Организация зоны ТО-2 текущего ремонта легковых автомобилей на СТОА

1) мастер-приёмщик принимает автомобиль клиента, автомобиль клиента ставят на специальный пост для осмотра автомобиля;

2) мастер-приёмщик внимательно выслушивает все требования и пожелание клиента касательно ремонта (технического обслуживания);

3) мастер-приёмщик оформляет необходимую документацию для технического обслуживания и ремонта автомобиля (наряд-заказ);

4) назначает на автомобиль клиента работников или работника, которые смогут справиться с поставленной задачей;

5) мастер-приёмщик во время ремонта или технического обслуживания следит за тем, как назначенные люди справляются с работой, делают ли они работу в соответствии с технологическим процессом, правильно ли используют необходимый инструмент, придерживаются ли они техники безопасности во время работы;

6) по окончанию работы мастер-приёмщик оценивает проделанную работу;

7) после этого отремонтированный (обслуживаемый) автомобиль либо ставится на специально отведённое место ожидание на личной стоянке СТОА, либо, если клиент присутствовал всё время ремонта автомобиля непосредственно на СТОА, то автомобиль передаётся сразу клиенту;

8) мастер-приёмщик показывает и рассказывает все нюансы ремонта автомобиля, отвечая на все вопросы поставленные клиентом, и, если у клиента не возникает нареканий по поводу выполненной работы, то клиент на своём автомобиле уезжает с СТОА.

Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых на СТОА ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При выборе режима работы производственных подразделений установлены следующие показатели, приведённых в таблице 1.22.

Таблица 1.22 Режим работы производственных подразделений

Режим работы автомобилей	Режим работы
	Число дней работы в году	Число смен работы в сутки	Число дней в неделю	Продолжительность смены ч.
ЕО	365	2	7	8
Д-1, Д-2	305	1	5	8
ТО-1, ТО-2	305	1	5	8
Зона ТР	305	1	5	8

Расчёт количества постов на объекте проектирования

Объектом проектирования является Зона ТО-2 легкового СТОА.

Основное количество постов рассчитывается по формуле:

N_то = ф_п/R (1.38)

где ф_п - такт поста (формула 1.39);

R - ритм производства (формула 1.40).

N_то = 371 / 240 = 1,5

Такт поста, то есть время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:

ф_п = + t_п (1.39)

где Т₂ = 6060 - годовой объем работ в зоне ТО-2 (формула 1.32);

N₂ = 492 - годовая программа работ в зоне ТО-2 (формула 1.22);

Р_п = 2 - среднее число исполнителей одновременно работающих на посту;

t_п = 2 - время установки и снятия автомобиля на пост.

ф_п = + 2= 371 мин

Ритм производства, то есть время полного обслуживания автомобиля, рассчитывается по формуле:

R = (1.40)

где Т_см = 8 - продолжительность работы зоны ТО-2 в смену, час;

С_см = 1 - число смен работы зоны ТО-2 в смену;

N_{см 2} = 2 - сменная программа (формула 1.29).

R = ;

R = 8 · 1 · 60 / 2 = 240 мин

Следуя из расчётов, количество основных постов в зоне ТО-2 равняется двум. Также следует рассчитать количество постов подпора, то есть постов ожидания в зоне ТО-2. Число постов подпора для зоны технического обслуживания следует принять: 30 - 40% сменной программы ТО-2.

Количество постов подпора рассчитывается по следующей формуле:

П^ож_то-2 = 0,3-0,4 · N _см (1.41)

где N _см = 2 - сменная программа;

П^ож_то-2 = 0,3 · 2 = 0,6

Общее число постов зоны ТО-2 определяется суммированием основного числа постов и постов подпора. Для проектирования данного АТП, в Зоне ТО-2 следует принять три поста.

На ТО-2 выполняются работы контрольно-диагностические, смазочные очистительные, крепёжные и регулировочные работы. По расчётам получилось два основних поста, и один пост - ожидания.

Поэтому работы по ТО-2, так как выбран метод специализированных постов, следует разделить по постам, на первом посту будут производится контрольно-дигностические, крепёжные и регулировочные, а на втором посту - смазочно-очистительные работы.

На первый пост следует установить подъёмный механизм для вывешивания автомобиля, а на второй пост смотровую канаву.

Следуя из расчётов, было принято четверо робочих в зону ТО-2. Двух следует разместить на первом посту, где выполняются контрольно-диагностические, крепёжные и регулировочные работы. А на втором посту, где выполняются смазочно-очистительные работы - двух рабочих.

Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей в производственных подразделениях необходимо распределить по специальностям (видам работ) и квалификации.

В проектах по техническому обслуживанию количество исполнителей для каждого вида работ определяется с учетом примерного распределения общего объема работ по Т. Результаты расчета и принятое количество исполнителей различных специальностей с учетом возможного совмещения профессий представлено в таблице.

Таблица 1.23 Распределение исполнителей в зоне ТО-1 по специальностям

Виды работ	Распределение трудоёмкости	Количество исполнителей
		Расчётное	Принятое
Диагностические, регулировочные, электротехнические, по системе питания, шинные	45,5	0,6	1
Крепёжные	54,5	0,7	1
Итого:	100	1,3	2

Таблица 1.24 Распределение исполнителей в зоне ТО-2 по специальностям

Виды работ	Распределение трудоёмкости%	Количество исполнителей
		Расчётное	Принятое
Контрольно-диагностические, крепёжные и регулировочные работы	45	1,7	2
Смазочно-очистительные работы	55	2	2
Итого:	100	3,7	4

Таблица 1.24 Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям

Виды работ	Распределение трудоёмкости%	Количество исполнителей
		Расчётное	Принятое
Диагностические	7,5	1,1	1
Регулировочные	6,5	1,0	1
Разборочно-сборочные	35	5,9	6
Другие работы по постам	51	8,8	9
Итого:	100	16,8	17

Подбор технологического оборудования на объекте проектирования

Технологическое оборудование принимается, как технологический комплект необходимый для качественного выполнения заданного объема работ.

Количественно техническое оборудование определяется в зависимости от производственной программы, типа и количества подвижного состава.

Выбранное технологическое оборудование должно обеспечивать выполнение всех технологических операций, которые предусмотрены в проектируемой зоне.

