Разработка теории восстановления машин и проведении исследований, направленных на повышение эффективности ремонта

Тбазы = 43079 чел. час. - годовая производственная программа базы .

Определения количества рабочих в цехе .

Р_сп = = = 3 чел.

где; Тцеха = 3877 чел. час. - годовая производственная программа цеха

Фдейст. = 1429 - действительный фонд рабочего времени .

Рсп = 3 чел. - списочное кол - во человек .

Ряв = = = 2 чел.

где; Тцеха = 3877 чел. час. - годовая производственная программа цеха

Фном = 1986 - номинальный фонд рабочего времени .

Ряв = 2 - явочное кол - во человек .

1.8.2 Определение площади цеха

Fцеха = Рсп. * Fуд. = 3 * 45 = 162 м²

где: Рсп = 3 чел. - списочное кол - во человек .

Fуд = 45 - удельная площадь на одного рабочего .

Fцеха = 135 - площадь цеха .

1.8.3 Определение количества оборудования в цехе , выбор оборудования

X_об = = = 5 (ед.)

где; Тцеха = 10985 чел. час. - годовая производственная программа цеха .

Хоб = 5 - кол - во оборудования .

Кн = 1.1 - 1.3 - коэффициент учитывающий неравномерную загрузку цеха .

Фг.об. = 1489.5 - годовой фонд рабочего времени оборудования .

Кст. = 0.7 - 0.8 - коэффициент , учитывающий неравномерное использование станков .

Ведомость оборудования .

Таблица 12

Наименование оборудования	Кол - во	Техническая хар - ка и размеры
Ванна для мойки деталей	1	500 - 1250
Стенд для горячей обкатки	1	1500 - 2000
Стенд для холодной обкатки	1	1500 - 2000
Стенд для разборки Д.В.С.	1	1230 - 950
Стенд для сборки Д.В.С.	1	1230 - 950
Стелаж для деталей Д.В.С.	1	1000 - 2750
Станок для расточки гильз	1	1000 - 500
Стенд для шлифовки головок Д.В.С.	1	1000 - 500
Станок для шлифовки каленвалов	1	1000 - 500
Станок для расточки распредвалов	1	1000 - 500
Кран - балка	1	Q = 3тонны
Тумба инструментальная	4	250 - 250
Электрощит	1	600 - 150
Ящик с песком	2	0.5 м2
Умывальник	1	425 - 250
Ящик для ветоши	2	250 - 500
Наименование оборудования	Кол - во	Технические характеристики и размеры
Тележка рельсовая	1	1200 - 1000
Верстак слесарный	1	1000 - 500

2.Техника безопасности и противопожарные мероприятия в агрегатном цехе

Общие требование

Основные правовые нормы в области охраны труда закреплены в конституции Р.Ф., в основах законодательства о труде Р.Ф. детально разработаны в кодексах законов о труде. Центральное место в комплексе по обеспечению безопасного труда занимает система стандартов безопасности труда (С.С.Б.Т.) и санитарные нормы (С.Н.и П.). Ответственность за состояние технике безопасности несет руководитель предприятия, в цехе - начальник цеха, на участке мастер. Рабочие виновные в нарушение этих правил могут быть наказаны в административном порядке, переведением на ниже оплачиваемую работу сроком до трех месяцев.

Каждый рабочий должен проходить следующие виды инструкций, связанные с предупреждением травматизма. Порядок инструктажа, его периодичность утверждается министерством.

Вводный инструктаж проводит инженер по технике безопасности, с каждым поступающем на предприятия. На постоянную или временную работу и знакомит рабочего с особенностями работы на предприятие.

Первичный инструктаж на рабочем месте перед допуском к работе проводит начальник цеха, участка, или мастер. Рабочего знакомят с оборудованием рабочего места, особенностями технологического процесса, указывают опасные зоны, показывают безопасные методы и приемы работы с инструментом, или с приспособлениями.

К самостоятельной работе рабочего допускают после проверки знаний по технике безопасности. Периодически проводиться повторный инструктаж на рабочем месте по техническому обслуживанию и ремонту технике, один раз в год. В неплановый инструктаж проводиться в случае изменение технологического процесса, или происходящего недостаточного знание правил технике безопасности. Повседневный инструктаж мастер проводит проверку знаний рабочего по технике безопасности, при обморожение нарушений правил, необходимо потребовать от рабочего прекращение работы и указать ему на последствия к которым могут привести эти нарушения.

