Технологический процесс производства муки

В результате воздействия воды на вещества зерна структура его эндосперма существенно изменяется, происходит его разрыхление, поэтому прочность его значительно понижается, в процессе измельчения о разрушается с незначительной затратой энергии. В то же время прочность оболочки возрастает и вследствии такого эффекта эндосперм легко отделяется от них в процессе измельчения на вальцовых станках. Оболочки же при этом получаются в виде крупных частиц и поэтому в процессе сортирования продуктов в рассевах, частицы эндосперма и частицы оболочек формируют самостоятельные фракции и поступают в различные потоки.

Величина увлажнения и длительность процесса отволаживания зерна в бункерах зависит от исходной характеристики помольной партии.

Затем, из бункеров для отволаживания через вибропитатели, зерно поступает на винтовой конвейер и далее в пневмоприемник - отвод, затем в циклон - разгрузитель, на аспирацинный канал, в котором отбираются легкие примеси, и в размольное отделение.

Размольное отделение

В размольном отделении производят помол подготовленного зерна и разделение (сортирование) измельченных продуктов на конечные продукты: муку и отруби. Дополнительно можно получать некоторое количество манной крупы.

Следовательно, в размольном отделении осуществляют следующие технологические операции:

измельчение зерна и промежуточных продуктов;

просеивание измельченных продуктов для фракционирования их по крупности, и в конечном счете, получения муки и отрубей;

обогащение крупных фракций промежуточных продуктов на ситовеечных машинах.

Данной технологической схемой предусмотрено три дранных и три размольных системы.

Технологический процесс в измельчающем отделении протекает следующим образом: измельчение продукта на вальцовых станках с последующей обработкой продукта на виброситах, рассеве и ситовеечной машине.

Измельчение продуктов осуществляется на трех дранных и трех размольных системах, на каждую из которых выделено 1/2 вальцового станка 3М.2.25х60. Так как мы в эту технологическую схему поставили вымольную бичевую машину, то вымол оболочек проводится на ней. Сортирование измельченных продуктов производится на рассеве ЗРШ-6М.

Для выделения сходовых продуктов на 1-й дранной и 2-й дранных системах, установлены центробежные пневмосетовые сепараторы У1-БСД-3,5 с металлоткаными ситами, на 3 - капроновое сито № 20. Эти продукты идут “С системы на систему”.

Фактический выход продуктов размола составляет:

мука 1 сорта 50%...53%;

мука высшего сорта 14%...16%;

манная крупа 0.1%...2%;

отруби 30%....38%.

Для получения выхода муки высшего и первого сортов, необходимо провести анализ технологической схемы и усовершенствовать технологический процесс.

2.3.1 Анализ применяемой технологии и возможность ее совершенствования

Обзор литературных источников по переработке зерна в муку, а так же анализ технологического процесса на мукомольном заводе “Конного завода 157” показывает, что в данной технологической схеме заменить центробежные пневмосетовые сепараторы на рассев ЗРШ-4М, а так же для вымола с ходового продукта (отрубей) после ЗД станка целесообразно применить вымольную бичевую машину (ЗВО-1).

Измененная технологическая схема представлена на рис 4.2.



Рис. 2.5. Схема технологического процесса

Для выделения сходовых продуктов на 1 Д и 2 Д установлены металлотканые сита, на 3 Д капроновые сита № 12. Эти продукты идут “с системы на систему”, а с 3 Д оба схода поступают для окончательного вымола на БМ. Где происходит отделения эндоспарма от оболочки. Эндосперм в измельченном виде проходи через сетчатую поверхность барабана и поступает для дальнейшего просева на рассев. Сход - отрубная часть выводится в бункер накопитель отрубей. Нижним сходом с рассевов 1 Д и 2 Д отбирают крупную крупку проходом сит 09 и 08 и сходом № 15 и № 19, которая поступает на ситовеечную систему СВ1 для обогащения. Проходом нижней группы сит рассевов 1 Д и 2 Д извлекают смесь продуктов, которая состоит из средней крупки, мелкой крупки, дукатов и муки, и направляет ее на дополнительное сортирование на рассев С1.

