустической соды в глаза.

При открывании моечной машины, во время выкатывания колесной пары и закатки новой, во время извлечения вымытых подшипников, деталей и корпусов роликовых букс, концентрация щелочного аэрозоля достигает величины 1-1,2 мг/м3, превышая предельно допустимую концентрацию (0,5 мг/м3) в 2-2,4 раза.

Обточка поверхностей катания и шеек колесных пар на колесно-токарном и шеечнонакатаном станках сопровождается выделением в воздушную среду цеха большого количества дыма и окиси углерода. Окись углерода (СО) образуется при неполном выгорании масла и оставшейся грязи во время обработки колесной пары на станке при сильном нагреве режущего инструмента.

При длительном воздействии окиси углерода умеренных концентраций наблюдается поражения дыхательных путей (катары, тонзиллиты, бронхиты и т.д.); все формы дыхательных, чувствительных и трофических расстройств, сердечно-сосудистые заболевания и др.

Предельно допустимая концентрация СО в воздухе производственных помещений 0,02 мг/м3. Исследованиями было установлено, что при отсутствии местной вытяжной вентиляции от колесно-токарных и шеечнонакатаных станков концентрация окиси углерода в рабочей зоне превышает предельно допустимые концентрации.

Окраска колесных пар на участке по ремонту колесных пар сопровождается испарениями растворителей: бензола, толуола, ксилола и других компонентов, а также выделениями в воздух помещения цеха красочной пыли.

Большая концентрация ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилола) имеет токсические свойства и легко воспламеняется.

Предельно допустимая концентрация бензола 20 мг/м3. Хроническое вдыхание паров бензола даже в небольших концентрациях может привести к тяжелому заболеванию (острые и хронические лейкозы, моноцитоз, изменения в костном мозгу и др.), а также оказывает наркотическое и отчасти судорожное действие.

Предельно допустимая концентрация толуола 50 мг/м3. Поступает в организм при вдыхании паров. В высоких концентрациях пары толуола действуют наркотически. Хроническое воздействие их вызывает раздражение слизистых оболочек» нервные расстройства» боли в области сердца. При воздействии на коку наблюдается сухость коки, трещины, дерматиты.

Предельно допустимая концентрация ксилола в воздухе производственных помещений 50 мг/м3. Ксилол имеет наркотическое действие, при длительном воздействии раздражает кроветворные органы, при хроническом отравлении возможны смертельные исходы.

По данным анализа воздушной среда, на участке по ремонту колесных пар при покраске колесных пар концентрация ксилола превышает ПДК в 2 раза, толуола - в 1,6 раза, бензола - в 3,6 раза.

Выделяющиеся на участке по ремонту колесных пар вредности описанные выше, загрязняют воздух в рабочем помещении и могут быть причиной отравления и заболеваний рабочих.

Естественное освещение участка осуществляется через световой фонарь и окно в боковой и торцевой стенах. Значения коэффициента естественной освещенности находятся в пределах от 1 до 2,4 % (согласно СНиП 11-4-79 должны быть не менее 1,5-2 %). На участке имеется ряд рабочих мест с неудовлетворительным естественным освещением (отделение дефектоскопирования и другие).

Освещенность на полу по всему помещению участка по ремонту колесных пар от общего искусственного освещения лампами накаливания составляет 75-90 лк (согласно Отраслевым нормам освещенности в производственных помещениях железнодорожного транспорта ОСТ 32-9-67 - не менее 100 лк). На обрабатываемой поверхности изделия на колесотокарных станках от одного общего освещения освещенность составляет 100 лк при норме 300 лк. Местное освещение на станках не действует.

Применяемые в участке по ремонту колесных пар мостовой кран, колесотокарные и шеечнонакатные станки, моечные машины, и пневматический и электрический инструмент, гайковерты и другие создают значительный шум. Общий уровень шума в цехе составляет 84-92 дБ, что превышает допустимый по ГОСТ 12.1.003-83 уровень (85 дБ). При соударении колесных пар отмечаются шумы, отчетливо воспринимаемые как следующие друг за другом удары, качественно отличаемые от шумового фона.