Безопасность производства работ в первую очередь зависит от правильной организации рабочего места и точного соблюдения правил технике безопасности. Помещение для ремонта пневмооборудования должны иметь ровные потолки и стены и приточно-вытяжную вентиляцию. Общее и местное освещение должно быть в пожаробезопасном исполнение и равно 300-200 люкс.

Запрещается укладывать мелкие детали выше бортов тары, в которых их подают на мойку. В процессе работы пользоваться только исправным инструментом, на участке соблюдать чистоту и порядок в рабочих зонах, использовать деревянные решетки, полы должны быть легко убираемые, нескользкие и генетическую эксплуатацию требований. Все каналы и углубления плотно закрыты.

Естественное освещение помещения верхним светом, через световые фонари.

Для безопасного продолжения работы, для выхода людей из цеха, или внезапного отключение освящение, в цехе имеется аварийное освещение. Главной целью радиальной окраски помещение является снижения утомляемости зрения и повышение общего тонуса работающего.

Оборудование окрашено в светло-зелёный цвет. Имеющиеся в цехе трубопроводы окрашены: вода-зелёный цвет, пар- красный, воздух- синий. Кнопки управления выполнены из двух цветов: пуск- чёрный, стоп- красный.

2.1 Электробезопасность

Электробезопасность, как и другая безопасность зависит от правильной организации рабочего места, а также не доступность токоведущих частей использования изоляции, огораждений, заземлений. Электрическая изоляция считается безопасной и достаточной, если в нее входят плавкие предохранители по 0,5 Ом

Токоведущие части закрепляют на высоте не доступной человеку. Наименьшее расстояние для установки напряжения до 1000В не менее 50см., для 6000В не менее 120см.

Заземление - предотвращение замыкания на корпус электроустановки в однофазное короткое замыкание. Защитное заземление обеспечивает защиту людей от напряжения тока при прикосновении к методическим нетоковедущим частям оборудования, которое могут оказаться под напряжением, в результате повреждения электрической цепи.

2.1.1 Пожарная безопасность

В помещение цеха должен быть противопожарный щит с инвентарем. Запрещается оставлять легковоспломеняющие, производственные отходы в близи источников, которые могут стать причиной для воспламенения. В цехе должна быть схема эвакуации при пожаре, также должен быть ответственный за противопожарную безопасность.

Так как норма песка 0,25м? на 30м?, следовательно в цехе должна быть 0,5м? на40м? и огнетушитель на 50м? следовательно также огнетушителя на 40м?, марка огнетушителя ОУ - 2, или ОУ - 5.

2.1.2 Мероприятие по защите окружающей среды

Активным вопросам в настоящее время является экологический фонд предприятия, который включает в себя защиту окружающей среды, т. е. отработанные рабочие жидкости должны проходить через очечные сооружения, или отстойники, отработавшие масла в железные бочки - утилезуються.

В цехе должны быть специальные ящики для сбора отработанной ветоши, не допускать разлива топлива, смазочных материалов на пол и на землю. Не допускать перегрузки контейнеров с отработанной ветошью и другими отходами производства, т. е. Вывозить своевременно из цеха все виды отработок и отходов.

3. Ремонтная часть

Целью технологической части является описание условий работ и служебного назначения восстановленной детали, возможные неисправности детали и причины их возникновения, разработка маршрута восстановления деталей, разработка карт эскиза с выбором оборудования и технологической оснастки.

3.1 Возможные неисправности и причины их возникновение

Поскольку на вал воздействуют силы трения, биения, кручения , вследствие чего на валу возникают следующие неисправности:

Изгиб и скручивание.

Износ коренных и шатунных шеек.

Возможно повреждение резьбы.

Причинами их возникновение попадание в места сопряжений инородных веществ (грязь, пыль), использование некачественных смазок, не своевременная замена масла. Перегрев двигателя.

Расчет величины партии ремонтных деталей.

где -годовая производственная программа выпуска деталей одно го наименования

12-число месяцев

3-число запусков в течение месяца

h- 0,3 -коэффициент ремонта.