На этой сортировочной системе верхним сходом выделяются средняя крупка характеристики 15/19 (т.е. с проходом сита № 15 и сходом сита № 19), которая направляется для дополнительного обогащения СВ2. Поток мелкой крупы получается с нижним сходом С1, а поток дукатов - проходом нижней группы сит этой же системы, они совместно направляются на измельчения на 2Р. После обработки на СВ1 низкозольный поток, полученный проходом первых 3-х сит, идет на измельчение на 1Р, более высокозольный продукт - проход четвертого сита СВ1 направляется на 3Р, а сход с СВ1, в основном “сростки”, возвращается на 3 Д.

Зольность средней крупки ниже зольности крупной крпки, она чище, поэтому все продукты с ситовеечной системы СВ 2 направляются в размольный процесс, на 2Р и 3Р, на этой СВ2 можно проходом второго и третьего сита выделить в отдельный поток манную крупу.

Муку извлекают на всех системах, при этом мука высшего сорта формируется из потоков ее с С1, 2Д, 1Р и 2Р, а с остальных систем получают муку первого сорта.

Контрольное просеивание муки имеет цель удалить из нее случайно попавшие крупные частицы. Технологическая схема позволяет обеспечить выход муки в размере около 75%, т.е. муки высшего сорта до 42%, муки 1 сорта до 32% по мере необходимости можно получить до 2% манной крупы.

Для полной характеристики технологического процесса необходимо знать количественно-качественные показатели промежуточных и конечных продуктов, при помощи которых можно сделать анализ режима работы всего оборудования, загрузку каждой машины и системы, правильность формирования промежуточных продуктов по системам и муки по сортам, определить необходимое число технологического оборудования на каждом этапе процесса, произвести расчеты пневматического и механического транспорта и внести исправления для улучшения ведения технологического процесса.

Количественный баланс помола характеризует в количественном виде (в %% по отношению 1Д) организацию и ведение процесса в целом по схеме помола и по отдельным системам процесса.

При составлении баланса принимаем, что на 1Д поступает 100% зерна, расчет убыли и прибыли массы зерна при проведении подготовительных операций не ведут.

Основной характеристикой систем измельчения является режим измельчения продуктов, которая определяется массой извлеченного продукта извлечением на системе. Этот показатель рассчитывают при условии, что поступающий продукт принимаем каждый раз за 100%.

Количественный баланс 2-х сортового помола пшеницы на 3-х станковой мельнице приведен в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Системы	Поступило продуктов	Получено продуктов
	Наименование	кол-во в % к 1Д	Наименование	Кол-во в % к 1Д	Направление продуктов
1	2	3	4	5	6
IД	Зерно	100	1-й сход 2-й сход 3-й сход 1 - проход 2 - проход	7,00 12,0 10,0 8,0	IIД СВ1 С1 конт. м1с
ИТОГО	100		100
IIД	1-й сход IД 2-й сход IД	70,0	1-й сход 2-й сход 3-й сход	28,0 12,0 18,0 12,0	IIIД СВ1 С1 конт. М, В, С
ИТОГО	70,0		70,0
IIIД	1-й сход IД 2-й сход IД сход СВ1	28,0 5,0	1-й сход 2-й сход проход	21,0 12,0	БМ конт. м1с
ИТОГО	33,0		33,0
С1	2-й сход IД 1-й сход IIД	10,0 18,0	1-й сход 2-й сход 1 - проход 2 - проход	13,0 4,0 8,0 3,0	СВ2 2Р конт. М, В, С 2Р
ИТОГО	28,0		28,0
БМ	1-й сход IIIД 2-й сход IIIД 1-й сход ЗР 2-й сход ЗР	21,0 9,0	сход проход	10,0 20,0	отруба С2
ИТОГО	30,0		30,0
С2	проход БМ	20,0	1-й сход 2-й сход проход	16,0 4,0	отруба конт. м1с
ИТОГО	30,0		30,0
С2	проход БМ	20,0	1-й сход 2-й сход проход	16,0 4,0	отруба конт. м1с
ИТОГО	20,0		20,0
СВ1	3-й сход IД 3-й сход IIД	12,0 12,0	сход 1-й сход 2-й сход	5,0 17,0 2,0	IIIД 1Р 3Р
ИТОГО	24,0		24,0
СВ2	1-й сход С1	13,0	сход 1-й сход 2-й сход 3-й сход	3,0 3,0 2,0 5,0	3Р 2Р мак. кр. 2Р
ИТОГО	27,0		27,0
3Р	2-й сход СВ1 сход СВ2 1-й сход 2Р 2-й сход 2Р	2,0 3,0 13,0	1-й сход 2-й сход проход	9,0 9,0	БМ конт.М.1.С
ИТОГО	18,0		18,0
контр.М.В.С.	1-й проход IIД 1-й проход С1 проход 1Р проход 2Р	12,0 8,0 9,0 14,0	сход проход	2,0 41,0	2Р мука В.С.
ИТОГО	43,0		43,0
контр.М.1.С.	1-й проход IД проход IIIД проход С2 проход 3Р	8,0 12,0 4,0 9,0	сход проход	2,0 31,0	2Р мука 1СА
ИТОГО	33,0		33,0