Действуя продолжительное время на центральную нервную систему, шум вызывает ее перенапряжение, раздражение и переутомление, что проявляется в замедлении скорости, понижении внимания и работоспособности и является причиной роста травматизма. Воздействуя на слух, шум вызывает понижение чувствительности и заболевание слуховых органов. Вредное воздействие шума на вегетативную нервную систему вызывает изменение ритма дыхания, пульса, кровяного давления, что в конечном итоге приводит к ухудшению состояния здоровья, развитию сердечно-сосудистых заболеваний.

Отрицательное воздействие на организм человека оказывает вибрация. В зависимости от частоты, силы и продолжительности воздействие вибрации может ограничиться в лучшем случае ощущением сотрясения, в худшем - привести к так называемой вибрационной болезни

В результате исследований выяснилось, что применяемый ручной пневматический и электрический инструмент создает вибрацию, превышающую допустимые нормы.

Как показал анализ, санитарно-гигиеническая обстановка на участке по ремонту колесных пар по степени воздействия на человека является неблагоприятной.

8.4 Организационно-технические мероприятия по нормализации условий труда

В результате анализа условий труда на участке по ремонту колесных пар вагонного депо Московка установлены основные отклонения от нормативно-технической документации безопасности труда на рабочих местах.

Техническое совершенствование оборудования и технологического процесса производства работ монет быть обеспечено за счет:

- разработки механизированных поточных линий ремонта колесных пар и роликовых подшипников с максимальной ликвидацией ручного труда;

- механизации транспортировки колесных пар, роликовых подшипников, корпусов и деталей буксового узла.

Улучшение условий труда при очистке и обмывке колесных пар, роликовых букс достигается путем механизации процесса с помощью специальных моечных агрегатов. Управление процессом обмывки с пульта управления, вынесенного из опасной зоны.

В целях улучшения условий труда при окраске колесных пар целесообразно применять окраску в камере, электростатическом поле. Внедрение такого способа окраски изменит характер работы маляра, в обязанности которого станет входить наладка, пуск и наблюдение за работой установки и почти полностью исключает необходимость нахождения рабочего в зоне вредного воздействия паров красителей.

Для защиты рабочих от травмирования стружкой при обработке колесных пар на колесотокарных станках следует применять специальные резцы со стружколомателями, стружкоотводами, встроенный в державку режущего инструмента и защитные экраны. При помощи последних стружка улавливается и отводится от зоны резания. Защитный экран должен быть устроен таким образом, что пуск и работа станка были возможны только при нормальной положении экрана. Снятие экрана приводит к разрыву цепи катушки магнитного пускателя и остановке станка.

Все работы по выпрессовке подшипника из корпусов букс, зачистке от коррозии при промывке корпусов букс и роликовых подшипников, а также транспортировка подшипников в комплектование, а букс и деталей в монтажное отделение должны производиться автоматически с помощью различной конструкции демонтажных стендов, моечных машин, транспортеров.

Для физиологической рационализации рабочей позы, снижения утомленности необходимо разработать технические вопросы, выполнения различных основных операций при демонтаже и монтаже букс на колесную пару на уровне не ниже 750 мм и не выше 1500 мм от уровня пола, для чего рельсовый путь в демонтажном и монтажном отделениях можно возвысить над уровнем пола на 400 мм.

Для оздоровления воздушной среда на участке по ремонту колесных пар все фиксированные места выделения вредностей необходимо оборудовать системой местной вытяжной вентиляции. Кроме того, на участке должна быть эффективная приточно-вытяжная вентиляция.

