Совершенствование технического обслуживания автомобилей на ОАО "Балезиноагропромхимия"

Введение

Автомобильный транспорт играет большую роль в транспортном комплексе России, регулярно обслуживается миллионы предприятий, организаций, населения. Ежегодно автомобильным транспортом перевозится более 80% грузов, транспортом общего пользования - более 75% пассажиров. Одновременно автомобильный транспорт является основным потребителем ресурсов, расходуемых транспортным комплексом: 66% топлива нефтяного происхождения и 70% трудовых ресурсов и 50% всех капитальных вложений.

Одной из важнейших проблем, стающих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей.

Решение этой проблемы с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска более надежного подвижного состава, с другой - совершенствование методов технической эксплуатации. Это требует создания необходимой базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, применение прогрессивных ресурсосберегающих технологических процессов ТО. В данном дипломном проекте рассматриваются вопросы совершенствования технического обслуживания за счет планово-предупредительной системы ТО, повышения качества и снижение затрат на единицу обслуживания, как трудовых, так и материальных.

1. Краткая характеристика и анализ хозяйственной деятельности предприятия

1.1 Общая характеристика предприятия

Открытое акционерное общество «Балезиноагропромхимия» создано путем приватизации в соответствии с указом Президента Российской Федерации «Об организационных мерах по преобразованию государственных предприятий в акционерные общества» от 1 июля 1992 года №721. Постановлением главы администрации Балезинского района №125 от 20 июля 1993 года. Производственного объединения «Сельхозхимия» в ОАО «Балезиноагропромхимия».

Юридический адрес предприятия: Удмуртская Республика, поселок Балезино, улица Карла Маркса, 89.

Основная цель деятельности - получение прибыли.

Основные виды деятельности - агрохимическое обслуживание сельскохозяйственных предприятий, поставка минеральных удобрений, автомобильные и тракторные услуги, добыча, производство и реализация известковой муки. Наибольший доход предприятие получает от услуг автотранспорта. На 1 января 2006 года предприятие имеет 23 автомобиля. На предприятии работает 66 человек.

1.2 Природно-климатические условия

Климат на территории Балезинского района Удмуртской Республики, где находится предприятие, умеренно-континентальный с продолжительной холодной, многоснежной зимой и коротким теплым летом. Самое теплое время года - июль, средняя температура 18 ⁰С. Самый холодный месяц - январь, средняя температура -15 ⁰С. Продолжительность теплого периода с температурой воздуха выше 0 ⁰С равна 190-200 дней. Средняя годовая сумма осадкой колеблется в пределах 450…550 мм.

Большую часть года преобладают юго-западные ветры.

1.3 Специализация предприятия и основные производственные фонды

Под специализацией понимают прирост оказываемых услуг, осуществляющийся путем роста вложений ресурсов в расчете на единицу производственной площади, оборудования, автотранспорта.

Основными и главными показателями для определения характера спектра оказываемых работ и услуг приведена в таблице 1.1.

Рассчитаем коэффициент специализации [22]:

К_с = , (1.1)

где УВ - удельный вес видов услуг, %;

i - порядковый номер удельного веса услуг в ранжированном ряду;

100 - сумма удельных весов услуг отдельных отраслей.

Коэффициент специализации рассчитан на примере 2005 года. Значения коэффициентов за анализируемые три года заносим в таблицу 1.1.

= 78,37

К_с = = 0,84

Таблица 1.1. Структура оказываемых услуг и работ

Вид услуг	2003 г.	2004 г.	2005 г.
	Выручка, тыс. руб.	Уд. вес., %	Ранг	Выручка, тыс. руб.	Уд. вес., %	Ранг	Выручка, тыс. руб.	Уд. вес., %	Ранг
1. Услуги автотранспорта	3770	78,64	1	5203	89,05	1	4878	90,36	1
2. Работа механизированного отряда	563	11,74	2	10,95	10,95	2	520	9,64	2
3. Машинно-тракторная станция	461	9,62	3
4. Итого	4794	100	-	5843	100	-	5398	100	-
5. Коэффициент специализации	0,62	0,82	0,84

Коэффициенты специализации равные 0,62; 0,82; 0,84 характеризуют высокий уровень специализации предприятия.

Анализируя таблицу 1.1. видим, что основным видом деятельности предприятия являются услуги автотранспорта. За анализируемый период наблюдается устойчивая тенденция специализации предприятия по оказанию автотранспортных услуг.

Таблица 1.2. Основные производственные фонды

Показатели	2003 г.	2004 г.	2005 г.	2004 г. к 2005 г., %
1. Выручка от реализации продукции, работ и услуг, тыс. руб.	6347	8641	7539	87,25
2. Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.	9389	10255	10255	100
3. Среднегодовое число работников, чел.	63	74	66	89,19
4. Фондовооруженность, тыс. руб./чел.	149,03	138,58	155,38	112,12

Анализ таблицы 1.2. показывает, что выручка от реализации услуг за последний год снизилась на 12,75%. В то же время за счет сокращения среднегодового числа работников с 74 человек до 66 человека, увеличилась фондовооруженность 12,12%.

1.4 Экономическая характеристика предприятия

ОАО «Балезиноагропромхимия» Балезинского района осуществляет агрохимические работы в районе, оказывает услуги автотранспорта, а также тракторные. Предприятие имеет базу минеральных удобрений с железнодорожными подъездными путями, тупик, известковый карьер.

Динамика показателей производства предприятия дана в таблице 1.3.

Таблица 1.3. Динамика показателей производства

Показатели	2003 г.	2004 г.	2005 г.	2004 г. к 2005 г., %
1. Среднегодовое число работников, чел.	63	74	66	89,1989,1
2. Среднемесячная зарплата работников за год, руб.	2133	2233	2286	104,3
3. Себестоимость реализованных услуг, тыс. руб.	5476	8261	6414	77,64
4. Прибыль, тыс. руб.	871	380	1125	296
5. Рентабельность, %	16	4,5	17,5	388,8

Анализируя таблицу 1.3. видим, что динамика производства положительная. Предприятие определилось со среднегодовым числом работников. Ежегодно, хотя и незначительно, но увеличивается заработная плата, но по-прежнему очень низкая, ниже прожиточного минимума. Предприятие работает с прибылью.

