Организация технического обслуживания и ремонта машин на предприятии "ОЗПМ Пинск"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1.Определение программы ТО и ремонтов

1.1 Определение количества ТО и ремонтов графическим методом

1.2 Определение количества ТО и ремонтов аналитическим методом

2. Планирование мероприятий системы ТО и ремонтов

3. Определение трудоёмкости ТО и ТР. Её распределение по видам работ

3.1 Определение трудоёмкости ТО и ТР

3.2 Распределение трудоёмкости по видам работ

4. Определение необходимого количества и выбор оборудования

4.1 Определение и выбор станочного оборудования

4.2 Выбор технологического оборудования

5. Определение и выбор контингента рабочих

6. Расчет площади и планирование отделений мастерской

7. Выбор формы и метода технологического процесса

8. Составление схемы технологического процесса машин

9. Определение себестоимости ТО и ТР машин

10. Охрана труда и окружающей среды

10.1 Охрана труда

10.2 Охрана окружающей среды

10.3 Противопожарные мероприятия

Заключение

Список используемой литературы

ВВЕДЕНИЕ

Интенсивность работы железнодорожного транспорта существенно утяжеляют условия эксплуатации железнодорожного пути: растут массы и скорости движения поездов, нагрузки, грузоподъёмность. Всё это сопровождается ростом сил, воздействующих на элементы железнодорожного пути, вызывая их повышенный износ и появления неисправностей.

В связи с этим производится большая работа по усилению элементов верхнего строения пути, совершенствованию методов и технических средств для его содержания и ремонта, разработка новых направлений и организационно-технологических принципов выполнения путевых работ. Таким новым направлением является машинизация текущего содержания пути.

Переход на машинизированное содержание пути, при котором работы должны выполнятся высокоэффективными машинами в специально выделяемые ‹‹окно››, - это конкретный, во многом определяющий будущую структуру путевого хозяйства, совершенно необходимый шаг в сторону повышения надёжности пути и улучшения его состояния при значительном снижении трудовых затрат.

Применение технологической цепочки тяжёлых путевых машин способствовало резкому качественному росту технико-экономических показателей. Существенно вырос уровень механизации, а затраты труда на производство ремонта 1 км пути сократились в 2-3 раза. Этому способствует и применение технологических комплексов для целых технологических процессов.

Внедрение более эффективной системы ремонтов, создающей возможности значительного сокращения работ по текущему содержанию пути, вполне реально уже в ближайшее время, поскольку ожидается более полное обеспечение путевого хозяйства материалами верхнего строения пути, которое позволит выдержать межремонтные сроки. Кроме этого закуплены и закупаются соответствующие технические средства, которые позволят значительно повысить темпы и качество ремонтов пути.

Однако при реализации даже всех мероприятий, направленных на снижение объёмов работ при ремонте пути, текущее содержание пути остаётся по-прежнему той областью деятельности путевых машинных станций и дистанций пути, на которую должно быть обращено особое внимание.

Как известно, основным техническим направлением текущего содержания пути являлось выполнение работ в интервалы между поездами без перерыва движения с помощью лёгкого механизированного инструмента. Это направление вполне оправдало себя. Развивая это направление, применяется целый комплекс гидравлического и электрифицированного инструмента, который по своим показателям находится на уровне мировых образцов.

В связи с массовым переходом на машинизированный способ текущего содержания пути осуществляется техническое перевооружение стационарных средств. Так большое значение организация механизированных баз по выгрузке, комплектации и погрузке материалов верхнего строения пути. Организация подобных баз позволяет применять высокопроизводительные погрузочно-разгрузочные машины, и целый комплекс специализированных устройств. Кроме того, нуждаются в доукомплектовании необходимым оборудованием дистанционные механические мастерские для своевременного и эффективного ремонта путевых машин и механизмов.

Особое внимание должно быть уделено подготовке специалистов для обслуживания и ремонта новых машин. Необходимо отметить, что современные путевые машины отличаются высоким техническим совершенством, наличием большого числа элементов микропроцессорной техники и электроники в системах управления достаточно сложны в техническом обслуживании и ремонте.

Поступление большого количества новой путевой техники требует создания новых форм управления машинным парком и стройной системы его эксплуатации, усовершенствование технического обслуживания и ремонта машин для достижения высокого уровня их готовности к работе.

Поскольку на железной дороге методы эксплуатации, содержание и ремонт машин непрерывно совершенствуются, а состояние машинного парка улучшается, то существующие инструкции, нормативы и технологии постоянно меняются, что необходимо учитывать при разработке дипломного проекта.

В современных условиях для эксплуатации и ремонта машин необходима высокая квалификация работников, их теоретическая и практическая подготовка.

Дипломное проектирование является итоговой аттестацией учащегося и весьма важным видом самостоятельной работы. При разработке дипломного проекта систематизируются, углубляются и закрепляются теоретические знания и практические навыки, полученные во время обучения в колледже и на практике.

В процессе проектирования учащийся приобретает необходимый опыт самостоятельной работы с технической литературой, знакомится с организацией работы предприятий.

При выполнении дипломного проекта особое внимание уделяется применению новой техники, прогрессивных технологий, передовых методов труда, осуществляются мероприятия по высокопроизводительному использованию технологического оборудования, совершенствованию организации производства, повышению производительности работ, учитываются вредные воздействия на окружающую среду и предусматриваются мероприятия по уменьшению этих воздействий.

1. Определение программы ТО и ремонтов

Характеристика предприятия, состав парка машин

Путевые дорожные мастерские на ст. Пинск были организованы по приказу Министра путей сообщения СССР в августе 1945г. на базе рельсосварочного поезда, но история создания предприятия уходят корнями в 1882 года.

В соответствии с приказом министерства путей сообщения в 1986г. «Опытные путевые дорожные мастерские» были переименованы в «Опытный завод путевых машин», а после распада СССР в эксплуатационное республиканское унитарное предприятие «Опытный завод путевых машин станции Пинск Белорусской железной дороги» (УП ОЗПМ).

УП ОЗПМ укомплектован высококвалифицированным штатом инженерно-технических работников, машинистов железнодорожно-строительных машин, слесарей по ремонту путевых машин, вспомогательными рабочими, обеспечивающими содержание в исправном состоянии объектов жизнеобеспечения завода.

Для обеспечения деятельности по эксплуатации и содержанию железных дорог на балансе предприятия имеются железнодорожно-строительные путевые машины фирмы "Плассер и Тойрер", в том числе машины РМ-76, РМ-80, ВПРС-08, ВПР-09, ВПР-08, ВПР-09-3Х, ССП-110, ДГС-62, МФС-240.

