Режим ручной дуговой сварки и наплавки характеризуется силой тока и скоростью сварки. Сила тока выбирается в зависимости от диаметра электрода, а диаметр электрода в зависимости от толщины свариваемого металла. При заварке отверстий малых диаметров на массивных деталях для лучшего провара рекомендуется выбирать силу тока на 10-15 % больше диаметра электрода.

При электродуговой сварке легированных сталей для уменьшения нагрева детали применяют обратную полярность, электроды уменьшенных размеров, иногда деталь устанавливают в ванну с водой или сварку ведут с перерывами.

Для устранения дефектов в деталях из чугуна ручной дуговой электросваркой применяют электроды, содержащие в своем составе медь или никель: медно-железные ОЗЧ-1 или ОЗЧ-2, медно-никелевые МНЧ-1, МНЧ-2, железоникелевые ЦЧ-3 или ЦЧ-3А, хромоникелевые АНЧ-1. Значительно реже применяют электроды с чугунным стержнем или стальные электроды с обычной обмазкой, поскольку полученные сварные соединения плохо обрабатываются режущим инструментом и в металле шва и околошовной зоны часто появляются продольные и поперечные трещины.

Режимы сварки чугуна должны обеспечивать минимально возможную глубину проплавления основного металла и равномерное рассредоточение выделяемого тепла по всей зоне сварки. Трещины длиной до 100 мм заваривают в одном направлении и большей длины - возвратно-ступенчатым способом. Для уменьшения термических напряжений заварку трещины необходимо начинать со стороны, расположенной ближе к центру детали. После наложения каждого валика, место сварки охлаждают до температуры 60-70⁰С, прежде чем приступить к заварке следующего участка трещины. Кроме того, большинство применяемых электродов на основе меди и никеля требуют послойной проковки шва, которая уплотняет металл, снимает внутренние напряжения и повышает герметичность сварного соединения. Проковку проводят сразу же после обрыва дуги легкими ударами заостренной частью молотка или бородком со сферической головкой.

Детали после сварки медленно и равномерно охлаждают во избежание высоких термических напряжений.

Электродами МНЧ-1 трещины заваривают в сочетании с электродами ОЗЧ-1. Сначала края канавки завариваются электродом ОЗЧ-1, а затем шов заполняется электродом МНЧ-1. Сварка ведется небольшими участками длиной 15-20 мм и предельно короткой дугой.

Электродуговую сварку деталей из алюминиевых сплавов осуществляют на постоянном токе при обратной полярности электродами ОЗА-2 со стержнем из алюминиевой проволоки Св-АКЗ или Св-АК10 по ГОСТ 7871-75. На электродный стержень методом опрессовки нанесена обмазка толщиной 0,6 - 0,8 мм на сторону. Обмазка электрода ОЗА-2 обладает большой способностью к влагопоглощению, и поэтому отсыревшие электроды перед применением прокаливают в нагревательной камере при температуре 200 - 300⁰С в течение 1 - 1,5 ч.

При подготовке детали из алюминиевого сплава к сварке нет необходимости в сверлении отверстий на концах трещин, так как при нагреве детали длина трещин не увеличивается. Перед сваркой или наплавкой деталь целесообразно подогреть до температуры 180 - 300⁰С (в зависимости от толщины свариваемого металла). Детали, имеющие толщину дефектных стенок менее 3 мм, можно не подогревать.

Режимы сварки зависят от толщины металла и характера дефекта. Электродуговая сварка электродами ОЗА-2 деталей, у которых толщина в месте дефекта менее 4 мм, не применяется, так как возможны прожоги стенок. Скорость электродуговой сварки алюминиевых сплавов в несколько раз превышает скорость при сварке сталей (при аналогичных режимах) и в среднем находится в пределах 4 - 6 м/мин.

Газовая ацетиленокислородная сварка применяется для ремонта кузовов, деталей оперения и неответственных стальных деталей из сталей 10, 20) автомобилей. При газовой сварке используется теплота, выделяемая при сгорании горючего газа (ацетилена) в смеси с кислородом. В качестве горючего применяют также пропанобутановую смесь, водород, природные и другие газы.

Ацетилен и кислород хранятся в отдельных баллонах, окрашенных для кислорода в голубой и для ацетилена в белый цвет. Баллоны заполняются кислородом до давления 15 МПа (150 кгс/см²) и ацетиленом до 1,6 МПа (16 кгс/см²). Для понижения давления газа, поступающего из баллона, применяются редукционные вентили или редукторы, а для контроля давления - манометры.