1.5 Производственные затраты и себестоимость продукции

Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой денежное выражение затрат на ее производство и реализацию и является важнейшим показателем, характеризующим работу предприятия. От уровня себестоимости зависят финансовые результаты деятельности предприятия, темпы расширения воспроизводства. Зная факторы, влияющие на себестоимость, можно судить о причинах ее увеличения или уменьшения, оказывать влияние на размер себестоимости. Управление себестоимостью позволяет выявить резервы ее снижения. Основными элементами этого управления является планирование, прогнозирование, нормирование затрат, анализ и контроль за себестоимостью.

Таблица 1.4. Состав затрат на производство

Показатели	2003 г.	2004 г.	2005 г.	2004 г. к 2005 г., %
1. Затраты на основное производство, всего, тыс. руб., в т.ч.:
а) материальные затраты, тыс. руб.
б) фонд оплаты труда, тыс. руб.
в) отчисления на соц. нужды, тыс. руб.
г) амортизация, тыс. руб.
д) прочие расходы, тыс. руб.

Из таблицы 1.4. видно, что основную часть затрат на производство составляют материальные затраты, в которых наибольшей составляющей являются затраты на топливо. В 2005 году по сравнению с 2004 годом материальные затраты уменьшились на 22,9%. Фонд оплаты труда уменьшился на 21,5% за счет сокращения среднегодового числа работников. На 20% сократились отчисления на социальные нужды.

1.6 Хранение автомобилей

Весь подвижной состав предприятия в связи с небольшим количеством хранится в закрытом отапливаемом гараже. Неисправный подвижной состав находится в зоне ремонта и технического обслуживания. На открытых площадках хранится списанный подвижной состав. На территории машинного двора также находится отапливаемый гараж для тракторов, материальный склад, котельная, административное здание, диспетчерская. Территория и размеры предприятия представлены на листе Д1.

Размеры территории и отдельных помещений приведены в таблице 1.5.

Таблица 1.5. Размеры предприятия

Территория	Площадь, м2	Уд. вес, %
1. Административно-бытовые корпуса	216	1,8
2. Гаражи и производственные корпуса	2016	16,7
3. Прочие здания и сооружения, площадки, проезды	9852	81,5
4. Общая площадь	12084	100

Из таблицы 1.5. видно, что наибольшую площадь составляют открытые проезды и площадки. Имеются площади для дальнейшего развития базы.

1.7 Анализ деятельность автопарка

Анализ деятельности автопарка проводим по всем группам подвижного состава вместе. При анализе за последние три года используем такие показатели, как общий пробег, среднесуточный пробег, автомобиле-дни в работе, на предприятии, в ремонте и другие показатели, и коэффициенты, приведенные в таблице 1.6. Списочный состав автопарка на 1 января 2006 года приведен в приложении 1. Полностью анализ хозяйственной деятельности предприятия представлен на листе Д2.

Таблица 1.6. Показатели работы автопарка

Показатели	2003 г.	2004 г.	2005 г.	2004 г. к 2005 г., %
1. Перевезено груза, тыс. т	97,8	134,068	95	70,85
2. Коэффициент использования пробега	0,48	0,46	0,43	93,47
3. Общий пробег, тыс. км	379	498	271	54,4
4. Среднесуточный пробег, км	255	307	167	54,4
5. Подвижной состав	21	23	23	100
6. Автомобиле-дни на предприятии	7665	8395	8395	100
7. Автомобиле-дни в работе	6720	6325	7015	110,9
8. Автомобиле-дни в ремонте	945	2070	1380	66,6
9. Коэффициент выпуска	0,55	0,61	0,74	121,3
10. Коэффициент технической готовности	0,92	0,87	0,93	106,9
11. Доход от автоуслуг, тыс. руб.	3770	4180	4900	117,2

Анализ показывает, что в 2005 году была списана одна машина и приобретено 3 автомобиля, парк составил 23 автомобиля, в связи с этим уменьшился среднесуточный пробег. Коэффициент использования подвижного состава имеет тенденцию снижения из-за увеличения числа автомобилей, а так же из-за снижения количества перевозок грузов. Происходит увеличение коэффициента технической готовности, его значение достаточно высокое. Низкое значение коэффициента использования при высоком коэффициенте технической готовности указывает на большие простои автопарка по организационным причинам.

Вывод: Анализ хозяйственной деятельности предприятия показывает, что основным видом деятельности предприятия являются услуги автотранспорта. Уменьшилось число работников на 10,81%. Незначительно, но увеличивается заработная плата работников. За счет снижения себестоимости реализованных услуг увеличилась прибыль. Основную часть затрат составляют материальные затраты, которые уменьшились на 22,87%.

Несмотря на то, что показатели использования автопарка растут, происходит увеличение себестоимости перевозок, то есть увеличивается расход масла, износ и поломка деталей и агрегатов. При отсутствии плановой системы технического обслуживания коэффициент технической готовности будет снижаться. Поэтому в проекте необходимо разработать мероприятия для внедрения планово-предупредительной системы технического обслуживания автомобилей в ОАО «Балезиноагропромхимия».

2. Совершенствование технического обслуживания автомобилей

2.1 Виды и периодичность технического обслуживания автомобилей

Знание и закономерность изменения параметров технического состояния узлов, агрегатов и автомобиля в целом позволяет управлять работоспособностью и техническим состоянием автомобиля в процессе эксплуатации, то есть поддерживать и восстанавливать его работоспособность. Эти работы подразделяются на две большие группы - техническое обслуживание (ТО) и ремонт. В нашей стране ТО автомобилей проводится на плановой основе, представляющих собой систему ТО, которая состоит из комплекса взаимосвязанных норм и положений, определяющих порядок проведения работ ТО с целью обеспечения заданных показателей качества автомобилей в процессе эксплуатации.

Плановая периодичность автомобилей представлена в «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» [3] и имеет следующие виды ТО, отличающихся по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ: ежедневное техническое обслуживание (ТО-1); второе техническое обслуживание (ТО-2); сезонное техническое обслуживание (СО). Назначение ЕО: общий контроль, направленный на обеспечение безопасности движения, поддержание внешнего вида автомобилей; назначение ТО-1 и ТО-2 - снижение интенсивности изменение параметров технического состояния механизмов и агрегатов автомобиля, выявление и предупреждение отказов и неисправностей путем проведения своевременных контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных и других работ.