Неотъемлемой частью системы мероприятий, направленных на оздоровление условий труда, является борьба с шумом и вибрациями на участке по ремонту колесных пар, которая осуществляется по двум направлениям: уменьшение параметров шума и вибрации в источнике их образования путем изменения технологического процесса либо снижение интенсивности шума и вибрации по пути их распространения средствами звуко- и виброизоляции или звуко- и вибропоглощения.

Для устранения шума и вибрации на колеснотокарных станках можно применять специальное приспособление, которое устанавливается на планшайбе, предназначенной для крепления кулачкового поводкового приспособления станка "Рафамет" и состоит из двух металлических стаканов, двух резиновых втулок, пружины и фигурной гайки. Один стакан со встроенными в него пружиной и вторым стаканом помещается в отверстие планшайбы и укрепляется фигурной гайкой. Второй стакан наружным концом и резиновой втулкой припишется к диску колеса. За счет пружины и резиновых втулок гасится вибрация колесотокарных станков.

Снижение шума при работе пневматического инструмента (гайковертов и других) достигается установкой специальных реактивных и активных глушителей для снижения шума вентиляторов их необходимо выносить отдельные помещения и устанавливать на фундамент с применением акустических швов. Вентиляторы на перекрытиях рекомендуете устанавливать на пружинных виброизоляторах [8].

9. Экономический анализ производственно-финансовой деятельности за 2007-2008 года

9.1 Объемные и качественные показатели работы

К объемным показателям работы вагонного ремонтного депо Московка (ВЧД-3) относятся: деповской ремонт вагонов ОАО «РЖД», капитальный ремонт вагонов ОАО «РЖД», деповской ремонт вагонов собственности промышленных предприятий, капитальный ремонт вагонов собственности предприятий, ремонт вагонов приписного парка, капитальный ремонт колесных пар, участковый ремонт колесных пар, приведенная продукция.

Все объемные показатели работы ВЧД-3 за 2007-2008 года представлены в таблице 9.1

Таблица 9.1 - Объемные показатели работы ВЧД-3

За 2008 год при плане деповского ремонта вагонов парка ОАО «РЖД» 2063 единицы выполнение по депо составило 2078 вагонов или 100,7% к плану и 85,8 % (-345вагона) к отчету соответствующего периода прошлого года. Из общего объема вагонов было отремонтировано 780 полувагонов или 37,5 % от общего объема, в прошлом году доля полувагонов составляла 34,2 %. В 4 квартале текущего года отремонтировано вагонов парка компании 459 единиц при плане 459 и отчете 4 квартала 2007 года 580 вагонов, снижение к прошлому году на 121 вагон (-20,9 %).

Деповской ремонт вагонов собственности промышленных предприятий в отчетном периоде составил 1219 едениц, при плане 1315 и отчете 2007 года 903 вагона, рост к прошлому году на 316 единиц или 35 %. В 4 квартале отремонтировано 302 вагона при плане 326 и отчете 4 квартала 2007 года 189 вагонов, рост на 159,8 % или +113 вагонов.

Капитальным ремонтом вагоны парка компании в депо не ремонтировались, вагонов собственности промышленных предприятий отремонтировано за 2008 год 471 при плане 398 и отчете прошлого года 284 вагона. В 4 квартале капитальный ремонт проведен 191 вагону при задании 167 и отчете прошлого года 127 вагонов.

Кроме вагонов парка компании и собственности промышленных предприятий за 2008 год в депо было отремонтировано 2 цистерны собственности пожарного поезда НОД-1, при установленном плане 10 вагонов.

За 2008 год участковым ремонтом отремонтировано 30234 колесных пар, что составляет 100 % к плану и 106,5 % или на 1854 единицу больше отчета 2007 года. Рост к прошлому году обусловлен перевыполнением регламента по обеспечению эксплуатационных вагонных депо отремонтированными колесными парами, за год на эксплуатационные участки было отправлено 16089 отремонтированных колесных пар, что выше заданного регламентом на 996 единиц (регламент 15093) и больше факта 2007 года на 1215 колесных пар (+6,5 %).