Получаем следующие значения: извлечения на 1Д составляют 30% ,на 2Д 60%, на 3Д 36%, 1Р 53%, на 2Р 52%, на 3Р 50%.

Отнесем массы извлекаемых продуктов к массе зерна на 1Д,получаем следующие величины и извлечения на 1Д 30%, на 2Д 42%, на 3Д 12%, на 1Р 9%, на 2Р 14%, на 3Р 9%. В данном процессе всего извлечено крупок 44%, муки 44%. Общее извлечение в этом процессе составляет 88%. Но так как в дранном процессе поступило не только 100% зерна, но еще были возвращены продукты - сходы с СВ1- 5% и 3Р - 9%, в количестве 14%. Отнесем 88% к 114% получаем, что общее извлечение продуктов равно 77.2%.

На контрольное просеивание направлено 43% муки высшего сорта и 33 %пуки 1 сорта. На контрольных рассевах сходом выделены крупные частицы в размере 2% (по отношению к 1Д), так что окончательно на выбой направлено муки высшего сорта 41%, муки 1 сорта 31%, манной крупы 2%. Всего выход составил 74% вместе с манной крупой и 26% отрубей.

Зерно - предназначенное для переработки, поступает в накопительный бункер (1), который заполняют один раз в сутки. Из него зерно через автоматические весы (2) поступает в шнековый транспортер (3) далее пройдя через магнитный сепаратор (У1 - БМП) (4) по воздухопроводу поступает в воздушный сепаратор (5) РЗ-БАБ, где отделяются легкие примеси. После воздушного сепаратора зерно поступает в зерноочистительный сепаратор (6) А1-БЛС-12, где выделяются крупные и мелкие примеси, так же легкие частицы, которые направляются в циклон (7).

Далее зерно поступает на увлажнительную машину. Но мы предлагаем ввести в технологическую схему камнеотделительную машину (8), где выделяются примеси, отличающиеся от зерна основной культуры плотностью и коэффициентом трения, а так же обоечную машину (9), для сухой очистки поверхности зерна от пыли и грязи.

После обоечной машины зерно пневматическим транспортером подается в воздушный сепаратор (10), где выделяется пыль, лузга, а из него зерно пройдя магнитный сепаратор (11), направляется на увлажнительную машину (12).

С увлажнительной машины зерно подается в отволаживающие бункера (13), где находится в течение 6-8 часов.

После отволаживания зерно поступает на шнековый транспортер (14) и далее пневмо-транспортером подается в бункер накопитель (15) и далее через центробежный разгружатель направляется на первую дранную систему.

В размольном отделении продукты размола с вальцевого станка 1 др.с. поступает в рассев, где пройдя сортирование поступает на другие системы вальцовых станков.

При данном технологическом процессе зерно проходит два этапа измельчения на трех дранных и трех размольных системах.

Техническая характеристика системы подобрана так, чтобы было обеспечено интенсивное измельчение зерна в дранной и размольной системах и было обеспечено получение максимального количества муки высшего сорта.

