Техническое перевооружение автотранспортного предприятия
Анализ существующей организации и технологии технического обслуживания автобусов и их технического оснащения. Технологическое проектирование цеха автобусного парка в целях повышения производительности труда. Организация и технология диагностирования.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 02.12.2009 |
| Размер файла | 248,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
h - высота резьбы, h = 1,89 мм;
z - число рабочих витков.
Число рабочих витков находится следующим образом:
где Н - высота гайки, или глубина ввинчивания винта в деталь, Н = 100 мм;
P - шаг резьбы, для резьбы М30х3,5 р = 3,5 мм.
[усм] - допускаемое напряжение при смятии, допускаемое напряжение при смятии находится по формуле:
где [ут] - предел прочности материала, для Ст 3 [ут] = 200 Н/мм2;
n - коэффициент запаса, n = 1,5
Подставив данные в формулу получим напряжениям смятия:
1,41 ? [усм] = 133
Напряжение смятия полностью удовлетворяет условию износостойкости резьбы по напряжениям смятия и имеет достаточный ресурс работы.
Проверочный расчет подъемника
Так как масса автомобиля ГАЗель примерно в полтора раза больше массы среднестатистического легкового отечественного автомобиля, необходимо произвести проверочный расчет подъемного рычага и винта подъемного механизма подъемника П-97М, а так же анкерных болтов.
Так же планируется использование подъемника для снятия двигателей с автомобилей. Использование подъемника для снятия двигателей в нашем случае весьма целесообразно, так как в данном помещении это ускорит процесс обслуживания ТС. Но так как вес самого тяжелого силового агрегата автомобиля, планируемого для обслуживания и ремонта данным подъемником (а/м ГАЗель GДВ = 4700 H) меньше максимальной нагрузки на один подъемный рычаг подъемника, то дополнительный проверочный расчет проводить не будем.
Проверочный расчет подъемного рычага подъемника на изгиб
Проверочный расчет подъемного рычага подъемника на изгиб ведем по расчету балки.
Из условия прочности балки:
где Ми.мах - наибольший изгибающий момент;
Ми.мах = Ми*n,
где Ми - изгибающий момент;
n - коэффициент запаса, n = 1,5;
Из определения изгибающий момент находим по формуле:
Ми = G*l,
где G - сила, прикладываемая к балке;
сила, действующая на подъемник равна произведению массы автомобиля на ускорение свободного падения
G =m*g,
m = 2600 кг
g = 9.8 м/с2
G = 2600*9,8 = 25400 Н
Так как у подъемника 4 подъемных рычага то сила действующая на 1 подъемный рычаг будет равна:
G1 =G/4 = 25400/4 = 6370 Н;
l - плечо, равное длине подъемного рычага подъемника, l = 1,5 м.
Подставив данные в формулу получим:
Ми = 6370*1,5 = 9555 Н*м = 9555000 Н*мм
Подставив данные в формулу получим наибольший изгибающий момент:
Ми.мах = 9555000*1,5 = 143322500 Н*мм
Wx - момент сопротивления; так как сечение балки - полый прямоугольный брус, то расчет момента сопротивления ведем по формуле:
где b - ширина наружной стенки бруса, = 150 м;
h - высота наружной стенки бруса, = 100 м;
b0 - ширина внутренней стенки бруса, b0 = 140 м;
h0 - высота внутренней стенки бруса, h0 = 90 м.
Подставив данные в формулу получим момент сопротивления:
Подставив данные в формулу получим напряжение при изгибе:
[уu] - допускаемое напряжение при изгибе;
Допускаемое напряжение при изгибе находим по формуле:
где уол - предельное (опасное) напряжение, т.к. балка выполнена из металла Сталь 45 (ут = 360 Н/мм2, ув = 610 Н/мм2) и испытывает деформацию - изгиб то предельное напряжение будет равно:
[у] = 1,2 ут,
де ут - предел текучести материала из которого выполнена балка, ут = 360 Н/мм2;
[у] = 1,2*360 = 432 Н/мм2;
n - коэффициент запаса, n = 1,5;
Подставив данные в формулу получим допускаемое напряжение при изгибе:
Допускаемое напряжение удовлетворяет условию и даже имеет небольшой запас:
234,96 Н/мм2 ? 288
Следовательно, подъемник выдержит массу автомобиля ГАЗель, и будет обладать достаточным ресурсом работы.
Проверочный расчет резьбового соединения подъемного механизма на смятие.
Характеристика резьбового соединения подъемного механизма подъемника П-97М:
· Резьба винта прямоугольная, однозаходная
· шаг резьбы Р = 8 мм
· наружный диаметр резьбы винта d = 52 мм;
· внутренний диаметр резьбы винта d1 = 43 мм;
· средний диаметр резьбы винта и гайки d2 = 48 мм;
· наружный диаметр резьбы гайки d'= 53 мм;
· внутренний диаметр резьбы гайки d'1 = 44 мм;
· высота гайки Н = 64 мм;
· высота резьбы h = 4 мм;
· площадь сечения стержня винта S = 14,52 см2;
· материал - Сталь 40Х
Гайка изготовлена из литейной латуни марки ЛАЖМц66-6-3-2, ув = 700 Н/мм2; д = 7 %; НВ = 160 кг/мм2. Прямоугольная резьба не стандартизирована. Так же как и трапецеидальная, она предназначена для передачи движения. Диаметры и шаг прямоугольной резьбы рекомендуется принимать по ряду диаметров и шагов трапецеидальных резьб.
Проведем проверочный расчет резьбы на смятие.
Из условия износостойкости ходовой резьбы по напряжениям смятия:
где F - сила, действующая на резьбу винта и гайки.
Так как подъемник П-97М имеет два винта то силу, действующую на резьбу винта и гайки, найдем следующим образом:
где G - нагрузка, действующая на подъемник, G = 25480 Н.
d2 - средний диаметр резьбы винта и гайки d2 = 48 мм;
h - высота резьбы, h = 4 мм;
z - число рабочих витков.
Число рабочих витков находится следующим образом:
где Н - высота гайки, Н = 64 мм;
P - шаг резьбы, P = 8 мм.
[усм] - допускаемое напряжение при смятии, в сопряжении сталь-латунь допускаемое напряжение при смятии принимается равным допускаемому напряжению латуни [усм] = ув /n =700/3.5=200 Н/мм2.
Подставив данные в формулу получим
Напряжение смятия полностью удовлетворяет условию износостойкости ходовой резьбы по напряжениям смятия, более того имеет запас более 100%.
Проверочный расчет резьбового соединения подъемного механизма на растяжение.