Из общего количества отремонтированных участковым ремонтом колесных пар полная ревизия проведена 18433 колесным парам, что составляет 61 % от всех отремонтированных. В соответствующем периоде прошлого года полная ревизия была проведена 17561 колесным парам или 61,9 %. Промежуточная ревизия в отчетном году проведена 11801 колесным парам, в 2007 году 10819 колесным парам. Регламент по обеспечению эксплуатационного депо в части ремонта колесных пар перевыполнен, так при плане 15093 единиц отремонтировано 16089 колесных пар, при отчете 2007 года 14874 единиц. В 4 квартале текущего года отремонтировано участковым ремонтом 7730 колесным парам, что составляет 101,3 % к плану и 6,2 % (+451 единиц) к соответствующему периоду 2007 года.

Объем приведенных вагонов по перевозкам за 2008 год составил 7,398 тысяч приведенных единиц, что больше плана на 0,094 тыс. пр. ед. (+1,3%), но ниже уровня отчета 2007 года на 0,751 тысяч приведенных вагонов или на -8,6 %. Снижение допущено из-за снижения к 2007 году программы деповского ремонта вагонов парка компании на 345 физических вагонов. В 4 квартале приведенный объем работ выполнен на 101,9 % к плану, к отчету 4 квартала 2007 года приведенный объем работ выполнен на 88,9 % .

Динамика объемных показателей представлена на рисунках 9.1-9.8.

Рисунок 9.1 - Деповской ремонт вагонов ОАО «РЖД» всего, вагонов

Рисунок 9.2 - Деповской ремонт вагонов ОАО «РЖД» без продления срока службы, вагонов

Рисунок 9.3 - Деповской ремонт вагонов ОАО «РЖД» с продлением срока службы, вагонов

Рисунок 9.4 - Деповской ремонт вагонов собственности промышленных предприятий, вагонов

Рисунок 9.5 - Капитальный ремонт вагонов собственности промышленных предприятий, вагонов

Рисунок 9.6 - Ремонт вагонов приписного парка, вагонов

Рисунок 9.7 - Участковый ремонт колесных пар, колесные пары

Рисунок 9.8 - Приведенная продукция, тысячи приведенных вагонов

Как видно из рисунка 9.1 в 2008 году, согласно отчету, произошло снижение деповского ремонта вагонов ОАО «РЖД» всего по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 85,8 %.

На рисунке 9.2 в 2008 году, согласно отчету, произошло снижение деповского ремонта вагонов ОАО «РЖД» без продления срока службы по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 82,3 %.

На рисунке 9.4 в 2008 году, согласно отчету, произошло увеличение деповского ремонта вагонов собственности промышленных предприятий по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 135,0 %.

На рисунке 9.5 в 2008 году, согласно отчету, произошло увеличение капитального ремонта вагонов собственности промышленных предприятий по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 165,8 %.

На рисунке 9.6 в 2008 году, согласно отчету, произошло снижение ремонта вагонов приписного парка по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 66,7 %.

На рисунке 9.7 в 2008 году, согласно отчету, произошло увеличение участкового ремонта колесных пар по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 106,5 %.

На рисунке 9.8 в 2008 году, согласно отчету, произошло снижение приведенной продукции по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 90,8 %.

При общем завышении простоя вагонов в деповском ремонте, простой в неисправном состоянии снижен за год на 24 часа(-80 %), непосредственно на ремонтных позициях снижение на 5 часов или на 45,5 % . В 4 квартале простой в неисправном состоянии также снижен на 23 часа, непосредственно в ремонте на 5 часов.

Среднесуточный остаток неисправных вагонов за год снижен к норме на 27 единиц, к прошлому году рост на 5 вагонов, в 4 квартале снижение к норме на 29 вагонов, к прошлому году рост на 15 вагонов.

Качественные показатели работы ВЧД-3 за 2007-2008 года представлены в таблице 9.2.

