Техническое перевооружение колесно-роликового участка вагонного депо Северной железной дороги

N = 8200 к.п./год;

F_р- годовой фонд рабочего, F_p=1970 ч.

Фактические трудоемкости работ колёсно- роликового участка рассчитываются по формуле:

где Н- трудоемкость ремонта колёсных пар на участке, чел. ч/к.п.;

К_р- фактическое количество рабочих, занятых на ремонте колёсных пар на участке, чел;

F_р - годовой фонд рабочего времени одного рабочего за предыдущий календарный год, ч/год;

N - фактический за предыдущий календарный год годовой объем ремонта колёсных пар, к.п./год.

При К_р = 7 чел., F_р = 1986 ч/год, N = 7600 к.п./год, получим:

= 1.8 (чел.ч/к.п.).

Определяем количество рабочих по ремонту колёсных пар.

Принимаем 8 рабочих по ремонту колёсных пар в смену.

Определение потребности в технологическом оборудовании колёсно-роликового участка

Выбор технологического оборудования производится в соответствии с технологическим процессом работы участка согласно регламентам технической оснащенности (таблица 3.1). Справочные данные и формулы по определению потребности технологического оборудования приведены в части 3 методических указаний к дипломному проектированию. Количество оборудования для колёсно-роликового участка рассчитываются в следующей последовательности:

1.Определяется программа ремонта на оборудовании i-го типа по формуле:

N_i = N ^.W_i , (3.10)

где N_i - годовая программа ремонта на оборудовании i-го типа, шт./год;

N - годовая программа участка исходя из рассчитанного по формуле (3.6) годового выпуска вагонов, N = 8234 к.п./год;

W - коэффициент преобразования годовой программы участка в потребную производительность i-ой операции, шт./изд.;

При расчете по формуле (3.10) следует учесть, что коэффициент W_i представляет собой количество деталей (сборочных единиц) в одной колёсной паре, которые ремонтируются с применением данного типа оборудования. Пользуясь таблицей 3.1, перечня основного оборудования колёсно роликового участка определим коэффициенты W_i :

Кран балка КМ-2 для поднятия колёсной пары, Wкм-2=1к.п.,

Машина моечная ММ для помывки колёной пары,W_мм=1к.п.

Колёсотокарный станок «рафамет» UBB-12,W_UBB=1к.п.

Установка сухой очистки БВ-14.00.,W_БВ-14=1к.п.

Колёсотокарный станок КЗТС,W_КЗТС=1к.п.

Установка демонтожа буксового узла, W_УДБ-2=2букс.узла.

Установка виброаккустического контроля букс. узла,W_МПП=2 букс. узла.

Подъёмник подачи подшипников,W_ПП=2букс.узла.

Дефектооскоп магнитно-порошковый,W_МД-12=1к.п.

Дефектоскоп ультразвуковой,W_УДС1-22=1к.п.

При выше перечисленных данных получим:

Wкм-2=8234 ^. 1=8234(к.п./год).

W_мм=8234 ^. 1=8234 (к.п./год).

W_UBB=8234 ^.1=8234(к.п./год).

W_БВ-14=8234 ^. 1=8234(к.п./год).

W_КЗТС=8234 ^. 1=8234(к.п./год).

W_УДБ-2=8234 ^. 2=16468(букс.у./год).

W_МПП=8234 ^. 2=16468(букс.у./год).

W_ПП=8234 ^. 2=16468(букс.у./год).

W_МД-12=8234 ^. 1=8234(к.п./год).

W_УДС1-22=8234 ^. 1=8234(к.п./год).

2. Определяем потребное количество единиц оборудования i-го типа по формуле:

где К_обi - потребное количество единиц i-го типа оборудования шт.;

N_i - годовая программа ремонта на оборудовании i-го типа,шт./год;

Т_i - штучное время на i-ой операции, ч/шт. по техническим данным депо,

F_уч - годовой фонд рабочего времени ВСУ, F = 3940 ч/год;

k - коэффициент, учитывающий простой оборудования, k = 0.85 - 0.95.

При

Wкм-2 =0.08ч/к.п. W_УДБ-2=0.08ч/букс.у.

W_мм=0.16ч/к.п. W_МПП=0.25ч/букс.у.

W_UBB=0.25ч/к.п. W_ПП=0.08ч/букс.у.

W_БВ-14=0.08ч/к.п. W_МД-12=0.16ч/к.п.

W_КЗТС=0.25ч/к.п. W_УДС1-22=0.25ч/к.п.

Получим:

= 0,186 (шт.), принимаем К_KM = 1 шт.;

= 0,372 (шт.), принимаемK_MM = 1 шт.;

= 0,581 (шт), принимаемK_UBB = 1 шт.;

= 0,186 (шт), принимаем К_КБ-14 = 1 шт.;

= 0,581 (шт), принимаем К_КЗТС = 1 шт.;

= 1,161 (шт), принимаем К_МПП = 1 шт.;

= 0,372 (шт), принимаем К_УДБ-2 = 1 шт.;

= 0,372 (шт), принимаем К_ПП = 1 шт.;

= 0,372 (шт), принимаем К_МД-12 = 1 шт.;

= 0,581 (шт), принимаем К_УДС1-22 = 1 шт.

Таблица

№ п/п	Наименование оборудования	Тип, марка, модель	Количество,шт
1	2	3	4
1.	Кран балка	КМ-2	2
2.	Установка виброакустического контроля буксового узла	МПП-93	1
3.	Колесотокарный станок «Рафамет»	UBB-12	1
4.	Колесотокарный станок	КЗТС 1836 М10	1
5.	Заточный станок		1
6.	Установка сухой очистки колесных пар	БВ14.00.00	1
7.	Пресс холодной напрессовки	ГД-503-02М	1
8.	Печь нагрева внут. и лабиринтных колец		1
9.	Гомогенизатор		1
10.	Установка для подбора подшипников	УПП-01.00. 000 ПС	1
11.	Уст. конт. внут. диаметра корпуса буксы	УКБ-01.00. 000 ПС	1
12.	Установка контроля подбора подшипников	УКПП-01.00. 000 ПС	1
13.	Установка подбора внут. колец подш. перед зап. на шейку оси колесной пары	УПК-01.00. 000 ПС	1
14.	Установка подбора лабиринтных колец	УПЛК-01.00. 000 ПС	1
15.	Установка демонтажа буксового узла методом холодной распрессовки	УДБ-2	1
16.	Двухкамерная моечная машина для подшипников (мойка и обмывка)	ММ 01.00	1
17.	Машина моечная для букс	ММ 01.00
18.	Подъёмник подачи подшипников		1
19.	Пресс для выжимки подшипников	Г-5274	1
20.	Манипулятор	КШ63-160МК	1
21.	Моечная машина для колесных пар		1
22.	Станок шеечно-накатной	МК-177С1	1
23.	Нагреватель индукционный	ПР1546.05.00	1
24.	Малогабаритный автоматизированный прибор для измерения размеров колес	МАИК	2