3.1.1 Технологические условия на капитальный ремонт

Технологические условия на дефект.

Чистота обработки- Ra 0.20

Твердость- HRC 50

Материал - легированная сталь

Выбор способа ремонта детали

Ремонт шеек вала , шлифовка под следующий ремонтный размер.

Расточка разбитых отверстий под маховик.

Прогон резьбы в грязеуловителе.

3.2 Выбор технологических баз

РАЗРАБОТКА МАРШРУТА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

005 Измерение вала.

А. Установить, закрепить.

0.1 измерить коренные шейки вала , микрометром O 75_{- 0.013} L = 31^+0.17 5 штук.

0.2 измерить шатунные шейки вала , микрометром O 65_{- 0.013} L = 58^+0.12 4 штуки.

0.3 измерить отверстия фланца под маховик

0.4 измерить отверстия грязеуловителей.

Б. Снять со станка.

010. Шлифование коренных шеек.

А. Установка на станок.

0.1 Шлифовать. круг Э60 900 Х 305 Х 30 , станок ЗА 423 класс чистоты 9, с O 75.0 _{- 0.013} до O 74.70 _{- 0.013} L = 31^+0.17

Б. Снять со станка.

015. Шлифование шатунных шеек .

А. Установка на станок.

0.1 Шлифовать. круг Э60 900 Х 305 Х 30 , станок ЗА 423 ,класс чистоты 9, с O 65.5 _{- 0.013} до O 64.45 _{- 0.013} L = 58^+0.12

Б. Снять со станка.

015. Развертывания отверстие фланца вала под болты маховика.

А.установить.

0.1 развернуть отверстие с O 14 до O 14.06. сквозное .

Б. снять со станка.

020 Прогнать резьбу в грязеулавливающих отверстиях.

А. закрепить в тисках.

0.1 прогнать резьбу.

Б. убрать из тисков.

025 Измерение вала .

А. Установить , закрепить .

0.1 измерить коренные шейки вала , микрометром O 75_{- 0.013} L = 31^+0.17 5 штук.

0.2 измерить шатунные шейки вала , микрометром O 65_{- 0.013} L = 58^+0.12 4 штуки.

0.3 измерить отверстия фланца под маховик

0.4 измерить отверстия грязеуловителей.

Б. Снять со станка.

Выбор оборудования и технической оснастки.

Таблица

№ опр.	Оборудование	Приспособление	Рабочий инструмент	Измерительный инструмент
005	-	-	-	-
010	Шлифованный станок ЗА 423	Центра	Шлифованный круг Э60 900 Х 305 Х 30 ГОСТ 2424-83	Микрометр
015	Шлифованный станок ЗА 423	Центросместитель	Шлифованный круг Э60 900 Х 305 Х 30 ГОСТ 2424-83	Микрометр

3.3 Расчет норм времени и режимов обработки по ремонтным операциям

005 Измерить шейки вала

Тшт = tв + tq = + 0.22 + 0.019 = 4 (мин.)

где Тпз = 7 (мин.) - предворительно - заключительное время.

tв - = 0.22 - время вспомогательное.

tq = 0.019 - дополнительное время.

010 Шлифование.

Таблица

D	L	t	i	Sпр	h	То	Тв	Тд	Тшт	Тк	Тпар	Топ
75	31	0.2	29	7	76.3	6	6.4	1	13.4	16.9	33.8	12.4

1)установить

t_вс1 = 0,8(мин)- время необходимое на установку детали в 3 кулачковом патроне (Тб147-Гурвич).

2) Шлифовать.

а) Шлифовать.

Где t= 0.2 (мм)- припуск на шлифовку.

D= 75.0 (мм)-наибольший диаметр

d= 74.70(мм)-наименьший диаметр

h_чр = 0,8(мм)-припуск на черновую обработку.

h_чис = 0,2(мм) -припуск на чистовую обработку

б) количества проходов.

i₁ = - проходов на черновую обработку.

Где t_чр= 0,03 мм - глубина шлифования на черновую обработку(Тб140-Гурвич).

i₂ = - проходов на обработку

Где t_чис= 0,007 мм -глубина шлифования на чистовую обработку(Тб 142-Гурвич).