2.4 Расчет операции переработки

2.4.1 Расчет и подбор оборудования для зерноочистительного отделения

Для бесперебойного снабжения зерном размольного отделения мукомольного завода, подготовленным к помолу и сокращения времени заполнения бункеров для отволаживания производительность зерноочистительного отделения должна быть на 10...20% больше плановой.

Ее определяют по формуле:

(2.1)

где: Q - плановая производительность мукомольного завода, т/сутки;

K - коэффициент запаса, равный K= 1.1 ... 1.2

Число машин, принятых по технологической схеме для каждой системы зерноочистительного отделения определяют по формуле:

 (2.2)

где: Q1 - производительность зерноочистительного отделения, т/сутки;

g - производительность одной машины, т/сутки.

Если n получается двойным числом его округляют до целого. Число автоматических весов определяют по формуле:

(2.3)

где: Q1 - производительность зерноочистительного отделения, т/сутки;

а - вместимость ковша весов (50 или 100 кг);

в - число отвесов в минуту (от 1 до 3).

Число бункеров для неочищенного зерна и их вместимость определяют из расчета запаса зерна на 30 часов работы мукомольного завода. Вместимость одного бункера определяется по формуле:

(2.4)

где:F - площадь сечения бункера, м (рекомендуется 3 х 3м);

h - высота бункера , м;

- натура зерна, т/м ;

K - коэффициент заполнения, K= 0.85.

Число бункеров для неочищенного зерна рассчитывают по формуле:

(2.5)

где: Q - производительность зерноочистительного отделения, т/сутки;

V - вместимость одного бункера.

Число бункеров для отволаживания зерна определяют так же, но учитывают продолжительность отволаживания в часах. В настоящее время на мукомольных заводах широко внедряется непрерывное поточное отволаживание зерна. Для равномерного движения зерна в бункерах рекомендуется принимать сечение 1.5 х 1.5 м, днище делать в виде воронки с уклоном не менее 70%.

Потребное количество обоечных или щеточных машин определяют по формуле:

(2.6)

Принимаем 2 обоечные машины.

а фактическую загрузку (%) обоечной машины или щеточной машины из выражения:

(2.7)

где:h - фактически принятое количество машин в пределах одного пропуска;

gн - паспортная производительность машины, т/ч или т/сутки.

При определении фактической загрузки следует учитывать, что обоечные и щеточные машины нельзя перегружать, т.к. это связано со снижением качества очистки зерна и с возможным завалом машины. Высоту бункера принимают в зависимости от этажности здания. Можно определить общую вместимость всех бункеров подготовительного отделения, зная количество зерна, которое должно быть размещено в бункерах и их размеры.

В этом случае фактическую потребную емкость определяют по формуле:

(2.8)

где: - время хранения зерна,

- объемная масса зерна,

- коэффициент использования емкости

Qз - производительность д/о отделения

Тогда число бункеров можно определить по формуле:

(2.9)

где: V - вместимость одного бункера.

Количество обоечных машин определяем по формуле:

3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Обзор конструкций обоечных машин

В зерновой смеси, как правило, содержатся металломагнитные примеси, которые не удается полностью выделить в зерноочистительных сепараторах. Наличие таких примесей может привести к искрообразованию и повреждению рабочих органов машинпри переработке зерна. Особенно опасно попадание металломагнитных примесей в готовую продукцию, где их содержание строго нормируется. Рабочий процесс в магнитных сепараторах основан на различии магнитных свойств зерновых продуктов и примесей. Для извлечения металломагнитных частиц необходимо, чтобы сила притяжения магнита, действующая на них, была бы не менее проекции равнодействующей всех механических сил, испытываемых частицами, на направление силы притяжения.

Эффективность извлечения металломагнитных примесей зависит в основном от соотношения сил притяжения металломагнитных частиц к магнитному экрану, удерживающих их в магнитном поле, и смывающих сил потока продукта. Эффективность выделения металломагнитных примесей определяют по содержанию примесей в зерне до и после очистки.

Магнитные сепараторы У1-БМЗ и У1-БМЗ-01 (рис. а, б) предназначены для выделения металломагнитных примесей из зерна, а также для извлечения металломагнитных примесей из аспирационных относов, промежуточных продуктов размола и муки.