Целью сезонного технического обслуживания, проводимого два раза в год, является подготовка подвижного состава и эксплуатации при изменении сезона (времени года). В нашей зоне СО совмещается с ТО-2 с увеличением трудоемкости по сравнению с трудоемкостью ТО-2 (от 20% до 50%).

2.2 Организация технического обслуживания подвижного состава

Для проведения ТО в автотранспортном предприятии составляют план-графики, охватывающие весь имеющийся в нем подвижной состав.

План-график составляют на месяц, кладя в основу его периодичность, соответствующую условиям эксплуатации подвижного состава данного АТП, и среднесуточный пробег.

Автомобили направляют для выполнения того или иного ТО в зависимости от пройденного пробега, который ежедневно учитывают для каждого автомобиля.

Организация работ по ТО автомобилей может быть бригадной или агрегатно-участковой.

Бригадная форма организации ТО предусматривает создание бригад ля проведения ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта (ТР). Эти бригады выполняют работы по всем агрегатам автомобиля. При агрегатно-участковой форме ТО создаются отдельные производственные участки, предназначенные для выполнения всех работ по ТО и ремонту.

Различают два метода организации работ:

- на универсальных постах;

- на специализированных постах.

Метод ТО на универсальных постах заключается в выполнении всех работ данного вида ТО, кроме УМР, на одном посту группой исполнителей, состоящих из рабочих всех специальностей.

Метод ТО на специализированных постах заключается в разделении объема работ данного вида ТО по нескольким постам, в соответствии с этим разделением для постов подбирается оборудование и специализированные исполнители.

2.3 Расчет производственной программы предприятия

Производственную программу по эксплуатации АТП рассчитывают, исходя из его производственной мощности и производительности, и выражают в эксплуатационных измерителях. Расчеты ведут по каждой модели автомобилей в отдельности, а затем суммируют по всему парку.

Производственная мощность автопарка определяется автомобиле-днями на предприятии. Исходными данными при ее планировании является среднесписочное число автомобилей с пробегом с начала эксплуатации.

2.3.1 Расчет годового пробега автопарка

Расчет производственной программы ведем на основании пробегов за 2005 год. При расчете для уменьшения объема объединили автомобили в технологически совместимые группы [4].

Состояние автотранспортных средств предприятия на 1 января 2006 года сведены в таблицу 2.1.

Таблица 2.1. Количественный состав транспортных средств автобазы

Тип транспортного средства	Модель	Среднесуточный пробег, км	Количество, единиц	Пробег с начала эксплуатации, км
Грузовой	КАМАЗ-5511	148	12	410165
Грузовой	УРАЛ-5557	160	3	539963
Грузовой	ЗИЛ-130	89	2	535832
Грузовой	ГАЗ-52-04	109	2	655992
Автобус	УАЗ-2206	60	2	332567
Легковой	ГАЗ-3110	55	1	74348

Расчет будем вести по автомобилям марки КАМАЗ-5511.

Определим и скорректируем межремонтный пробег до капитального ремонта по формуле [4]

• К₁ • К₂ • К₃, (2.1)

где - нормативный пробег до капитального ремонта, тыс. км;

К₁ - коэффициент корректирования пробега в зависимости от условий эксплуатации;

К₂ - коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;

К₃ - коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.

где А_i - количество автомобилей одной группы, в зависимости от пробега до КР, единиц;

К- коэффициент, зависящий от технического состояния автомобиля, одной группы автомобилей, [3].

К

d_ТОР = 0,5 • 1,84 = 0,92 дней/тыс. км

Коэффициент технической готовности определим по формуле [4]

?_т = , (2.5)

где Д_э - число дней в эксплуатации, дней;

Д_ТОР - число дней нахождения на ТО и ремонте, дней;

Д_КР - число дней нахождения на КР, в проекте принимаем равным 26 дней, [3].

Д_э = L_КРс/l_сс, (2.6)

где L_КРс - средний пробег до КР на предприятии, тыс. км;

l_сс - среднесуточный пробег, км.

Д_э = 150000/148 = 1013 дней

Д_ТОР = (d_ТОР • L_КРс)/1000, (2.7)

где d_ТОР - скорректированный удельный простой на ТО и ремонте, дней/тыс. км;

L_КРс - средний пробег до КР на предприятии, тыс. км.

Д_ТОР = (0,92 • 150000)/1000 = 138 дней

?_т =

Рассчитать коэффициент выпуска подвижного состава по формуле [4]

?_в = , (2.8)

где ?_т - коэффициент технической готовности;

Д_р - количество рабочих дней в году;

К_н - коэффициент эксплуатационного простоя в проекте принимаем равным 0,95, [3].

?_в =

Рассчитаем годовой пробег парка [4]

L_г = 365 • А_и • l_сс• ?_в, (2.9)

где А_и - инвентарное число автомобилей, единиц;

l_сс - среднесуточный пробег, км;

?_в - коэффициент выпуска подвижного состава.

L_г = 365 • 12 • 148 • 0,7 = 454000 км

Данные расчетов приведены в таблице 2.1.

Для других марок автомобилей расчет ведем аналогично, данные расчетов также сводим в таблицу 2.2.

2.3.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию

Количество ежедневных обслуживаний в год [4]

N_ЕО = L_г/l_сс, (2.10)

где L_г - годовой пробег автопарка, км;

l_сс - среднесуточный пробег, км.

N_ЕО = 454000/148 = 3066 шт.

Рассчитаем количество уборочно-моечных работ (УМР) в год [4]

N_УМР = N_ЕО • (1,1 ? 1,15), (2.11)

где N_ЕО - годовое количество ежедневных обслуживаний.

N_УМР = 3066 • 1,15 = 3526 шт.

Определим сменную программу УМР [4]

N_УМРс = N_УМР/(Д_р • К_с), (2.12)

где N_УМР - годовое количество УМР, шт.;

Д_р - число дней работы поста УМР, дней;

К_с - число смен, работа за сутки зоны УМР.

N_УМРс = 3526/(300 • 1) = 12 шт.