Расчет на прочность резьбовых соединений выполняют следующим образом. Площадь поперечного сечения стержня болта по заданному внешнему усилию определяют по формуле:
где d1 - внутренний диаметр резьбы винта, d1 = 43 мм;
Р - растягивающее усилие, действующее на винт подъемного механизма;
Так как подъемник П-97М имеет два винта, то растягивающее усилие, действующее на один винт подъемного механизма, найдем следующим образом:
где G - нагрузка, действующая на подъемник, G = 25480 Н.
Подставив данные в формулу, получим:
[ув]р - допускаемое напряжение на растяжение; допускаемое напряжение при растяжении находится по формуле:
[ув]р= ув/n,
где ув - предел прочности материала винта, ув = 980 Н/мм2;
n - коэффициент запаса, для статически нагруженного хрупкого материала n = 3,2.
[ув]р= 980/3,2 = 300 Н/мм2
Подставим данные в формулу и получим:
Из результатов расчета видно, что площадь поперечного сечения стержня болта гораздо больше площади, необходимой для сохранения целостности винта при нагрузке Р = 12740 Н. Это означает, что прочность при растяжении анкерного болта удовлетворяет условию прочности при данных условиях эксплуатации.
Проверочный расчет анкерных болтов
Анкерные болты - это болты крепления стойки подъемника к полу производственного корпуса ПТО.
Характеристика резьбы:
· Резьба общего назначения, треугольная, однозаходная М14х2 ГОСТ 9150-59
· шаг резьбы P = 2 мм
· наружный диаметр резьбы болта d = 14 мм;
· внутренний диаметр резьбы болта d1 = 11,84 мм;
· средний диаметр резьбы болта и гайки d2 = 12,7 мм;
· высота гайки Н = 11 мм;
· высота резьбы h = 1,082 мм;
· площадь сечения стержня винта A = 110.05 мм2;
· материал - автоматная сталь А12 ув = 420 Мпа, д = 22 %, НВ = 160
Каждая стойка подъемника крепится четырьмя болтами. При не нагруженном подъемнике будем считать болты ненагруженными. Рассмотрим одну стойку: при подъеме подъемником автомобиля ГАЗель нагруженными будут два внешних болта, поэтому необходимо произвести проверочный расчет анкерных болтов на прочность и смятие резьбы.
Проверочный расчет анкерного болта на прочность
Расчет на прочность резьбовых соединений выполняют следующим образом. Площадь поперечного сечения стержня болта по заданному внешнему усилию определяют по формуле:
где d1 - внутренний диаметр резьбы винта, d1 = 11,84 мм;
Р - растягивающее усилие, действующее на болт,
растягивающее усилие, действующее на один болт, найдем следующим образом:
где G - нагрузка, действующая на подъемник, G = 25480 Н.
Подставив данные в формулу, получим:
[ув]р - допускаемое напряжение на растяжение, допускаемое напряжение при растяжении находится по формуле:
[ув]р= ув/n,
где ув - предел прочности материала болта, ув = 420 Н/мм2;
n - коэффициент запаса, для статически нагруженного пластичного материала n = 2,5.
[ув]р= 420/2,5 = 168 Н/мм2
Подставим данные в формулу и получим:
Из результатов расчета видно, что площадь поперечного сечения стержня болта гораздо больше площади, необходимой для сохранения целостности болта при нагрузке Р = 6370 Н. Это означает, что прочность при растяжении анкерного болта удовлетворяет условию прочности при данных условиях эксплуатации.
Проверочный расчет анкерного болта на смятие
Из условия износостойкости резьбы по напряжениям смятия:
где F - сила, действующая на резьбу винта и гайки.
Так как подъемник П-97М имеет четыре нагруженных анкерных болта то силу, действующую на резьбу болта и гайки, найдем следующим образом:
где G - нагрузка, действующая на подъемник, G = 25480 Н.
d2 - средний диаметр резьбы винта и гайки d2 = 48 мм;
h - высота резьбы, h = 4 мм;
z - число рабочих витков.
Число рабочих витков находится следующим образом:
где Н - высота гайки, Н = 11 мм;
Р - шаг резьбы, Р = 2 мм.
[усм] - допускаемое напряжение при смятии, допускаемое напряжение при смятии находится по формуле:
[усм] = ув/n,
где ув - предел прочности материала болта, ув = 420 Н/мм2;
n - коэффициент запаса, для статически нагруженного пластичного материала n = 2,5.
[усм] = 420/2,5 = 168 Н/мм2
Подставив данные в формулу и получим
Напряжение смятия полностью удовлетворяет условию износостойкости ходовой резьбы по напряжениям смятия.
Вывод: Предложенное приспособление просто в использовании, функционально и имеет огромный ресурс работы. Оно позволит расширить производственные возможности АТП и сократить время на ТО и ТР автомобилей ГАЗель а так же легкового парка. Что в свою очередь позволит не использовать для осмотра другие технические приспособления. Нипример такие как домкрат П 304.
4. Организация и технология диагностирования автобусов
4.1 Организация работ по диагностированию
Хорошо организованный процесс диагностирования дает значительный экономический эффект и обеспечивает безопасность эксплуатации автомобилей. Важное значение имеет и рациональное использование оборудования, повышение уровня механизации и автоматизации процессов ТО и диагностирования.
На предприятии ОАО «Карельский Окатыш» имеются некоторые особенности, которые влияют на проведение диагностики транспорта.
В мелких автохозяйствах нецелесообразен разрыв между выявлением неисправностей и местом их устранения. Во всех случаях следует стремиться к более полной загрузке средств диагностирования, максимально снижать непроизводительные затраты средств и рабочей силы. Следует учитывать использование средств диагностирования при внезапных отказах машин, что невозможно планировать, а также постов диагностирования при сезонных и контрольных осмотрах автомобилей. Соблюдая оптимальную последовательность измерения параметров, можно в 1,5...2 раза снизить трудоемкость диагностирования автомобиля.
Техническое диагностирование проводят при вводе машины в эксплуатацию, при техническом обслуживании и ремонте машин. Результаты каждого диагностирования заносят в диагностическую и накопительную карты.
Диагностическая карта служит для регистрации результатов диагностирования во всех случаях проведения диагностирования и принятия решения о необходимых работах при ТО и ремонте машины.
Накопительная карта предназначена для накопления информации об изменениях диагностических параметров в процессе эксплуатации машины, для сбора исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса и вероятности безотказной работы в пределах межконтрольного периода. Накопительная карта ведется на каждую машину в течение всего срока ее эксплуатации. При передаче машины в другую организацию накопительную карту передают вместе с машиной. Данные накопительной карты могут быть использованы для статистического анализа надежности машины в целом и ее составляющих частей.