Рис. 3.1 - Магнитный сепаратор: а - У1-БМЗ; б - У1-БМЗ-01; в -- цилиндрический магнит

Магнитные сепараторы этого типа имеют одинаковое устройство. Корпус 1 представляет собой сварной короб с отверстиями для приемки и выпуска продукта. В зависимости от технологического назначения и места установки его изготовляют в двух исполнениях.

В передней стенке корпуса расположен люк, через который по направляющим 2 вставляют основной рабочий орган сепаратора -- блок магнитов 3. Он выполнен в виде сварного кронштейна, в котором горизонтально установлены два цилиндрических магнита. К кронштейну крепится заслонка 4, перекрывающая отверстие люка корпуса, для герметизации снабженная прокладками и ручкой.

Цилиндрический магнит (рис. в) состоит из десяти постоянных дисковых магнитов 1 с вставками 2 и кожуха 3.

Магнитный сепаратор У1-БМП (рис.) предназначен для выделения металломагнитных примесей из зерна, его также используют для выделения металломагнитных примесей из промежуточных продуктов размола зерна.

Рис. 3.2 - Магнитный сепаратор: а - У1-БМП; б - У1-БМП-01

Устройство сепараторов этого типа одинаково. Корпус 1 обоих сепараторов представляет собой сварной короб с отверстиями для приемки и выпуска продукта. Он изготовлен в двух исполнениях в соответствии с технологическим назначением и местом установки. В передней стенке корпуса расположен люк, закрываемый крышкой 8. Для предотвращения выделения пыли установлены прокладки 7. Внутри корпуса смонтированы оси 5 и 13. На них расположены магнитодержатель 3 и ограничитель 2. Ребро 12 для направления потока продукта на плоскость блока магнитов и направляющие накладки б крепят к корпусу сепаратора.

Магнитодержатель представляет собой сварной кронштейн из нержавеющей стали с вставленным в него блоком магнитов 4. Для удобства очистки магнитов весь магнитодержатель можно вынуть через люк корпуса, а затем снова установить по направляющим накладкам. Магнитный блок представляет собой шесть плоских магнитов, собранных в комплект.

Отличительная особенность магнитного сепаратора У1-БМП-01 -- заслонка 11, представляющая сварной кронштейн, свободно висящий на оси 10. Заслонка обеспечивает равномерную подачу продукта. В зависимости от количества продукта положение заслонки (угол наклона) регулируют грузом 9.

Магнитный сепаратор У1-БММ (рис.) предназначен для выделения металломагнитных примесей из муки.

Рис. 3.3 - Магнитный сепаратор У1-БММ

Корпус 8 представляет собой сварной полый вертикальный цилиндр. В верхней его части расположен приемный патрубок 3 с отбортовкой, которая позволяет соединять при помощи хомута сепаратор с самотечной трубой. К нижней части корпуса приварен фланец с отверстиями для установки и закрепления сепаратора. Внутри корпуса сделаны козырьки 10, направляющие поток продукта на блок магнитов 11. Козырьки расположены по окружности корпуса двумя рядами в шахматном порядке. На боковой стороне находится люк для очистки блока магнитов от задержанных примесей.

Дверка 5 одной стороной связана с корпусом шарнирной петлей 4, а другой -- двумя замками 2, герметично закрывающими ее во время работы. Плотность закрывания дверки регулируют выдвижным захватом 1. На внутренней стороне дверки приварены направляющие козырьки. В нижней части двери смонтирована подставка 13 для установки блока магнитов. Она выполнена в виде скобы с приваренным диском.

Блок магнитов -- основной рабочий орган сепаратора. Он состоит из кольцевых постоянных магнитов, собранных в два комплекта, между которыми находятся два диамагнитных диска, закрытых обечайкой.

Для равномерного распределения муки в верхней части блока установлен конус. Для удобства очистки магнитов предусмотрены шариковые опоры 12. На них магнитный блок может поворачиваться. Если поворот блока затруднен, ручкой 7 ослабляют его прижатие к подставке.

Техническая характеристика магнитных сепараторов представлена в табл.