Таблица 9.2 - Качественные показатели работы ВЧД-3

Динамика качественных показателей представлена на рисунках 9.9-9.10.

Рисунок 9.9 - Простой вагонов в деповском ремонте всего за год, час

Рисунок 9.10 - Среднесуточный остаток неисправных вагонов всего за год, вагонов

На рисунке 10.9 в 2008 году, согласно отчету, произошло снижение простоя вагонов в деповском ремонте всего за год по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 69,1 %.

На рисунке 10.10 в 2008 году, согласно отчету, произошло увеличение среднесуточного остатка неисправных вагонов всего за год по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 107,4 %.

9.2 Показатели по труду и заработной плате

К показателям по труду и заработной плате относятся: среднесписочная численность, среднемесячная заработная плата и производительность труда.

Показатели по труду и заработной плате за 2007-2008 годы представлены в таблице 9.3.

Таблица 9.3 - Показатели по труду и заработной плате

При плановом фонде заработной платы по основной деятельности за год 81511 тысяч рублей, фактически выплачено 81788,6, в том числе по внереализации при плане 72 тыс. рублей выплаты составили 349,7 тыс. рублей.

По перевозкам при плане 48650 тыс. рублей фактически выплачено 49994,9. По сравнению с соответствующим периодом прошлого года фактические выплаты по фонду в основной деятельности увеличились на 17715 тыс. рублей или 27,6 %, в том числе на перевозках рост на 2410,9 тыс. рублей или 5,1 %.

По подсобно - вспомогательной деятельности за 2008 год при плане 32789 тыс. рублей фактически выплачено 31444 тыс. рублей, что выше соответствующего периода прошлого года на 1345 тыс. рублей или 95,9 %. В 4 квартале при плане по ФОТ 10461 тыс. рублей, фактически выплачено 9116 тыс. рублей.

Среднемесячная заработная плата по основной деятельности составила за 2008 год 17719 рублей при плановой 17255 и фактической 2007 года 13670 рублей, в 4 квартале 20066 рублей при плановой 19001 и отчетной 2007 года 15627 рублей. По перевозкам среднемесячная зарплата сложилась за год в размере 17641 рубль, что выше плановой на 1716 рублей и выросла к уровню 2007 года на 3888 рублей (+28,3%), рост заработной платы обусловлен индексацией заработной платы с 01.01.2008 года по 31.12.2008 года на 26,7 % , недосодержанием штата к плану (-19 чел), что увеличило среднемесячную зарплату на 1,6 %.

Рисунок 9.11 - Среднесписочная численность, человек

Рисунок 9.12 - Среднемесячная заработная плата, рублей

Рисунок 9.13 - Производительность труда, прив. ваг/чел

Производительность труда по основной деятельности за 2008 год выполнена к плану на 103,6 % , к уровню 2007 года на 109,6 % при заданном росте 108,7 %.

Производительность труда на перевозках за 2008 год выполнена к плану на 109,2 %, к уровню 2007 года на 110,8 % при заданном росте 108,7 %.

Производительность труда по подсобно-вспомогательной деятельности выполнена за 2008 г. К плану на 94,6 % к отчету 2007 года 101,1 % , в 4 квартале выполнение к плану 86,6 % к отчету 2007 г на 92,4 %.

На рисунке 9.11 в 2008 году, согласно отчету, произошло снижение среднесписочной численности по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 98,5 %.

На рисунке 9.12 в 2008 году, согласно отчету, произошло увеличение среднемесячной заработной платы по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 129,6 %.

На рисунке 9.13 в 2008 году, согласно отчету, произошло увеличение производительности труда по сравнению с 2007 годом, в процентах это составляет 129,6 %.

9.3 Эксплуатационные расходы

Эксплуатационные расходы - текущие затраты предприятия, необходимые для обеспечения производственного процесса и хозяйственной деятельности предприятия. К эксплуатационным расходам относятся: фонд заработной платы, отчисления на социальное страхование, топливо, электроэнергия, материалы, прочие материальные затраты, прочие расходы.