Выбранное оборудование заноситься в ведомость технологического оборудования и представляется в таблице 1.25, 1.26:

Таблица 1.25 Технологическое оборудование (организационная оснастка)

Наименование	Тип, модель, ГОСТ	Кол-во	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
Подъёмник	ОГ-8-132	1	5200Х2150	11,18
Компрессометр и компрессор	179	1	700X200	0,14
Прибор для проверки установки фар	НИИАТ Э-6	1	300X100	0,03
Установка для заправки агрегатов автомобиля трансмиссионным маслом	3119А	1	350Х400	0,14
Прибор для проверки электрооборудования	НИИАТ-Э5	1	350Х420	0,15
Нагнетатель смазки	С-321М	1	600Х400	0,24
Смотровая канава	-	1	8000Х1700	13,6
Площадка для ожидания ожидания	-	1	5600Х2250	12,6
Стол конторский	МРТУ-13-08	1	1200Х600	0,72
Стул	Собтв. изготовления	1	100Х100	0,01
Ларь для мусора	2317-П	2	500Х500	0,5
Умывальник	-	1	500Х200	0,1
Огнетушитель	оу-5	3	50Х50	0,03
Ящик с песком	Собственного изготовления	1	500Х500	0,25
Ванная для промывки тормозных колодок	228С-П	1	800X300	0,24
Шкаф секционный для приборов, технологической оснастки и инструментов	Собственного изготовления	2	1800Х600	1,08
Стеллаж для запчастей и деталей	2307	1	1000Х400	0,4

Таблица 1.26 Технологическая оснастка

Наименование	Модель или ГОСТ (Р)	Количество
Зубило слесарное	-	3
Керн - диаметр 4 мм	-	1
Щётка волосяная	-	3
Веник	-	3
Лопата совковая	-	2
Комплект ключей гаечных накидных	2335-ПМ	1
Комплект ключей гаечных двусторонних	2334-ПМ	1
Пассатижи	-	2
Отвёртка	-	4
Комплект ключей открытых двусторонних	2334-ПМ	1
Пусковая рукоятка	-	1
Щуп	Набор номер 3	1
Отвёртка	-	1
Линейка для проверки сходимости колёс	2182	1
Пассатижи	-	1
Ключ баллонный с монтажной лопаткой	535М	1
Динамометрическая рукоятка	131М	3
Комплект ключей гаечных накидных	2335-1М	2
Зубило слесарное	-	3
Плоскогубцы комбинированные	ГОСТ 5547-52	2

Расчёт производственной площади объекта проектирования

Площадь производственного помещений рассчитывается по площади в плане наибольшего автомобиля по формуле:

F = F_a · N · K_п, м² (1.42)

где F_a = 11,5м² - площадь наибольшего автомобиля;

N = 3 - количество постов в зоне;

К_п = 5 - коэффициент плотности расстановки постов;

Решение:

F = F_a · N · K_п, м²

F = 11,5 · 3 · 5 = 173,25м²

Расчётная площадь зоны ТО-2 составила F = 173м². На основе рекомендации [5] окончательную площадь проектируемой зоны ТО-2 следует принять 290м² для размещения необходимого оборудования.

Технологическая карта замены амортизатора автособмля ВАЗ-2105

Общая трудоёмкость 18 чел. час.

Технологическая карта №1

Ходовая часть автомобиля

Трудоёмкость 51,5 чел. мин.

	Инструменты, приспособления приборы	6	Подставки (опоры)	Домкрат, динамометрический ключ, головка на 17	Гаечный ключ на 14 мм	Отвёртка
	Мин./раб.	5	3	5	5	1,5
	Кол-во. мест	4	2	2	2	2
	Место выполнения операции	3	Передняя часть автомбиля	-	Подкапотное пространство	Подкапотное пространство
	Наименование и содержание работ (операций)	2	Затяните стояночный тормоз и вывесите переднюю часть автомобиля на подставках (опорах)	Установить автомобиль на домкрат и открутить гайки крепления колеса. Снять колесо с автомобиля	В подкапотном пространстве, в технологическом отверстие брызговика, открутить гайку верхнего крепления штока	Снимаем гайку верхнего крепления штока и расположенные под ней шайбы, чашку и резиновую подушку
	№	1	1	2	3	4

2. Специальная часть

2.1 Конструкторский анализ работоспособности

В качестве восстанавливаемой детали автомобиля для дипломного проекта было выбрано - автомобильное колесо. В данной части рассмотрено устройство автомобильного колеса, возможные дефекты, описан процесс разборки и сборки, выбраны несколько возможных неисправностей (дефектов), рассмотрены возможные способы восстановления, и приведено их описание.

Устройство восстанавливаемой детали

Колесо, являясь элементом ходовой части, связывает автомобиль с дорогой. С помощью колес осуществляется движение, передаются вертикальные нагрузки от автомобиля, воспринимаются удары и колебания от дороги. Кроме того, ведущие колеса создают при контакте с дорогой тяговое усилие, управляемые колеса обеспечивают маневрирование. Таким образом, от колеса, в конечном счете, зависит управляемость и устойчивость автомобиля.

Автомобильные колёса предназначены для преобразования вращательного движения (передаваемого от двигателя к колесу) в поступательное движение автомобиля.

Возможные дефекты восстанавливаемой детали

Колесо является важнейшей деталью автомобиля, влияющей на безопасность его движения. Во время эксплуатации транспортного средства колесо служит дольше шины, но выбоины на дорогах могут не только повредить покрышку, но и основательно погнуть и деформировать колесо. Но также автомобильные колёса могут отказаться с дефектами, как по вине производителя, так и при нарушении правил их эксплуатации на автомобиле.

Дефекты, возникающие на автомобильном колесе: трещины на ободе или на диске; трещины, проходящие от отверстия под болт к отверстию под ступицу; погнутости и вмятины на ободе и диске колеса; износ отверстий под болты крепления диска колеса к ступице или повреждение сферической части отверстия; проколы, порезы, разрывы на автомобильной шине;

Технологический процесс разборки

Технологический процесс - это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.