Таблица. 3.1 Техническая характеристика магнитных сепараторов

Показатель	У1-БМЗ-01	У1-БМЗ	У1-БМП-01	У1-БМП	У1-БММ
Производительность, т/ч	11	2	И	11	8
Количество:
блоков	2	21	1	2
магнитов в блоке	10	10	6	6	7
Габаритные размеры, мм	300х290х	295х215х	455х370х	355х370х	700х340х
	х200	хЗОО	х380	х380	х340
Масса, кг	6	8	30	25	56

Продукт по конусу 9 поступает в кольцевой канал сепаратора, где при помощи козырьков направляется на блок магнитов. Металло-магнитные примеси притягиваются к магнитам, а очищенный продукт выводится через выпускной патрубок 6.

Чтобы сепараторы работали нормально, поверхность магнитного блока очищают один раз в семь--десять дней. Периодичность очистки зависит от количества металломагнитных примесей в исходном продукте и производительности сепаратора. Во время его работы не рекомендуется открывать крышку и очищать блок магнитов, регулировать или ремонтировать. После каждой очистки во избежание выделения пыли проверяют плотность прилегания крышки (типа У1-БМП), магнитной заслонки (типа У1-БМЗ) или дверки (У1-БММ). Запыленность в рабочей зоне не должна превышать 2 мг/м3. При необходимости заменяют прокладки, подтягивают резьбовые соединения или регулируют захваты замков дверок.

При снижении эффективности выделения металломагнитных примесей проверяют производительность сепаратора и регулируют слой продукта. Если магнитная индукция становится ниже установленных норм, блоки магнитов перемагничивают.

В работе магнитных сепараторов могут возникать неисправности. Чрезмерное выделение пыли в зоне работы сепаратора (свыше 2 мг/м3) чаще всего возникает вследствие износа прокладок, ослабления резьбовых соединений. В магнитном сепараторе У1 - БММ пыление возникает также по причине неплотного прилегания двери, которое устраняется регулированием положения захватов замков.

Если не проворачивается блок магнитов в сепараторе У1-БММ, то он сильно прижат к подставке, и для устранения неисправности ослабляют затяжку ручки.

3.2 Описание усовершенствованной конструкции обоечной машины

В мельничном цехе “ООО Мельник” установлен магнитный сепаратор У1-БМП. Данный сепаратор состоит из корпуса, блока магнитов на кронштейне, который вынимается через специальный люк. Также имеется заслонка для регулирования равномерности подачи и объема подачи зерна.

Основным недостатком данной конструкции является конструкция магнитного блока, которая не позволяет в полной мере удалять магнитные примеси. Данный факт значительно снижает качество конечного продукта (муки).

В результате анализа конструкций магнитных сепараторов было принято решение изменить форму магнитного блока. Решено использовать блок магнитов цилиндрической формы. Данный блок представляет собой цилиндр с вставленными в него магнитными стержнями (10 штук).

3.2.1 Технические характеристики

Усовершенствование конструкции магнитного сепаратора и конструкторские расчеты выполненные в конструкторской части позволили получить следующие технические показатели обоечной машины.

Таблица 3.2

Показатель	У1-БМП
Производительность, т/ч	12
Количество:
блоков	1
магнитов в блоке	10
Габаритные размеры, мм	355х370х
	х380
Масса, кг	25

3.2.2 Основные регулировки, подготовка к работе, работа

Для обеспечения правильного режима очистки зерна в магнитном сепараторе необходимо проводить регулировочные работы, которые включают в себя установление заслонки в рабочее положение (открыть на 70%), установление магнитов после очистки в рабочее положение. В процессе работы обязательно проверяется качество зерна и отходов, выходящих из машины. В случае увеличения металлических примесей - остановить работу и очистить магнитный блок.

Работает сепаратор следующим образом. Зерно через приемный патрубок поступает в сепаратор, там оно проходит через магнитный блок. Зерно в данном случае проходит так, что из-за цилиндрической формы магнита, оно его обволакивает и поэтому происходит максимальное отделение ферромагнитных частиц от зерновой массы.

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1. Технологические расчеты

Известно [22], при проектирование магнитной системы необходимо обеспечить величину магнитного поля в центре рабочего зазора Вр= 0,8 Тл. Так как магнитный сплав дорогостоящий материал, то необходимо произвести оптимизацию размеров и формы магнита.