Кроме того, ацетилен можно получать непосредственно на предприятии в генераторах в результате взаимодействия карбида кальция (ГОСТ 1460-76) и воды.

Ацетиленокислородное пламя может быть восстановительным, нейтральным и окислительным.

В первом случае имеется избыток ацетилена, а следовательно, и углерода. Поэтому пламя обладает способностью науглероживать металл. Внешними признаками восстановительного пламени являются удлинение ядра (зона пламени на выходе из горелки с резкими очертаниями и ослепительно белым цветом) и расплывчатые очертания пламени в целом.

При избытке кислорода пламя становится окислительным; при этом ядро пламени уменьшается в размерах и приобретает голубоватый оттенок и от горения слышен шум.

Сварочные головки, в которых происходит смешивание кислорода и ацетилена, делятся на инжекторные, или низкого давления, и безинжекторные, или высокого давления. Наиболее широкое применение находят инжекторные головки: универсальная ГС-53 и малой мощности ГСМ-53, которые рассчитаны на рабочее давление кислорода 0,1 - 0,4 МПа (1 - 4 кгс/см²) и ацетилена свыше 1 кПа (0,01 кгс/см²).

Номер наконечника горелок выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла.

Горелку при сварке наклоняют к плоскости в зависимости от положения горелки и присадочного материала.

Диаметр присадочной проволоки выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла.

Газовую сварку ведут нейтральным пламенем (восстановительной зоной). Вершина ядра пламени должна находиться на расстоянии 3 - 6 мм от основного металла.

Газовая сварка может также применяться для сварки деталей из чугуна, алюминиевых сплавов, углеродистых и легированных сталей. Однако в этом случае обязательно применение флюсов, а при сварке чугунов и алюминиевых сплавов еще и предварительный нагрев деталей.

Ацетиленокислородная сварка алюминиевых деталей ведется под слоем флюса АФ-4А; в качестве флюса при сварке чугунных и стальных деталей широко применяется бура (ГОСТ 8429-77).

Кроме вышеописанных методов устранения дефектов сваркой и наплавкой, применяются полуавтоматическая и автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса или в среде защитных газов (углекислого газа, аргона и их смеси), вибродуговая наплавка, аргонно-дуговая сварка деталей из алюминиевых сплавов (сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона), а также электрическая контактная сварка (стыковая, точечная и шовная или роликовая).

4.4. Выбор режима работы производственных подразделений

Под режимом работы производства понимают продолжительность и время работы различных производственных подразделений АТП за сутки. Он зависит от графика работы подвижного состава на линии, величины производственной программы, числа имеющихся постов, обеспеченности автохозяйства производственными помещениями и оборудованием. Режим работы периодически изменяют и постоянно приспосабливают к условиям производства и принимают такой, при котором обеспечивается своевременное и качественное выполнение производственной программы, минимальные простои автомобилей и затраты на ТО и ремонт.

Суточный режим работы сварочного цеха, как правило, составляет одну - две рабочие смены. В одну (обычно дневную) смену работают все или большинство производственных отделений и участков.

Анализируя данные Дипломного проекта и технического расчета, выбираем график работ сварочного цеха в одну смену.

График работы автомобилей и подразделений.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

4.5. Распределение исполнителей по специальности и квалификации

При работе в сварочном цехе необходим один слесарь-механик IV разряда.

4.6. Подбор технологического оборудования на объекте проектирования

Технологическое оборудование - это оборудование, участвующее в основном технологическом процессе изготовления продукции.

Технологическое оборудование.

Наименование	Модель/тип	Габаритные размеры	Кол-во	Площадь М2
Установка для дуговой сварки в среде аргона	УДАР-300-2	800Ч500	1	0,4
Однопостовой сварочный трансформатор	СТА-24-У	700Ч400	1	0,28
Однопостовой сварочный преобразователь	ПСГ-500-1	1100Ч600	1	0,66
Точильно-шлифовальный станок	ЗБ631	700Ч400	1	0,28
Установка для электродуговой сварки	АДД-304У1	1660Ч560	1	0,99
Установка для газовой сварки	АСП-1,25	1600Ч450	1	0,72
Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа	А-547У	800Ч600	1	0,48
Выпрямитель сварочный однопостовой	ВД - 301	1200Ч800	1	0,96
Клещи переносные для контурной точечной электросварки	К-265	603Ч145	1	0,06
Прибор для измерения твердости по методу Бринеля	ТБ-2	700Ч245	1	1,17
Камерная высокотемпературная электрическая печь сопротивления	Г30А	400Ч300	1	0,12
Итого				6,12

Организационная оснастка - это дополнительное оборудование, приспособления и инструмент, которые помогают в проведении основного технологического процесса.