Скорректируем периодичность до ТО-1 по формуле [4]

L_ТО-1 = L • К₁ • К₃, (2.13)

где L - пробег при эталонных условиях эксплуатации до ТО-1, км, [3];

К₁ - коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;

К₃ - коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.

L_ТО-1 = 3000 • 0,8 • 0,9 = 2200 км

Проведем корректирование периодичности ТО-1 по кратности и среднесуточному пробегу [3]

n_TO-1 = L_ТО-1/l_сс, (2.14)

где L_ТО-1 - пробег до ТО-1, км;

l_сс - среднесуточный пробег, км.

n_TO-1 = 2200/148 = 15

Расчетный пробег до ТО-1 определится

L_ТО-1р = 15 • 148 = 2200 км

Определим расчетную периодичность ТО-2

L_ТО-2 = L • К₁ • К₃, (2.15)

где L - пробег при эталонных условиях эксплуатации до ТО-2, км, [4];

К₁ - коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;

К₃ - коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.

L_ТО-2 = 12000 • 0,8 • 0,9 = 8700 км

Скорректируем расчетную периодичность ТО-2

L_ТО-2р = n_TO-2 • L_ТО-1р, (2.16)

где n_TO-2 - количество ТО-1, проводимые между ТО-2;

L_ТО-1р - расчетный пробег до ТО-1, км.

L_ТО-2р = 4 • 2200 = 8800 км

Определим число обслуживаний и капитальных ремонтов на предприятии.

Число ТО-1 и ТО-2 и капитальных ремонтов в каждой группе автомобилей [4]

N_КР = L_г/L_КРс, (2.17)

где L_г - годовой пробег данной группы автомобилей, тыс. км;

L_КРс - среднезвешанный пробег до КР автомобилей в данной группе, тыс. км.

N_КР = 454000/150000 = 3

N_ТО-2 = L_г/L_ТО-2 - N_КР, (2.18)

где L_г - годовой пробег данной группы автомобилей, тыс. км;

L_ТО-2 - скорректированный пробег автомобиля в данной группе до ТО-2, км.

N_КР - число КР в данной группе.

N_ТО-2 = 454000/8800 - 3 = 48

N_ТО-1 = L_г/L_ТО-1 - N_КР - N_ТО-2, (2.19)

где L_ТО-1 - скорректированный пробег автомобиля в данной группе до ТО-1, км.

N_ТО-1 = 454000/2200 - 3 - 48 = 155

Определим сменную программу по ТО-1 {4]

N_1см = N_ТО-1/(Д_рТО • К_с), (2.20)

где N_ТО-1 - число ТО-1 в данной группе автомобилей;

Д_рТО - число дней работы поста ТО;

К_с - число смен работы за сутки зоны ТО.

N_1см = 155/(300 • 1) = 0,51

Производственная программа по ТО-2

N_2см = N_ТО-2/(Д_рТО • К_с), (2.21)

где N_ТО-2 - число ТО-2 в данной группе автомобилей;

Д_рТО - число дней работы поста ТО;

К_с - число смен работы за сутки зоны ТО.

N_2см = 48/(300 • 1) = 0,17

На основании сменной программы по ТО определяется способ организации. Выполнение ТО-1 на универсальных постах, ТО-2 также на универсальных постах.

Определим годовое количество сезонных обслуживаний по формуле [4]

N_СО = 2А_и, (2.22)

где А_и - инвентарное число автомобилей данной группы, единиц.

N_СО = 2 • 12 = 24

Рассчитаем программу на постах поэлементной диагностики по формуле [4]

N_Д2 = 1,2 • N₂, (2.23)

где N₂ - число ТО-2 в данной группе автомобилей.

N_Д2 = 1,2 • 48 = 58

Сменная программа на постах [4]

N_{Д2 см} = N_Д2/(Д_рД2 • К_с), (2.24)

где N_Д2 - число диагностирований на постах;

Д_рД2 - число дней работы поста Д-2;

К_с - число смен работы поста Д-2 за сутки.

N_{Д2 см} = 58/(300 • 1) = 0,19

Рассчитаем программу работы на постах общей диагностики Д-1 [4]

N_Д1 = 1,1 • N_ТО-1 + N_ТО-2, (2.25)

где N_ТО-1 - число ТО-1 в данной группе автомобилей;

N_ТО-2 - число ТО-2 в данной группе автомобилей.

N_Д1 = 1,1 • 155 + 48 = 218

Сменная программа на постах Д-1

N_{Д1 см} = N_Д1/(Д_рД1 • К_с), (2.26)

где N_Д1 - число диагностирований Д-1 на постах;

Д_рД1 - число дней работы поста Д-1;

К_с - число смен работы поста Д-1 за сутки.

N_{Д1 см} = 218/(300 • 1) = 1

Аналогично расчет ведем для других марок автомобилей, расчетные данные сводим в таблицу 2.3.

2.3.3 Корректирование трудоемкости ТО

Скорректируем трудоемкость группы автомобилей по формуле [5]

t_i = t • К₂ • К₅, (2.27)

где t - нормативная трудоемкость одного вида воздействия, чел.-ч, [3];

К₂ - коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;

К₅ - коэффициент, учитывающий размеры предприятия и число технологически совместимых групп подвижного состава.

t_EO = 0,5 • 1,15 • 1,15 = 0,66 чел.-час.

t_ТO-1 = 3,4 • 1,15 • 1,15 = 4,49 чел.-час.

t_ТO-2 = 14,5 • 1,15 • 1,15 = 19,17 чел.-час.

Определим трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания [5]

t_СO = t_ТO-2 • С_пр, (2.28)

где t_ТO-2 - скорректированная трудоемкость ТО-2 группы автомобилей, чел.-час.;

С_пр - процент трудоемкости по ТО-2, в проекте принимаем 20%.

t_СO = 19,17 • 0,2 = 3,82 чел.-час.

Расчетная трудоемкость по текущему ремонту берется на 1000 км пробега и находится по формуле

t_ТР = t• К₁ • К₂ • К₃ • К₄ • К₅, (2.29)

где t - нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега, чел.-час., [3];

К₁ - коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;

К₂ - коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;

К₃ - коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий;

К₄ - коэффициент, зависящий от технического состояния автомобиля;

К₅ - коэффициент, учитывающий размеры предприятия и число технологически совместимых групп подвижного состава.

t_ТР = 8,5 • 1,2 • 1,15 • 1,1 • 1,84 • 1,15 = 27,07 чел.-час.