Для обеспечения ремонта путевых машин завод имеет необходимый парк станочного и испытательного оборудования, в том числе станки: токарной, фрезерной, сверлильной, строгальной, зубофрезерной, шлифовальной и расточной групп, станок плазменной и газо-кислородной резки листового металла.

В данный момент на заводе трудится 260 человек.

Техническая оснащённость предприятия(цеха) и эффективность применения средств механизации отдельных процессов:

Мастерские ОЗПМ состоят из 3-х корпусов площадью 1201 квадратный метр.

1-й корпус площадью 225 квадратов - колёсная.

2-й корпус площадью 646 квадратов - токарное помещение, литейная, деревообделочная.

3-й корпус площадью 330 квадратов - вагоносборная.

На предприятии имеются следующие технические оборудования:

1. Токарные станки 1К62,1М63, 16Б16П

2. Сверлильные станки 2П125,2Н,135, 2Л53У-НС5, В1-32ГА,2Т140, РС545

3. Строгальный 7307, 7307Г, 7216Г

4. Фрезерно-отрезной 8В66, ГД126 , 8Г663-100

5. Фрезерные 6Р82Г, 6550, 6Т82Г-1 FSS-UOOR, FU45ORHPV6,

FW400MR-80

6. Шлифовальный 3Б634, 3Е711В, 3В423, 3К634

7. Зоточной 3Е692, В3-318Е

8. Пресгидравлический М4134, ПА4132

9. Станок прокатный валковый ПР-01-001

10. Кран-балка ТЭЗ-511, ТВ-2

11. Кран мостовой 10С-22,5

12. Домкрат электрический ТЭД-30

13. Электрокара ЭК-2

14. Сварочный агрегат АДД-400191, ВД-30604-М193

15. Станок рейсмусовый Р-52

16. Станок круглопильный ТСК-01

17. Воздухосборщик В-40

18. Стенд для испытания подбивочных блоков ВПРС-300 и ВПР

19. Станок рельсорезный РМ52М

20. Стенд для испытания колёсных пар

21. Агрегат окрасочного давления пистолетом

22. Стенд для притирки клапонов дизеля

23. Стенд для испытания насосов высокого давления дизелей

24. Дефектоскоп ПМД-70

25. Дефектоскоп ультрозвуковой УД2-12

Опытная завод путевых машин возглавляется начальником. Он несет ответственность за выполнение плана ремонтов пути, действующих законодательств, приказов и распоряжений службы пути, управления и отделения дороги. Начальник ОЗПМ имеет двух заместителей (главный инженер и заместитель по кадрам и быту). В структурном отношении ОЗПМ, как правило, располагают двумя колоннами: колонна подготовительных, основных и отделочных работ, колонна путевой производственной базы. Кроме этого, имеется еще цех по обслуживанию машин и механизмов. Колонны по характеру выполняемых работ делятся на цеха, а те в свою очередь на бригады. Во главе колонн стоят производители работ, во главе цехов - дорожные мастера, а во главе бригад - бригадиры пути, в основном не освобожденные.

Для расчёта в дипломном проекте окончательно примем только указанные путевые и погрузочно-разгрузочные машины, а транспортный и путевой инструмент включим в трудоёмкость дополнительных работ. Она составляет 25 % от расчётной.

Для расчёта примем для указанного типа машин одной марки, что значительно облегчит расчёты и не значительно повлияет на трудоёмкость.

Окончательно для расчёта примем следующие машины:

1. Щебнеочистительная машина РМ-76 1 шт

2. Скоростной планировщик балласта ССП-110 4 шт

3. Выправочно-подбивочно-рихтовочная машина ВПР-08 2 шт

4. Выправочно-подбивочно-рихтовочная машина ВПР-09-3X 2 шт

1.1 Определение количества ТО и ремонтов графическим методом

В дипломном проекте произведём расчёт производственной программы технических обслуживаний (ТО) и ремонтов путевых и погрузочно-разгрузочных машин ОЗПМ.

На основании полученных данных выполним расчёт площади и планировку отделений мастерской, требуемой для технического обслуживания и ремонта данного парка машин.

Наличие двух нормативов продолжительности эксплуатации машин и наработки определенного объема работ между ремонтами усложняет расчет ремонтов. С увеличением выработки повышается износ машин и возрастает необходимость в ремонтах, а календарное время между плановыми остановами сокращается.

При планировании работ учитывается ранее проводимые мероприятия или дата ввода машин. Число ремонтов при этом ежегодно может изменяться.

Для получения фактического числа работ используется графический метод, т.е. с помощью графиков - структур.

Графики - структуры представляют масштабные отрезки, по виду продолжительности которых определяется расчётным переходом с нанесенными установленной периодичности плановыми мероприятиями СТО и Р.

Из инструкции по эксплуатации определяем периодичность ТО и ремонтов для заданного типа машин.

Для определения необходимого количества капитальных и текущих ремонтов используем периодичность их проведения и наработку на планируемый год.

Для расчёта в производственную программу механической мастерской включим техническое обслуживание и текущий ремонт для принятых типов машин. Периодичность обслуживаний и ремонтов согласно инструкций показана в таблице 1.

Таблица 1 - Периодичность ТО и ремонтов.

Марка машины	Инструкция завода изготовителя
Вид работ	ТО-1	ТО-2	ТР	СР	КР
РМ-76	30	60	0,5	1,5	3
ВПР- 08	30	60	1	2,5	5
ССП-110	30	60	1	2,5	5
ВПР-09-3X	30	60	1	2,5	5

Графики-структуры ТО и ремонтов

РМ-80

Инв.№:001 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

ССП-110

Инв.№:002 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Инв.№:003 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Инв.№:004 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Инв.№:005 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

ВПР- 08

Инв.№:006 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Инв.№:007 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

ВПР- 09

Инв.№:008 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Инв.№:009 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Где , - периодическое ТО-1; - сезонное ТО; - штатный ТР;

- средний ремонт; - капитальный ремонт - периодическоеТО2

1.2 Определяем количество ТО и ремонтов аналитическим методом

Аналитический метод заключается в использовании расчётных формул. Данный метод позволяет учитывать периодичность и наработку, и получить среднее значение, которое в дальнейшем используется для определения необходимого количества рабочих и оборудования для механической мастерской.

Периодичность работ приведена: в сутках, в годах, машино-часах и км пути.