Таблица 2.1 Технологический процесс разборки автомобильного колеса

№	Содержание работ	Инструмент и приспособления	Трудоёмкость
Снятие и разборка автомобильного колеса
1.	Ослабить гайки крепления колёс	динамометрический ключ	0,85 чел. час
2.	Вывести домкратом автомобиль	домкрат
3.	Открутить гайки крепления колеса полностью	динамометрический ключ
4.	Снять колесо со ступици	-
5.	Почистить колесо от грязи и пыли	-
6.	Полностью выпустить воздух из шины	-
7.	Вставить вилочную лопатку между диском шиной и отжать борт шины последовательно по всему периметру	вилочная лопатка
8.	Образовавшийся зазор между диском и шиной вставляют прямую и вилочную лопатки таким образом, чтобы прямая лопатка находилась в пазу вилочной	прямая лопатка, вилочная лопатка
9.	Удерживать прямую лопатку в пазу вилочной, последней продолжать отжимать борт шины до тех пор, пока он не будет снят с конической полки	прямая лопатка, вилочная лопатка
10.	Вставить тонкий конец прямой лопатки в прорезь и отжать его	Прямая лопатка, вилочная лопатка	0,85 чел. час
11.	Удерживая вилочной лопаткой, прямой лопаткой постепенно извлечь его из замочной канавки обода	Прямая лопатка, вилочная лопатка
12.	Перевернуть колесо и с помощью прямой и вилочной лопатки таким же образом снять борт шины с конической палки обода	Прямая лопатка, вилочная лопатка
13.	Установить колесо вертикально, вынуть колесо из шины до тех пор, пока вентиль камеры не упрётся в вентильный паз на ободе	-
14.	Утипив вентиль в пазу, полностью вынуть колесо из шины	-
15.	Вынуть ободную ленту и камеру из покрышки	-

2.2 Технологический процесса восстановления рассматриваемой детали

Анализ работоспособности рассматриваемой детали

Автомобильная шина - один из наиболее важных элементов колеса, представляющая собой упругую резино-металло-тканевую оболочку, установленную на обод диска. Шина обеспечивает контакт транспортного средства с дорожным полотном, предназначена для поглощения незначительных колебаний, вызываемых несовершенством дорожного покрытия, компенсации погрешности траекторий колёс, реализации и восприятия сил.

Шина на автомобиле ВАЗ 2105 применяется: пнематическая, радиальный размер 175R16.

Автомобильные шины изготовлены из резиновых смесей и наполнителей. Для придания прочности шине - изготавливается из нескольких слоёв - резиновой прослойки каркаса, металлического корда и протектора.

Протектор автомобильной шины представляет собой внешнее покрытие шины из профилированной резины, непосредственно находящиеся в контакте с поверхностью дороги. Протектор обеспечивает надлежащее сцепление с дорогой, передавая прилагаемые усилия к шине на ее поверхность, защищает каркас от повреждений, обеспечивает эксплуатационный ресурс шины. На наружной стороне протектора наносится рисунок в виде углублений.

Технологический процесс дефектации

Покрышка (шина) автомобильного колеса служит неким каркасом для камеры, наполненным воздухом, и диска. Покрышка (шина) обеспечивает контакт транспортного средства с дорожным полотном.

Во время активной эксплуатации, шинам грозят самые разные повреждения. При этом не все из них подлежат ремонту. В отдельных случаях оптимальным вариантом является замена испорченной покрышки на новую.

Основные неисправности являются проколы, порезы, стёртая поверхность.

Одним из наиболее часто встречающихся повреждений шин является прокол, не более 3 мм, представляющий собой сквозное повреждение, имеющее сравнительно небольшой размер. Прокол может стать следствием наезда на гвоздь либо саморез, который в итоге воткнулся в шину. О том, что в покрышке присутствует инородное тело, свидетельствуют частое падение давления воздуха (колесо приходится подкачивать чаще остальных).

Порез - это серьезное повреждение, сопровождающееся обрывом нитей корда и существенной потерей герметичности. Порезы являются результатом наезда на большие и острые предметы из металла, бордюрный камень, битое стекло и тому подобное.

Вздутия на поверхности шины могут быть отслоение внешнего слоя резины от корда, а также разрыв нитей в каркасе покрышки. В первом случае полость, получившаяся при отслоении, заполняется воздухом через различные дефекты, присутствующие в герметизирующем слое.

Кроме проколов, порезов, вздутий, возникает нарушение геометрии автошины, которое может не сопровождаться потерей герметичности. Причинами такого явления могут быть:

- заводской дефект покрышки;

- ненадлежащее проведение работ по шиномонтажу;

- нарушение правил эксплуатации (сюда относятся перегрузки шины, чересчур высокое давление воздуха в ней, наезд на бордюр, езда на большой скорости по дороге, находящейся в плохом состоянии и т.д.).

Основные места дефектов:

1) Износ рисунка протектора;

2) Разрушение покровных резин:

а) сквозной порез;

б) трещины;

в) порез;

3) пробоины и разрывы шины.

Дефекты шины проверяют либо визуально, либо на герметичность.

Выбор и обоснование методов устранения дефектов

Автомобильные шины изготовлены из резиновых смесей и наполнителей. Для придания прочности шине - изготавливается из нескольких слоёв - резиновой прослойки каркаса, металлического корда и протектора. На сегодняшний день все дефекты шины сводятся к устранению при помощи заделки пробоин, трещин, проколов, технологический процесс зависит только лишь из-за характера повреждения.

Дефекта шин, и описание методов для их устранения:

1) Гвоздевой прокол сквозной на покрышке.

В настоящее время существует множество способов устранения дефектов покрышки. И метод восстановления покрышки зависит от самого дефекта. Гвоздевой прокол сквозной в покрышке встречается довольно часто, и на сегодняшний день более распространены два метода устранения: холодной вулканизации, горячей вулканизации. Выбирая из этих двух, метод горячей вулканизации выглядит куда более рентабельной, но не для данного дефекта, потому что горячая вулканизация используется для более сложных восстановительных работ. Поэтому на восстановление покрышки от гвоздевого сквозного прокола следует выбрать метод холодной вулканизации. Данный метод является недорогим и обеспечивает долговечность и качество выполненной работы. Поэтому, для устранения дефекта гвоздевой прокол сквозной на покрышке, следует применить метод устранения холодной вулканизации с помощью грибка.

2) Боковой порез на покрышке.

Такой дефект, как боковой порез на покрышке, следует восстанавливать методом горячей вулканизации, которая обеспечивает гарантию качества, и продлит жизнь покрышке.

При ремонте шины методом горячей вулканизации более чем в 2 раза сокращается время ремонта. Это достигается за счет сокращения времени выдержки при использовании пластыря для горячей вулканизации. Также сокращается время вулканизации за счет непосредственного контакта гибких нагревательных элементов с шиной, при этом не требуется дополнительное время на прогрев и подушек выравнивания давления, которые используются при работе с жесткими нагревательными элементами.