Таблица 3.2 -Перечень необходимых дефектоскопов для колесно-роликового участка

№ п/п	Наименование оборудования	Тип, марка, модель	Количество, шт
1	2	3	4
1.	Магнитопорошковый	МД - 12 ПС	1
2.	Вихретоковый	ВД- 12 НФМ	1
3.	Магнитопорошковый	МД - 12 ПШ	1
4.	Ультразвуковой	УСК - 4	1
5.	Ультразвуковой	УДС1 - 22	1
6.	Ультразвуковой	УД2-12	2
7.	Магнитопорошковый	РМ 8617	1
8.	Ультразвуковой	КС 221 А	1
9.	Вихретоковый для контроля роликов	МВУ-211.5	1
10.	Магнитопорошковый для контроля внутренних колец	УМДП-01	1
11.	Вихретоковый	ВД-12 НФ	2

При сравнении оборудования таблицы 3.2 и вышерасчитанного основного необходимого оборудования для тележечного участка депо можно сделать вывод, что участок полностью укомплектован необходимым оборудованием для ремонта тележек иполностью соответствует всем техническим требованиям.

По заданию предприятия. Внедрение установки УДБ 2 для демонтажа в холодном состоянии внутренних и лабиринтных колец подшипников буксового узла колесных пар грузового вагонного депо

Установка УДБ-2 предназначена для демонтажа в холодном состоянии подшипников буксовых узлов на шейках осей вагонных колесных пар. Типы осей, подлежащих обработке - РУ1 и РУ1Ш по ГОСТ 22780-77. Установка предназначена для использования в условиях вагоноремонтных заводов и ремонтных цехов железнодорожных депо. Демонтаж буксовых узлов производится для контроля состояния и ремонта с целью восстановления работоспособности ходовых частей грузовых вагонов. Установка обеспечивает демонтаж буксовых узлов в холодном состоянии. Буксы вагонов демонтируются как в сборе с корпусом, так и частично демонтированными - с распрессовкой только внутренних подшипниковых и лабиринтных колец. Установка позволяет механизировать операцию демонтажа букс, облегчить труд рабочего и увеличить производительность ремонтных работ. Установка состоит из тележки с силовым гидроцилиндром ,гидроцилиндром подъема, съемников колец, направляющих, насосной установки, пульта управления, электрошкафа.

Техническая характеристика УДБ 2:

Таблица

- диаметры колес колесных пар, подлежащих обработке, мм:
наименьший	844
наибольший	964
- наибольший ход поршня гидроцилиндра съема буксы, мм	350
- скорость хода поршня гидроцилиндра, мм/с	2,5-4,0
- наибольшее тяговое усилие гидроцилиндра, т	до 60
- наибольшая высота подьема установки, мм	250
- скорость подьема, мм/с	2,0
- угол наклона гидроцилиндра, град	10
- полная длина пути отказа тележки, мм	700
- мощность електрод. насосной установки, кВт	2,2
- габариты установки (длина х ширина х высота), мм:
подвижной части	1120 х 580 х 680
общая	1630 х 680 х 1200
- масса, кг	670
- площадь, занимаемая установкой, мм	1630 х 1200

Описание конструкции установки

Тележка представляет собой платформу на 4-х колесах, несущую на себе рычажный плоско-параллельный механизм, обеспечивающий сохранение горизонтального положения верхней плиты при подъеме и опускании ее. Подъем и опускание плиты производится телескопическим гидроцилиндром подъема ,закрепленным на платформе. На верхней плите установлен основной силовой гидроцилиндр, который укреплен в кронштейне шарнирно и может при необходимости наклоняться. Хвостовая часть гидроцилиндра поддерживается пружинным уравновешивающим механизмом, установленным на верхней плите.

Поддержка предотвращает перекос колец подшипников при снятии их с шейки вала и падение снятого корпуса буксы. При съеме буксы поддержка движется на колесах вместе с тележкой по направляющим. От опрокидывания тележка удерживается тягами с роликами на конце, введенными в направляющие каналы на платформе тележки.

Сцепка обеспечивает связь поддержки с тележкой и их совместное движение при демонтаже буксы. Она представляет собой систему захватов, укрепленную на тягах поддержки и срабатывающих от упоров на направляющих. В момент схода буксы с шейки оси колесной пары сцепка отстегивает поддержку от тележки и тележка откатывается одна без поддержки.

Направляющие представляют собой «рельсовый путь», по которому катятся тележка с поддержкой в направлении вдоль оси колесной пары, установленной в позиции ее обработки. Направляющие крепятся на тумбе представляющей собой сварную ферму.

Гидросистема включает в себя: установку насосную, силовой гидроцилиндр, гидроцилиндр подъема, подвод питания систему трубопроводов и рукавов. Силовой гидроцилиндр обеспечивает операции по распрессовке подшипниковых колец с шейки оси колесной пары. Гидроцилиндр подъема осуществляет движение силового гидроцилиндра вверх и вниз для того, чтобы захват съемника, укрепленного на гидроцилиндре, завести за корпус снимаемой буксы.

Гидросистема работает на чистых минеральных маслах вязкостью 15 - 35 мм²/с (сСт). Чистота масла - не грубее 12-го класса по ГОСТ 17216-71. Рекомендуемые марки масел: ИГП-30, ИГП-18 по ТУ 38. 101413-78, ВНИИ НП-403 по ГОСТ 16728-78. Объем бака 30 дм³, при температуре масла от +10⁰ до + 70⁰С и окружающей среды от +10⁰ до +40⁰С.При доливке масла в процессе эксплуатации не допускается смешивание масел различных марок.