Форма и сведения диагностической и накопительной карт должны быть пригодными для обработки на ЭВМ.
В целях лучшего использования диагностического оборудования работу постов диагностирования целесообразно организовать не в одну смену. Диагностирование автомобилей в хозяйствах как минимум должно обеспечивать проверку технического состояния в объеме требований «Правил дорожного движения» к технически исправному автомобилю. Обязательной во всех случаях является проверка работы агрегатов и систем автомобиля на ходу. Особого внимания требуют органы управления, приборы освещения и сигнализации, прочность крепления всех агрегатов и механизмов (приборов) и комплектность их.
Приборы для диагностирования систем питания, электрооборудования, смазки, охлаждения могут быть общими для автобусных и автомобильных двигателей. Состояние цилиндропоршневой группы и газораспределительного механизма двигателя измеряют приборами КИ-13671 (КИ-4887-1) и К-2.72 (К-69М). Техническое состояние сопряжений коленчатого вала с подшипниками для автомобильных и тракторных двигателей определяют по давлению масла в магистрали, кроме того, виброакустическими установками при неработающем и работающем двигателе. Для проверки давления воздуха в шинах колесных тракторов и измерения сходимости управляемых колес и других параметров ходовой части и трансмиссии (пробуксовка механизма сцепления, люфт в коробке передач, в карданной и главной передаче) используют те же приборы и приспособления, что и для автомобилей.
На исследуемом предприятии отведено предусмотрен специальный участок для диагностики.. На данном посту выполняют только диагностические операции. В ходе проведения плановых работ с автотранспортным средством заполняется диагностическая карта автомобиля. Для этого необходимо определить следующие параметры:
1. Угол поворота вала двигателя, соответствующий замкнутому состоянию контактов прерывателя, град
2. Начальный угол опережения зажигания, град
3. Угол опережения зажигания, создаваемый центробежным или вакуумным автоматом, град
4. Суммарный угол опережения зажигания при 1000 об/мин, град
5. Напряжение аккумуляторной батареи при включенном стартере, В
6. Вторичное электрическое напряжение, кВ
7. Давление топливного насоса, кПа
8. Минимально устойчивая частота вращения коленчатого вала, об/мин
9. Содержание окиси углерода в отработавших газах %
10. Суммарный люфт коробки передач на передаче, град: второй прямой
11. Расход топлива, кг/ч:, на холостом ходу при скорости 100 (60) км
12. Суммарный угловой зазор карданной передачи, град
13. Биение карданного вала, мм
14. Суммарный зазор главной передачи, град
15. Мощность на прокручивание трансмиссии и колес, кВт, или выбег при 50...30 км/ч, м
16. Мощность на ведущих колесах, кВт
17. Радиальный зазор в шкворневых соединениях, мм: слева справа
18. Осевой зазор в шкворневых соединениях мм: слева справа
19. Асинхронизм искрообразования, град
20. Зазор между втулкой и валиком распределителя высокого напряжения, мм
21. Прорыв газов в картер, л/мин
22. Компрессия, МПа
23. Тормозная сила на колесах, Н: передних задних
24. Суммарный люфт рулевого колеса, град
Для автомобусов с дизельными двигателями из диагностической карты следует исключить 1...6, 9, 19, 20-й параметры. Дополнительно включить дымность отработавших газов, %; угол начала нагнетания топлива, град-; давление начала впрыскивания топлива форсункой, МПа; давление, создаваемое секцией топливного насоса, МПа; давление подкачивающего насоса, МПа; сопротивление фильтра тонкой очистки топлива, МПа.
После определения всех этих параметров следует определить интенсивность изменения диагностических параметров за период между двумя или более ТО-2 и рассчитать интенсивность на 10 тыс. км пробега автомобиля.
4.2 Диагностирование автобусов перед ТО-1 и ТО-2
Как правило, перед ТО-1 проводят только часть диагностических операций, обеспечивающих в первую очередь безопасность движения автомобиля и направленных на выявление причин отказов. Перед ТО-2 объем диагностирования значительно больший. Кроме определения технического состояния систем и механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобилей, проверке подлежат все агрегаты и механизмы.
Диагностирование автобуса перед ТО-1 проводят на одном посту, основным оборудованием которого являются стенд для проверки тормозов и переносные диагностические приборы для контроля приборов освещения и сигнализации, рулевого управления, а также инструмент для регулировки этих приборов.
Порядок выполнения операций, проводимых с автобусом:
1. Установить автомобиль передними колесами на ролики стенда КИ-4998. Заглушить двигатель. Колеса не должны касаться отбойных роликов
2. Проверить давление воздуха в шинах. Давление воздуха в шинах должно соответствовать паспортным данным. Не допускаются глубокие порезы, вспучивание, наличие посторонних предметов в протекторе шин
3. Проверить свободный ход педалей тормоза и сцепления, используя линейку. Заедание педалей не допускается
4. При необходимости отрегулировать свободный ход педалей тормоза и сцепления, используя линейку; набор инструмента.
5. При необходимости прокачать тормоза Тормоза прокачивать в следующем порядке: задний правый, передний правый, передний левый, задний левый
6. Проверить давление воздуха в пневмосистеме и падение давления при одном нажатии на педаль тормоза,
7. Проверить силу сопротивления качению колес переднего моста на стенде КИ-4998. Шины и накладки тормозных колес должны быть сухими. Без нажатия на педаль тормоза отклонение стрелки показывающего прибора от начальной отметки не должно превышать двух-трех делений Проверить эллипеность тормозных барабанов.
8. Запустить двигатель. Установить автомобиль задними колесами на ролики стенда. Заглушить двигатель. Колеса не должны касаться отбойных роликов
9. Проверить силу сопротивления качению задних колес, проверить эллипсность тормозных барабанов, проверить тормозную силу на колесах, проверить время срабатывания тормозов, при необходимости отрегулировать тормоза на максимальную силу торможения и минимальную одновременность срабатывания.
10. Проверить тормозную силу ручного тормоза на задних колесах. Проверить перемещение рычага ручного тормоза. При необходимости отрегулировать ручной тормоз.
11. Проверить состояние и действие приборов освещения, световой и звуковой сигнализации. Световое пятно должно иметь четко очерченные границы. Звуковой сигнал должен быть исправлен При необходимости отрегулировать установку фар, заменить лампочки
12. Проверить люфт рулевого колеса. При повышенном люфте проверить сочленения привода рулевого управления и при необходимости отрегулировать зазоры.