в)продольная подача

S_пр=в*В_к = 0,35*20 = 7(мм/об)

где в = 0,35 -продольная подача в долях шлифованного круга

В_к = 20(мм)-ширена круга подбирается по справочник

(Обработка Металлов год 1988.)

г) определяем окружную скорость шлифовки.

U_чир= U_т*К_м = 18*1 = 18(м/мин)

Где U_т = 18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м = 1-кофициент учитывающий обрабатываемый материал

(Тб 144 Гурвич)

U_чир= U_т*К_м* К_о = 18*1*0,75 = 18(м/мин)

Где U_т = 18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м = 1-коффициент учитывающий обрабатываемый материал (Тб 144 Гурвич)

К_о = 0,75- коэффициент учитывающий характер шлифовки(Тб 144 Гурвич)

д) определяем частоту вращения изделия.

Где U_к = 18 (м/мин)- скорость резания кариктирования.

D = 75.0 (мм)-диаметр обрабатываемой поверхности

е) подбираем станок 316М

n_п = 76.3(об/мин)- число оборотов по паспорту станка 316М

ж) действительная скорость.

з) расчет основного времени.

Где S_пр = 7(мм/об)-подача

I = 27-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 = 31+20*0,5 = 41(мм)- расчетная длина обработки

Где I= 22,5(мм)-длина обработки

(В_к*0,5) -Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з = 1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)

Где S_пр = 7(мм/об)-подача

i= 29-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 = 31+20*0,5 = 41 (мм)- расчетная длина обработки

Где I = 31(мм)-длина обработки

(В_к*0,5) -Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з = 1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)

и) вспомогательное время.

t_вс2=(( i₁+i₂-2)*0,06)+1,6+0,8=((27+29-2)*0,06)+1,6+0,8=5,6 (мин)- (Тб 148 Гурвич)

Т_о = t_чис + t_чр = 2.9 + 3.1 = 6 (мин) - основного времени.

Т_вс = t_вс1 + t_вс2 = 0,8+5,6 = 6,4 (мин)- вспомогательное время.

Т_оп = Т_о + Т_вс = 6+6,4 = 12.4 (мин)-оперативное время.

Т_д=-дополнительное время

где Т_о = 12.4(мин)- основного времени.

К = 9- отношение дополнительного времени к оперативному(%).

Т_ш = Т_о + Т_вс + Т_д = 6 + 6,4 +1 = 13. 4 (мин)-штучное время.

-калькуляционное время.

Где t_п.з = 7 (мин)-подготовительно-заключительное время (Тб 26 Гурвич).

g=2(шт)- партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з+ Т_ш* g = 7+13.4*2 = 33.8(мин) - общее время на шлифовку шеек.

Таблица. Шлифовальные работы

№	наименование перехода	То	Твс.	Топ	Тд	Тшт	Тк	Тпар
1	Установить деталь в патроне	8	6.4	14.4	1	15.4	18.9	37.8
2	Шлифовать с o 65.5 до o 64.45 на длину 31 мм.

1)установить

t_вс1 = 0,8(мин)- время необходимое на установку детали в 3 кулачковом патроне (Тб.147 -Гурвич).

2) Шлифовать.

Где t= 0.2 (мм)- припуск на шлифовку.

D= 65.5 (мм)-наибольший диаметр

d= 64.45(мм)-наименьший диаметр

б) количества проходов.

i₁ = - проходов на черновую обработку.

Где t_чр= 0,03 мм - глубина шлифования на черновую обработку(Тб140-Гурвич).

0.8 - припуск на черновую обработку.

i₂ = - проходов на обработку

Где t_чис= 0,007 мм -глубина шлифования на чистовую обработку(Тб 142-Гурвич).

0.2 - припуск на чистовую обработку.

в)продольная подача

S_пр=в*В_к = 0,35*20 = 7(мм/об)

где в = 0,35 -продольная подача в долях шлифованного круга

В_к = 20(мм)-ширена круга подбирается по справочник

(Обработка Металлов год 1988.)

г) определяем окружную скорость шлифовки.