При первоначальной заливке масла и при замене масла в процессе эксплуатации внутреннюю поверхность бака тщательно очистить от грязи, промыть керосином и насухо протереть (для этого отсоединить трубопровод и вынуть насос с электродвигателем).

Блок управления включает в себя два встроенных предохранительных клапана, крановый гидрораспределитель и встроенный обратный клапан. К блоку подключен манометр. Насосная установка соединяется с блоком силовых гидроцилиндров гибкими шлангами.

Подключение установки производится через 3-х штекерную розетку с заземлением. Включение и выключение насоса гидростанции производится соответствующими кнопками на пульте.

Масло из бака подается в блок управления и далее к гидроцилиндрам. В гидроцилиндрах масло под давлением поступает в поршневые полости, происходит выдвижение штоков гидроцилиндров и распрессовка (напрессовка) внутренних колец подшипников.

Последовательность операций по демонтажу внутренних колец подшипников с лабиринтным кольцом:

- Тележку откатить по направляющим в исходное положение.

- В зависимости от того, демонтируют ли буксу в собранном виде или только внутренние кольца подшипников с лабиринтным кольцом, применяются или «Съемник универсальный», или «Съемник колец».

- Съемник крепят на хомуте, связанном с корпусом гидроцилиндра. Гайки

крепления тяг съемников на хомуте затянуть усилием 5кгм.

- Шток гидроцилиндра отводят в крайнее положение и на торце его устанавливают «Насадку».

- Гидроцилиндр со съемником поднимают вверх.

- Подводя тележку вперед, опуская и покачивая гидроцилиндр, завести съемник за буксу до посадки его на шейку оси колесной пары.

- При движении тележки вперед с ней сцепляется «Поддержка», которая оказывается под внутренними кольцами подшипников с лабиринтным кольцом.

Тарелку поддержки следует поднять до соприкосновения с кольцами.

- Включить силовой гидроцилиндр на режим съема внутренних колец подшипников с лабиринтным кольцом. При этом шток, выдвинувшись вперед, упрется через «Насадку» в торец оси колесной пары и гидроцилиндр, перемещаясь вместе со съемником, снимают кольца с посадочной шейки оси. Вместе с гидроцилиндром движутся тележка и поддержка. Снятые кольца оказываются лежащими на тарелке поддержки. Рычаг сцепки, наезжая на упор на направляющих, отцепляет поддержку от тележки.

- Силовой гидроцилиндр со съемником поднимают вверх до упора.

- Тележку откатывают в крайнее положение, при съеме колец с шейки оси колесной пары кольца оказываются нанизанными на «Насадку».

- Тележку откатывают в крайнее положение, освобождая пространство для съема колец с «Насадки». Установка обслуживается одним человеком.

Техническое обслуживание установки включает в себя:

- ежедневный контроль уровня масла в баке и его долив при необходимости;

- визуальную проверку наружных утечек масла и их устранение;

- контроль засоренности фильтра напорного по индикатору, при необходимости промывку фильтра напорного по индикатору, при необходимости промывку фильтроэлемента или его замену;

- контроль рабочего давления в напорных линиях по манометру (после контроля давления переключатель манометра поставить в положение «0»);

- периодически, один раз в месяц, очищать от загрязнений и смазывать консистентной смазкой винт подъема планшайбы поддержки. Планшайба поддержки должна вращаться плавно, без заеданий;

- периодически 1 раз в полгода смазывать шарнирные соединения рычажной системы подъема силового гидроцилиндра через предусмотренные пресс-масленки, в качестве смазочного материала рекомендуется использовать солидол Ска 2/7-2 ГОСТ 4366-76;

- периодически 1 раз в три года или при изменении вязкости масла в баке более чем на 20% от первоначальной производить его замену, при этом внутреннюю поверхность бака тщательно очистить от грязи, промыть керосином и насухо протереть (для этого отсоединить трубопровод и вынуть насос с электродвигателем), одновременно промыть фильтроэлемент напорного фильтра;

- заливку масла в масляный бак производить только через заливной фильтр;

- в процессе эксплуатации следить за работой насоса, герметичностью всасывающего тракта и всей системы в целом, резкий шум, вибрация, толчки и утечки рабочей жидкости при работе насоса не допускаются.

- при сборе насоса после его ремонта необходимо следить, чтобы номера поршней совпадали с номерами отверстий корпуса;

- наружные утечки из гидроцилиндров не допускаются, при наличии утечек произвести замену изношенных колец;

- поршни гидроцилиндров должны перемещаться плавно, без рывков при давлении не более 1 МПа;

- если при включении электромагнитов гидрораспределителей золотник не перемещается, то причинами могут быть наличие примесей в рабочей жидкости больше допустимого предела, неисправность электромагнита.

Для устранения этих неисправностей проверить безотказность перемещения золотника вручную, промыть детали гидрораспределителя и электромагнита бензином или Уайт-спиритом, в случае неработоспособности электромагнита заменить его.

При работе на установке следует соблюдать правила охраны труда и меры безопасности:

- к работе допускаются лица, прошедшие инструктаж по требованиям безопасности при работе на гидравлических прессах и ознакомленные с настоящим «Руководством по эксплуатации»;

- электродвигатель насосной установки и пульт управления должны быть заземлены;

- запрещается подтягивание болтов, гаек и других соединений во время работы и при наличии давления в системе;

- не допускается пуск насосной установки без необходимого количества масла в баке.

Особенности ранее существовавшей технологии:

Демонтаж буксового узла с шейки колесной пары производится последовательно, начиная с разборки буксы и кончая снятием внутренних и лабиринтных колец подшипников. Съем колец осуществляется после нагрева их специальными индукционными нагревателями. Нагрев должен производиться до температуры 120°С в течение времени, не превышающего 45 секунд. Однако температура нагрева внутренних колец роликовых подшипников практически не контролируется из-за отсутствия контрольно-измерительных приборов, что часто приводит к перегреву колец и образованию электроожогов на них и шейках осей колесных пар. Кроме того, после снятия лабиринтных и внутренних колец с трех колесных пар индукционному нагревателю требуется охлаждение в течение 2 часов.

Все вышеуказанные недостатки устраняются при использовании технологии и оборудования для распрессовки внутренних колец подшипников методом холодной распрессовки.

Распрессовка внутренних колец подшипников и лабиринтного кольца с оси производится при полном освидетельствовании колесной пары, в зависимости от технического состояния колец. За один ход плунжера гидравлического пресса обеспечивается одновременная распрессовка с оси всего комплекта колец.