Аналогично расчет ведем для других марок автомобилей, расчетные данные сводим в таблицу 2.4.

2.3.4 Расчет годовой трудоемкости работ

Годовая трудоемкость i-зоны обслуживания определяется по формуле [5]

Т_i = t_i • N_i, (2.30)

где t_i - трудоемкость работ данного обслуживания, чел.-час.;

N_i - программа работ данного обслуживания.

Т_ЕО = 0,66 • 3066 = 2023,5 чел.-час.

Т_ТО-1 = 4,49 • 115 = 695,9 чел.-час.

Т_ТО-2 = 19,17 • 48 = 920,1 чел.-час.

Т_СО = 3,83 • 24 = 91,9 чел.-час.

В расчетах необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-1 и ТО-2 и годовую трудоемкость с учетом этого:

Т?_ТО-1 = Т_ТО-1 + Т_спр1, (2.31)

Т?_ТО-2 = Т_ТО-2 + Т_спр2, (2.32)

где Т_спр1 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при ТО-1, 20% от трудоемкости ТО-1 за год, чел.-час.;

Т_спр2 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2, 20% от трудоемкости ТО-2 за год по каждой группе автомобилей, чел.-час.

Т?_ТО-1 = 695,9 + 0,2 • 695,9 = 1392 чел.-час.

Т?_ТО-2 = 920,1 + 0,2 • 920,1 = 1104,1 чел.-час.

Годовая трудоемкость текущего ремонта с учетом t_ТР определяется [5]

Т_ТР = (L_г • t_ТР)/1000, (2.33)

где L_г - годовой пробег группы автомобилей, км;

t_ТР - скорректированная трудоемкость текущего ремонта, чел.-час.

Т_ТР = (454000 •27,07)/1000 = 7749,78 чел.-час.

Годовая трудоемкость текущего ремонта с учетом проведения части сопутствующих ремонтов на ТО-1 и ТО-2 [5]

Т?_ТР = Т_{ТР i} - (Т_спр1 + Т_спр2), (2.34)

где Т_спр1, Т_спр2 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, проводимые в зонах ТО-1 и ТО-2, чел.-час.;

Т_{ТР i} - трудоемкость текущего ремонта за год каждой группы автомобилей, чел.-час.

Т?_ТР = 7749,78 - (0,2 •695,9 + 0,2 • 920,1) = 7426,58 чел.-час.

Определение трудоемкости общей диагностики (Д-1) и поэлементной диагностики (Д-2) совмещается с проведением ТО-1 и ТО-2 [5]

t_Д1 = t_ТО-1 • К₁, (2.35)

t_Д2 = t_ТО-2 • К₂,

где t_ТО-1 и t_ТО-2 - соответственно скорректированные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел.-час.;

К₁ и К₂ - соответственно доля диагностических работ при ТО-1 и ТО-2, К₁ равное 0,1, примем К₂ равное 0,1.

t_Д1 = 4,49 • 0,1 = 0,45 чел.-час.

t_Д2 = 19,17 • 0,1 = 1,9 чел.-час.

Годовая трудоемкость диагностирования определяется с учетом того, что Д-1 проводится для всех автомобилей перед ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно после текущего ремонта в количестве 10% от суточной программы по ТО-1; Д-2 проводится для всех автомобилей перед ТО-2, а также выборочно после текущего ремонта в количестве 20% от суточной программы по ТО-2.

Т_Д-1 = t_Д1 • (1,1 • N_ТО-1 + N_ТО-2), (2.36)

Т_Д-2 = t_Д2 • 1,2 • N_ТО-2, (2.37)

где N_ТО-1, N_ТО-2 - соответственно годовое число воздействий данного вида ТО-1 и ТО-2 по каждой группе автомобилей;

t_Д1, t_Д2 - скорректированные трудоемкости соответственно Д-1 и Д-2, чел.-час.

Т_Д-1 = 0,45 • (1,1 • 695,9 + 920,1) = 758,5 чел.-час.

Т_Д-2 = 1,9 • 1,2 • 920,1 = 2097,8 чел.-час.

Для остальных марок автомобилей расчет проводим аналогично и заносим в таблицу 2.5.

2.3.5 Расчет численности производственных рабочих

Определим явочное и штатное число рабочих по формуле [5], [6].

Технологически необходимое (явочное) число рабочих

Р_яi = Т_i/Ф_рм, (2.38)

где Т_i - годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны, участка, чел.-час., таблица 2.5%

Ф_рм - годовой фонд рабочего времени места, час.

Годовой фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы ОАО «Балезиноагрохимия» на планируемый 2006 год.

При шестидневной рабочей неделе [6]

Ф_рм = Т_см • (Д_к - Д_в - Д_п), (2.39)

где Т_см - время смены, час;

Д_к - число календарных дней в году;

Д_в - число выходных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году.

Ф_рм = 8 • (365 - 52 - 9) = 2432 час.

Штатное число рабочих определяется [5]

Р_ш = Т_i/Ф_рп, (2.40)

где Т_i - годовой объем работ соответствующей зоны, участка, чел.-час.; таблица 2.6;

Ф_рп - годовой производственный фонд одного рабочего, час.

Ф_рп = Ф_рм - t_отп - t_уп, (2.41)

где Ф_рм - годовой фонд рабочего времени, час;

t_отп - количество часов на отпуск, час;

t_уп - количество часов прогула по уважительным причинам, час.

t_отп = D • t_см, (2.42)

где D - количество дней отпуска;

t_см - время смены, час.

t_уп = 0,04 • (Ф_рм - t_отп), (2.43)

t_уп = 0,04 • (2432 - 192) = 89 час

t_отп = 24 • 8 = 192 час

Ф_рп = 2432 - 192 - 89 = 2151 час

Данные по числу рабочих представлены в таблице 2.6 по всем участкам и зонам.