Прочность связи пластыря с шиной при холодной вулканизации составляет от 6,5 кгс/см2 до 8 кгс/см2, (по ГОСТ необходимо не ниже 5 кгс/см2). При горячей вулканизации прочность связи составляет от 12 кгс/см2 до 16 кгс/см2, что позволяет увеличить гарантийный пробег шин после ремонта на весь срок их эксплуатации.

Получается, что при горячей вулканизации на оборудовании, материалами снижается себестоимость и увеличивается производительность труда, повышается качество ремонта.

Следовательно, боковой порез на покрышке нужно устранить методом горячей вулканизации с помощью заплатки.

План устранения дефектов при подефектном описании технологии восстановления

В работе рассмотрено два дефекта автомобильной шины, и методы их восстановления:

1) Дефект - гвоздевой прокол сквозной на покрышке.

План технологических операций представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2 План технологических операций

№	Наименование операции
а)	Мойка и сушка покрышки
б)	Подготовителельная
в)	Очистительная
г)	Подготовка поверхности к механической обработки
д)	Обработка поверхности
е)	Очистительная
ж)	Подготовка к склеиванию
з)	Установка грибка
и)	Контрольная

Краткая характеристика операции:

а) Мойка и сушка покрышки:

Мойка покрышке в специальной ванне.

Оборудование: ванна для мойки покрышки, сушильная камера.

Условия: температура сушильной камеры 40-60 градусов в течение 2-х часов.

Количество работающих - 1 человек.

б) Подготовительная:

Обозначить место повреждения покрышки с внешней и внутренней стороны с помощью воскового мелка, и удалить предмет, вызвавший прокол.

Приспособление: войсковой мелок, спиральное шило.

Условия: угол прокола не должен превышать 25 градусов.

Количество работающих - 1 человек.

в) Очистительная:

Нанести чистящую жидкость на отмечанную область покрышки и удалить грязь скребком.

Приспособление: скребок, чистящая жидкость.

Условия: повторить данную процедура два-три раза, на месте ремонта не должно быть грязи.

Количество работающих - 1 человек.

г) Подготовка поверхности к механической обработки:

Установить грибок в прокол шины, и отметить вокруг шляпки люласть с помощью маркировочного мелка. Подготовить с помощью карбидной фрезы внутреннюю и внешнюю сторону

Приспособление: маркировочный мелок, карбидная фреза.

Условия: скорость вращения дрели должна составлять 1200 об/мин по часовой стрелки.

Количество работающих - 1 человек.

д) Обработка поверхности:

Обработать отмеченную область мелкозернистой абразивной полусферой.

Приспособление: дрель с мелкозернистой абразивной полусферой.

Условия: скорость вращения дрели 5000 об/мин.

Количество работающих - 1 человек.

е) Очистительная:

Очистить пылесосом обработанную область. Нанести на ткань обезжиренную жидкость и очистить место повреждения.

Приспособление: пылесос.

Условия: на обработанной поверхности не должно быть резиновой стружки и металлической пыли. Поверхность должна полностью высохнуть.

Количество работающих - 1 человек.

ж) Подготовка к склеиванию:

Нанести клей внутрь прокола и по всей длине. Нанести клей на обратную сторону поверхности.

Приспособление: клей, спиральное шило

Условия: дать клею 3-4 минуты, чтобы полностью высох.

Количество работающих - 1 человек.

з) Установка грибка:

Нанести клей на ножку грибка и установить грибок в повреждение. Тщательно прикатать шляпку грибка с помощью раскатки.

Приспособление: раскатка.

Количество работающих - 1 человек.

и) Контрольная:

Провести контроль согласно техническим требованиям на выдачу покрышки из восстановления.

Количество работающих - 1 человек.

2) Дефект - Боковой порез на покрышке.

План технологических операций представлен в таблице 2.3.

Таблица 2.3 План технологических операций

№	Наименование операции
а)	Мойка и сушка покрышки
б)	Подготовительная
в)	Очистительная
г)	Обработка поверхности
д)	Обработка пореза внутри покрышки
е)	Обработка поверхности
ж)	Очистительная
з)	Обработка поверхности клеем
и)	Подготовительная
к)	Заполнение сырой резиной место повреждения
л)	Установка вулканизатора
м)	Демонтировка вулканизатора
н)	Установка заплаты
у)	Очистительная
п)	Обработка поверхности
р)	Очистительная
с)	Подготовка к установке заплаты
т)	Установка заплаты
у)	Обработка место ремонта
ф)	Контрольная

Краткая характеристика операции:

а) Мойка и сушка покрышки:

Мойка покрышки в специальной ванне.

Оборудование: ванна для мойки покрышки, сушильная камера.

Условия: температура сушильной камеры 40-60 градусов в течение 2-х часов.

Количество работающих - 1 человек.

б) Подготовительная:

Обозначить место повреждения покрышки с помощью воскового мелка.

Приспособление: войсковой мелок.

Количество работающих - 1 человек.

в) Очистительная:

Нанести чистящую жидкость на отмечанную область покрышки и удалить грязь скребком.

Приспособление: скребок, чистящая жидкость.

Условия: повторить данную процедура два-три раза, на месте ремонта не должно быть грязи.

Количество работающих - 1 человек.

г) Обработка поверхности:

Обработать поверхность пореза с помощью шейма и низкооборотной дрели. Обработать покрышку с внешней стороны вокруг повреждения по периметру(30 мм) с помощью низкооборотной дрели.

Условия: скорость вращения дрели 5000 об/мин.

Приспособление: низкооборотная дрель

Количество работающих - 1 человек.

д) Обработка пореза внутри покрышки:

Обработать края пореза внутри покрышки с помощью проволочной щётки и низкооборотной дрели.

Приспособление: проволочная щётка, низкооборотная дрель.

Количество работающих - 1 человек.

е) Обработка поверхности:

Обработать отмеченную область мелкозернистой абразивной полусферой.

Приспособление: дрель с мелкозернистой абразивной полусферой.

Условия: скорость вращения дрели 5000 об/мин.

Количество работающих - 1 человек.

ж) Очистительная:

Очистить пылесосом обработанную область. Нанести на ткань обезжиренную жидкость и очистить место повреждения.

Приспособление: пылесос.

Условия: на обработанной поверхности не должно быть резиновой стружки и металлической пыли. Поверхность должна полностью высохнуть.

Количество работающих - 1 человек.

з) Обработка поверхности клеем:

Нанести слой клея на всю обработанную область внутри покрышки и дать высохнуть.

Условия: дать клею высохнуть 15-20 минут.

Количество работающих - 1 человек.