Установка позволяет механизировать операцию распрессовки, увеличить производительность ремонтных работ и получить значительный экономический эффект за счет отказа от использования энергоемких индукционных нагревателей.

Рисунок 4.1 - Установка УДБ-2 для демонтажа и монтажа внутренних и лабиринтных колец подшипников буксовых узлов колесных пар методом холодной распрессовки (напрессовки); 1 - гидропанель; 2-гидроцилиндр; 3-съемник; 4-гидроцилиндр подъема тележки; 5-тележка; 6-кассеты с подшипниками

Анализ неисправностей вагонов, ремонтируемых в депо, представлен ниже на рисунке 5.1 .



Рисунок 5.1- Неисправности вагонов поступающих в ремонт

Годовой выпуск продукции на 2012 год существующего колесно-роликового участка составил 10933 колесных пар в год, с учетом поступления колесных пар для ремонта из ВКМ - 11132 колесных пар.

С полной ревизии 4872 колесных пар в год это 44,56% от общего выпуска.

С промежуточной ревизии 6061 колесных пар в год это 55,4% от общего выпуска. 1093 колесных пар поступило с текущего отцепочного ремонта.

Согласно существующему технологическому процессу продолжительность ремонта при проведении полной ревизии колесной пары со сменой внутренних колец подшипников составляет 3.5ч/часа, при проведении промежуточной ревизии - 2,71ч/час.

Годовой фонд рабочего времени составляет 3986ч.

Основные показатели ремонта колесных пар взяты из существующего технологического процесса и сведены в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Основные показатели ремонта колесных пар за 2012г.

№ п/п	Наименование показателей	Выполнение плана	Трудоемкость, чел/час
1	2	3	4
1.	Колесную пару обточить по профилю катания	9911	0,601

Таблица

1	2	3	4
2.	Провести промежуточную ревизию роликовых букс	6061	0,753
3.	Отремонтировать колесную пару с роликовыми подшипниками, со снятием и заменой внутренних и лабиринтных колец	4872	1,448
4.	Промежуточная ревизия без обточки	302	0,753
5.	Полная ревизия без обточки	720	1,448
6.	Колесную пару дефектоскопами проверить	9911	1,09

Безопасность движения подвижного состава в большой степени зависит от надежности колесной пары, которая характеризуется способностью безотказной ее работы в сложных условиях эксплуатации.

За последнее время требования к ремонту колёсных пар повысились, в связи с чем:

полное освидетельствование производится через пять лет после последнего формирования или последнего освидетельствования (ранее для грузовых вагонов было 6 лет);

введены в эксплуатацию новые средства дефектоскопирования, что улучшило качество, однако, увеличило трудоёмкость диагностики и соответственно увеличило время нахождения колёсной пары в ремонте;

исключены из эксплуатации колёсные пары с осями III типа на подшипниках скольжения (в 1985 году) и на втулочной посадке (1998 г), что сократило колёсный парк и увеличило пробег колёсных пар РУ1-950 и РУ1Ш-950.

Сужение колеи на 4 мм (с1524мм на 1520 мм) приводит к более быстрому износу гребней колёсных пар по толщине. На современном этапе вводится новый профиль с толщиной гребня 30 мм, против 33 мм, но это приводит к тому, что согласно колёсная пара, с толщиной гребня менее 30 мм при деповском ремонте под вагон не подкатывается. Это говорит о том, что колёсная пара, обточенная по толщине гребня на такие размеры, будет чаще поступать на обточку и на полное освидетельствование.

В приведенном исследовательском анализе по данным формы ВУ-53 были исследованы неисправности профиля катания вагонных колес, устраненные механической обработкой при ремонте колесных пар в вагонном депо за 2005 год. За рассматриваемый период колесно-роликовый участок производил ремонт колесным парам, выкатываемым из-под ремонтируемых вагонов и поступающих для текущего ремонта с ППС.

Все неисправности профиля поверхности катания колес, устранены обточкой. По причинам обточек поверхностей катания колес можно судить о сложившихся тенденциях возникновения в эксплуатации дефектов колесных пар вагонов, от которых прямо или косвенно зависит безопасность движения поездов.

Основным дефектом дефектами колесных пар в эксплуатации по праву можно считать тонкий гребень, выщербины, ползуны, подрез гребня, остроконечный накат гребня. Основными факторами возникновения этих дефектов является ненормальная работа колесной пары, вызывающая ее перекос при движении, вследствие: неправильной установки ее в тележке; значительной разницы диаметров колес на одной оси; длительной работы на участках пути с крутыми кривыми; изгиба оси; перекоса рамы тележки; неправильной посадки колес на ось. Необходимо обратить внимание на посадочные поверхности между буксой и челюстным проемом тележки, обеспечить неукоснительное выполнение требований инструкций в частности по сварке и наплавке, а также обработке посадочных поверхностей.

Кардинальному сокращению числа отказов колесных пар будет способствовать устранение причин интенсивного износа и подреза гребня колеса. По расчетам это позволит более чем на 50% сократить общее число отказов по колесным парам. Необходимо реализовать на сети дорог меры по предотвращению износа гребней, в частности за счет применения гребнесмазывателей. Очень важно усилить контроль за правильностью сборки тележек для обеспечения заданной параллельности осей колесных пар.

Ограничение не параллельности колесных пар тележки при постройке и ремонте вагонов позволит резко снизить отцепки вагонов по подрезу гребня.

Довольно часто у колесных пар встречаются ползуны на поверхностях катания колес. Ползун является дефектом тормозного происхождения. Основными причинами заклинивания колесных пар и образование ползунов на колесах являются: неисправности тормозных приборов; нарушение правил регулировки рычажной передачи; неправильное управление тормозами; климатические особенности; времена года эксплуатации и другие. Зачастую к юзовому движению колесной пары приводит не один, отдельно взятый, из выше приведенных факторов, а действуют они в совокупности. Для уменьшения числа отказов колесных пар по этому виду дефекта необходимо усиливать технологическую дисциплину в части ремонта и эксплуатации тормозов подвижного состава. При смене неисправных колесных пар нельзя ограничиваться только заменой колесной пары, а необходимо выявлять и устранять истинные причины возникновений этих неисправностей. Анализ неисправностей колёсных пар представлен на рисунке 5.2.