Таблица организационной оснастки.

№	Наименование	Модель и ГОСТ	Кол-во
1	Приспособление для резки круговых изделий кислородным пламенем	Собственного изготовления	1
2	Ручные носилки для переноски баллонов с кислородом		1
3	Тележка для перевозки баллонов с кислородом, баллонов с газом		2
4	Тележка для перевозки баллонов с ацетиленом		1
5	Катушка для намотки кислородных шлангов		1
6	Катушка для намотки сварочного кабеля		1

Производственная оснастка - принадлежности, хозяйственный инвентарь, средства обеспечения охраны труда и техники безопасности..

Таблица производственной оснастки.

№	Наименование	Марка, тип, модель	Кол-во	Габаритные размеры	Площадь М2
1	Шкаф для инструмента	Собственного изготовления	1	800Ч460	1,36
2	Тумбочка инструментальная	СД-37-01-0,8	1	674Ч522	0,35
3	Стеллаж для приборов и приспособлений	Собственного изготовления	1	930Ч510	0,47
4	Ларь для песка	Собственного изготовления	1	500Ч500	0,25
5	Ларь для отходов	2317-П	1	500Ч500	0,25
6	Ларь для деталей, подлежащих восстановлению	2317-П	1	500Ч500	0,25
7	Ножовочный универ-сальный инвентарь	МН-524-60	1	1600Ч510	0,83
8	Шкаф для одежды		1	1000Ч 400	0,4
9	Стол газо-электросварщика		1	1625Ч 750	1,2
10	Огнетушитель		1
11	Противопожарный щит		1
	Итого				5,36

4.7. Расчет площади сварочного цеха

ОАО «Тамбовский автотранспортный комбинат» располагает площадью в 105 м² . Произведем расчет производственной площади сварочного цеха, необходимого для нормального функционирования сварочного цеха :

F_свар.ц. = f_Т.об * К_П

К_П = 4,5 - 5 - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Таб. 4.6 [Л-2]

F_свар.ц. = 11,48 * 4,8 = 55,104 (м²).

Принимаем площадь равную 55 м².

Таким образом, площадь сварочного цеха ОАО «Тамбовского автотранспортного комбината» отвечает требованиям и не требует изменений.

4.8. Расчет освещения

4.8.1. Расчет естественного освещения

Определяем общую площадь оконных проемов:

F_ОК = F ^ф_свар.ц. * б_о = 105 * 0,25 = 26,25 (м²)

б_о = 0,2 - 0,25 - световой коэффициент естественного освещения.

Задаем размер одного окна. Принимаем окна с размером 3Ч3.

S_ОК = 9 м²

n_ок = 27/9 = 3

Зная площадь одного окна, принимаем количество окон - 3.

4.8.2. Расчет искусственного освещения

Для освещения 1 м² площади пола необходимо 18 - 20 Вт мощности светового потока.

Определяем общую мощность искусственного освещения.

N_осв = F ^ф_свар.ц. * б_и.о. = 105 * 20 = 2100 Вт

б_и.о. = 18 - 20 Вт.

Задавшись мощностью одной лампы, определяем количество ламп:

N_осв 2100

n_л = = = 14

W_л 150

Принимаем 14 ламп мощностью 150 Вт.

4.9. Расчет вентиляции

При расчете вентиляции определяется обменное количество воздуха на проектируемом объекте. При этом определяем объем объекта.

V_{объекта} = F ^ф_{объекта} * h = 105 * 5 = 525 м³

h - высота помещения проектируемого объекта (от 4 до 6 м).

Определив объем помещения, находим обменное количество воздуха.

Q_в = V_{объекта} * К_о = 525 * 5 = 2625 (м³)

К_о = 4 - 6 - коэффициент обмена воздуха.

Определив обменное количество воздуха, выбираем вентилятор.