U_чир= U_т*К_м = 18*1 = 18(м/мин)

Где U_т = 18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м = 1-кофициент учитывающий обрабатываемый материал

(Тб 144 Гурвич)

U_чир= U_т*К_м* К_о = 18*1*0,75 = 18(м/мин)

Где U_т = 18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м = 1-коффициент учитывающий обрабатываемый материал (Тб 144 Гурвич)

К_о = 0,75- коэффициент учитывающий характер шлифовки(Тб 144 Гурвич)

д) определяем частоту вращения изделия.

Где U_к = 18 (м/мин)- скорость резания кариктирования.

D = 65.5 (мм)-диаметр обрабатываемой поверхности

е) подбираем станок 316М

n_п = 87.3(об/мин)- число оборотов по паспорту станка 316М

ж) действительная скорость.

з) расчет основного времени.

Где S_пр = 7(мм/об)-подача

I = 27-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 = 58+20*0,5 = 62 (мм)- расчетная длина обработки

Где I= 58(мм) - длина обработки

(В_к*0,5) -Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з = 1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)



Где S_пр = 7(мм/об)-подача

i= 29-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 = 58+20*0,5 = 62 (мм)- расчетная длина обработки

Где I = 58 (мм)-длина обработки

(В_к*0,5) -Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з = 1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)

и) вспомогательное время.

t_вс2=(( i₁+i₂-2)*0,06)+1,6+0,8=((27+29-2)*0,06)+1,6+0,8=5,6 (мин)- (Тб 148 Гурвич)

Т_о = t_чис + t_чр = 3.9 + 4.1 = 8 (мин) - основного времени.

Т_вс = t_вс1 + t_вс2 = 0,8+5,6 = 6,4 (мин)- вспомогательное время.

Т_оп = Т_о + Т_вс = 8+6,4 = 14.4 (мин)-оперативное время.

Т_д=-дополнительное время

где Т_о = 12.4(мин)- основного времени.

К = 9- отношение дополнительного времени к оперативному(%).

Т_ш = Т_о + Т_вс + Т_д = 8 + 6,4 +1 = 15. 4 (мин)-штучное время.

-калькуляционное время.

Где t_п.з=7 (мин)-подготовительно-заключительное время (Тб 26 Гурвич).

g=2(шт)- партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з+ Т_ш* g = 7+15.4*2 = 37.8(мин)- общее вр емя на шлифование шатунных шеек.

015 Сверлильные работы.

А) Припуск на развертывание.

T = (мм.)

где т = 0.3 (мм.) - припуск на развертывание

D = 14.06 (мм.) - больший диаметр

d = 14 (мм.) - меньший диаметр

б) по таблице № 71(Гурвич) выбираем подачу ,

S = 0.9 (об/мин.)

в)определим скорость резания .

Uк = Uт + Км + Кмр + Кот = 17.4 + 0.9 + 0.5 + 1 = 19.8 (м/мин.)

где Uк = 19.8 (м/мин.) - скорректированная скорость резания .

Uт = 17.4 (м/мин.) - скорость теоретическая таблица №72 (Гурвич).

Км = 0.9 - коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала.

Кмр = 0.5 - коэффициент в зависимости от материала инструмента.

Кот = 1 - коэффициент в зависимости от глубины отверстия.

Г) теоретическая частота вращения шпинделя.

H_т = = = 434 (об/мин.)

где : Uк = 19.8 - скорректированная скорость резания .

Дсв = 14.5 - диаметр сверла.

Д) фактическая скорость резания .

U = = = 20 м\мин.

Где ; U = 20 (м/мин.) - фактическая скорость резания .

Дсв = 14.5 - диаметр сверла.

H = 434 м/мин. - теоретическая частота вращения шпинделя.

Е) расчет основного времени .

Т_ос = = = 27 (мин.)

где; Z = i + (Bk * 0.4) = 10 + (22 * 0.4) = 12.2 мм. - расчетная длина обработки .

(Bk * 0.4) - Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 20 Гурвич)

h = 0.05 припуск на чистовую обработку.

S = 0.9 (об/мин.) - подача .

T_вс = Т_в1 + Т_в2 = 5.8 + 0.15 = 6 мин. - вспомогательное время .

где;Т_в1 = 5.8 мин_.- время на установку и снятие детали .