Необходимое количество капитальных ремонтов на год определяем по формуле:

nк=1/tk•N1+qср/qк•N2; (1)

где: tк - продолжительность эксплуатации машин до капитального ремонта;

qср - среднегодовая плановая наработка машины, которая подлежит капитальному ремонту ил текущему ремонту;

qк - установленная наработка между двумя капитальными ремонтами;

N1, N2 - заданное количество машин одного типа с незаданной и заданной наработкой.

В условиях предприятия план выполняемых работ на текущий год превышает установленный норматив, для расчётов принимаем qср=20% выше нормативной.

Для расчёта будем использовать только вторую часть формулы, учитывающую наработку.

Определяем среднегодовую наработку[1,с.50]:

qср = k • qm ; (2)

где : q _ годовое нормативное значение наработки;

k _ коэффициент увеличения наработки.

А) для РМ-76

qср=1,2•96=115,2 км.;

Б) для ССП-110

qср=1,2•160=192 км;

В) для ВПР- 08

qср=1,2•160=192 км;

Г) для ВПР- 09-3Х

qср=1,2•160=192 км.

Подставим необходимые значения и определим:

А) для РМ-80

nk=115,2/288•1=0,4

Б) для ССП-110

nk=192/800•4=0,96

В) для ВПР- 08

nk=192/800•2=0,48

Г) для ВПР- 09-3Х

nk=192/800•2=0,48

Количество средних и текущих ремонтов определяем по формуле: [1, с.50]

nс,т=12/tc,т•N1+qср/qс,т•N2 - (nк+n); (3)

где: tc - продолжительность эксплуатации между средними ремонтами, мес;

qс - установленная наработка между средними ремонтами.

Подставим значения, получим:

А) для РМ-76

nc=115,2/144•1-0,4=0,4

nт=115,2/48•1-(0,4+0,4)=1,6

Б) для ССП-110

nc=192/400•4-0,0,96=,496

nт=192/160•4-(0,96=0,96)=1,44

В) для ВПР- 08

nc=192/400•2-0,48=0,48

nт=192/160•2-(0,48=0,48)=1,44

Г) для ВПР- 09-3Х

nc=192/400•2-0,48=0,48

nт=192/160•2-(0,48=0,48)=1,44

Потребное годовое количество технических обслуживаний определяем по формуле: [1, с. 49]

nто=qср/tто•N- (nk+nт+n) (4)

где to-продолжительность работы между техническими обслуживаниями, сут.

В нашем случае для определения используем наработку и определяем аналогично для ремонтов.

Подставив значения, определим:

А) для РМ-76

nто-2=115,2/16•1 - (0,4+0,4+1,6)=4,8

nто-1=115,2/8•1 - (0,4+0,4+1,6+4,8)=7,2

Б) для ССП-110

nто-2=192/26,7•4 - (0,96+0,96+2,88)=24

nто-1=192/13,35•4 - (0,96+0,96+2,88+24)=28,7

В) для ВПР- 08

nто-2=192/26,7•2 - (0,48+0,48+1,44)=12

nто-1=192/13,35•2 - (0,48+0,48+1,44+12)=14,36

Г) для ВПР- 09-3Х

nто-2=192/26,7•2 - (0,48+0,48+1,44)=12

nто-1=192/13,35•2 - (0,48+0,48+1,44+12)=14,36

2. ПЛАНИРОВАНИЕ МЕРОПРИЯТИЙ СИСТЕМЫ ТО И РЕМОТОВ

Основными плановыми документами предприятий, эксплуатирующих машины, является годовой план ТО и ремонтов и месячный план график. Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту проводится с целью определения числа технических обслуживаний и ремонтов, трудозатрат, а также потребности в материальных и денежных средствах.

В зависимости от состава парка и числа машин, требуемой точности расчёта планирование ТО и ремонтов проводят различными методами. Наибольшее распространение получили индивидуальный и групповой методы.

Индивидуальный метод планирования позволяет определить все виды ТО и ремонтов в планируемом периоде по каждой отдельной машине с учётом её фактической наработки на начало периода и числа проведённых ТО и ремонтов с начала эксплуатации или после капитального ремонта. Этот метод применяют при малочисленном парке машин, т. к. при многочисленном парке машин применение индивидуального метода нецелесообразно.

Наличие двух нормативов продолжительности эксплуатации машин и наработки определенного объёма работ между ремонтами усложняет расчёт ремонтов. С увеличением наработки повышается износ машин и возрастает необходимость в ремонтах, а календарное время между плановыми остановками сокращается.

Правильно спланированная программа выполнения технического обслуживания и ремонта машин значительно снижает время простоя их под данными операциями. Качественное выполнение ремонтными бригадами своей работы уменьшает трудоёмкость ремонта и обслуживания машин и увеличивает срок их службы.

В годовой план включают все машины и оборудование, числящиеся на балансе предприятия, в том числе транспортные средства, оборудование ремонтных мастерских, пунктов технического обслуживания, передвижных ремонтных мастерских и т. д.

Графики разрабатывает отдел главного механика или технический отдел.

При планировании технических обслуживаний и ремонтов машин используются ранее определённая потребность в их проведении с учётом дат ввода. При составлении графиков учитывается режим работы мастерской и её равномерность загрузки, даты ранее проводимых мероприятий, особенность эксплуатации машины и чтоб при ТО и ремонте число машин на превышало установленной нормы по одновременному простою.

После составления, графики подписываются главным инженером дистанции и рассылаются по участкам и мастерской после утверждения начальником дистанции.

Графики проведения ТО и ремонтов на планируемый год приведены ниже и показаны в таблицах 2-4.

железнодорожный технологический оборудование трудоемкость

Таблица 2 - График капитальных и средних ремонтов машин на 2013 год.

Наименование машины	Марка машины	Дата ввода	Инв номер	Месяцы
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Щебне- очистительная машина	РМ-80	06.95	001						к
Скоростной планировщик	ССП-110	05.95	002
	ССП-110	07.97	003
	ССП-110	06.10	004
	ССП-110	04.12	005
Выправочно-подбивочно-рихтовочная	ВПР- 08	06.95	006
	ВПР- 08	05.10	007
Выправочно-подбивочно-рихтовочная	ВПРС-08-3Х	04.05	008
	ВПРС-08-3Х	05.12	009

Капитальный ремонт машин с указанными датами ввода в эксплуатацию на 2013 г планируется с учётом сезонности их работы.

Таблица 3 - График технических обслуживаний и текущих ремонтов машин на 2013 г.