Часто необходимость в проведении диагностики возникает непосредственно в момент проведения ТО-1 и ТО-2. в таком случае проведение диагностики возможно и на посту ТО наряду с проведением диагностики на специальном участке.
Непригодное состояние автобуса к эксплуатации вызывается неисправностями, возникновение которых зависит от различных дефектов деталей, узлов, механизмов автобуса. Дефекты являются результатами недоработок конструкции, нарушения технологии изготовления и эксплуатации деталей и узлов автобуса и их естественного изнашивания. Диагностирование служит для определения технического состояния автобуса его агрегатов и узлов без разборки и является технологическим элементом ТО и ремонта, основным методом выполнения контрольных работ. В основе диагностирования лежит определение изменения параметров автобуса или его агрегатов по признакам, которые отражают их техническое состояние. Именно для этого в ходе проведения диагностических работ важно использовать точное оборудование и стенды. Диагностические признаки определяют три основных метода диагностирования: по параметрам рабочих процессов (мощность двигателя, расход топлива, тормозной путь и др.); по параметрам сопутствующих процессов, косвенно определяющих состояние механизмов автобуса (нагрев, шум, вибрация и др.); по структурным параметрам (износ деталей, зазоры в сопряжениях, люфты и др.). Для объективной оценки технического состояния автобуса и его узлов имеются переносное оборудование и специализированные стенды, которые измеряют тяговые и тормозные качества автобусов, определяют расход топлива и т. д. Переносное оборудование применяют для измерения состава отработавших газов, компрессии, частоты, амплитуды и. уровня шумов; электрических параметров. Это стетоскопы, компрессометры, щупы, специальные линейки, люфтомеры, динамометрические ключи, динамометры, ареометры, нагрузочные вилки, экраны для проверки света фар и др. Эти средства, несмотря на свою простоту, дают возможность быстро и качественно определить состояние агрегатов автобуса. Диагностирование технического состояния автомобилей подразделяется на общее и поэлементное. Общее (комплексное) -- это определение расхода топлива, тормозного пути, выбега автобуса по инерции, мощности двигателя, ускорения и других, по которым оценивают общее состояние автобуса, определяют эффективность его эксплуатационных показателей и соответствие требованиям безопасности движения. Поэлементное диагностирование -- это определение состояния каждого узла и агрегата автобуса.
Таким образом можно сделать вывод, что на исследуемом предприятии процесс проведения диагностики автобусов организован по традиционной схеме. Наряду с участками ТО-1 и ТО-2, ТР предусмотрен отдельный для проведения диагностики.
5. Экономическая эффективность от внедрения результатов проекта
В данной главе мы проводим анализ технико-экономических показателей, с целью выявления степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанных проектных решений АТП. Эффективность проекта оценивается путём сравнения его технико-экономических показателей с нормативными (эталонными) показателями.
5.1 Выбор базы для сравнения
В качестве аналога обычно принимается агрегат того же назначения с близкими технико-эксплуатационными характеристиками. По своим параметрам аналог должен быть сопоставим с проектируемым агрегатом (производственным подразделением).
Условием сопоставимости вариантов является тождество следующих конечных результатов: состава и характера конечных результатов (продукции, работ, услуг), их качественных показателей (мощность, скорость, точность, грузоподъемность).
Для исследуемого АТП в качестве нового оборудования выбран подъемник автомобильный П-97М. Покраска изделия обладает повышенной прочностью к механическим воздействиям, высокими антикоррозийными свойствами, стойкостью к органическим растворителям, высокой декоративностью (2-3) кл. Данный агрегат имеет ряд преимуществ при использовании для ремонта автомобилей марки ГАЗель а так же легковых автомобилей. Так его использование позволяет сократить время обслуживания, разгрузить участок ремонта автобусов среднего и крупного класса. Устройство имеет электромеханический привод, обеспечена синхронизация кареток (привода соединены цепной передачей). Данный подъемник усовершенствован для поднятия автомобилей за раму.
Кроме подъемника предусмотрено приобретение стенда КИ 4998. Это стенд для контроля тормозных систем автотранспортных средств. Предназначен для измерения параметров эффективности торможения автотранспортных средств: тормозной силы, силы, создаваемой на органе управления тормозной системой. В результате использования данного стенда существенно повышается безопасность движения, а так же уменьшается износ тормозной системы на 22%. Использование данного стенда предусмотрено планом проведения диагностики автомобильного парка на предприятии. Сумма издержек на приобретение данного оборудования учтена при подсчете капитальных вложений. (см. гл 4 и гл. 5)
5.2 Расчет плановой калькуляции себестоимости ТО-1, ТО-2, ТР
Цеховая себестоимость рассчитывается по формуле
Сц=Спрп+Сзп+Срм+ Соп,
где Спрр - полная заработная плата производственных рабочих;
Сзп - нормативные затраты на запасные части
Соп - стоимость общепроизводственных накладных расходов.
Полная заработная плата производственных рабочих
Спрр=Спр+Сдоп+Ссоц,
где Cпр - основная зарплата;
Сдоп - дополнительная, Сдоп=0,07…0,1 Спр
Ссоц - отчисленная на соцстрах Ссоц=0,38(Спр+Сдоп).
Спр=tизд·Cr·Kt,
где tизд - нормативная трудоемкость ремонта изделия, чел-ч (таблица 10);
Сr - часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду руб. за 1 час.
Средний разряд рабочих производственного корпуса по ТО и ТР составляет:
при техническом обслуживании 3,2
при текущем ремонте 3,6
Часовая ставка для разряда 3,2 составляет
СR=10,4 руб.;
Часовая ставка для разряда 3,6 составляет
СR=10,8 руб.;
Kt - коэффициент, учитывающий доплату за сверхсрочные и другие работы
Kt=1,03
Основная заработная плата при обслуживании и ремонте автомобилей
ТО-1 Спр=10,4·1,03·58121,51=622597,6 руб.;
TO-2 Cпр=10,4·1,03·43072,186=461389,3 руб.;
ТР Спр=10,8·1,03·164689,043=1832000,9 руб.
Полная заработная плата производственных рабочих
ТО-1 Спрр=622597,6 +62259,7+0,38(622597,6 +62259,7)= 945103,074 руб.;
ТО-2 Спрр=461389,3 +46138,9+0,38(461389,3 +46138,9)= 700388,916 руб.;
ТР Спрр=1832000,9+183200,1+0,38(1832000,9+183200,1)=2780977,38 руб.
Определяем стоимость запасных частей
Сзzтр=,
где Smi - норма затрат на запасные части на 1000 км пробега,
Lr - годовой пробег единицы подвижного состава, км.