Т_в2 = 0.15 мин. - время на переходы .

Т_оп = Т_ос + Т_вс = 27 + 6 = 33 мин. - оперативное время .

Т_доп = = = 1.2 мин. - дополнительное время .

Т_шт = Т_о + Т_вс + Т_доп = 27 + 6 + 1.2 = 34.2 мин. - штучное время .

-калькуляционное время.

Где t_п.з = 7 (мин) - подготовительно - заключительное время (Тб 26 Гурвич).

G=2(шт) - партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з + Т_ш* g = 5 + 36.7*2 = 78.4 (мин) - общее время на шлифование шатунных шеек.

020 Слесарная работа.

Тш - к = мин.

где; Тпз = 3 (Таб. 246 Гурвич).

q = 2 - смотри пункт 3.3

tноп = 6 мин - (Таб. 256 Гурвич).

tв = 1мин. - (Таб. 245 Гурвич).

tдоп = мин.

3.3.1 Требования техники безопасности

Общие требования перед началом работ.

Не допускать рабочего к станку не ознакомив его предварительно с правилами техники безопасности.

1) Привести в порядок рабочую одежду.

2) Проверить состояние деревянной решетки

3) Проверить состояние ручного инструмента.

4) Привести в порядок рабочее место.

5) Проверить наличие заземления.

6) На холостом ходу проверить исправность кнопок «пуск» и «стоп».

7) О всех обнаруженных неисправностях, не преступая к работе, сообщить мастеру.

Общие требования вовремя работы .

при необходимости пользоваться средствами индивидуальной зашиты. Запрещается работать в рукавицах и перчатках.

1) Перед каждым включением станка убедитесь, что его пуск ни для кого неопасен.

2) При работе станка не переключать руками режимов работы, измерение, регулировки и чистки.

3) Обязательно выключать станок при уходе даже на короткое время.

4) При появлении запаха горящей электроизоляции станок необходимо остановить и вызвать мастера.

Общие требования по окончании работы.

Мусор оставшийся после работы сметаются щеткой в совок.

Отключить станок от электросети.

Правила электробезопасности.

4.Экономическая часть

Определение себестоимости восстановления детали.

S_в = ?ОЗП + ДЗП + Н_С + Н = 133.9 + 13.39 + 147.29 + 160.68 = 455.26 (руб.)- себестоимость восстановления

Основная заработная плата.

?ОЗП = ОЗП₀₀₅ + ОЗП₀₁₀ + ОЗП₀₁₅ + ОЗП₀₂₀ + ОЗП₀₂₅ = 7+ 22.3 + 25.6 + 57 +15 + 7 = 133.9 (руб.)

Где ОЗП ₀₀₅ == (руб)

Где С_ч = 100(руб./ч)-часовой тариф

t_шт = 4 (мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₁₀= (руб)

Где С_ч = 100(руб /ч)-часовой тариф

t_шт = 13.4 (мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₁₅ == (руб)

Где С_ч = 100(руб./ч)-часовой тариф

t_шт = 15.4- (мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₂₀ = = (руб)

Где С_ч = 100(руб./ч)-часов.

t_шт = 34(мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₂₅ == (руб)

Где С_ч = 100(руб./ч)-часовой тариф

t_шт = 9 (мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₂₅ == (руб)

Где С_ч = 100(руб./ч)-часовой тариф

t_шт = 4 (мин)- время штучно-калькуляционное

Дополнительная заработная плата.

ДЗП = 0,1*?ОЗП = 0,1* 133.9 = 13.39 (руб.)

Начисление на социальное страхование.

Н_с = 0,053*(ДЗП +?ОЗП) = 0,053*(133.9 + 13.39)= 147.29(руб.)

Накладные расходы.

Н = 1,2*?ОЗП = 1,2*133.9 = 160.68(руб.)

Расчет коэффициента эффективности.

Где К_д = 0,75 - коэффициент долговечности.

С_н = 21500(руб.) - стоимость новой детали.

S_в = 1262,81(руб.) - себестоимость восстановления

Вывод : Данный метод ремонта позволяет восстанавливать деталь, которая по своим прочностным параметрам не будет уступать заводской. Стоимость воccтaнoвления, по отношению к цене новой детали, получается меньше, вследствие чего этот метод восстановления считаю экономически целесообразным.