Вентилятор модели ЦАГИ-4, тип - осевой, подача 1800 м³/ч, развиваемое давление - 90 Па, частота вращения - 1500 об/мин, коэффициент полезного давления - 0,5. Вентиляторы - 2 штуки.

6. Конструкторская часть

Данным дипломным проектом предлагается разработать приспособление к газовому резаку для резки по прямой линии и по окружности.

Приспособление состоит из корпуса 2 с зажимным винтом 1, направляющего стержня 4, иглы 7 с зажимным винтом 3, упора 8 с роликом 9. Упор крепится на игле с помощью хомута 5 и винта 6. Корпус приспособления закрепляют винтом на головке 10 газового резака.

Для резки по прямой линии иглу устанавливают на расстоянии 70 мм от торца корпуса приспособления. Резку производят при перемещении ролика по начерченной мелом прямой линии.

Для резки по окружности, упор с роликом снимают. Иглу устанавливают на расстоянии, соответствующем радиусу окружности. Центр окружности кернят, устанавливают на него иглу и производят резку.

Целесообразность применения: использование приспособления обеспечивает высокую точность резки, что способствует экономии металла.

Запрещается работать с неисправным приспособлением, применять его не по назначению. Перед началом работы необходимо убедится в исправности всех узлов.

7. Экономическая часть

Исходные данные:

1. Приведенное количество автомобилей - 183 ед.

2. Среднесуточный пробег 1 а/м - 185 км

3. Категория эксплуатации - III

4. Климатические условия - умеренные

5. Общий годовой пробег автомобилей - 6672821 км

6. Количество рабочих в отделении - 1

7. Количество смен - 1.

Принимаем количество рабочих по разрядам:

1 чел - IV разряда.

Тарифные ставки в ОАО «ТАТК»:

С IV = 9,98 руб/час.

При повременно-премиальной оплате труда применяется оценка качества труда и дисциплины с учетом коэффициента трудового участия - КТУ, достигающего 300 %.

При среднем КТУ = 150%, средняя часовая ставка составит:

150

С = С_IV Ч = 9,98 Ч 1,5 = 14,97 руб/час

100

При этом фонд повременной заработной платы :

С Ч Ф^г_д Ч Р_ш

ФЗП_пов = , где

з

Р_ш - 1 - число газо-электросварщиков

з - 1,05 - коэффициент повышения производительности труда.

14,97 Ч 1730 Ч 1

ФЗП_пов = = 24665 руб

1,05

При полном КТУ = 300 % (как премиальная доплата)

Пр = ФЗП_пов = 24665 руб

Фонд зарплаты за отработанное время:

ФЗП_отр = ФЗП_пов + Пр = 24665 + 24665 = 49330 руб

Доплата за неотработанное время:

ФЗП_отр Ч К%

ФЗП_неотр= , где

100

Д_о Ч 100 28 Ч 100

К = + 1 = + 1 = 13,7 %

Д_к - Д_о - (Д_в + Д_пр) 365 - 28 - 116

Д_к - 365 - количество календарных дней

Д_о - 28 - дни отпуска

Д_в + Д_пр - 116 - выходные дни и праздники (104 + 12).

При этом:

 49330 Ч 13,7

ФЗП_неотр= = 6758 руб

100

Суммарный фонд заработной платы

ФЗП = ФЗП_отр + ФЗП_неотр = 49330 + 6758 = 56088 руб

Среднемесячная зарплата рабочего

ФЗП 56088

ЗП _мес = = = 4674 руб

Р_ш Ч N_м 1 Ч 12

Отчисления на социальные нужды (не входят в среднемесячную заработную плату)

ФЗП Ч О_соц %

? О_соц = , где

100

О_соц % - доля отчислений на социальные нужды

- в пенсионный фонд - 20 %

- в фонд медицинского страхования - 3,2 %

- в фонд социального страхования - 2,8 %

- в фонд предотвращения травматизма - 0,2 %

Итого - 26,2 %

 56088 Ч 26,2

? О_соц = = 14695 руб

100

В ТАТК действует система депремирования за нарушение трудовой дисциплины на 50 % и 100 %.

Фонд заработной платы суммарный:

? ФЗП = ФЗП + ? О_соц = 56088 + 14695 = 70783 руб.

Затраты на материалы

Н^м _тр Ч L_общ Ч К%_отд

М_отд = , где

1000 Ч 100

Н^м_тр = 650 руб/1000 км - норма затрат на материалы на транспорт на 1000 км пробега (по данным ТАТК).