и) Подготовительная:

Нарезать полоски резины для горючей вулканизации для заполнения повреждений. Вырезать платформу из сырой резины, и расположить внутри покрышки и тщательно прикатать платформу с помощью раскатки.

Условия: нагреть резину до 50 градусов.

Приспособление: раскатка.

Количество работающих - 1 человек.

к) Заполнение сырой резиной место повреждения:

Запрессовать полоски сырой резиной в повреждение, и утромбовать с помощью трамбовки.

Приспособление: трамбовка.

Условия: самая большая толщина слоя сырой резины должна находится по центру повреждённого места и уменьшаться к его краям.

Количество работающих - 1 человек.

л) Установка вулканизатора:

Установить вулканизатор на покрышку, установить пневмоподжим на вулканизатор.

Условия: нагревательный элемент вулканизатора находятся по центру пореза снаружи и внутри шины. Давление воздуха не более 2 атм.

Приспособление: вулканизатор, пневмоподжим.

Количество работающих - 1 человек.

м) Демонтировка вулканизатора:

Снять вулканизатор с покрышки. Отрезать остатки непроваренной резины на покрышке.

Приспособление: нож.

Количество работающих - 1 человек.

н) Подготовка под обработку:

Расположить заплату по центру повреждения, и обвести мелком.

Приспособление: маркировочный мелок, заплата.

Количество работающих - 1 человек.

у) Очистительная:

Нанести чистящую жидкость на отмечанную область покрышки и удалить грязь скребком.

Приспособление: скребок, чистящая жидкость.

Условия: повторить данную процедура два-три раза, на месте ремонта не должно быть грязи.

Количество работающих - 1 человек.

п) Обработка поверхности:

Обработать отмеченную область мелкозернистой абразивной полусферой.

Приспособление: дрель с мелкозернистой абразивной полусферой.

Условия: скорость вращения дрели 5000 об/мин.

Количество работающих - 1 человек.

р) Очистительная:

Очистить пылесосом обработанную область. Нанести на ткань обезжиренную жидкость и очистить место повреждения.

Приспособление: пылесос.

Условия: на обработанной поверхности не должно быть резиновой стружки и металлической пвли. Поверхность должна полностью высохнуть.

Количество работающих - 1 человек.

с) Подготовка к установке заплаты:

Нанести слой клея для химической вулканизации на обработанную поверхность.

Условия: дать клею высохнуть 3-4 минуты.

Количество работающих - 1 человек.

т) Установка заплаты:

Поставить заплату заранее выбранную, и прикатать заплатку с помощью раскатки от центра к краям

Приспособление: раскатка.

Количество работающих - 1 человек.

у) Обработка место ремонта:

Обработать отремонтируемую область мелкозернистой абразивной полусферой.

Приспособление: дрель с мелкозернистой абразивной полусферой.

Условия: скорость вращения дрели 5000 об/мин.

Количество работающих - 1 человек.

ф) Контрольная:

Провести контроль согласно техническим требованиям на выдачу покрышки из восстановления.

Количество работающих - 1 человек.

2.3 Технологический процесс комплектации, сборки и испытания автомобильного колеса

Технологический процесс комплектации

Технологическая комплектация - это процесс комплектного обеспечения строящихся агрегата сборными необходимыми деталями.

При комплектацииавтомобильного колеса, следует учитывать марку, то есть подбирать детали строго для определённой марки колеса.

Комплектация автомобильной шины: перед сборкой детали колёс и шин необходимо тщательно осмотреть, и убедиться в том, что обод, диск и бортовое кольцо не имеет трещин, вмятин, погнутых кромок, ржавчины и грязи (особенно в замочной канавке обода), а бортовое кольцо, кроме того, не должно иметь зазора между торцами более 15 мм и «винт» более 15 мм. В случае необходимости устранить вмятины, очистить поверность от грязи и произвести их подкраску. Детали колёс имеющие трещины, к эскплуатации непригодны, поэтому их нужно восстановить, если восстановить не удаётся - заменить. Борта шины должны быть без задиров и повреждений, препятствующих монтажу. На любом автотранспортном предприятии имеется склад для деталей, и детали колёс не исключение. В целях сокращение времени на последующий ремонт колёс, перед отправкой колёс на склад, можно провести комплектацию деталей, тое сть подобрать диски для шин, и камер. И в целях экономии места, диск можно положить внутрь колеса. И последующий ремонт займёт намного меньше времени, так как не нужно будет тратить время на комплектацию деталей колёс для восстановления.

Технологический процесс сборки

Технологический процесс сборки автомобильного колеса представлен втаблице 2.4.

Таблица 2.4 Технологический процесс сборки автомобильного колеса

№	Содержание	Инструменты, оборудование	Трудоёмкость
Сборка и установка колеса на автомобиль
1.	Слегка припудрить тальком внутреннюю часть покрышек и камеры	-	0,85 чел. час
2.	Вложить камеру и ободную ленту в покрышку	-
3.	Надеть шину на обод с некоторым перекосом, вставить вентиль в вентильный паз	-
4.	Приподнять шину со стороны вентиля и надеть её противоположную сторону на диск	-
5.	Положить ободное колесо на шину и, наступив на него ногами, сдвинуть шину за предел диска	-
6.	Поместить колесо в защитное ограждение	Защитное ограждение
7.	Накачать шину	Компрессор
8.	Установить колесо на ступицу и затянуть гайками, чтобы плотно удерживалось на месте
9.	Снять автомобиль с домкрата, окончательно затянуть гайки до требуемого момента	Домкрат, динамометрический ключ

Технологический процесс испытания

После проведения ремонта и обслуживанияавтомобильного колеса, необходимо провести контроль качества работы, то есть испытание и проверку, в целях предотвращения неисправностей во время эксплуатации.

Проверку автомобильного колеса, следует производить в следующей последовательности: проверить давление в шине, давление должно соответствовать норме; проверить диск и обод на вмятины, трещины. Диск и обод должны быть без вмятин и не иметь трещины; после установки колеса на ступицу, колесо не должно спускать, и оно должно крепко держаться на ступице.

Испытание автомобильных шин делится на два этапа: лабораторные испытания, дорожные испытания:

1) Лабораторннные испытания: работу шины во многом определяют ее упругие или жесткостные характеристики, в частности характеристики радиальной, тангенциальной, боковой и угловой жесткостей, представляющих собой отношение соответственно радиального, тангенциального, бокового усилий, а также момента в месте контакта шин с дорогой к вызываемым ими деформациям шины в соответствующих направлениях.