5. Расчетная часть ДЗ - 171

5.1 Определение заработной платы

Заработная плата за машино-час определяется по формуле:

ЗП_м-ч = руб./м-ч

где ЗП_мес = ЧТС_Iр * К_р * К₁ + П = ЧТС_Iр * К_р * К₁ * К₂ = 2000*2.5*1.2*2 = 12000 руб. 12000 руб.- заработная плата за месяц машиниста 6 разряда

ЧТС_I = 2000 руб. - минимальная ставка оплаты труда

К₁ = 2 - коэффициент, учитывающий районные и северные надбавки;

К₂ = 1,2 - премиальный коэффициент;

К_р = 2.5 - меж разрядный коэффициент

Н_вр = , час - норма часов работы в месяц;

Ф_н = (Д_к - Д_пр - Д_вых)* n - Д_nn* h=(365-12-104)*8-7*7 = 1943 час номинальный фонд времени на месяц.

где : Д_к = 365 - число календарных дней в году;

Д_пр = 12 - число праздничных дней в году;

Д_вых = 104 - число выходных дней в году;

n = 8 - количество часов в смену;

m = 7 - количество смен;

12 - число месяцев в году.

Дп = 7 - число предпраздничных дней

Hcc = 7 - число сокращенных часов в предпраздничные дни

Н_вр = 161.9 час - норма часов работы в месяц;

Ф_н = 1943 чаc. - номинальный фонд времени в год .

5.2 Определение амортизационных отчислений

А = , руб./м-ч

где Ф_д = (Д_к - Д_пр - Д_вых - Д_метео - Д_ТОиР - Д_ож - Д_переб) * m * n * =(365 -12 -104 -5 -27 - 6 )*8*0.8 = 1273.6 час - директивная норма наработки машины;

Д_метео = 5 - количество дней простоев машин из-за метеоусловий

Д_ТОиР = 27 - количество дней простоев в технических обслуживаниях и ремонтах .

Д_переб = 6 - количество дней перебазировки .

S^б = 1800000 руб. - балансовая стоимость машины

Н_а = 12.5 %- норма амортизационных отчислений

Ф_д = 1273.6 час - директивная норма наработки машины;

5.3 Определение затрат на ТО и ремонты

S_рем = руб./м-ч

где S^б = 1800000 руб. - балансовая стоимость машины .

Ф_д = 1273 час - директивная норма наработки машины .

Н_рем = 6 % - норма затрат на ТО и ремонты.

5.4 Определение затрат на топливно-смазочные материала

S_ТСМ = = 8.4*19.50 +0.01*20.50+0.01*35.90+0.01*36.17 +0.04*3667 +0.1*800+0.05*36.55+0.04*36.83 = 172.46 руб./м-ч.

где Ц_i - стоимость каждого вида топливно-смазочных материалов, руб./кг.

Н_ТСМi - норма расхода каждого вида топлива.

Таблица 1. Затраты на топливно-смазочные материалы

Вид ТСМ	Норма расхода, кг/м-ч НТСМi	Цена, руб./кг Цi	Стоимость, руб./м-ч SТСМ
Дизельное топливо (бензин)	8.4 0.01		163.8 0.20
Масла: - дизельное - индустриальное	0.01 0.01		0.35 0.36
Смазки: - автол - солидол - веретенное - нигрол	0.04 0.1 0.05 0.04		1.46 3 1.82 1.47
ВСЕГО:	8.66		172.46

5.5 Определение затрат на основную оснастку

Оснастку подбирают по нормативу СН 309-90 «Временные нормы расхода запасных частей и материалов для ремонта машин, занятых в строительстве». Затраты на оснастку подсчитывают по формуле:

S_оо = =3.8 руб./м-ч

где Ц_oi - цена единицы оснастки с надбавкой на транспортные расходы, руб. noi - количество единиц оснастки данного наименования на машину, шт, Tслi - срок службы оснастки данного наименования. Расчет затрат на основную оснастку сводят в таблицу:

Таблица 2. Затраты на основную оснастку

Вид оснастки	Кол., шт (м)	Цена, руб./шт, (м) Цoi	Срок служ., м-чTслi	Стоим., руб./м-ч Sооi
РВД 21*750-250	9	410	1400	2.63
-//- 21*1000-250	4	410	1400	1.17
Всего	13	820	2800	3.8

5.6 Определение затрат на перебазировку на буксире

=((ПЗ - S_ТСМ) + S_см) * T_пб = ((714.26 - 172.46) +379)*0.04 = = 36.35 руб.м-ч.