Таблица 2.1 Корректирование периодичности технического обслуживания и межремонтного пробега

Модель подвижного состава	Пробег нормативный, тыс. км	Корректирующий коэффициент	Пробег от корректированный, тыс. км
	L	L	L	К1	К2	К3	LТО-1	LТО-2	LКР	LКР ср
КАМАЗ-5511	3	12	300	0,8	0,85	0,9	2,2	8,8	183	150
УРАЛ-5557	3	12	150	0,8	0,85	0,9	2,2	8,8	92	73
ЗИЛ-130	3	12	300	0,8	0,85	0,9	2,2	8,8	183	165
ГАЗ-52-04	3	12	175	0,8	0,85	0,9	2,2	8,8	107	86
УАЗ-2206	3,5	14	180	0,8	0,85	0,9	2,5	10	110	99
ГАЗ-3110	4	16	300	0,8	0,85	0,9	2,9	12	183	183

Таблица 2.2. Корректирование трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта

Модель подвижного состава	Трудоемкость нормативная	Корректирующие коэффициенты	Трудоемкость откорректированная
	t	t	t	t	К1	К2	К3	К4	К5	tСО	tТО-1	tТО-2	tТР
	чел.-ч	чел.-ч	чел.-ч	чел.-ч 1000						чел.-ч	чел.-ч	чел.-ч	чел.-ч 1000
КАМАЗ-5511	0,5	3,4	14,5	8,5	1,2	1,15	1,1	1,84	1,15	0,66	4,49	19,17	27,07
УРАЛ-5557	0,55	3,8	16,5	6,0	1,2	1,15	1,1	2,1	1,15	0,73	5,02	21,82	21,99
ЗИЛ-130	0,45	2,7	10,8	4,0	1,2	1	1,1	1,9	1,15	0,52	3,1	12,42	11,53
ГАЗ-52-04	0,4	2,1	9,0	3,6	1,2	1	1,1	1,75	1,15	0,46	2,41	10,35	9,56
УАЗ-2206	0,3	1,5	7,7	3,6	1,2	1	1,1	1,35	1,15	0,34	1,72	8,85	6,41
ГАЗ-3110	0,5	2,9	11,7	3,2	1,2	1	1,1	0,4	1,15	0,57	3,33	13,45	1,94

Таблица 2.3. Определение коэффициента технической готовности, использования подвижного состава и годового пробега

Модель подвижного состава	lcc, км	?т	?и	Lг, тыс. км
КАМАЗ-5511	148	0,9	0,7	454
УРАЛ-5557	160	0,88	0,69	121
ЗИЛ-130	89	0,93	0,77	50
ГАЗ-52-04	109	0,93	0,76	61
УАЗ-2206	60	0,96	0,75	33
ГАЗ-3110	55	0,97	0,76	16

Таблица 2.4. Определение числа ТО и КР за год и суточной программы по ТО

Модель	NКРг	NТО-1г	NТО-2г	NЕОг	NУМРг	NТО-2с	NТО-1с	NУМРс
КАМАЗ-5511	3	155	51	3066	3526	0,17	0,51	12
УРАЛ-5557	2	41	14	756	869	0,05	0,14	3
ЗИЛ-130	0,3	17	6	562	646	0,02	0,05	3
ГАЗ-52-04	1	21	7	560	644	0,02	0,07	2
УАЗ-2206	0,33	10	3	550	632	0,01	0,03	2
ГАЗ-3110	0,08	5	1	291	335	0	0,02	1
Итого	6,71	249	82	5785	6652	-	-	23

Таблица 2.5. Определение трудоемкости, чел.-час

Модель	ТТО-2	ТТО-1	ТУМР	ТТР2	ТТР1	Т?ТР	ТД-2	ТД-1	ТД	Т2 Д-2	Т1 Д-1	ТТР Д
КАМАЗ-5511	977,6	695,9	1375,1	1173,2	1392,1	5184,4	153,7	128,76	282,4	997,2	709,8	4406,8
УРАЛ-5557	305,4	205,8	382,3	366,6	246,9	2047	78,88	17,8	92,7	311,5	209,9	1740
ЗИЛ-130	74,5	52,7	200,2	85,42	63,2	424,2	21,45	5,6	27,05	76,01	53,75	360,6
ГАЗ-52-04	72,4	50,61	193,2	86,94	60,7	435,5	14,16	3,64	17,8	73,89	51,62	370,16
УАЗ-2206	26,5	17,2	126,4	31,86	20,6	191,04	11,11	2,09	13,2	27,08	17,54	162,3
ГАЗ-3110	13,4	16,65	113,9	16,14	19,98	5,08	24,6	6,46	31,1	13,72	16,98	4,318
Итого	1470,1	1038,9	2391,2	1764,1	1803,6	8287,4	299,9	164,3	464,3	1499,5	1059,7	7044,3

Таблица 2.6. Расчет численности производственных рабочих

Производственная зона, участок	Ря, чел.	Рш, чел.
	расчет	принят.	расчет	принят.
1. Зона уборочно-моечных работ	1	1	1	1
2. Зона текущего ремонта	3,18	4	3,6	4
3. Участок диагностирования	0,19		0,21
4. Зона ТО-1	0,74	2	0,83	2
5. Зона ТО-2	0,73		0,82
Всего по предприятию		7		7

3. Конструкторская разработка приспособления для проверки трубок высокого давления

3.1 Обоснование выбора конструкции

При эксплуатации автомобилей нередко выходят из строя трубопроводы гидросистемы рулевого управления и механизма подъема платформы.

На предприятиях их запаивают или заваривают, после чего необходимо проверить на герметичность. Для проверки герметичности существует много различных стендов, приспособлений. Предлагаемое приспособление имеет ряд преимуществ: относительная дешевизна, надежность, небольшие масса и габариты.

Недостатком является ручной привод. Учитывая то, что приспособление позволяет создать давление до 30 МПа и работает без шума, колебаний и вибраций. Можно также использовать при герметичности и работоспособности клапанов, гидроприводов, гидрораспределителей, манометров.

3.2 Описание работы приспособления

Приспособление состоит из рамы 1, домкрата гидравлического 2 грузоподъемностью 10 тонн с ручкой 3 для создания давления в гидросистеме и винтом 4 для сброса давления; емкости для масла 5, соединенной через переходник с кожухом домкрата; распределителя 6 с ручкой переключения; штуцера 7, для присоединения проверяемых трубок; манометра 8 и поддона 9. Максимальное давление создаваемое домкратом 30 МПа. Габаритные размеры приспособления 0,250?0,680?0,410 м. Масса 17,5 кг.