Для определения радиальной жесткости обычно используют пресс, имеющий механизм нагружения и систему отсчета деформаций.

2) Дорожные испытания: в дорожных условиях шины подвергают испытаниям для определения их сцепных качеств, сопротивления качению, характеристики бокового увода, влияния шин на основные эксплуатационные качества автомобиля, а также надежности шин, колес и ступиц в условиях, характерных для эксплуатации. Сцепные качества, сопротивления качению и характеристики бокового увода шин в дорожных условиях определяют на специальных одноколесных тележках.

Дорожные испытания колес проводят для выявления прочностных качеств, главным образом в условиях ударных нагрузок о неровности, которые могут вызвать разрушение и погнутости закраин ободьев и разрушение деталей крепления колес к ступице, а также самопроизвольный демонтаж шины с обода или нарушение ее герметичности, если шина бескамерная. Эти испытания проводят, как правило, на дорогах второй категории, имеющих участки с нарушенным покрытием, по бездорожью с глубокой колеей, при движении по которым колеса подвергаются воздействию значительных вертикальных и, что особенно важно, боковых сил.

3. Экономическая часть

3.1 Производственная программа участка

Расчёт себестоимости работ в Зоне ТО-2 (Себестоимость - это стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат на ее производство и реализацию).

Техническое обслуживание-2 автомобиля (ТО-2) - это комплекс работ, выполняемых на автомобиле с определенной периодичностью, задачей которых является обеспечение исправного технического состояния, надежности и долговечности автомобиля.

Второе техническое обслуживание включает: контрольно-диагностические; крепежные работы; регулировочные работы; смазочные и очистительные работы.

Следуя из расчётов проектирования, сменная программа по подвижному составу для зоны составила ТО-2 - два автомобиля, а годовая трудоёмкость работ зоны ТО-2 равняется 6060 чел. час. На СТО в Зоне ТО-2 используется специализированный пост для выполнения технического обслуживания.

На проектируемом СТОА на специализированном посту используется тупиковый метод, который обычно и используется для зон технического обслуживания. Хотя при тупиковом методе существуют и недостатки: значительная потеря времени на установку автомобилей на посты и съезд с них; загрязнение воздуха отработанными газами при маневрировании автомобиля в процессе заезда на посты и съезда с них.

Основное оборудование расположенное на объекте проектирования занесено в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 Оборудование на объекте проектирования

Наименование	Тип, модель, ГОСТ	Кол-во	Стоимость, руб.	Мощность, кВт	Размеры в плане, мм
Подъёмник	ОГ-8-132	1	250000	2,0	5200Х2150
Компрессометр и компрессор	179	1	20000	1,5	700X200
Прибор для проверки установки фар	НИИАТ Э-6	1	25000	0,5	300X100
Установка для заправки агрегатов автомобиля трансмиссионным маслом	3119А	1	15000	1,1	350Х400
Прибор для проверки электрооборудования	НИИАТ-Э5	1	45000	1,0	350Х420
Нагнетатель смазки	С-321М	1	15000	1,2	600Х400
Всего:	370000	7,3	11,8м2

Производственная программа СТОА и объекта проектирования представлена в таблице 3.2.

Таблица 3.2 Производственная программа

Марка автомобиля: ВАЗ-2105
Наименования показателей	Величина показателей
1. Количество автомобилей, шт.	130
2. Количество ТО-2 в год	492
3. Скорректированная трудоёмкость, чел. час	9,7
4. Годовая трудоёмкость Зоны ТО-2, чел. час	6060
5. Пробег автомобиля, км Lобщ	7971600

3.2 Расчёт численности рабочих на участке

Правильное определение численности работающих на объекте проектирования влияет на организацию труда и производительность. Определение численности производятся по категориям работающих: основные производственные рабочие (ремонтники); вспомогательные рабочие; специалисты и служащие.

Численность основных производственных рабочих (ремонтников)

Категория рабочих (штатная) определяется по формуле:

(3.1)

где = 6060 - годовая трудоёмкость Зоны ТО-2 (чел.-час) (см. таблица 3.2);

F_g = 1820 - годовой фонд рабочего времени, с учетом невыходов по уважительным причинам (ч.).

шт.

Исходя из расчётов, списочное число рабочих на объекте проектирования равняется четыре.

Распределение рабочих (ремонтников) объекта проектирования занесены в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 Распределение рабочих (ремонтников) на объекте проектирования

Виды работ	Трудоёмкость	Количество работающих (штатное)	Квалификация (разряд)
	%	чел. час
1.контрольно-диагностические	26,4	1530	1	3
2. крепежные	24,9	1599	1	2
3. регулировочные	25,0	1602	1	2
4. смазочные и очистительные работы	23,7	1329	1	1
-	100%	= 5610	rосн = 4	-

Численность вспомогательных рабочих

Количество вспомогательных рабочих определяется как 30…35% от численности основных рабочих. К этой категории относятся наладчики, слесари по ремонту оборудования, дежурные электрики, контролеры, уборщики.

Количество вспомогательных рабочих находится по формуле:

(3.2)

где r_осн = 4 - штатное количество рабочих (формула 3.1).

шт.

Количество вспомогательных рабочих, исходя из расчётов, примем два человека.

Численность специалистов и служащих

На объекте проектирования к этой категории относятся мастера, технологии, механики. Их численность определяется как 10% от численности основных производственных рабочих (ремонтников) и численности вспомогательных рабочих.

Численность специалистов и служащих определяется по формуле:

(3.3)

где r_осн = 4 - штатное количество рабочих (формула 3.3);

r_всп = 2 - количество вспомогательных рабочих (формула 3.2).

шт.

Численность специалистов и служащих, исходя из расчётов, примем одного человека.

3.3 Расчёт фонда оплаты труда рабочих участке

Годовой фонд заработной платы, работающих на объекте проектирования, определяется для каждой категории отдельно.

Расчет фонда заработной платы основных рабочих (ремонтников)

Для этой группы работников применяется сдельно-премиальная система оплаты труда.

Основной (тарифный) фонд заработной платы у сдельщиков определяется по формуле:

(3.4)

где = 6060 - годовая трудоёмкость объекта проектирования (чел. час) (см. таблица 3.1);

Т_ср = 55,5 - средняя часовая тарифная ставка (руб.) (формула 3.5).

руб.