S=78,9 руб.
Cзz=78,9· 461543,4= 36415,8руб.
Определяем стоимость ремонтных материалов
Ср.м=С'рм·Ni,
где С'рм - нормы затрат материалов на одно обслуживание
ТО-1 С'рм=31,4 руб.;
ТО-2 С'рм=49,7 руб.;
Ni - количество ремонтов;
ТО-1 Срм=31,4·732=22984 руб.;
ТО-2 Срм=49,7·153=7604,1 руб.
Количество ТО1 и ТО2 определяем по таблице 7.
5.3 Стоимость общепроизводственных расходов определяем по статьям общепроизводственных расходов
Основная зарплата общепроизводственного персонала
Звсп=12Кр·Киз·,
где Кр - коэффициент начисления на зарплату по соцстрахованию Киз=1,053
Зmi - среднемесячная зарплата работников [Принимается по данным базового предприятия];
Nвспi - число работников (см. приложение 1)
Звпс=12·1,03(17·12000+2·5000+6·7500)= 3201240 руб.
Амортизация здания
Стоимость здания по данным бухгалтерии составляет 2787600 руб.
Азд=0,025·Сзд,
Азд=0,025·2787600=69690 руб.
Амортизация оборудования
Аоб=0,1·Соб,
Соб=С'об·Fn
где С'об и- удельная стоимость оборудования на 1м2
Fn - производственная площадь Fn=3194,4 м2 (см. Генплан)
С'об=1082,6 руб/м2 Соб=1082,6 ·3194,4 =3458257,44 руб.
Аоб=0,1·3458257,44=345825,744 руб.
Амортизация приборов, инструмента.
Ап.и=0,13·Сп.и
Сп.и= С'п.и·Fn
где С'п.и - удельная стоимость приборов, инструментов на 1м2
Fn - производственная площадь Fn=3194,4 м2 (см. Генплан)
С'п.и =263,1 руб/м2 Сп.и=263,1 ·3194,4 =840446,64 руб.
Ап.и=0,13·840446,64 =109258,1 руб.
Текущий ремонт оборудования
Стоимость установленного оборудования составляет 3458257,44 руб.
Собтр=0,035·Соб,
Собтр=0,035·3458257,44 =121039руб.
Отчисления на содержание оборудования
Соб=0,004·Соб,
Собс=0,004·3458257,44 =13833,03руб.
Определяем затраты на рационализацию и изобретательство
Сп.р.=150·Рсп,
где Рсп - списочное число работающих (см. приложение 1)
Спр=150 ·27=4050 руб
Определяем затраты на охрану труда
Сот=100·Рсп, Сor=100·27=2700руб.
Определяем прочие расходы
Сп=0,05,
Сп=0,05(3458257,44+840446,64+121039+13833,03+4050+2700)= 4440326
Определяем процент общепроизводственных затрат к фонду зарплаты основных рабочих.
Рнак=(%),
Рнак==119%
Тогда общепроизводственные расходы по видам обслуживания будут:
Соп=,
ТО-1
Соп==740891,2 руб.
ТО-2
Соп==549053,3руб.
ТР
Соп==2180081руб.
Цеховая себестоимость по видам обслуживания.
ТО-1
Сц=945103,074 +22984+740891,2 =1708978 руб.;
ТО-2
Сц=700388,916 +7604,1+549053,3 =1257046,1руб;
ТР
Сц=2780977,38 +256819+2180081=5217877руб.
Определяем себестоимость одного обслуживания или ремонта
ТО-1
Свп==2334,7руб.
ТО-2
Свп==8215,9 руб.
ТР
Свп==5896руб./100км
5.4 Расчет инвестиционной эффективности.
Для определения экономической эффективности определяем срок окупаемости капитальных вложений.
Qr=,
Для этого определяем величину капитальных вложений, предусмотренных планом.
Стоимость подъемника П 97М составляет 43000 руб. с учетом доработки 44200 руб. (затраты на покупку металлопроката и крепежного элемента (2 п.м. железной арматуры 400руб; стоимость крепежа 200руб; стоимость монтажных работ 600руб) Стоимость металлопроката и крепежа, а так же проведение монтажных работ определяем по прейскуранту СПИКА-Металл по ценам марта 2009года. Стоимость стенда КИ 4998 составляет 230000 руб.
Переоснащение цехов с целью улучшения условий труда (см гл.6) составит 1455000 руб. Эту сумму мы не будем учитывать при расчете срока окупаемости так как финансирование данных мероприятий проводится по плану переоснащения производственных помещений, принятым и утвержденным в ОАО «Карельский окатыш».
Итого капитальные вложения на покупку нового оборудования составят 274200.
Определяем разницу в стоимости проведения ТО и Р до и после внедрения производственных решений. В результате внедрения предложенных решений ожидается снижение производственных затрат на 23%.
= 732,25*475,5 + 153,1*1782 = 607828,57 руб.
П2 = 470728,57 руб.
П1-П2 = 137100 руб.
Qr=,
Qt = 274200 / 137100 = 2.
Срок окупаемости нововведений - 2 года.
6. Безопасность жизнедеятельности при проведении ТО и ремонта
6.1 Организационно-правовые основы охраны труда
Основной структурой, выполняющей организацию охраны труда на АТП, является отдел охраны труда. Согласно типовому положению, отдел охраны труда является самостоятельным структурным подразделением и подчиняется непосредственно руководителю предприятия и главному инженеру. На отдел возлагается ответственность за подготовку и организацию работы на АТП по созданию здоровых и безопасных условий труда работающих, по предупреждению несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний. Кроме отдела по охране труда за создание здоровых и безопасных условий труда несут ответственность руководители всех структурных подразделений.
В качестве основного элемента и метода предупреждения травматизма сред рабочих является система инструктажей. По характеру и времени проведения инструктажи бывают:
1. Вводный инструктаж
Проводится для всех работников, поступающих на работу на предприятие. Проводит инженер по охране труда в кабинете по охране труда в виде лекции или беседы. Освещаются вопросы: специфика работ на предприятии, режим работы, расположение производственных участков, порядок движения по территории, нормы выдачи спецодежды, спецпитания, электробезопасность, пожарная безопасность, приемы оказания первой медицинской помощи.
О проведении инструктажа делают запись в журнале регистрации вводного инструктажа (контрольном листе) с обязательными подписями инструктирующего и инструктируемого.
2. Первичный инструктаж на рабочем месте
Проводит непосредственный руководитель работ, к которому поступает работник.