Приспособление работает следующим образом, к штуцеру 7 присоединяют проверяемую трубку, с другой стороны в трубку вворачивают заглушку. Рукоятку переключателя распределителя 3 устанавливают в положение «открыто» (параллельно раме 1). При этом масло будет проходить в проверяемую трубку и к манометру 8. Заворачивают винт 4. Рукояткой 10 совершают несколько возвратно-поступательных движений и создают давление
8-9 МПа (рабочее давление в гидросистеме рулевого управления автомобиля КАМАЗ-5511 равно 7,0-7,5 МПа), контролируя его по показаниям манометра 8.

Для того чтобы снять проверяемую трубку, отворачивают винт 4 и сбрасывают давление в гидросистеме. Рукоятку распределителя поворачивают в положение «закрыто» (перпендикулярно раме 1). Открывают крышку емкости для масла 5 и ослабляют гайку крепления проверяемой трубки. Масло самотеком через емкость для масла поступает в кожух домкрата. После этого проверяемую трубку снимают с приспособления.

3.3 Расчет элементов конструкции

3.3.1 Расчет резьбы на смятие

Расчет резьбы болта на смятие сводится к проверке ее работы без повреждений при максимальном давлении 30 МПа.

Расчет резьбы на сжатие проведем при наихудших условиях, то есть отверстие в болте будем считать закрытым по формуле [7]

?_см = ? [?_см], (3.1)

где Р_max - сила, действующая на болт, Н;

F_см - площадь рабочей части резьбы, равная 176 мм²;

[?_см] - допустимое напряжение при сжатии, [?_см] = 160 МПа.

Силу, действующую на болт, определим по формуле

Р_max = G • S_вн, (3.2)

где G - давление, создаваемое домкратом, Н/м²;

S_вн - внутренняя площадь болта, м².

Р_max = 300 • 10⁵ • 0,00053 = 15900 Н

?_см = = 90,3 Н/мм²

Условие выполняется 90,3 ? 160 МПа.

3.3.2 Расчет переходника на срез

Расчет переходника на срез будем проводить по формуле [7]

?_ср = ? [?_ср], (3.3)

где F - сила, действующая поперек переходника, Н;

d_н - наружный диаметр переходника, мм;

d_вн - внутренний диаметр переходника, мм;

[?_ср] - допускаемое напряжение на срез, Н/мм².

Расчетная схема приведена на рисунке 3.3.

Силу, действующую поперек переходника, определим по формуле

F = mg, (3.4)

где m - масса емкости с маслом, кг;

g - ускорение свободного падения, м/с².

F = 0,629 • 9,8 = 6,12 Н

?_ср = = 0,3 МПа ? 140 МПа

Условие выполняется.

3.3.3 Расчет диаметра хвостовика золотника

При расчете оси наиболее важное внимание уделяется расчету диаметра.

Диаметр определим по третьей теории прочности [7]

?_III = ? [?], (3.5)

где ? - напряжение изгиба, МПа;

? - касательные напряжения, МПа;

[?] - допускаемое напряжение, МПа.

Расчетная схема приведена на рисунке 3.4.

Для расчета необходимы следующие данные: сила, действующая на ось Р = 200 Н; крутящий момент М_кр = 11600 Н•мм; длина оси l = 14 мм.

?х =0 Н_А = 0

?у = 0 R_А - Р = 0; R_А = Р = 200 Н

Определим изгибающий момент по формуле

М_изг = Р • l, (3.6)

где Р - сила, действующая на ось, Н;

l - длина оси, мм.

М_изг = 200 • 14 = 2800 Н•мм

Условие прочности на кручение:

? = ? [?], (3.7)

где М_кр - кружащий момент, Н•мм;

W_р - полярный момент инерции, м³;

[?] - допускаемое напряжение, [?] = 120 МПа.

Полярный момент сопротивления:

W_р = , (3.8)

где d - диаметр оси, мм.

d = , (3.9)

d = = 7,8 мм

Проверка прочности на изгиб:

[?] ? , (3.10)

где М_изг - изгибающий момент, Н•м;

W_х - осевой момент сопротивления, м³;

[?] - допускаемые напряжения, МПа.

W_х = , (3.11)

где d - диаметр оси, мм.

d = , (3.12)

d = = 5,9 мм

Так как из условия прочности на кручение диаметр оси получили больше, принимаем диаметр оси d = 8 мм.

3.4 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

Технико-экономических показателей эффективности конструкции производим по известной методике [22].

3.4.1 Расчет стоимости конструкции

Затраты на изготовление приспособления для проверки трубок высокого давления определяется по формуле:

С_с = С_д + С_п + С_р + С_сб + С_н, (3.13)

где С_д - затраты на изготовление деталей приспособления на металлорежущих станках, руб.;

С_п - затраты на покупные изделия, руб.;

С_р - стоимость материала на изготовление основания, руб.;

С_сб - полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке приспособления, руб.;

С_н - накладные расходы на изготовление стенда, руб.

Стоимость металла, необходимого для изготовления рамы приспособления:

С_р = G_м • Ц, (3.14)

где G_м - масса требуемого материала, кг;

Ц - цена 1 кг материала, руб.

Рама приспособления сварена из швеллера №5 длиной 644 мм, и уголка длиной 288 мм.

С_р = 2,9 • 20 + 2,1 • 20 = 100 руб.

Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках [22]

С_д = С_пол + ?С_заг, (3.15)

где С_пол - полная заработная плата рабочих на металлорежущих станках, руб.;

?С_заг - сумма стоимости всех заготовок, руб.

Основная заработная плата рабочего определяется

С_о = Т • С_ч, (3.16)

где Т - средняя трудоемкость изготовления деталей на станках, чел.-час.,

Т = 14 чел.-час.;

С_ч - часовая тарифная ставка рабочего, руб., С_ч = 15,6 руб.

С_о = 14 • 15,6 = 218,4 руб.

Дополнительная заработная плата предусмотрена в размере 40% от основной. Общая заработная плата определяется

С_общ = С_о + 0,4С_о, (3.17)

С_общ = 218,4 + 0,4 • 218,4 = 305,76 руб.