Эксплуатационные расходы по элементам затрат за 2007-2008 годы представлены в таблице 9.4.

Таблица 9.4 - Эксплуатационные расходы В тысячах рублей

Динамика показателей по эксплуатационным расходам представлена на рисунке 9.14.

Рисунок 9.14 - Эксплуатационные расходы, тыс. рублей

За 2008 год перерасход эксплуатационных средств к плану составил 10293 тыс. рублей. При плане 209686 тыс. рублей, фактические расходы 219979 тыс. рублей. К прошлому году расходы возросли на 37939 тыс. рублей (+20,8%).

Без учета амортизации перерасход от плана на 9459,3 тыс. рублей, т.е. при плане 200037 тыс. рублей, фактические расходы 209496 тыс. рублей, что больше отчета 2007 года на 37629 тыс. рублей (+21,9 %).

Отклонения средств за 2008 год сложились по следующим элементам затрат:

1. Перерасход по элементу фонд заработной платы на 2251 тыс. рублей к плану (+4,6%) допущен из-за социальных выплат -612 тыс. рублей, так при плане 370 тыс. рублей фактические социальные выплаты составили 1188 тыс. рублей. По НПФ перерасход на 558,8 тыс. рублей, по списочному фонду на 572 тыс. рублей из-за перевыполнения плана ремонта вагонов парка ОАО «РЖД» на 90 вагонов. К прошлому году по фонду оплаты труда расходы выросли на 706 тыс. рублей (+1,4 %).

2. По элементу отчисления на социальные нужды перерасход к плану на 1223 тыс. рублей, при плане 13235 тыс. рублей, фактические расходы составили 14458 тыс. рублей. К факту прошлого года расходы увеличены на 568 тыс. рублей (+ 4,1 %).

3. По элементу материалы перерасход к плану на 7789 тыс. рублей (+7,9%), при плане 99121 тыс. рублей фактически израсходовано 106910 тыс. рублей. Перерасход сложился по деповскому ремонту на 19 млн. рублей за счет перевыполнения плана ремонта вагонов парка компании на 90 единиц - 2,2 млн. рублей, подкатки новых колесных пар в количестве 120 штук на сумму 9,8 млн. рублей, а также росту сменяемости деталей и запасных частей к норме. Кроме того, по обеспечению эксплуатационных депо запасными частями на 2,4 млн. рублей из-за перевыполнения регламента, так только по колесным парам перевыполнение от регламента на 996 единиц. Наряду с перерасходом материалов по вышеуказанным видам работ по капитальному ремонту монтажа буксового узла сложилась экономия на 13,2 млн. рублей, так при плане 34995 тыс. рублей, фактический расход 21792 тыс. рублей. Недоосвоение за счет снижения сменяемости деталей к норме, так фактическая сменяемость по подшипникам составила 2,5 единиц на 1 колесную пару при норме 3. К прошлому году расходы по материалам выросли на 18392 тыс. рублей, в том числе по ремонту деталей для эксплуатационных депо 2366 тыс. рублей, капитальному ремонту колесных пар (монтаж буксового узла) 4400 тыс. рублей из-за роста удельного расхода по деталям, а также за счет роста цен на запасные части и материалы. По деповскому ремонту вагонов рост по материалам 11654,7 тыс. рублей, в том числе за счет подкатки под вагоны 9,8 млн. рублей.

4. По элементу топливо экономия к плану на 207 тыс. рублей (-3,1 %) за счет экономии в натуральном выражении бензина на 30,7 тыс. литров, мазута на 69 тонн. К прошлому году расходы выросли на 3014 тыс. рублей (+85,3 %), в результате роста цен на топочный мазут в 2 раза, в физическом выражении расход мазута вырос к уровню 2007 года на 18 тонн.