Рисунок 5.2 - Анализ неисправностей колесных пар, устраняемых в вагонном депо

Можно отметить то, что для уменьшения количества дефектов колесных пар, причина возникновения которых прямым или косвенным образом связана с технологией ремонта и эксплуатацией вагонов, необходимо повышать уровень трудовой и технологической дисциплины, качество технического обучения работников, разрабатывать и внедрять в производство современные системы диагностирования технического состояния узлов вагона.

Технология ремонта колесных пар

Общая технологическая схема ремонта колесной пары приведена на рисунке 3.1 показывает, в какой последовательности необходимо производить работы, она является стержневым элементом для разработки технологического процесса и организационных процессов.

Общая схема соответствует требованиям норм, и при реконструкции меняться не будет, измениться только время технологического цикла, обуславливается снижение, внедрением на участок установки для холодной распрессовки и напрессовки внутренних колец подшипников.

Настоящий технологический процесс и организация ремонта колесных пар устанавливают:

- порядок выполнения транспортных работ, хранения и учета колесных пар в колесном парке и на производственном участке;

- организацию ремонта колесных пар без смены элементов, порядок производства обыкновенного и полного освидетельствования колесных пар, промежуточной и полной ревизии букс.

Размеры и допуски колесных пар и деталей буксового узла при выпуске из ремонта, порядок производства обыкновенного и полного освидетельствования колесных пар, промежуточной и полной ревизии букс, дефектоскопирования, производства сварочных и наплавочных работ и оснащенность средствами измерений должны соответствовать: [1], [2], [3], [4], [9].

Колесно-роликовый участок вагонного депо предназначен для ремонта колесных пар без смены элементов и ревизии букс с роликовыми подшипниками.

Участок включает в себя: колесный парк, отделение для осмотра и очистки колесных пар, колесотокарное отделение для производства промежуточной ревизии роликовых букс и производственный участок роликовых подшипников, в состав которого входят демонтажное, комплектовочное, ремонтное и монтажное отделения.

Каждое производственное отделение оснащено необходимым для выполнения данного техпроцесса оборудованием. Организация работы и расстановка оборудования колесно-роликового участка обеспечивает выполнение планового ремонта колесных пар и буксовых узлов.

Подготовка производственного процесса ремонта вагонных колесных пар осуществляется в колесном парке, в котором проводятся следующие операции:

- разгрузка отремонтированных колесных пар, поступающих с ремонтных заводов;

- учет наличия исправных и неисправных колесных пар;

- хранение ожидающих ремонта и отремонтированных колесных пар;

- транспортирование колесных пар в участок для ремонта и уборки из него отремонтированных колесных пар и забракованных, а также стружки;

Колесные пары, выкаченные из-под тележек, поступают на участок сухой очистки, где слесарь производит сухую очистку средней части оси и диска колеса. После сухой очистки колесная пара подается на участок дефектоскопирования, где дефектоскопист проверяет среднюю часть оси магнитным дефектоскопом МД-12 ПС, колесо-дефектоскопом ВД- 12 НФМ, приободную зону диска и обод колеса дефектоскопом УД2-102 с устройством УСК-4 , поверхность катания дефектоскопами УДС1-22 и УД2-102 , гребень колеса дефектоскопом ВД-12НФМ. Бригадир производит обмер колесных пар малогабаритным автоматизированным прибором МАИК с составлением формы ВУ-51. Проверка элементов колесных пар производится дефектоскопистом, сдавшим испытание и имеющим удостоверение на право дефектоскопии колесных пар.

Полную ревизию букс с роликовыми подшипниками производят при полном освидетельствовании колесных пар:

через две обточки по предельному прокату или другим неисправностям поверхности катания колес;

при каждой обточке колесных пар с подшипниками на горячей посадке, работающих с редукторно-карданным приводом от торца шейки оси, у колесных пар, выкаченных из-под шестиосных цистерн;

после схода вагонов с рельсов у колесных пар сошедшей тележки;

при капитальном ремонте вагона;

при деповском ремонте вагонов выкатываемым и подкатываемым колесным парам, проходившим последнее полное освидетельствование пять и более лет, а также колесным парам, срок службы которых 15 лет и более, кроме колесных пар, ранее проходивших последнее полное освидетельствование не более 3-х месяцев;

при формировании и ремонте колесной пары со сменой элементов;

при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;

после удаления волосовин, плен, неметаллических включений и др.;

у поврежденных вагонов после крушения, аварии, маневровой работы;

при опробовании ступиц колеса на сдвиг на гидравлическом прессе;

при наличии на поверхности катания колес колесных пар: неравномерного проката свыше 2 мм , ползуна и навара свыше 2 мм, выщербин глубиной более 10 мм или длиной более 50 мм ;

при отсутствии бирки или неясности клейм на ней, обнаруженных при ремонте или подкатке колесной пары;

при сварочных работах на вагоне или тележке без соблюдения требований техники безопасности;

при недопустимом нагреве буксы или повреждении буксового узла, требующего демонтажа букс;

при обнаружении в буксе редукторного масла,

колесным парам с осями изготовленными 15 лет и более, кроме колесных пар, ранее походивших последнее полное освидетельствование не более 3-х месяцев.

Промежуточную ревизию букс производят:

при обточке колесных пар без демонтажа букс;

при обыкновенном освидетельствовании колесных пар;

в качестве профилактической меры по отдельным указаниям;

при единой технической ревизии.

Колесотокарный участок предназначен для обточки профилей поверхности катания колес на колесотокарных станках «Рафамет», КЗТС.

При обработке поверхностей цельнокатаных колес обточке подвергаются: поверхность катания, гребень, внутренняя грань (по мере необходимости).

После произведенной промежуточной ревизии бригадир производит клеймение и маркировку элементов колесных пар в соответствии с Инструкцией по осмотру и освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар № 3429.

При выпуске из ремонта размеры элементов колесных пар:

- расстояние между внутренними гранями ободов - 1438-1443 мм;

- разность диаметров по кругу катания колес, насаженных на одну ось не более:

- при обточке по кругу катания - 0,5 мм, без обточки - 1,0 мм.

При подкатке колесных пар, получаемых после ремонта со сменой элементов и нового формирования с заводов и вагоноколесных мастерских, производить их входной контроль с проведением следующих работ:

1).Проверка разницы диаметров колес по кругу катания.