К = 4 % - доля трудоемкости отделения от трудоемкости ТР

650 Ч 6672821 Ч 4

М_отд = = 173493 руб

1000 Ч 100

Затраты на общехозяйственные работы:

? ФЗП Ч К%

З_охр = , где

100

К% = 130 %

70783Ч 130

З_охр = = 92018 руб

100

Амортизационные отчисления на оборудование

С^об_тр Ч 10%

А _рем.об = , где

100

С_бал Ч А_си Ч25 % Ч К%_отд

С ^об_тр = , где

100 Ч 100

С_бал = 185000 руб - балансовая стоимость а/м КамАЗ (в АТК)

185000Ч 183 Ч25 % Ч 4

С ^об_тр = = 338550 руб

100 Ч 100

А_рем.об = 0,1 Ч 338550 = 33855 руб.

Общая сумма затрат в отделении

? З = ? ФЗП + М_отд + З_охр + А_рем.об = 70783 + 173493 + 92018 + 33855 = 370149 руб.

? З Ч 1000 370149 Ч 1000

S₂ = = = 55,5 руб/1000 км

L_общ 6672821

Себестоимость работ в отделении до реконструкции ( данным ТАТК)

S₁ = 75,2 руб/1000 км

Годовой экономический эффект

L_общ (75,2 - 55,5) Ч 6672821

Э_г = (S₁ - S₂) = = 131454 руб

1000 1000

Срок окупаемости реконструкции:

К

Т_ок = , где

Э_г

К = 1,2 Ч С_об - стоимость оборудования с учетом 20 % расходов на монтаж-демонтаж - транспортировку.

По ориентировочным данным ТАТК стоимость оборудования может составить 175272 руб.

При этом:

1,2 Ч 175272

Т_ок = = 1,6 года.

131454

Таким образом, реконструкция газо-электросварочного отделения в ОАО «ТАТК», направленная на повышение производительности труда и улучшение его условий, потребует общих затрат 131454 руб.

Что обеспечит а) снижение себестоимости работ на 34,8 %

б) годовой экономический эффект в размере 198182 руб

в) срок окупаемости реконструкции - 1,6 года.

8. Охрана труда, техника безопасности и противопожарная охрана

8.1 Требования безопасности при ТО и ремонте автомобиля на автотранспортном предприятии:

При ТО и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются ТО и ремонт автомобиля с работающим двигателем, за исключением случаев его регулирования.

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединениях деталей пальцами; для этого необходимо пользоваться специальными ломиками или бородками.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Отвертывать гайки зубилом и молотком не разрешается.

Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами, а также скапливать большое количество на местах разборки.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия. Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами.

Рабочий инструмент следует содержать в исправном состоянии.

Безопасность при эксплуатации газосварочных установок обусловлена знанием свойств применяемых газов. Например, кислород способен вызвать самовоспламенение некоторых материалов, а ацетилен склонен к самопроизвольному взрывчатому распаду, образованию ацетиленидов и т.д.

Кислород и горючий газ хранят в специальных баллонах или подают по цеховым газопроводам. Баллоны и газопроводы имеют опознавательную окраску: для кислорода - голубую, ацетилен - белую, все другие горючие газы - красную.

Запрещается эксплуатировать баллон, у которого истек срок освидетельствования, отсутствует клеймо, неисправен вентиль или поврежден корпус (трещины, сильная коррозия, заметное изменение формы).

Во время работы баллон с кислородом должен быть укреплен в вертикальном положении на расстоянии не ближе 5 метров от источников с открытым пламенем и не ближе 1 метра от приборов центрального отопления.

Нельзя расходовать весь газ из баллона. Остаточное давление кислорода в баллоне должно быть не менее 5 * 10⁴ Па, а ацетилена не менее 15 - 20 * 10⁴ Па при температуре плюс 15 - 20 ^оС.

Ацетиленовые генераторы должны обеспечивать автоматическую выработку газа. Перерыв в отборе газа не должен вызывать выбрасывание ацетилена в атмосферу. Нагрев воды в генераторе выше 60 ^оС не допустим.

Горелки или резаки крепятся к баллону или газопроводу гибкими рукавами с оплеточной конструкцией по ГОСТ - 9356-75. Рукава крепят мягкой проволокой или специальным хомутом. Горелки и резаки должны содержаться в исправности.