Наименование машины	Марка машины	Вид ремо-нта	Коли-чест-во	Месяцы
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Щебнеочистительная машина	РМ-876	ТР	1												1
		ТО-2	4		1		1				1		1
		ТО-1	6	1		1		1		1		1		1
Выправочно-подбивочно-рихтовочная	ВПР- 08	ТР	2						1	1
		ТО-2	9		2		2		1		2		2		2
		ТО-1	9	2		2		2		1		2		2
	ВПР- 09-3Х	ТР	2				1	1
		ТО-2	9		2		1		2		2		2		2
		ТО-1	9	2		2		1		2		2		2
Скоростной планировщик	ССП-110	ТР	4				1	1	1	1
		ТО-2	22		4		3		3		4		4		4
		ТО-1	22	4		4		3		3		4		4

Таблица 4 - План-график ТО и ремонтов машин на февраль 2013 г

Марка машины	Инв №	Числа месяца
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28
РМ-76	001				о
ССП-110	002													o
ССП-110	003												о
ССП-110	004						о
ССП-110	005											o
ВПР- 08	006														o
ВПР- 08	007																				o
ВПР- 09-3Х	008							о
ВПР- 09-3Х	009																		o

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ ТО И ТР. ЕЕ РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ПО ВИДАМ РАБОТ

3.1 Определение трудоемкости ТО и ТР

Основой для расчёта трудоёмкости ремонта машин является установленная продолжительность простоя машин в соответствующем виде ремонта, нормы времени на те или иные технологические процессы с указанием числа исполнителей.

В зависимости от конструктивной сложности машины, показателей её ремонтопригодности, организации и технологии проведения работ, трудоёмкость обслуживания и ремонта изменяется в значительных пределах. На трудоёмкость оказывает влияние также степень механизации рабочих мест, на которых проводится техническое обслуживание и ремонт машин. Немаловажное значение имеет специализация постов обслуживания, позволяющая использовать высокопроизводительное оборудование.

С увеличением объёма работ по техническому обслуживанию и ремонту, выполняемых на предприятии, трудоёмкость каждого мероприятия снижается. Ориентировочные нормативы по трудоёмкости обслуживаний и ремонту некоторых типов машин приведены в справочных таблицах.

Для путевых машин значений трудоёмкости ТО и ремонтов в таблицах не приводится. Эти значения определяются на ремонтных предприятиях или по трудоёмкости аналогичных машин с использованием следующей зависимости:

(5)

где: Ta - трудоёмкость соответствующего вида работ для аналогичной машины, чел. час;

mx - масса машины, трудоёмкость которой определяется, т;

mo - масса аналогичной машины.

В качестве аналогичной машины для определения значений трудоёмкости ТО и ремонтов путевых машин будем использовать кран на железнодорожном ходу КДЭ-161(52.4), для которого эти данные приведены в инструкции по эксплуатации. Подставив значения масс для заданных машин определим их трудоёмкость ТО и ремонтов, которые имеют следующие значения.

Данные трудоёмкости заносим в таблицу 5.

В дипломном проекте определим производственную программу мастерской с учётом работ по текущему ремонту заданных типов машин и с учётом дополнительных работ. Дополнительная трудоёмкость составляет 25% от основной трудоёмкости, которая включает обслуживание путевого инструмента, то есть его ремонт, замена изношенных деталей на новые или восстановленные.

Определим трудоёмкость ТО и текущих ремонтов:

УT=Tто-1•nто-1+Tто-2•nто-2+Tтр•nтр; (6)

Таблица 5- Трудоёмкость ТО и ремонтов машин.

Марка машины	Трудоёмкость вида работ, чел. ч.
	ТО-1	ТО-2	ТР
РМ-80	69	134	315
ССП-110	59	122	298
ВПР- 08	56	108	270
ВПР- 09-3Х	52	101	261

Подставив значения, определим:

А) для РМ-76

УT1=69•7,2+134•4,8+315•1,6=1644 чел. час

Б) для ССП-110

УT2=59•28,7+122•24+298•1,44=5050,42 чел. час

В) для ВПР- 08

УT3=56•14,36+108•12+270•1,44=2488,96 чел. час

Г) для ВПР- 09-3Х

УT4=52•14,36+101•12+261•1,44=2334,56 чел. час

С учётом трудоёмкости дополнительных работ суммарная трудоёмкость составит:

УT=1644 +5050,42 +2488,96 +2334,56 =11517,94 чел. час

Tо= УT•Tд

где Tд - трудоёмкость дополнительных работ, в нашем случае составляет 25% УT;

Tд=0,25•11517,94 =2879,49 чел. час

Тогда общая трудоёмкость составит:

Tо=11517,94 +2879,49 =14397 чел. час

3.2 Распределение трудоемкости по видам работ

Техническое обслуживание и ремонт должны поддерживать и восстанавливать качество машин на уровне для нормального выполнения их работы.

Техническое обслуживание является наиболее часто повторяющимся элементом СТО и Р. Правильное выполнение ТО позволяет иметь точное представление о состоянии отдельных узлов и деталей и принимать меры по их улучшению заблаговременно, до вынужденной остановки машины. При техническом обслуживании машины производят контроль технического состояния и правильности работы машины; уборочно-моечные работы; диагностические и регулировочные работы; контроль и крепление отдельных узлов; смазочно-заправочные работы и испытание на холостом ходу.

Отличительная особенность текущего ремонта - это частичная разборка машины с заменой у агрегата деталей, достигших предельно-допустимого износа. Объём текущего ремонта может допускать замену отдельных узлов и агрегатов, требующих капитального ремонта.

В соответствии с технологическим процессом технических обслуживаний машин трудоёмкость производственной программы механической мастерской распределяется на разборочно-сборочные 48-55%, станочные 20-25%, электротехнические 3-4%, кузнечные 3-10%, сварочные 5-10% и прочие работы 6-8%. Для определения значений трудоёмкости этих работ используем установленные нормативы. Согласно рекомендациям /1. с.246/ принимаем следующие значения трудоёмкости каждого вида работ и заносим в таблицу 6.

Таблица 6 - Трудоёмкость по видам работ.

Наименование работ	Норматив; %	Трудоемкость; чел.час.
Разборочно-сборочные	50	7199
Станочные	25	3599
Электротехнические	10	1439
Сварочные	5	720
Кузнечные	4	576
Прочие	6	864
Итого	100	14397

4.ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

4.1 Определение и выбор станочного оборудования

Основу станочного парка мастерской составляет металлорежущее оборудование. Потребность в станочном оборудовании рассчитывают на основе трудоемкости станочных работ. При расчете оборудования упор делается на основное оборудование, от которого главным образом зависит реализация технологического процесса.