2).Проверка расстояний между внутренними гранями ободьев колес.

3).Проверка разности расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес в одной колесной паре

4).Проверка разности расстояний от торцов предподступичных частей осей до внутренних боковых поверхностей ободьев колес с одной и другой сторон колесной пары.

5).Проверка профиля поверхности катания и шероховатости поверхности катания.

6).Проверка на наличие механических повреждений (забоин, вмятин и др.) на средней части оси.

7).Проверка наличия в сопроводительных документах на колесные пары нового формирования знака соответствия Регистра сертификации на Федеральном железнодорожном транспорте. (РОФЖТ).

Роликовое отделение колесно-роликового участка производит демонтаж, ремонт и монтаж букс на роликовых подшипниках, ремонт и комплектовку роликовых подшипников.

Отделение имеет четыре производственных участка:

демонтажный,

ремонтный,

ремонта роликовых подшипников,

монтажный.

Роликовое отделение выполняет следующие виды работ:

полную ревизию роликовых букс при которой производят:

демонтаж букс с роликовыми подшипниками без снятия и со снятием внутренних и лабиринтных колец в соответствии с действующими нормативно-техническими документами. Внутренние и лабиринтные кольца снимают при их неисправности, расформировании колесных пар, а также отсутствии специального щупа и дефектоскопов для проверки оси и внутренних колец на шейке оси;

промывку, осмотр , проверку и дефектоскопирование деталей роликовых подшипников, других деталей буксового узла и колесных пар;

дефектоскопирование осей колесных пар ультразвуковым дефектоскопом;

дефектоскопирование внутренних колец со снятием и без снятия с шейки оси,

дефектоскопирование роликовых подшипников,

ремонт деталей буксового узла и колесных пар,

дефектоскопирование наружных и упорных колец,

ремонт сепараторов,

измерение радиальных и осевых зазоров, посадочных отверстий внутренних колец, посадочных поверхностей корпусов букс,

монтаж букс.

Демонтаж букс с роликовыми подшипниками производится в таком порядке:

отвернуть болты крепительной крышки, а затем снять крепительную крышку вместе со смотровой,

удалить смазку из крышки и передней части буксы,

отвернуть и снять болты стопорной планки или тарельчатой шайбы. Планку или шайбу снять,

отвернуть и снять торцевую гайку, а также упорное кольцо переднего подшипника,

снять корпус буксы вместе с блоками подшипников (наружное кольцо с сепаратором и роликами) с внутренних колец, насаженных на шейку оси,

при помощи пресса вынуть из корпуса буксы блоки подшипников,

снять внутренние кольца с шейки оси при помощи установки УДБ-2 (при неисправности установки при помощи индукционного нагревателя, покачивая нагреватель относительно оси колесной пары),

при необходимости снять лабиринтное кольцо с предподступичной части оси при помощи индукционного нагревателя.

Дефектоскопирование колесных пар производится на дефектоскопной площадке ремонтного участка дефектоскопистами, прошедшими специальную подготовку и сдавшими испытания на знание устройств, применяемых в вагонном депо дефектоскопов.

Магнитопорошковый контроль шеек и предподступичных частей осей с роликовыми подшипниками со снятыми внутренними кольцами, снятым внутренним кольцам и шейкам и предподступичным частям без снятия внутренних колец производится установкой РМ 8617.00.000.ПС, осей- ультразвуковым дефектоскопом УДС-2-32 или УД-2-12, УД-2-102.В качестве индикатора трещин на шейках и кольцах используется смесь магнитного порошка ПЖВ5, класс крупности 71.

Лабиринтные и внутренние кольца снимают при наличии следующих неисправностей:

отсутствие натяга, наличие забоин, раковин, трещин, отколов, шелушение, (натяг проверяется прибором УДС-1-СИН).

наличие следов перегрева ( цвет побежалости, кроме соломенного),

повреждение электрическим током.

Снятие внутренних и лабиринтных колец с шейки оси производится на установке УДБ-2 или индукционным нагревателем, следующим порядком:

установить подключенный к сети индукционный нагреватель переходными кольцами на внутреннее кольцо переднего подшипника и включить индукционный нагреватель,

надеть внутреннее кольцо переднего подшипника и снять его вместе с индукционным нагревателем и переходными кольцами с шейки оси,

выключить индукционный нагреватель и вынуть из него переходные кольца и внутреннее кольцо подшипника.

Снятие внутреннего кольца заднего подшипника и лабиринтных колец производится аналогичным способом. Все снимаемые внутренние кольца из стали ШХ-15 заменяются на внутренние кольца из стали ШХ-4. Нагрев внутренних колец подшипников производится до температуры 100-120 ⁰ в течение 30-45 сек, но не более 1 минуты, до их ослабления на шейке оси. Категорически запрещается нагревать кольца более 1 мин.

Участок ремонта подшипников предназначен для осмотра, определения необходимого вида ремонта, комплектования роликовых подшипников и их накопления, механической обработки деталей подшипников.

На участке производят:

зачистку наружных и внутренних колец подшипников

зачистку и шлифовку роликов,

ремонт сепараторов из стеклонаполненного полиамида,

дефектоскопирование и измерение роликов.

Подшипники, имеющие на бортах наружных колец и торцах роликов задиры и повреждения типа «елочка», ремонтируют зачисткой.

В отделении дефектоскопист производит неразрушающий контроль деталей подшипника:

Таблица

Наименование детали	Зоны контроля	Метод контроля	Виды работ, при которых производится контроль
1	2	3	4
Внутренние кольца нап. на шейки оси свободные	Наружная поверх.	РМ 8617 УМДП 01	При полном освидетельствовании колесной пары
Нар. кольца свободные	Наруж. и внут. пов.	УМД П 01	То же
Упорные кольца	Вся поверхность	УМД П 01	То же
Ролики	Цилинд. Поверх.	ВД-13НФ или ВД-12НФ	То же

Результаты неразрушающего контроля заносят в специальный журнал.

Устанавливается следующий порядок сортировки роликов:

а) по среднему диаметру одного из роликов, принятому за эталон данной группы роликов, настраивают прибор на нулевое положение измерительной головки;

б) остальные ролики измеряют и сортируют на группы по среднему значению в пределах 5 мкм.