8.2. Требования к производственной санитарии, гигиене и охране окружающей среды

Помещение сварочного цеха всегда должно быть чистым, пол не должен быть захламленным и скользким.

На данном участке большое внимание должно уделяться охране окружающей среды.

Главным источником загрязнения природы при работе участка являются:

? Отработавший карбид.

? Выделяющиеся при сварке газы.

Отработавший карбид нельзя выбрасывать в мусорный контейнер с другим мусором, он должен собираться отдельно.

Должны предприниматься следующие меры:

>Отработавший карбид должен собираться и надежно утилизироваться на свалках.

>Продукты местной вентиляции участка должны выбрасываться на высоту не менее 6 метров.

Помещения, в которых рабочие выполняют ТО и ремонт автомобиля, должны быть оборудованы осмотровыми канавами и эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъемниками.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов, а также приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ.

На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений: гардеробных, душевых, умывальных.

8.3 Меры пожарной безопасности на автотранспортных предприятиях

Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях является следующее:

1. неисправность отопительных приборов;

2. неисправность электрооборудования;

3. неисправность освещения;

4. нарушение условий эксплуатации различных приборов;

5. самовозгорание горюче-смазочных и обтирочных материалов при их неправильном хранении;

6. неосторожное обращение с огнем.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования:

1) курить только в специально отведенных для этого местах;

2) не пользоваться открытым огнем;

3) хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;

4) не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

5) проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

6) разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;

7) собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведенные для этого места.

Любой пожар, своевременно замеченный и не получивший значительное распространение, может быть быстро ликвидирован. Успех ликвидации зависит пожара зависит от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.

Для оповещения о пожаре служат телефон или пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо немедленно сообщить об этом в 01. Пожарная сигнализация бывает двух видов: электрическая и автоматическая. Приемную станцию электрической сигнализации устанавливают в помещении пожарной охраны, а извещатели - в производственных помещениях и на территории предприятий. Сигнал о пожаре подается нажиманием кнопки извещателя. В автоматической пожарной сигнализации используются термостаты, которые при повышении температуры до назначенного предела включают извещатели.

Эффективным и наиболее распространенным средством тушения пожаров является вода, однако, в некоторых случаях, использовать ее нельзя. Не поддается тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости, которые легче воды. Например, бензин, керосин, всплывая на поверхность воды, продолжают гореть. При невозможности тушить водой, горящую поверхность засыпают песком, накрывают специальными асбестовыми одеялами. В особо опасных, в пожарном отношении, производствах могут использоваться стационарные автоматические установки различной конструкции, срабатывающие при заданной температуре и подающие воду, пену или специальные составы.

Число огнетушителей принимается из условия: один огнетушитель на 50 - 70 м². Исходя из этого, принимаем, что число огнетушителей на данном участке должно равняться двум, так как площадь проектируемого объекта составляет 105 м². В зоне должен находиться ящик с песком. На территории отделения курение запрещено.

На видных местах должны быть вывешен инструктаж по мерам безопасности. Необходимо назначение ответственного за выполнение перечисленных требований.

Электрогазосварщик должен проходить инструктаж по требованиям безопасности: приемный, очередной, внеочередной (при необходимости), о чем должна быть сделана отметка в соответствующем журнале.

8.4 Меры электробезопасности при ТО и ремонте автомобилей

Опасность поражения током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при работе с неисправными рубильниками, при соприкосновении с проводами, а также случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями. Электрифицированный инструмент (дрели, гайковерты, шлифовальные машины и др.) включают в сеть с напряжением 220 В.

Разрешается работать только с инструментами, имеющими защитное заземление.

Штепсельное соединение для включения инструмента должно иметь заземляющий контакт, который длиннее рабочих контактов и отличается от них по форме.

При включении инструмента в сеть, заземляющий контакт входит в соединение со штепсельной розеткой первым, а при выключении выходит последним.

При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы, проезды и места складирования деталей.

Нельзя держать электрифицированный инструмент, взявшись одной рукой за провод. Работать с электрифицированным инструментом при рабочем напряжении, превышающим 42 В, можно только в резиновых перчатках и калошах, либо стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике, сухом деревянном ящике).