Потребность в станочном оборудовании определяем по формуле:

Nср= (7)

где: Тст - трудоемкость станочных работ по участку, чел-ч.;

Z - число смен работы оборудования в сутки;

Ку - коэффициент, использования оборудования, Ку = 0,850,9.

Действительный фонд рабочего времени станков определяется по формуле:

Фдо= (8)

где: Фдо - фонд рабочих, ч.;

dв - выходные дни в году, dв=104;

dn - праздничные дни в году, dn=9;

= 0,94 - коэффициент, учитывающий простой станков в ремонте.

Фдо =[(365-(104+9)) •8-6] •0.94=1889,4 чел.ч

Принимаем односменную работу мастерской продолжительностью смены 8 часов при пятидневной рабочей неделе.

Тогда число станков:

Nср=3599/(1899,4•1•0,9)=2.1

Принимает 2 станка.

Однако, для полноценной работы мастерской данного количества станков не достаточно, следовательно, дополнительно принимаем 2 станка.

Марки и характеристики станков приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Характеристика станочного оборудования.

Наименование станка	Марка станка	Габаритные размеры, мм.	Краткая техническая характеристика.
1	2	3	4
Токарно-винторезный	1К625	3205х1216	Наибольший Ш обработки 500мм
Горизонтально-фрезерный	6Н81Г	2100х1780	Расточка от оси или торца шпинделя 30-380
Точильно-шлифовальный	3Б631	600х350	Ф 20
Горизонтально-сверлильный	2Н125	1350х875	Диаметр сверла 20мм

4.2 Выбор технологического оборудования

Технологическое оборудование - это та материальная основа, те средства, которые реализуют установленную технологию ТО и ремонта, механизируют и автоматизируют отдельные технологические процессы.

Принимаем ориентировочно следующие оборудование отделений.

Разборочно-сборочные: кран-балка, слесарные верстаки, стеллажи, пресс гидравлический, смотровые ямы для обслуживания путевых машин и кранов на железнодорожном ходу, подъёмники.

Механическое отделение: токарно-винторезный, горизонтально-фрезерный, вертикально-сверлильный, точильно-шлифовальный.

Электротехническое отделение: стенды диагностики электрооборудования и электродвигателей, выпрямитель, шкаф для зарядки АКБ, верстак электрика.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ И ВЫБОР КОНТИНГЕНТА РАБОЧИХ

К производственным относятся рабочие, занятые, непосредственно, выполнением производственной программы, в нашем случае, выполнение работ, связанных с ТО и ремонтом машин. Их общее число определяется из трудоёмкости производственной программы мастерской.

Число производственных рабочих определяем по формуле:

Рпр= (9)

где Фдр - действительный фонд рабочего времени рабочих,

То - общая трудоёмкость.

Действительный фонд рабочего времени рабочих определяется по формуле: [1. с.245]

Фдр= (10)

где: dо - продолжительность отпуска, dо = 24;

dв - выходные дни;

dп - праздничные дни;

= 0,95 - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по болезни и т.д.

Подставив значения, получим:

Фдр=[(365-(104+9+24))8-6] •0.94=1709 чел.ч.

Тогда

Рпр = 14397/1709=8,43 чел.

Принимаем 9 человек.

Число рабочих по отдельным специальностям определяется по трудоёмкости соответствующих видов работ.

К категории вспомогательных рабочих относят рабочих, обслуживающих основное производство. Их численность определяют в процентном отношении от числа производственных рабочих и составляет 15…18%.

Принимаем:

Рво=0.15•Рпр=0.15•9=1.35 (11)

Принимаем одного разнорабочего по наладке и обслуживанию оборудования.

Число ИТР, СКП, МОП принимаются в процентном отношении к числу вспомогательных и производственных рабочих.

Определяем число:

Ритр=0.09•10=0.9

Принимаем одного мастера по ремонту.

Рскп=0.02•10=0.2

Рмоп=0.01•10=0.1

Данные категории работников штатным расписанием не предусмотрены.

Распределяем полученное число производственных рабочих по профессиям, разрядам с учётом форм оплаты труда заносим в таблицу 7.

Таблица 7 - Штат производственных рабочих.

Профессия	Разряд	Кол-во	Форма оплаты труда	Тарифная ставка
Слесарь	V	2	Сдельная	8517
Слесарь	IV	2	Сдельная	7731
Электрик	V	1	Сдельная	8517
Станочник	V	2	Повременно-премиальная	7862
Сварщик	V	2	Сдельная	8995

6.РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ И ПЛАНИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЙ МАСТЕРСКОЙ

К производственным площадям относятся площади, занятые оборудованием и рабочими местами с соответствующими проходами и проездами для транспортных средств.

Размер производственной площади первоначально определяют расчётом по укрупнённым показателям, а затем уточняют планировкой оборудования.

Площадь сборочно-разборочного отделения определяем по удельной площади на один ремонт. Число машин, находящихся одновременно в ремонте, определяем из плана графика. При этом учитывается тип машин, конструктивные особенности, технологические требования и т.д. В нашем случае предусматриваем 2 поста.

Площадь разборочно-сборочного отделения определяем по формуле:.

(мІ) (12)

где: Fуд - удельная площадь, для разборочно-сборочного цеха;

n - количество машин.

Sр.с.=280•2=560 м2

Площадь механического отделения определяем по площади занятой оборудованием с учётом рабочих зон и проходов.

Площадь отделения определяется по формуле:

(13)

где: Ко - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы,

Ко=3,5;

общ - площадь, занятая оборудованием.

общ=S1+S2+S3+S4

общ=3.205•1.216+2.1•1.78+1.35•0.875+0.6•0.35=9.026 м2

Тогда

Sm=3.5•9.026=31.6 м2

Площадь электротехнического отделения определяем по удельной площади, требуемой для одного производственного рабочего для данного типа помещений.

Площадь отделения определяем по формуле:

(14)

где fур - удельная площадь, требуемая на одного рабочего в электротехническом отделении, 12 м2.

Подставив значения получим:

Sэт=12•1=12 м2

Размеры отделений принимаем в соответствии с требованиями строительных и противопожарных норм и требований. Окончательно принимаем после расположения оборудования на плане.

Характеристика отделений показана в таблице 9.