При комплектовании подшипников ролики в одном подшипнике должны быть одной группы по диаметру. Сепараторы, применяемые при ремонте подшипника слесарь осматривает визуально на наличие трещин, разрывов, сколов и механических повреждений. При полной ревизии буксового узла обеспечить 100% замену латунных сепараторов на полиамидные (тел. МПС от 24.02.03 № П-1827). Дефектоскопист дефектоскопирует полиамидные сепараторы прибором КС-221.А.

После полной ревизии и монтажа букс на бирке выбивают:

индивидуальный номер колесной пары, который включает в себя условный номер предприятия-изготовителя черновой оси, порядковый номер черновой оси и год изготовления черновой оси;

дату полного освидетельствования (месяц и две последние цифры гола);

условный номер, присвоенный пункту, производившему освидетельствование колесной пары и монтаж букс;

код Государства-собственника колесной пары (определяется по клейму, нанесенному на боковой поверхности ободов с наружной стороны колеса).

Правильность сборки буксы контролируют по наличию зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и по легкости ее вращения на шейке оси, которое должно быть совершенно свободным ( букса вращается вручную).

После монтажа буксовых узлов производить обкатку, прокручивание колесных пар на установке МПП-93 с частотой вращения 220-250 об. мин в течение 5 минут без приложения внешней нагрузки.

Буксы после монтажа подшипников окрашивают черной краской. Выпуск вагонов должен производиться укомплектованными колесными парами с буксовыми узлами, оборудованными одним типом смазки и буксовых подшипников на вагоне.

Подшипники осматривают с помощью лупы при рассеянном свете для определения их пригодности к дальнейшему использованию. Неисправные подшипники направляются в ремонт. При выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора их также направлять в ремонт для измерения диаметра и длинны всех роликов. Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния (в том числе и упорном кольце) занести в журнал формы ВУ-91.

В колесно-роликовом участке ведутся следующие формы учета и отчетности, утвержденные МПС:

а) Журнал формы ВУ-40 учета ремонта, периодических проверок и клеймения шаблонов, мерительного и контрольно-проверочного инструмента и приборов, принимаемых при техническом обслуживании и ремонте вагонов,

б) Акт- рекламация формы ВУ-41 на вагоны , узлы, агрегаты , не выдержавшие гарантийного срока после ремонта;

в) Пересылочная ведомость формы ВУ-50 на отправку колесных пар в ремонт (из ремонта);

г) Натурный колесный листок формы ВУ-51;

д) Журнал ремонта и оборота колесных пар формы ВУ-53;

е) Журнал формы ВУ-54 учета наличия , оборота и ремонта колесных пар формы ВО- 7;

з) Акт на исключение из инвентаря колесных пар вагонов формы ВУ-89;

и) Журнал формы ВУ-90 монтажа букс с роликовыми подшипниками;

к) Журнал формы ВУ -91 осмотра роликовых подшипников и корпусов букс;

л) Журнал формы ВУ -92 промежуточной ревизии с роликовыми подшипниками;

м) Журнал формы ВУ-93 ремонта роликовых подшипников;

н) Журнал осмотра и проверки состояния контрольно- измерительных приборов и дефектоскопов для испытания вагонных деталей.

Далее приложены маршрутные и операционные карты.

Охрана труда. Расчет заземления электрооборудования дефектоскопной установки колесно-роликового участка. Характеристика колесно-роликового участка

Участок расположен в здании основного производственно корпуса с изолированными друг от друга колесным, демонтажным, моечным, ремонтным и монтажным отделениями. Общая площадь участка 1764 м², длина 63 м, ширина 28 м. Высота до низа конструкции перекрытия 10 м.

Непосредственно на площадях участка выполняются следующие работы:

- осмотр и обмер колесных пар с целью выявления неисправностей;

- обмывка колесных пар, букс и деталей буксовых узлов;

- ремонт колесных пар, а именно обточка по кругу катания;

- ревизия букс и ремонт роликовых подшипников;

- неразрушающий контроль элементов колесной пары и деталей буксового узла;

- окраска и сушка колесных пар.

Все вышеперечисленные операции, связанные с ремонтом колесных пар и буксовых узлов производятся с применением электроустановок. Электропитание колесно-роликового участка осуществляется трехфазной сетью с изолированной нейтралью напряжением 380/220 В.

Участок работает в две смены. Продолжительность одной смены 12 часов. Общее количество рабочих дней в неделе - 7 дней. Общее количество работающих в колесно-роликовом участке - 39 человека.

Электробезопасность как система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества, обеспечивается согласно ГОСТ «ССБТ. Электробезопасность. Общие требования» конструкцией электроустановок, техническими способами и средствами защиты, организационными и техническими мероприятиями. Обслуживание действующих электроустановок, проведение оперативных переключений, производство монтажных, ремонтных и наладочных работ и последующих испытаний требует строгого выполнения организационных и технических мероприятий.

Требования электробезопасности к конструкции электроустановок устанавливаются Системой стандартов безопасности труда, а также стандартами и техническими условиями по видам электрических изделий. При эксплуатации и ремонте электрического оборудования и сетей человек может оказаться в сфере действия электрического поля или в непосредственном соприкосновении с находящимися под напряжением проводниками электрического тока. В результате прохождения тока через человека может произойти нарушение его жизнедеятельных функций.

Опасность поражения электрическим током усугубляется следующими особенностями:

- ток не имеет внешних признаков, и человек не может увидеть, услышать, обонять или как-то иначе заблаговременно обнаружить возможность поражения;

- воздействие тока на человека в большинстве случаев приводит к серьезным нарушениям наиболее важных жизнедеятельных систем, что увеличивает тяжесть поражения вплоть до смертельного исхода;

- электрический ток способен вызывать интенсивные судороги мышц, приводящие к неотпускающему эффекту, при котором человек самостоятельно не может освободиться от воздействия тока;

- электротравмы могут сопровождаться последующими механическим травмированием, возникающим, например, тогда, когда человек работал на высоте и после поражения электрическим током потерял сознание и упал.

Основными причинами поражения электрическим током являются:

- нарушение правил технической эксплуатации электроустановок и правил техники безопасности;

- прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением;

- попадание под шаговое напряжение.