Во избежание поражения током необходимо пользоваться переносными электролампами с предохранительными сетками. В помещении без повышенной опасности (сухом, с токонепроводящими полами) можно использовать переносные лампы напряжением до 42 В, а в особо опасных помещениях (сырых, с токопроводящими полами или токопроводящей пылью) напряжение не должно превышать 12 В.

9. Выводы и заключение

Транспорт играет ключевую роль в социально-экономическом развитии Российской Федерации. К концу ХХ века в России создана и в целом устойчиво функционирует современная транспортная система, являющаяся неотъемлемой частью производственной и социальной инфраструктуры страны, обеспечивающая ее территориальную целостность и национальную безопасность.

Являясь неразрывной составляющей процесса структурной перестройки экономики России, проводимые на транспорте реформы, способствуют развитию рыночных отношений в стране.

В настоящее время составляющей транспорта является реформа, транспорт развивается в условиях, когда наметилась тенденция к оживлению и восстановлению реального сектора экономики, постепенно нормализуется положение в финансовой и кредитной сфере. Возрастает спрос на услуги транспорта. Реализуются важные структурные преобразования совершенствование правовых, экономических и административных механизмов регулирующих транспортную деятельностью.

Транспортная система располагает потенциалом способным поддержать развития экономики и рост благосостояния населения России в начале третьего тысячелетия.

Вместе с тем в работе транспорта имеется ряд серьезных проблем. Вследствие недостаточного развития правовой базы и низкого инвестиционного потенциала транспорта нарастает износ технических средств, ухудшающих их структуру, уровень аварийности и воздействия на окружающую среду и здоровье человека, что в условиях жесткой конкуренции способствует оттеснению российских перевозчиков с ряда секторов международного рынка транспортных услуг и снижает качество обслуживая российских предприятий и населения.

Для нас в настоящее время одной из важнейших задач является разумная организация труда. Из этого вытекает решение многих сложившихся проблем. Если рационально подойти к реконструкции объекта. Повысятся условия труда, а как прямое следствие - производительность.

Дипломный проект, выполнен в соответствии с заданием на тему : «Реконструкция газо-электросварочного отделения в ОАО « Тамбовский автокомбинат».

В разделе «ВВЕДЕНИЕ» дано обоснование необходимости выполнения технологических разработок по объекту проектирования. В общей характеристике автопредприятия приведены основные данные об условиях эксплуатации.

Указаны недостатки в организации и технологии проведения работы в АТП и намечены мероприятия, направленные на обеспечение высокой технической готовности подвижного состава.

В расчетно-технической части проведен расчет годовой производственной программы.

Разработанные вопросы организации работы объекта проектирования оказали влияние на повышение технической готовности подвижного состава и эффективность работы технологической службы АТП.

Графическая часть, представленная приспособлением для резки по линии и концентрической окружности деталей и технологической картой на сварку трещины в двери автомобиля КамАЗ 55111, позволит усовершенствовать технологический процесс и улучшить санитарно-гигиенические условия труда рабочих.

Объект реконструкции имел площадь в 105 м². Нецелесообразно изменять площадь отделения, так как это достаточно дорогостоящая процедура, а АТП обладает возможностью иметь объекты такой площади. Также нецелесообразно изменять количество оконных проемов, так как количество освещения отвечает требованиям.

По большей части реконструкция объекта заключается в замене технологической оснастки, что позволяет увеличить производительность труда.

10. Список литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М., изд-во «Транспорт», - 1988 г.

2. НИИАТ. Типовые рабочие места на АТП. - М., 1987 г.

3. Карташов В. П. Технологическое проектирование. - М., Изд-во «Транспорт», - 1985 г.

4. Крамаренко Г. В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М., 1981.

5. Никифоров Н. И. Справочник молодого газосварщика и газорезчика, - М. 1990. - 239 с.

6. Оботуров В. И. Дуговая сварка в защитных газах, - М. 1989. - 232 с.

7. Радин А. И. Справочник слесаря-авторемонтника. - М., 1990 г.

8. Руководство по текущему ремонту автомобилей КамАЗ - 5320, 5511, 5410. - М. 1991 г.

9. Родин, Ю. А., Сабуров, Л. М., Малов, Н. И. Справочное пособие авторемонтника, - М. 1989.

10. Салов С. М. Охрана труда на АТП. - М, изд-во «Транспорт», - 1983 г.

11. Туревский И. С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: учебное пособие. - М.: ИД «Форум»: ИНФРА - М, 2006. - 240 с.