Освещаются вопросы: безопасные приемы труда на оборудовании на данном месте, правила пользования спецодеждой, инструментом, проходами, сигнализацией.
После проведения первичного инструктажа заполняется вторая часть контрольного листа и журнал. Контрольный лист сдается в отдел кадров (в личное дело работника).
3. Повторный инструктаж
Проводится один раз в 6 месяцев, для работников, работающих на участках с повышенной опасностью - раз в 3 месяца.
Освещаются вопросы вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте. Его проводят с целью закрепления знаний безопасных приемов и методов труда.
4. Дополнительный инструктаж
Проводят в объеме первичного инструктажа на рабочем месте при изменении правил по охране труда, технологического процесса, при вводе в эксплуатацию нового оборудования, при несчастных случаях, при изменении места работы.
5. Целевой инструктаж
Проводится для работников перед выполнением работ с повышенной опасностью, допуск к которым оформляется нарядом-допуском.
Этот инструктаж фиксируют в наряде-допуске на производство работ и в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.
На предприятии постоянно осуществляется административно-общественный контроль за состоянием охраны труда. Контроль проводится в пять этапов:
1) Первая ступень
Ежедневно перед работой мастер, старший мастер, механик или бригадир совместно с общественным инспектором по охране труда обходят все рабочие места. Проверяют подведомственные участки. Замеченные недостатки устраняются.
2) Вторая ступень
Еженедельно начальником цеха, начальником гаража, колонны или отряда, главным механиком совместно с представителем профкома. Проверяют состояние охраны труда в цехе, гараже, мастерских. Выявленные недостатки устраняются.
3) Третья ступень
Ежемесячно комиссия в составе руководителя или главного инженера предприятия, председателя профсоюзного комитета, инженера по охране труда, главного механика, проверяет предприятие. Замеченные недостатки устраняются или записываются в журнал, где указывают недостатки, ответственного за исполнение и срок исполнения.
4) Четвертая ступень
Выполняется два раза в год руководством генерального директора объединения, председателя профсоюзного комитета комиссией, в состав которой входят все члены комиссии при третьей ступени контроля. Проверяется все предприятие.
5) Пятая ступень
Проводится ежегодно в порядке внутриведомственного контроля при проведении ревизий или других проверок комиссией из министерства, представителями пожарного надзора, техническим инспектором профсоюзов, представителем Гостехнадзора.
6.2 План мероприятий по улучшению условий и охране труда
Для того чтобы улучшить условия труда и снизить травматизм на предприятии ОАО «Карельский окатыш» разрабатывается план мероприятий. В плане предусматривается закупка нового технологического оборудования, закупка оборудования в кабинет медицинского контроля, оборудование комнаты отдыха водителей.
В разработке данного плана участвуют главные специалисты хозяйства. В хозяйстве все рабочие регулярно проходят медицинский осмотр.
Физические факторы являются основными опасными и вредными производственными факторами. Они приводят к профессиональным заболеваниям. В хозяйстве разрабатывается целый ряд мероприятий для снижения этих факторов.
На предприятии строго соблюдаются правила техники безопасности. На рабочих местах развешаны соответствующие инструкции по эксплуатации оборудования. В специально отведенных местах имеются ящики с песком и огнетушители.
Спецодеждой обеспечиваются все работники организации. За спецодеждой ведется строгий учет и по мере износа ее заменяют.
В настоящее время принят план по улучшению условий труда, в котором предусмотрено переоснащение ряда помещений а так же закупка нового оборудования.
|
Наименование мероприятия |
Цех, подразделение |
Срок выполнения |
Капитальные вложения (тыс.руб) |
|
|
Оборудовать кабинет медицинского контроля, оснащение: кушетка медицинская, письменный стол, стулья, настольная лампа, шкаф для одежды, вешалка для одежды, настольный коврик, прибор для определения артериального давления, термометр - 3 шт., фонендоскоп, алкометры - 2 шт., шпателя мед. - 10 шт., сумка с набором медикаментов для оказания неотложной мед. помощи - 1 шт., средства связи, умывальник. |
УАТ Гараж |
1 кварт. |
150 |
|
|
Оборудовать комнаты для выдачи нарядов аппаратурой для просмотра и записи видеоматериалов по ОТ и ПБ (видеодвойками) - 5 комплектов |
УАТ УР Гараж Стоянка груз. парка |
1 кв. |
75 |
|
|
Аппарат для раздачи воды - 2 шт. |
УАТ Гараж Стоянка груз. парка |
1 кв. |
30 |
|
|
Кондиционеры - 10 шт. |
УАТ Гараж АБК УАТ |
2 кв. |
150 |
|
|
Оборудование комнаты отдыха водителей |
УАТ Гараж Стоянка груз. парка |
3 кв. |
350 |
|
|
Приобретение вагончика для механиков ОТК, стоянка грузового парка |
УАТ Стоянка груз. парка |
3 кв. |
300 |
|
|
Вытяжная система типа «совплим» Flex-max |
УАТ РММ |
2 кв. |
60 |
|
|
Пряморельсовая вытяжная сиcтема MRP «совплим» |
На 3 раб. месте |
3 кв. |
250 |
|
|
Пылеулавливающая установка УВП 1200 А |
Гараж |
1 кв. |
100 |
6.3 Инструкция по технике безопасности для работы в цехе АТП
Общие требования безопасности.
1.1. К работе слесарем по ремонту оборудования, допускаются липа мужского пола не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствован не.
1.2. Слесарь по ремонту оборудования, поступающий вновь на работу, обязан проходить предварительный и периодический медицинский осмотр.
1.3- При поступлении на работу, слесарь по ремонту оборудования, обязан пройти вводный инструктаж по ОТ и ПБ в отделе охраны труда предприятия, первичный инструктаж на рабочем месте по установленной программе.
1.4. Не реже одного раза в 3 месяца слесарь по ремонту оборудования обязан пройти повторный инструктаж с проверкой знаний правил эксплуатации обслуживаемого оборудования и требований ОТ и ПБ в комиссии цеха. Перед допуском слесаря к самостоятельной работе после стажировки не менее 2-х смен результаты проверки и инструктажа оформляются в личной карточке прохождения обучения по ОТ и ПБ.
1.5. Слесарь обязан проходить ежегодную проверку знаний правил безопасности в комиссии цеха по утвержденным экзаменационным билетам.
1.6. Слесарь по ремонту оборудования, обязан работать в установленное время и выполнять только порученную им работу по письменному наряду.
1.7. Запрещается, исключая аварийные ситуации, выполнять не порученные ответственным руководителем работы.