Средняя часовая тарифная ставка определяется по формуле:

(3.5)

где Т₁ = 57,76 - часовая тарифная ставка 3-го разряда;

Т₂ = 55,45 - часовая тарифная ставка 2-го разряда;

Т₃ = 53,33 - часовая тарифная ставка 1-го разряда;

r_осн1 = 1 - штатное количество рабочих 3-го разряда;

r_осн2 = 2 - штатное количество рабочих 2-го разряда;

r_осн3 = 1 - штатное количество рабочих 1-го разряда;

r_общ = 4 - общее количество основных рабочих на объекте проеткирования.

руб.

Фонд доплат рассчитывается в размере 15-20% от основного (тарифного) фонда заработной платы (3П_о), и определяется по формуле:

(3.6)

где 3П_о = 336330 - основной (тарифный) фонд заработной платы у сдельщиков (формула 3.4).

руб.

Премия за выполнение, перевыполнение количественных и качественных показателей рассчитывается 45-60% от основного тарифного фонда заработной платы с учетом доплат за условия труда и определяется по формуле:

(3.7)

где 40…60% П - процент премии;

Д = 67266 - доплаты за условия труда (руб.) (формула 3.6);

3П_о = 336330 - основной (тарифный) фонд заработной платы у сдельщиков (руб.) (формула 3.4).

руб.

Годовой фонд заработной платы основных рабочих (ремонтников) определяется по формуле:

 (3.8)

где Д = 67266 - доплаты за условия труда (руб.) (формула 3.6);

П = 201798 - премия за выполнение, перевыполнение количественных и качественных показателей (формула 3.7);

3П_о = 336330 - основной (тарифный) фонд заработной платы у сдельщиков (руб.) (формула 3.4).

руб.

Расчет страхового взноса (СВ) по ставке, определенной Налоговым Кодексом РФ с учетом решений правительства на планируемый период, определяется по формуле:

(3.9)

где = 605394 - годовой фонд заработной платы основных рабочих (ремонтников) (формула 3.8);

%СВ = 30% - ставка налога в%.

руб.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Для группы вспомогательных работников применима повременно-премиальная оплата труда.

Заработная плата основная (тарифная) определяется по формуле:

(3.10)

где Т_ср = 35,06 - средняя часовая тарифная ставка рабочего-повременщика (формула 3/11);

F_g = 1820 - эффективный годовой фонд времени работы рабочего;

r_всп = 2 - численность вспомогательных рабочих (формула 3.2).

руб.

Средняя часовая тарифная ставка рабочего-повременщика определяется по формуле:

(3.11)

где Т₁ = 35,06 - часовая тарифная ставка вспомогательных рабочих;

r_всп1 = 2 - штатное количество рабочих вспомогательных рабочих;

r_общ = 2 - общее количество вспомогательных рабочих в Зоне ТО-2 (формула 3).

руб.

Фонд доплат рассчитывается в размере 15-20% от основного (тарифного) фонда заработной платы (3П_о), и определяется по формуле:

(3.12)

где 3П_о = 120326 - основной (тарифный) фонд заработной платы у сдельщиков (формула 3.10).

руб.

Премия за выполнение, перевыполнение количественных и качественных показателей рассчитывается 45-60% от основного тарифного фонда заработной платы с учетом доплат за условия труда и определяется по формуле:

(3.13)

где 40…60% П - процент премии;

Д = 18049 - доплаты за условия труда (руб.) (формула 13);

3П_о = 120326 - основной (тарифный) фонд заработной платы у сдельщиков (руб.) (формула 3.10).

руб.

Годовой фонд заработной платы рабочих-повременщиков определяется по формуле:

(3.14)

где Д =18049 - доплаты за условия труда (руб.) (формула 3.12);

П = 55350 - премия за выполнение, перевыполнение количественных и качественных показателей (формула 3.13);

3П_о = 120326 - основной (тарифный) фонд заработной платы у сдельщиков (руб.) (формула 3.10).

руб.

Расчет страхового взноса (СВ) по ставке, определенной Налоговым Кодексом РФ с учетом решений правительства на планируемый период, определяется по формуле:

(3.15)

где =193725 - годовой фонд заработной платы основных рабочих (ремонтников) (формула 3.14);

%СВ = 30% - ставка налога в%.

руб.

Расчет фонда заработной платы специалистов и служащих

Оплата труда этой группы работников осуществляется по окладам, в соответствии со штатным расписанием и выплатой премии.

Оклад у мастера участка равняется 20000 руб.

Расчёт премии специалистов и служащих определяется по формуле:

(3.16)

где 40% П - процент премии;

3П_о = 240000 - основной фонд заработной платы (руб.).

руб.

Годовой фонд заработной платы определяется по формуле:

(3.17)

где П = 96000 - премия за выполнение, перевыполнение количественных и качественных показателей (формула 3.16);

3П_о = 240000 - основной фонд заработной платы (руб.).

руб.

Расчет страхового взноса (СВ) по ставке, определенной Налоговым Кодексом РФ с учетом решений правительства на планируемый период, определяется по формуле:

(3.18)

где =333600 - годовой фонд заработной платы основных рабочих (ремонтников) (формула 3.17);

%СВ = 30% - ставка налога в%.

руб.

Основные расчёты, касающиеся заработной платы специалистов и служащих, занесены в таблицу 3.4.

Таблица 3.4 Основные расчёт заработные платы специалистов и служащих

Должность	Количество человек	Оклад	Сумма на год	СВ
Мастер участка	1	20000	240000	100080
	rсл		ЗПо = 240000	= 100080

Результаты расчётов заработная плата, работающих на объекте проектирования, занесены в таблицу 3.5.

Таблица 3.5 Заработная плата работающих на объекте проектирования

Наименование категорий работающих	Кол-во человек	Основная (тарифная) заработная плата или оклад, руб.	Доплаты, руб.	Премия, руб.	Фонд заработной платы
Основные рабочие	4	336330	67266	201798	605394
Вспомогательные рабочие	2	120326	18049	55350	193725
Специалисты, служащие	1	240000	-	96000	333600
Итого:	У = 7	У = 696656	У = 85315	У = 353148	У = 1132719

3.4 Расчёт затрат на материалы

При выполнении технического обслуживания могут быть использованы материалы, их количество учитывается по выписанным накладным в соответствии с дефектной ведомостью.

Расчет определяется по формуле:

 (3.19)

где Н = 112,12 - нормы затрат материалов в рублях на одно воздействие (руб.);

N = 492 - количество обслуживаний в год (см. таблица 3.1).

руб.