Таблица 9 - Характеристика проектируемых отделений

Наименование отделений	Размеры, мм	Площадь
		Расчетная	Принятая
Расборочно-сборочные	48000х12000	560	576
Механическое	6000х6000	31.6	36
Электромеханическое	6000х3000	12	18

При планировании отделений учитываем размеры существующей механической мастерской ОПМС, которые значительно превышают расчётные

7.ВЫБОР ФОРМЫ И МЕТОДА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

При выборе формы организации технического обслуживания и ремонта учитываются объективные характеристики парка машин и его отдельных групп, а также конструктивных элементов машин, их численность, однородность, технологичность, транспортабельность и т. д.

Своевременное и качественное техническое обслуживание возможно лишь при соответствующей организации производства. Надлежащая организация и управление техническим обслуживанием не только повышает уровень производства работ, но и снижает их стоимость. Высокие показатели технического обслуживания машин обеспечиваются, прежде всего, выбором целесообразного метода и формы организации этих работ, постоянное усовершенствование технологического процесса их проведения.

Существующая форма организации работ не соответствует ни одной научно обоснованной форме, так как машинисты путевых машин и кранов участвуют во всех видах обслуживания и текущем ремонте. Это значительно увеличивает штат и эксплуатационного и ремонтного персонала.

В дипломном проекте предлагается частично-централизованная форма организации ТО и ремонта, которая характеризуется тем, что ежесменное обслуживание выполняют машинисты путевых машин и кранов, которые закреплены за данными машинами, а периодическое техническое обслуживание и текущий ремонт - специальные бригады рабочих.

Недастатком рассматриваемой формы является снижение эффективности системы планово-предупредительных работ; уменьшение рабочего времени машины в результате её простоя в ТО; значительное против плановых норм повышение трудовых затрат на рабочие операции из-за немеханизированного их выполнения; трудность осуществления должного контроля за работами по ТО и текущему ремонту.

Данная форма позволит значительно сократить стоимость работ из-за специализации рабочих и освободить экипажи машин, находящихся в мастерской, для выполнения основных работ. Техническое обслуживание машин состоит из большого числа операций, которые по своему характеру и условиям выполнения могут быть объединены в определённые группы, охватывающие цикл работ.

Практика показывает, что в соответствии с этим ТО, не зависимо от его вида, может подразделятся на следующие основные работы: уборочно-моечные, диагностические, регулировочные, крепёжные, смазочно-заправочные и испытание на холостом ходу.

Такие подразделения обуславливаются во-первых, необходимостью использования рабочих соответствующих специальностей и квалификации при выполнении каждой работы и, во-вторых, применение специального оборудования, приборов и инструментов на месте выполнения работ.

Для периодических технических обслуживаний и текущих ремонтов путевых машин и кранов на железнодорожном ходу целесообразно применять тупиковый метод.

Метод на универсальных тупиковых постах заключается в том, что все работы, предусмотренные технологическим процессом ТО и ТР, выполняются на однотипных постах, за исключением уборочно-моечных, которые производятся на специально выбранном месте вне разборочно-сборочного отделения. При организации работ по этому методу организовывается применение специализированного оборудования, затрудняется механизация процесса, повышается число работ среднего разряда, увеличивается время пребывания машин на ТО и его стоимость, снижается коэффициент готовности парка машин, исключается узкая специализация рабочих.

Для организации ТО и ремонтов козловых кранов приемлемым является индивидуальный метод, который предусматривает выполнение всех работ на месте работы крана на специально отведенной для этого зоны площадки. Данный метод значительно снижает качество работ и условия их проведения, так как ограничено использование специального оборудования, и все работы производятся под открытым небом в любую пору года.

Все выше перечисленные работы производятся в условиях предприятия, но зачастую при проведении капитального ремонта пути путевые машины их выполняющие не возвращаются на предприятие до окончания работ и для того чтобы произвести техническое обслуживание или ремонт приходится отправлять передвижную мастерскую на железнодорожном ходу (вагон-мастерскую), которая предназначена для проведения технических обслуживаний и ремонтов.

Вагон-мастерская оборудуется на базе четырёхосного вагона и дополнительно снабжается четырёхосной платформой и имеет следующее оборудование: электростанцию ЖЭС-30, сварочный трансформатор, токарно-винторезный, универсально-фрезерный и вертикально-сверлильный станки, кран-балку грузоподъёмностью 1 т, слесарные верстаки и др. Электропитание оборудования на месте работ осуществляется от внешней сети через специальный вводный щит, поэтому в помещении, где обычно размещается электростанция ЖЭС-30, находится только сварочный трансформатор. Оборудование в вагоне-мастерской размещается таким образом, чтобы обеспечивалось примерно одинаковая нагрузка на тележки вагона и на обе стороны от продольной оси вагона. Помимо технологического оборудования, вагоны-мастерские имеют четырёхместное купе, котёл водяного отопления, умывальник и другие устройства, обеспечивающие необходимые санитарно-бытовые условия труда и отдыха ремонтного персонала.

Виды работ при ТО машины

При техническом обслуживании необходимо выполнить все работы, производимые по ежесменному обслуживанию. Кроме того, произвести дополнительные работы по обслуживанию механизмов крана, металлоконструкции и электрооборудования.

Техническое обслуживание механизмов крана включает в себя следующие операции:

1. Произвести тщательный осмотр основных механизмов и сборочных единиц крана (редуктора, тормоза, барабана, двигатели и т.п.).

2. Проверить состояние зубьев зубчатых колёс;

3. Проверить состояние механизмов и сборочных единиц крана;

4. Тщательно проверить детали упругих и зубчатых муфт;

5. Проверить состояние ходовых тележек и противоугонных захватов;

6. Проверить состояние подшипников;

7. Осмотреть канаты и при необходимости заменить;

8. Проверить тормоза (нет ли заеданий, люфтов в рычагах, при необходимости заменить изношенные обкладки тормозных колодок);

9. Проверить и при необходимости отрегулировать работу ограничителей;

10. Проверить состояние блоков;

11. Проверить наличие и исправность маслёнок;

12. Произвести смазку крана согласно схемы и таблицы смазки;

13. Произвести осмотр кабины, проверить состояние двери, замка, остекления.

Техническое обслуживание металлоконструкций включает в себя следующие операции:

1. Осмотреть узлы металлоконструкций крана, состояние сварных швов и выявить наличие деформаций и трещин в деталях (при необходимости произвести подварку, рихтовку, наложение усиливающих косынок);

2. Особое внимание обратить на фланцевые и пальцевые соединения моста, опор, и шарнирные соединения опор.