где ПЗ = ЗП_м-ч + S_рем + S_оо + S_ТСМ = 74 + 84.8 + 3.8 + 172.46 + 379 = 714.26 руб./м-ч - прямые затраты.

где ЗП_м-ч = 74 руб./м-ч - заработная плата за машино-час (см. пункт 3.1)

S_рем = 84.8 руб./м-ч - затраты на ТО и Ремонт .

S_ТСМ = 172.46 руб./м-ч - затраты на топливно-смазочные материалы .

S_оо = 3.8 руб./м-ч - затраты на основную оснастку .

S_см = 379 руб./м-ч - стоимость сопровождающей машины .

Т_пб = = 0.04 м-ч.

- время перебазировки, перенесенное на один машино-час работы СМО.

где L_пб = 35 км- длина перебазировки в оба конца.

n_пб = 32 - количество перебазировок в год .

Ф_д = 1273.6 час в год - директивная наработка

_пб = 20 км/ч - средняя техническая скорость перебазировки по правилам безопасности дорожного движения.

5.7 Определение суммы прямых затрат

Прямые затраты состоят ;

- заработной платы

- амортизационных отчислений

- стоимости технических обслуживаний и ремонтов

- затрат на ТСМ

- затрат на сменную оснастку

- затрат на перебазировку

Прямые затраты.

Таблица 3

Статьи затрат	Сумма, руб./м-ч
заработная плата	74
амортизационные отчисления	176.66
стоимость ТО и ремонтов	84.8
затраты на ТСМ	172.46
затраты на сменную оснастку	3.8
затраты на перебазировку	36.35
ВСЕГО:	548.55

5.8 Определение накладных расходов

Для управлений механизации норма накладных расходов установлена в размере 45%

Н_р = = 246.84 руб./м-ч

где ПЗ = 548.55 руб./м -ч. - прямые затраты .

Н_нр = 45% - норма накладных расходов.

5.9 Определение плановых накоплений

Плановые накопления - это норма прибыли предприятия.

П_н = руб./м-ч

где Н_ПН = 12% - норма плановых накоплений.

С = ПЗ + Н_р + П_н = 1342.27+604.02+233.55 = 1946.29 руб./м-ч.

Таблица 4. Себестоимость

Статьи затрат	Стоимость затрат, руб./м-ч
Прямые затраты	548.55
Накладные расходы	246.84
Плановые накопления	59.24
ВСЕГО:	854.63

Себестоимость найденная в расчетах совпадает с себестоимостью предприятия.

Список используемой литературы

1 .Методическое пособие для выполнения курсового проекта по: Эксплуатации и ремонту строительных машин и оборудования"

2. Техническое обслуживание и ремонт строительной техники: Справочник\С.Е. Ровках, М.М.Кисилев, А.С. Ровках.-М.: Стройиздат, 1986.

3."Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов", В.А.Зорин-М.: Мастерство 2001г.

4 .Методическое пособие по выполнению курсового проекта по предмету "Экономика".

5 ."Методика технического нормирования в ремонтном производстве", Гурвич Н.С., Ростов на Дону 1984г.

6."Общетехнический справочник", М.: Машиностроение 1999г.

7."Ремонт автомобилей и тракторов" Румянцев С.И., М.: "Транспорт" 1988г.

8. Технические условия на капитальный ремонт М., "Транспорт" 1984г

9'Технология и организация ремонта строительных машин" М., Стройиздат, 1975г.

10. Черчение-М.: Машиностроение, 1989г.

11 .Гнатченко И.И. и др. «Автомобильные масла, смазки, присадки» М.: «Издательство ACT» 2000г.

12. П.Г.В.Забегалов, Э.Г .Ронинсон «Бульдозеры, скреперы, грейдеры».

13. Табель календарь.

Размещено на Allbest.ru