Полная заработная плата рабочих при изготовлении деталей стенда

С_пол = С_общ • 1,15, (3.18)

где С_общ - общая заработная плата рабочих с учетом дополнительных надбавок, руб.;

1,15 - районный коэффициент надбавки.

С_пол = 305,76 • 1,15 = 351,6 руб.

Стоимость металла для заготовок определена на основе прайс-листов ЗАО «Ижторгметалл»

С_заг = [?(G_i • Ц_i)] • 1,15, (3.19)

где G_i - масса заготовки данного профиля, кг;

Ц_i - цена 1 кг данного вида заготовки, руб.

Данные по заготовкам и из цены приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1. Стоимость материала заготовок

Наименование	Масса, кг	Цена, руб./кг	Сумма, руб.
Круг В10 ГОСТ 2590-85 Ст3	0,09	20	1,8
Круг В16 ГОСТ 2590-85 Ст3	0,045	20	0,9
Круг В20 ГОСТ 2590-85 Ст3	0,06	20	1,2
Круг В30 ГОСТ 2590-85 Ст3	0,33	20	6,6
Круг В40 ГОСТ 2590-85 Ст3	0,071	20	1,4
Круг В50 ГОСТ 2590-85 Ст3	0,01	20	0,2
Шестигранник 11 ГОСТ 2879-85	0,12	20	2,4
Шестигранник 17 ГОСТ 2879-85	0,02	20	0,4
Шестигранник 30 ГОСТ 2879-85	0,18	20	3,6
Шестигранник 46 ГОСТ 2879-85	0,23	20	4,6
Лист 1?2000?1000 ГОСТ 1993-85	0,30	20	6,0
Литье АЛ2 ГОСТ 2685-85	0,30	180	5,4
Итого			89,51

С_заг = 89,51 • 1,15 = 103 руб.

Затраты на изготовление деталей

С_д = 351,6 + 103 = 454,6 руб.

Стоимость покупных изделий определяется

С_п = [C_i • n_i] • 1,15, (3.20)

где C_i - стоимость i-го изделия, руб. ед.;

n_i - количество покупных изделий, ед.

Количество и стоимость покупных изделий приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Стоимость покупных изделий

Наименование изделия	Количество единиц	Цена, руб./ед.	Сумма, руб.
Домкрат гидравлический, 10 т Манометр Болт М10 Гайка М10	1 1 2 2	1600 219 5 5	1600 219 10 6
Итого			1835

С_п = 1835 • 1,15 = 2110 руб.

Накладные расходы определяются из выражения [19]

С_н = , (3.21)

где С_сб - заработная плата рабочих, занятых изготовлением приспособления, руб.;

R - общепроизводственные накладные расходы, 17%.

С_сб = (С?_сб + 0,4С?_сб) • 1,15, (3.22)

С?_сб = Т_сб • С_ч • К₁, (3.23)

где Т_сб - трудоемкость сборки, чел.-час.;

С_ч - часовая тарифная ставка, 15,6 руб.;

К₁ - коэффициент, учитывающий доплаты, К₁ = 1,25.

Трудоемкость сборки

Т_сб = К_с • Т?_сб, (3.24)

где К_с - коэффициент, учитывающий непредвиденные работы, К_с = 1,15;

Т?_сб - трудоемкость сборки составных частей стенда, Т?_сб = 3 чел.-час.

Т_сб = 1,15 • 3 = 3,45 час

Основная заработная плата рабочих, занятых сборкой:

С?_сб = 3,45 • 15,6 • 1,25 = 67,27 руб.

Общая заработная плата за сборку приспособления определяется с учетом доплат 40% и районного коэффициента 15%.

С_сб = (67,27 + 0,4 • 67,27) • 1,15 = 108,3 руб.

Накладные расходы определятся

С_н = = 18,41 руб.

С_с = 454,6 + 2110 + 50 + 108,3 + 18,4 = 2741 руб.

Стоимость приспособления 2741 руб.

3.4.2 Расчет технико-экономических показателей приспособления
и их сравнение

Представим исходные данные для расчета технико-экономических показателей в таблице 3.3.

Таблица 3.3. Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

Наименование показателей	Исходный вариант	Проектируемый вариант
1. Масса конструкции, кг	820	17,5
2. Балансовая стоимость, руб.	30000	2741
3. Количество обслуживающего персонала, чел.	1	1
4. Тарифная ставка, руб./час	15,6	15,6
5. Норма амортизации, %	14,2	7,3
6. Годовая загрузка, час	900	900
7. Норма затрат на ремонт и ТО, %	14,2	7,1

За исходный вариант взят стенд КИ-4815, ориентировочная цена
С_б1 = 30000 руб.

Определим часовую производительность стенда [22]

W_ч = , (3.25)

где ? - коэффициент использования рабочего времени смены, ? = 0,8;

t_n - время одного рабочего цикла.

W_ч1 = = 4,8 тр./час

W_ч2 = = 9,6 тр./час

Фондоемкость процесса

F_ei = , (3.26)

где С_бi - балансовая стоимость оборудования, варианта;

Т_годi - годовая загрузка стенда, час.

F_e1 = = 6,9 руб./труб

F_e2 = = 6,32 руб./труб

Трудоемкость процесса определяется [22]

Т_ei = n_рi/W_чi, (3.27)

где n_pi - число обслуживающего персонала, чел.

Т_e1 = 1/48 = 0,21 чел.-час/труб

Т_e2 = 1/9,6 = 0,104 чел.-час/труб

Эксплуатационные затраты определяются по формуле [22]

S_экс = С_зп + С_ТОиР + А + С_пр, (3.28)

где С_зп - затраты на заработную плату, руб./труб;

С_ТОиР - затраты на ТО и ремонт, руб./труб;

А - амортизационные отчисления, руб./труб;

С_пр - прочие затраты (5% от суммы затрат).

Заработная плата

С_зпi = C_ч • Т_ei, (3.28)

где С_ч - часовая тарифная ставка рабочего, руб./час

С_зп1 = 15,6 • 0,21 = 3,3 руб./труб

С_зп2 = 15,6 • 0,104 = 1,6 руб./труб

Затраты на ТО и ремонт определяются [22]

С_ТОиР = , (3.29)

где C_бi - балансовая стоимость приспособления, руб.;

Н_i - норма отчисления на ТО и ремонт, %;

W_чi - часовая производительность стенда, тр./час;