Техническое обслуживание металлоконструкций пролётного строения, а также электрооборудования, расположенного на пролётном строении производится с трапа, проходящего через всё пролётное строение. Снизу пролётное строение может обслуживаться с площадок обслуживания на грузовой тележке.

При техническом обслуживании электрооборудования крана необходимо выполнить следующее:

1. Проверить состояние изоляции электрооборудования крана и заземления;

2. Проверить сопротивление изоляции обмоток статора и ротора двигателей;

3. Проверить всю электропроводку и электроосвещение крана;

4. Проверить действие приборов электрозащиты и при необходимости

отрегулировать уставки;

5. Проверить состояние клеммных коробок;

6. Продуть обмотки двигателей сжатым воздухом при давлении не свыше 2-х атмосфер;

7. Проверить и при необходимости отрегулировать пускорегулирующую аппаратуру;

8. Произвести зачистку контактов и кулачков;

9. Осмотреть сопротивление и проверить плотность контактов на зажимах.

Устранить все замеченные дефекты и записать в журнале на кран о проведённом техническом обслуживании крана. Техническое обслуживание крана должно производиться обслуживающим персоналом крана под наблюдением механика.

8. СОСТАВЛЕНИЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТО МАШИН

При ТО машины все работы подразделяются на основные и вспомогательные. К основным относятся: внешний уход, диагностические, регулировочные, заправочно-смазочные и испытательные работы. К вспомогательным - работы, обеспечивающие выполнение основных.

Состав технологического процесса и последовательность выполнение технологических операций определяются видом работ, конструктивно-технологическими особенностями машины, оснащенностью, формой организации работ и т.д.

Качество ТО проверяется испытанием на холостом ходу. При организации ТО и ремонта машин в мастерской необходимо ориентироваться на такие технологические процессы, которые бы в заданных условиях обеспечивали эффективность их работы.

Техническое обслуживание машин осуществляется по графикам.

В отделении мастерской изготавливают запасные части или производится ремонт отдельных механизмов машин. В работе принимают участие специализированные комплексные бригады.

9.ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ТО И ТР МАШИН

Основным из показателем работы мастерской является прибыль и рентабельность, которые определяются исходя из себестоимости работ.

Себестоимость капитальных ремонтов включает все расходы на их выполнение.

Со=Зпр+См+Сох (15)

где: - затраты по оплате труда производственных рабочих, руб.;

См - стоимость запасных частей.

Сох - общехозяйственные расходы.

Фонд заработной платы производственных рабочих определяется исходя из общей трудоёмкости производственной программы мастерской с учётом средней тарифной ставки рабочих.

(16)

где: Kg = 1,2…1,6 - коэффициент, учитывающий все виды доплат;

tср - средняя тарифная ставка производственных рабочих.

Средняя тарифная ставка определяется по формуле:

(17)

где: P5...P2 - количество людей с данной работой;

t5...t2 - тарифная ставка.

Pпр - общее количество рабочих.

Тарифная ставка принятых рабочих приведена в таблице 7.

tср=(8517•3+7731•2+7862•2+8995•2)/9=8303 руб.

Зпр=1,2•8303•14397=179307437 руб.

К общехозяйственным расходам относятся все затраты на обслуживание и управление предприятием включая затраты на содержание оборудования и других основных фондов. На доставку материалов, заработную плату всех рабочих, кроме производственных. Ориентировочно общехозяйственные расходы принимаются 150-200 % от фонда заработной платы производственных рабочих.

Сох=2.0•Зпр (18)

получается:

Сох =2•179307437=358614874 руб.

Затраты на материалы и запасные части принимают по нормам расхода на единицу продукции. Ориентировочно можно принимать, что они составляют 270…300% от фонда заработной платы производственных рабочих.

Тогда принимаем:

(19)

получаем:

См=3•179307437=537922311 руб.

Тогда общая себестоимость составит:

Со=179307437+358614874 +537922311 =1075844622 руб.

Определяем себестоимость одного чел. часа затраченного на обслуживание машины в условиях проектируемой мастерской.

C'=C/To (20)

Подставив данные в формулу, получим:

C'=1075844622 /14397=74727 руб/час.

Тогда себестоимость периодического ТО и текущего ремонта для заданных машин составит: таблица 10

Таблица 10 - Себестоимость ТО и ТР машин.

Марка машин	Трудоёмкость чел. часа	Себестоимость, руб
	ТО-1	ТО-2	ТР	ТО-1	ТО-2	ТР
РМ-76	69	134	315	5156163	10013418	23239005
ССП-110	59	122	298	4408893	9116694	22268646
ВПР- 08	56	108	270	4184712	8070516	20176290
ВПР- 09-3X	52	101	261	2885504	7547427	19503747

10. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

10.1 Охрана труда

Безопасностью труда называется состояние условий труда, исключающих воздействие на работающих опасных и вредных факторов. Опасный - это такой фактор, воздействие которого приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья работающего, а вредный - воздействие которого приводит к заболеванию работающего или снижению его работоспособности.

Система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов, называется техникой безопасности, а вредных - производственной санитарией. Обе они являются составными частями охраны труда.

Для предотвращения или уменьшения воздействия опасных и вредных производственных факторов работающих обеспечивают средствами защиты. Те из них, которые предназначены для защиты одного работающего, относятся к индивидуальным, а двух и более - к коллективным средствам защиты.

Хорошей основой безопасной деятельности работающих является обеспечение безопасности труда в их рабочей зоне - месте постоянного и временного их пребывания в процессе трудовой деятельности. Она должна располагаться так, чтобы работающий находился на безопасном (наименее допустимом) расстоянии от работающего соседа и источника опасности.

Для недопущения несчастных случаев необходимо, чтобы производственный процесс технического обслуживания и ремонта машин, в котором участвует работник, и используемое им оборудование наиболее полно соответствовали требованиям безопасности труда применительно к условиям, установленным технической документацией. Под ними понимаются требования, установленные законодательными актами, технической документацией, правилами и инструкцией, выполнение которых обеспечивает безопасность работающих.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту машин выполняют в установленных местах в соответствии с требованиями технологических карт. Каждое рабочее место оснащают оборудованием, приборами и инструментом согласно табеля технологического оснащения.

К техническому обслуживанию и ремонту машин допускаются лица, прошедшие специальную подготовку по указанным видам работ и получившие инструктаж по безопасным методам ведения работ.

Спецодежду слесаря должна быть прочной, чистой и плотно облегать тело. Во время работы она должна быть застёгнутой. Манжеты допускается завязывать завязками, концы которых убирают. Волосы следует заправлять под головной убор.