Заземляющее устройства

В качестве искусственных заземлителей применяют стальные трубы диаметром 0,05-0,06м и угловую сталь размером от 0,04х0,04 до 0,06х0,06м длиной 2,5-3м. Вертикальные заземлители соединяют полосой сталью сечением не менее 0,004х0,012м, рисунок 7.1.

Рисунок 7.1 - Вертикальный заземлитель

Для установки вертикальных заземлителей предварительно роют траншею глубиной 0,7-0,8м; после чего стержни забивают механизмами.

Верхние концы погруженных в землю вертикальных электродов соединяют стальной полосой на сварке.

Сопротивление заземляющего устройства представляет собой сопротивление грунта растеканию тока. Величина сопротивления заземления зависит от удельного сопротивления грунта, в котором заземлитель находится, типа, размеров, количества и расположения элементов, из которых заземлитель выполнен. Величина сопротивления заземлений может измениться в несколько раз в зависимости от времени года. Допустимую величину сопротивления защитного заземления можно определить, зная напряжение, мощность и режим работы нейтрали электроустановки. Расчет защитного заземления включает определение основных параметров защитного заземления (число одиночных заземлителей, их размер и размещение, длину соединительной полосы), удовлетворяющих условиям безопасности.

Расчёт заземления электромеханического оборудования колесно-роликого участка.

Электропитание колесно-роликого участка осуществляется трехфазной сетью с изолированной нейтралью напряжением 380/220В, мощность питающего трансформатора более 100кВА. Естественные заземлители отсутствуют. Вагонное депо, в котором размещен колесно-роликовый участок находится в средней полосе России. Грунт-суглинок, удельное сопротивление грунта, полученное при измерении Р_изм = 100 Ом·м [15].

Климатическая зона-II. Заземляющий электрод- стальная труба длинной l = 4м, диаметром d = 0,1м, при расположении верхнего конца трубы ниже уровня земли на h = 0,8м.

1. Допустимое сопротивление заземляющего устройства нормируется Правилами устройства электроустановок, при суммарной мощности источников питания более 100кВА, R_доп = 4Ом.

2. Определим расчётное сопротивление грунта по формуле

Р_расч = Р_изм · Ш,

где Р_расч - расчетное сопротивление грунта, Ом·м ; Р_изм - удельное сопротивление грунта, Ом·м ; Ш - коэффициент, учитывающий увеличение удельного сопротивления грунта в течение года.

Расчетное значение удельного сопротивления углубленных стерневых заземлителей с учетом повышающего коэффициента Ш = 1,5 [15]

Р_расч = 1.5 · 100 = 150 (Ом м).

3. Сопротивление одиночного заземлителя растеканию тока определяется по формуле

где R_в - сопротивление одиночного заземлителя растеканию тока, Ом·м;

l - длина трубы, l = 4м;

t - расстояние от поверхности земли до середины заземлителя, м;

d - диаметр трубы, d= 0,8м;

Р_расч - значение удельного сопротивления углубленных стержневых заземлителей, Р_расч = 150 Ом м.

Расстояние от поверхности земли до середины заземлителя определяется по формуле:



где h - расстояние верхнего конца трубы ниже уровня земли на h = 0,8 м.

Таким образом,

(м).

(Ом).

4. Число вертикальных стержневых заземлителей определяется по формуле

где n - количество вертикальных стержней заземлителей, шт;

з_b - коэффициент учитывающий влияние вертикальных стержневых заземлителей друг на друга. Приняв отношение a/l = 2 и распологая заземлители в ряд, разброс коэффициента для средпего значения з_b = 0,79 [15];

R_доп - допустимое сопротивление заземляющего устройства,

R_доп = 4 Ом [15].

Рассчитаем приближенное значение

Уточним коэффициент использования з_b для n = 9, по таблице [15] он равен 0,76, поэтому

(шт.)

Принимаем 9 стержневых заземлений.

5. Длина соединительной полосы определяется по формуле

L = 1,05 · a · n,

где L - длина соединительной полосы, м;

n - число вертикальных стержневых заземлителей, n = 9;

a/l - отношение расстояний между заземлителями к их длине, a/l = 2

L = 1,05 · 2 · 4 · 9 = 75,6(м).

6. Расчетное значение удельного сопротивления для поверхностного заземления - полосы на глубине h = 0,8 м с учётом Ш_n = 2 [15]

Где P_{расч n} - расчёное значение удельного сопротивления для поверхностного заземления, Ом·м;

Ш_n - коэффицент удельного сопротивления грунта, [15];

P_изм - - удельное сопротивление грунта, P_изм = 100 Ом·м.

P_{расч n} = 2 · 100 = 200 (Ом·м).

Сопротивление растеканию горизонтального полосового заземлителя, уложенного на глубину h = 0,8м от поверхности земли, рисунок 7.2.

Рисунок 7.2- Горизонтальный полосовой заземлитель

где R_n - сопротивление растеканию горизонтального полосового заземлителя, Ом;

b - ширина полосы, примем её равной диаметру трубы, b = 0,1м;

L - длина соединительной полосы,L =75,6м;

h - расстояние верхнего конца трубы ниже уровня земли, h = 0,8 м.

( Ом).

9. Результирующее сопротивлению сложного заземлителя (всего заземляющего устройства) R_рез c учётом коэффициента использования полосы з_n (табличные данные) [15]

где R_рез - результирующее сопротивлению растеканию сложного заземлителя ( всего заземляющего устройства), Ом;

R_b - сопротивление одиночного заземлителя растеканию, Ом;

R_n - сопротивление растеканию горизонтального полосового заземлителя, Ом;

n - количество вертикальных стержней заземлителей, шт;

з_b - коэффициент, учитывающий влияние вертикальных

стержневых заземлителей друг на друга

з_b - коэффициент, учитывающий использование полосы

(Ом).

Полученное значение результирующего сопротивления системы заземления соответствует требованиям ПУЭ ,т .е. R_рез ? R_доп

Применяют технические способы и средства защиты как отдельно, так и в сочетании друг с другом.

Требования к техническим способам и средствам защиты устанавливаются соответствующими стандартами и техническими условиями.

Технические способы и средства защиты людей от поражения электрическим током включают в себя: защитное заземление, зануление, защитное отключение, электрическое разделение сетей, выравнивание потенциалов, применение малых напряжений, изоляцию токоведущих частей (рабочую, дополнительную, усиленную, двойную), установку оградительных устройств, использование индивидуальных средств защиты и предохранительных приспособлений.