1.8. Слесарь по ремонту оборудования обязан:
1.8.1 Выполнять правила внутреннего распорядка;
1.8.2 Помнить о личной ответственности за соблюдение правил охраны труда и за безопасность окружающих па работе;
1.8.3 Во время работы пользоваться спецодеждой, спецобувью, предохранительными приспособлениями, средствами индивидуальной защиты согласно установленным нормам:
1.8.4 Не допускать присутствия на рабочем месте посторонних лиц;
1.8.5 Не выполнять распоряжений, если они противоречат правилам безопасности;
1.8.6 Уметь оказать первую (доврачебную) помощь пострадавшему согласно «Инструкции по оказанию первой помощи» на производстве, доложить руководителю работ о допускаемых нарушениях и самому принять все меры по устранению нарушений правил ОТ к ПБ:
1.9 В процессе работы на слесаря воздействуют следующие опасные и вредные производственные факторы:
1.9.1 Движущиеся автомобили, машины и механизмы; незащищенные подвижные и вращающие части производственного оборудования;
1.9.2 Повышенные запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
1.9.3 Повышенные уровни шума и вибрации на рабочем месте при ремонтных операциях;
1.9.4 Незащищенные токоведущие части электрооборудования
1.9.5 Вредный компонент в применяемых материалах, воздействующий через кожный покров, дыхательные пути, пищеварительную систему и слизистые оболочки зрения и обоняния;
1.10. С целью предохранения от воздействия опасных и вредных производственных факторов слесарь обязан применять средства защиты в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами ».
|
Наименование спецодежды, спецобуви и др. средств индивидуальной защиты |
Сроки носки |
|
|
Ботинки кожаные с жестким подноском или сапоги кожаные жестким подноском |
12 |
|
|
Костюм хлопчатобумажный для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий или костюм из смешанных тканей для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий |
12 |
|
|
Куртка утепленная |
18 |
|
|
П/комбинезон утепленный |
18 |
|
|
Сапоги резиновые с жестким подноском |
12 |
|
|
Валенки с резиновым низом или ботинки кожаные утепленные с жестким подноском |
24 |
|
|
Каска защитная с подшлемником |
36 |
|
|
Защитные очки, респиратор «Лепесток», беруши (каска с антифонами) |
До износа |
1.11. Слесарь но ремонту оборудования. обязан выполнять правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями Инструкции пожарной безопасности на ОАО «Карельский окатыш».
1.12. Запрещается курение вне специально отведенного для этих целей места, пользование открытым огнем для подогрева емкости и агрегатов, заполненных горюче-смазочными материалами.
1.13.Рабочее место должно содержаться в чистоте; подтеки, и проливы ГТМ должны быть немедленно убраны.
1.14.Все легко воспламеняющие материалы (горюче-смазочные, обтирочные) должны хранится в закрытой металлической таре. 1.15.Запрещается загромождать проезды, подъезды к пожарным гидрантам, подступы к пожарным кранам, щитам и огнетушителям.
1.16.Прн обнаружении пожара, слесарь по ремонту оборудования обязан: 1.16.1. Немедленно сообщить об этом в подразделение пожарной охраны по телефону 01 или.
1.16.2 Приступить к тушению очага пожара имеющими средствами пожаротушения;
1.16.3 Принять меры по вызову к месту пожара непосредственного руководителя работ;
1.17. При несчастном случае необходимо оказать первую помощь пострадавшему, доложить непосредственному руководителю работ о травме, вызвать медпомощь по телефону 3-03, принять меры к сохранению обстановки на месте происшествия.
1.18.На рабочем месте или вблизи него использовать медицинскую аптечку, которую своевременно должны пополнять необходимыми медикаментами. 1.19.Лица, виновные в нарушении настоящей инструкции, привлекаются к ответственности в установленном законодательном порядке.
Требования безопасности перед началом работ.
2.1.Перед началом работы, слесарь по ремонту оборудования обязан: получить письменный наряд на производство работе росписью в книге нарядов, а на работах повышенной опасности - наряд-допуск установленной формы. Привести в порядок спецодежду, чтобы одежда была хорошо подогнана и застегнута, не мешала движению, иметь головной убор, подобрать необходимый инструмент, средства защиты, проверить их исправность, сроки их очередной проверки или испытания.
2.2. Осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние предметы, устранить разлитые горюче-смазочные материалы при помощи опилок.
2.3.Рабочее место должно быть хорошо освещено, не загромождено деталями, соблюдать необходимые габариты проходов.
2.4.Выполнять только ту работу, которую поручил мастер, предварительно получив инструктаж по безопасным приемам ее выполнения с росписью в журнале нарядов, знать и соблюдать технологическую инструкцию на данный вид работ.
Требования безопасности во время работы
3.1.Ремонт оборудования и их агрегатов должен выполняться в предназначенных для этого местах, оборудованных устройствами, необходимыми для выполнения установленных работ, а также подъемно- транспортными механизмами.
3.2.Работы по постановке оборудования на ремонт или ТО производятся под непосредственным руководством мастера или начальника смены, согласно установленному порядку.
3.3.Перед тем, как приступить к ремонту, слесарь обязан убедиться в том, что оборудование установлено на предназначенное место, надежно закреплено и находится в устойчивом положении.
З.4 Агрегаты, узлы и детали весом более 15 кг. необходимо транспортировать с помощью специальных тележек. Разбирать автомобили и агрегаты, подвешенные на подъёмно-транспортных устройствах, без установки их на специальные устойчивые опоры, не разрешается. Нельзя также использовать в качестве опор случайные предметы (детали автомобиля, оборудование и т.к.), не приспособленные для этой цели.
3.5.Перед снятием агрегатов и деталей, влекущих за собой вытекание масла и воды, необходимо предварительно слить их в ёмкости, не допуская расплескивания и пролива жидкостей. При проливе жидкостей зги места необходимо посыпать своевременно опилками и убрать.
З.6 Если демонтаж агрегатов, и деталей связан с большим физическим напряжением, и создает неудобства в работе, следует применять приспособления (съемники), обеспечивающие безопасность при выполнении этих работ.
3.7. При ремонте оборудования необходимо демонтировать, устанавливать, транспортировать узлы и агрегаты при помощи подьемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами), гарантирующими полную безопасность работ.
3.8.Установку, демонтаж и транспортировку агрегатов производить грузозахватными приспособлениями, согласно схем строповки, технологических карт или проекта производства работ.
3.9.1 Подьем, опускание, и перемещение грузов осуществлять согласно установленных схем строповки, категорически запрещается натяжение грузовых канатов крана под острым углом.