3.5 Расчёт затрат на запасные части

Потребность в запасных частях для проведения работ определяется по нормативам в зависимости от общего пробега:

(3.20)

где Н_з/ч = 40 - норматив запасных частей на 1000 км (руб.);

L_общ = 7971600 - общий пробег (км) (см. таблица 3.1).

руб.

3.6 Расчёт капитальных вложений

Капитальные вложения - это денежные средства СТОА потраченные на приобретение основных производственных фондов: здания, корпуса, оборудование различного назначения, дорогостоящий инструмент и инвентарь (срок службы, которого больше года).

Сводная ведомость основных фондов объекта проектирования занесены в таблицу 3.6.

Таблица 3.6 - Сводная ведомость основных фондов по объекту проектирования

Наименование основных фондов	Количество	Стоимость, руб.	На, %	Амортизационные отчисления А = Сосн На / 100%, руб.
		Единицы	Всего
Здание	1	1500100	1500100	10	150010
Гаражное оборудование	6	-	370000	23	85100
Инвентарь	-	-	22200	20	4400
Итого:	У = 1892300	-	У = 239510

3.7 Смета общехозяйственных расходов

При организации работ возникают расходы, связанные с управлением, содержанием помещения, организацией работ. Эти расходы можно представить в виде «Сметы общехозяйственных расходов».

Расход на электроэнергию силовую рассчитывается по формуле:

С_э = (N_уст F_g К_з / К_с К_дв) Ц_эл (3.21)

где N_уст = 7,3 - мощность установленной электроаппаратуры (кВт);

F_g = 2000 - время работы оборудования (час) (2000 часов);

К_з = 0,5 - коэффициент загрузки оборудования (0,4…0,6);

К_дв = 0,9 - коэффициент учитывающий потери энергии двигателя (0,9);

К_с = 0,95 - коэффициент учитывающий потери в сети (0,95);

Ц_эл = 2,5 - цена за кВт в час.

руб.

Освещение рассчитывается по формуле:

С_осв = (S h F_гор/1000) Ц_эл (3.22)

где S = 290 - площадь освещаемая, м²;

h = 25 - норматив освещенности Вт;

F_гор = 2500 - время горения ч.

руб.

Расходы на воду для бытовых и производственных нужд рассчитывается по формуле:

С_в = (Ч_общ Q_в + 1,5 S) 1,2 Д_р Ц_в / 1000 (3.23)

где Ч_общ = 7 - общая численность работающих, чел.;

Q_в = 30 - норма расхода воды на человека в смену л;

1,5 - норма расхода воды на м²;

1,2 - коэффициент, учитывающий прочие нужды;

Д_р = 305 - рабочие дни в году;

Ц_в = 5 - цена на м³ воды, руб.

руб.

Расходы по охране труда и технике безопасности определяется по формуле:

С_охр = Ц_охр Ч_общ (3.24)

где Ц_охр = 1800 - затраты на одного человека (1800 рублей);

Ч_общ = 7 - общая численность работающих, чел.

руб.

Стоимость вспомогательных материалов можно принять 3% от стоимости материалов и запасных частей

М_в = (М_о + М_з/ч) 3% (3.25)

где руб. - расчёт затрат на запасные части (формула 3.20);

руб. - расчёт затрат на материалы (формула 3.19).

руб.

Текущей ремонт здания 2% от стоимости здания рассчитывается по формуле:

Р_тек = С_зд2% (3.26)

где Сзд = 1500100 (руб.) - стоимость здания.

руб.

Земельный налог рассчитывается по формуле:

Н_з = Ц_зем S (3.27)

где Ц_зем = 7,6 - ставка налога на землю (7,6 руб. за м²)

S = 290 - площадь здания, м²;

руб.

Налог на транспортные средства рассчитывается по формуле:

Н_тр = Ц_авт М_дв n_авт (3.28)

где Ц_авт = 10 руб. - ставка налога (руб. за л.с.);

М_дв = 64 (л/с) - мощность двигателя;

n_авт = 130 - количество автомобилей.

руб.

Амортизационные отчисления равняется 239510 руб. (см. таблица 3.6).

Затраты на отопление определяется по формуле:

C=SЦ (3.29)

где Ц = 14 руб. - цена отопления на 1 м², руб.;

S = 290 - отапливаемая площадь, м².

руб.

Расходы на рационализацию и изобретательство:

С_{р.и из.} = Ц_{р.и из.} Ч_общ (3.30)

где Ц_{р.и и из.} - затраты по изобретательству на одного человека (1000…1500 рублей).

Все результаты смет общехозяйственных расходов занесены в таблицу 3.7.

Таблица 3.7 - Смета общехозяйственных расходов

Статьи затрат	Сумма, руб.
1. Расход на электроэнергию силовую	15603
2. Расход на электроэнергию освещения	45312
3. Расходы на воду для бытовых и производственных нужд	1021
4. Расходы по охране труда и технике безопасности	12600
5. Расходы на рационализацию и изобретательство	10500
6. Заработная плата вспомогательных рабочих	120326
7. Заработная плата, управленцев, специалистов	336000
8. Стоимость вспомагательных материалов можно принять 3% от стоимости материалов и запасных частей	11221
9. Текущей ремонт здания 2% от стоимости здания	30002
10. Земельный налог	2204
11. Налог на транспортные средства	83200
12. Амортизационные отчисления	239510
13. Затраты на отопление	4060
ИТОГО:	УОР=911559

Процент общепроизводственных расходов определяется по формуле:

%ОР = (УОР /ЗП_о) 100 (3.31)

где ЗП_о = 336330 - заработная плата основная (тарифная) основных рабочих, руб. (формула 3.4);

УОР = 911559 - смета общехозяйственных расходов (таблица 3.7).

3.8 Себестоимость выполнения работ

Себестоимость - это все затраты связанные с производством, реализацией работ (руб.).

Калькуляция выполненных работ. Калькуляция - это себестоимость единицы работы, которая служит основанием для установления цен сторонним организациям. Все результаты занесены в таблицу 8.

Таблица 8 - Калькуляция работ по объекту проектирования

Наименование статей расходов	Сумма, руб.	% к итогу
1	2	3
1. Материалы	112,12	10
2. Запасные части	40	22,3
3. Заработная плата основных рабочих	55,5	5,1
4. Премии	40,2	3,6
5. Доплаты	14,8	1,3
6. СВ	43,7	3,9
7. Общепроизводственные расходы	602	53,8
8. ИТОГО:	У = 909	100%

3.9 Общая смета объекта проектирования