Верстак, на котором слесарь производит работы, должен занимать устойчивое положение и содержаться в чистоте. Очищать его от стружки, опилок

и осколков следует щеткой, веником, метлой или обтирочным материалом. Пролитое на пол масло или топливо необходимо удалять сразу, а это место посыпать песком или опилками.

При передвижении по строительной площадке и мастерской, выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту машин слесарь должен выполнять предписания знаков безопасности, предупреждающих о возможной опасности, необходимости применения соответствующих средств защиты, а также разрешающие или запрещающие определённые действия работающих.

Машины в местах их технического обслуживания и ремонта устанавливают так, чтобы был обеспечен доступ ко всем их составным частям. Рабочее оборудование опускают на пол или специальные подкладки.

Для технического обслуживания и ремонта машин на месте их применения выбирают ровную и сухую площадку, не загромождённую посторонними предметами, защищённую от ветра и пыли, расположенную вдали от складов нефтепродуктов, линий электропередач, стогов сена и соломы.

Важная операция технического обслуживания и ремонта машин - очистка их от загрязнений. Она осуществляется в основном мойкой. В процессе её необходимо предотвратить вредное воздействие моющих средств на организм человека. Для этого слесари должны быть обеспечены спецодеждой, включая резиновые рукавицы. Горячей водой можно мыть машину в брезентовых рукавицах. При сильном загрязнении машин грубую их очистку от грунта производят скребками и специальными чистиками.

Очищенную машину устанавливают на место её обслуживания или ремонта, глушат двигатель и на пусковых её устройствах навешивают табличку ‹‹Двигатель не запускать - работают люди!››

Запрещается обслуживать машину при работающем двигателе, кроме тех случаев, когда требуется проверить работу её составных частей после проведения регулировочных работ. Не допускается находится под машиной при работающем двигателе и когда она поднята домкратом.

Крышку заливной горловины радиатора неохлаждённого двигателя следует открывать в рукавицах и не наклонять голову к горловине сразу после её открытия для проверки уровня охлаждающей жидкости, чтобы не обжечь лицо.

Требуется остерегаться выбросов горячего масла из картеров машин, которое может произойти через контрольные отверстия во время проверки его уровня при засорении сапуна.

Во избежание ожогов необходимо соблюдать осторожность при сливе горячей охлаждающей жидкости и нагретого масла из картеров машин.

При разборке, регулировке и сборке машин допускается использовать только исправный инструмент. Применяемые гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и не иметь смятых и сточенных краёв. Нельзя при пользовании ключами устанавливать прокладку между гранями гаек и торцами ключа, а также наращивать ключи другими ключами или ударять по ним молотком. Крапления подтягивают движением руки с ключом к себе.

У используемого слесарного молотка рабочая поверхность должна быть выпуклой (не сбитой и не косой), без трещин и заусенцев. Рукоятки кувалд и молотков должны быть изготовлены из сухой прочной древесины дуба, берёзы, рябины, кизила и др., хорошо обработаны и иметь гладкую поверхность.

Перед началом работ кувалдой или молотком обязательно проверяют прочность крепления их на рукоятку. Верхняя часть зубил и крейцмейселей не должна иметь трещин, забоин и заусенцев, потому что при ударе по ней молотком частицы металла будут отлетать в сторону и могут поранить находящихся вблизи людей. Инструменты с заострёнными нерабочими концами (например напильники) должны иметь хорошо обработанные и прочно насаженные рукоятки.

Перед началом работ на подъёмно-транспортных средствах необходимо проверить соответствие их массы поднимаемого груза (деталей, сборочных единиц), исправность их действия и состояние грузозахватных устройств. При подъёме груза следует убедиться в надёжности его крепления на грузозахватном устройстве. Поднимать и опускать груз необходимо только вертикально. Опасно стоять под поднятым грузом, при перемещении поднятого груза работающий должен находиться сзади него. В момент опускания груза запрещается ставить под него подкладки, они должны быть положены заранее. Не допускается оставлять груз в подвешенном состоянии при временном прекращении работ. Снятые с машины сборочные единицы и детали следует укладывать на заранее подготовленное место, не загромождая ими проходы и обеспечивать устойчивое их положение.

При разборке и сборке сборочных единиц снимать и устанавливать детали с острыми кромками следует в рукавицах. При использовании съёмников необходимо следить, чтобы их крюки, лапы и захваты были прочно закреплены на деталях. Запрещается пользоваться съёмниками и другими монтажными приспособлениями со смятой или сорванной резьбой, погнутыми стержнями, планками болтами. При сборке совпадений отверстий в соединяемых деталях проверяют бородком или металлическим стержнем.

До начала промывки детали деталей керосином или дизельным топливом необходимо смазать руки вазелином или специальной пастой. Запрещается мыть детали этилированным бензином. Случайно пролитый этилированный бензин необходимо залить дихлорамином или раствором хлорной извести. С металлических деталей машин этилированный бензин удаляют керосином или щёлочным раствором.

Окраску машин следует производить в специальных помещениях, оснащённых принудительной вентиляцией. Рабочие, занятые на окраске машин, должны пользоваться средствами индивидуальной защиты - распиратором, очками, перчатками или пастами (ИЭР-1, ИЭР-2, ХИОТ-6) для защиты рук.

При окраске пульвилизатором следует предварительно проверить исправность шлангов, краскораспылительного бочка, масловлагоотделителя, краскораспылителя, манометра, предохранительного клапана, средств индивидуальной защиты и общей вентиляции.

Воздушные шланги в местах соединений должны быть прочно закреплены во избежание их разъединения давлением сжатого воздуха. Разъединять шланги допускается только после прекращения подачи воздуха.

Во избежание излишнего туманообразования и в целях уменьшения загрязнения рабочей зоны аэрозолем, парами красок и лаков краскораспределитель держат перпендикулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии не более 350 мм от неё.

Перед заточкой инструмента на заточном станке необходимо проверить состояние и надёжность крепления абразивного круга, состояние его кожуха, правильность установки подручника и его крепления. Запрещается пользоваться абразивным кругом с трещинами и выбоинами. Подручник (упор), используемый для поддержания затачиваемого инструмента, устанавливают так, чтобы зазор между его краем и рабочей поверхностью был не более 3 мм, лезвие инструмента прикасалось к кругу, но не более чем на 10 мм. Край подручника со стороны круга не должен иметь выбоин, сколов и других дефектов. Во время заточки инструмента на станке слесарь должен пользоваться очками.