3.10 При установке агрегатов на оборудование, запрещается проверять совмещение отверстий или поправлять регулировочные шайбы (прокладки) пальцем руки. Эту работу нужно выполнять при помощи конусной оправки.
3.11 Требования к оборудованию и механизмам:
3.11.1 Все эксплуатируемое оборудование должно находиться и полной исправности. Опасные места должны быть ограждены;
3.11.2 Оборудование, изготавливаемое собственными средствами, а также все оборудование после капитального ремонта должно отвечать требованиям правил техники безопасности, предъявляемым к новому оборудованию. Пуск в эксплуатацию нового оборудования, а также оборудования, прошедшего капитальный ремонт, должен производиться только после принятия его комиссией в эксплуатацию по приказу. Вес эксплуатируемое оборудование должно быть исправным и находиться под постоянным контролем руководителя производственного участка;
3.11.3.В случае неисправного оборудования руководитель участка проверяет наличие таблички, указывающей, на неисправность данного оборудования. Такое оборудование должно быть отключено (выключен привод, разобрана электросхсма)
3.11.4 Запрещается работать на оборудовании со снятым, незакрепленным или неисправным ограждениями;
3.11.5 Во время работы оборудования не допускается его чистка, смазка и ремонт;
3.11.6 Все передачи (ременные, цепные, шарнирные и другие) должны иметь сплошные предохранительные ограждения;
3.11.7 Передачи, размещённые внутри оборудования и агрегатов, должны быть закреплены со всех сторон;
3.11.8 Подающие валики, ролики и другие устройства должны быть снабжены предохранительными приспособлениями, препятствующими захвату одежды и пальцев рук рабочего;
3.11.9 Пусковые приспособления должны обеспечивать быстроту и плавность включения оборудования, удобство пользования. Кнопки остановки должны быть красного цвета, иметь надпись «СТОП» и выступать над панелью на 3 мм.
3.11.10 Электротельферы, лебёдки и другое оборудование, применяемое для перемещения агрегатов и тяжелых деталей, должно соответствовать требованиям правил безопасности, утвержденных органами Ростехнадзора;
3.11.11.Всё оборудование и механизмы, как стационарные, так и переносные, обслуживаются только обученными и проинструктированными рабочими;
3.11.12. Подъемно-транспортные устройства и вспомогательные приспособления (краны, тали, тельферы, съемники колес) должны ежегодно проходить испытания и освидетельствование с оформлением акта или записью в журнале, иметь табличку с ясно указанной на них датой последующего испытания и допустимой грузоподъемности;
3.12. Требования к инструменту:
3.12.1. К ручным инструментам (молоткам, зубилам, пробойникам.) предъявляются следующие требования безопасности: рабочие концы не должны иметь повреждения (выбоин, сколов);
3.12.2 Для выпрессовки закаленных деталей, оправки и выколотки необходимо изготавливать из латуни, чтобы в прессе работы исключить возможность откола твердых частиц металла:
3.12.3 Запрещается пользоваться напильником, стамеской и другими инструментами с заостренной нерабочей частью, с плохо укрепленной деревянной ручкой, а также с неисправной ручкой или без металлического кольца на ней;
3.12 4 При работе с зубилами, отрезными машинками и иными инструментами для рубки металла, применять защитные очки;
3.12.5. Ключи подбираются соответственно размерам гаек и болтов. Запрещается:
· работать гаечными ключами с непараллельными изношенными губками;
· увеличивать длину гаечного ключа за счет применения дополнительных рычагов (одевание труб, ключей и т.п.);
· отвертывать гайки с помощью молотка и зубила;
3.12 6 Раздвижные ключи не должны иметь слабины в подвижных частях. Грани гаек и болтов, а также резьбы должны быть правильными и неизношенными.
3.12.7 Слесарные тиски должны быть в полной исправности, крепко захватывать изделие и иметь на губках несработанную насечку.
3.12.8 Электроинструменты хранятся в инструментальной и выдаются после предварительной проверки.
Подобные документы
Характеристика маршрутов и технико-эксплуатационные показатели работы автобусного парка. Обоснование метода технического обслуживания и диагностирования автомобилей. Принцип действия проектируемого подъемника, расчет затрат и экономической эффективности.
дипломная работа [960,8 K], добавлен 01.04.2013Организация и структура зон технического обслуживания, диагностики, ремонта и в целом всего автотранспортного предприятия. Технологическое оборудование, применяемое при обслуживании и ремонте. Планирование проведения технического состояния автомобилей.
отчет по практике [58,4 K], добавлен 07.03.2010Организация технологического процесса в аккумуляторном цехе автотранспортного предприятия. Расчет производственной программы технического обслуживания и капитального ремонта. Определение трудоемкости и количества рабочих. Безопасность и охрана труда.
курсовая работа [429,3 K], добавлен 25.01.2011Генеральный план автотранспортного предприятия. Объемно-планировочные решения зданий АТП. Обоснование и расчет постов технического обслуживания, диагностирования и текущего ремонта автомобилей. Организация технологического процесса топливного участка.
курсовая работа [204,2 K], добавлен 23.11.2014Технологический расчет автотранспортного предприятия. Определение периодичности технического обслуживания и ремонта автомобилей. Численность производственных рабочих. Число постов и линий технического обслуживания. Оборудование, производственные площади.
курсовая работа [330,7 K], добавлен 07.01.2016Разработка планировочных решений компоновки основных зон технического обслуживания и ремонта, производственных и складских помещений корпуса автотранспортного предприятия. Расчёт производственной программы, годового объема работ и численности рабочих.
курсовая работа [220,8 K], добавлен 31.05.2015Разработка годового плана технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка. Расчет трудоёмкости технического обслуживания и ремонта. Организация проведения технического обслуживания тракторов. Организация хранения машин и оборудования.
курсовая работа [297,7 K], добавлен 13.06.2010Эффективность при эксплуатации подвижного состава автотранспортного парка. Методы группировки операций по видам технического обслуживания, с целью уменьшения материальных и трудовых затрат. Определение коэффициента технической готовности автомобилей.
контрольная работа [1,8 M], добавлен 22.09.2011Технологическое проектирование станции технического обслуживания. Специфика распределения годовых объемов работ по видам и месту выполнения. Методика определения общего количества постов и автомобиле-мест моделируемой станции технического обслуживания.
курсовая работа [44,2 K], добавлен 03.07.2011Изучение станции технического обслуживания. Организация технического диагностирования автомобилей, технология ремонта передней подвески. Техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте подвески, расчёт себестоимости выполнения работ.
дипломная работа [6,8 M], добавлен 10.06.2022