B3=k3 и H3=B3/мо (4.1)

где kз - коэффициент, учитывающий соотношение величин индукций в середине и центре полюсных наконечников магнита, kз = 1,05 ... 1,1.

Длина Lм и площадь нейтрального сечения Sм постоянного магнита представляют основные искомые величины. В нашем случае данные величины составляют:

(4.2)

(4.3)

где f - коэффициент, учитывающий изменение намагничивающей силы в магнитопроводе, стыках и зазорах, f = 1,1 ... 1,4; Sз - площадь поперечного сечения рабочего зазора, м2; Вd и Нd - индукция и напряженность поля, соответствующие точке (ВН) макс кривой размагничивания постоянного магнита; s1- коэффициент рассеяния магнитного потока.

По вычисленным величинам Lм, Sм магнитной системы и на основании результатов экспериментальных исследований потокораспределения в системе, магнитная цепь условно разбивается на ряд участков и рассчитывается проводимость каждого звена магнитной системы. Проводимости рабочего Gв и технологических воздушных зазоров Gт находятся соответственно:

(4.4)

(4.5)

где Sт - площадь поперечного сечения технологического зазора, м2; dз, dт - длины технологического и рабочего зазоров соответственно, м.

Тогда полная проводимость всех воздушных путей магнитного потока рабочей зоны будет

(4.6)

де Gd - проводимости технологического и рабочего зазоров, м; Ga - проводимости отдельных участков арматуры, м; Gм- полная проводимость воздушных путей магнита, м.

Определение величин Вм, Нм (индукция, напряженность постоянного магнита) и Вз производится графически с помощью кривой размагничивания Вм = f(Нм). Строились характеристики полной проводимости магнитной системы k1 и рассеяния магнита и деталей арматуры с учетом углового коэффициента k2, соответственно:

(4.7)

(4.8)

5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРЕДЛАГАЕМОГО ТЕХНИЧЕСКОГО РЕШЕНИЯ

Имеющиеся на мукомольном заводе обоечные машины позволяют получить готовую продукцию (муку) более высокого качества, причем общий выход продукции увеличится на 4%. В исходном варианте общий выход муки составлял 68%, в том числе высшего сорта 26%, 1 сорта 42%.

Предлагаемая модернизация обоечной машины позволяет повысить выход муки до 72%, из них высший сорт 40%, 1 сорт 32%.

5.1 Расчет капитальных вложений

Расчетную балансовую стоимость машины, выпускаемую промышленностью можно рассчитать по формуле:

БИСХ = Ц0 К, (5.1)

где Б - балансовая (расчетная) стоимость машины, руб

Ц0 - отпускная цена машины (по прейскуранту торгующих организаций), руб.

К - коэффициент, выражающий средние затраты на транспортировку, монтаж машины и торговые наложения.Для машин, требующих монтаж К= 1,2.

БИСХ = 22000 1,2 = 26400 руб.

Цену на вновь создаваемую (разрабатываемую) машину можно ориентировочно определить по сопоставимой массе, когда известна масса эталона и проектируемой машины.

, (5.2)

где БПР, БЭТ - балансовая стоимость новой (проектируемой) машины и машины - эталона, руб.

GПР, GЭТ - масса новой (проектируемой) машины и машины - эталона.

5.2 Расчет эксплуатационных затрат

Размеры эксплуатационных затрат по каждой из сравниваемых машин определяются по формуле:

ИЭ = З + А + Р + Э + П , (5.3)

где З - затраты на заработную плату рабочих, руб.

А- амортизационные отчисления, руб.

Р- отчисления на ремонт и техобслуживание за машинами, руб.

Э- затраты на расходуемую эл.энергию, руб.

П- прочие эксплуатационные затраты, руб.

Рассчитаем затраты на заработную плату рабочих, занятых на выполнение механизированного процесса по формуле:

З = D t n Л Ст , (5.4)

где D - кол-во дней работы машины в году;

t - сменная продолжительность работы на выполнении производ-ственного процесса в часах ;

n - число смен в день:

Л - кол-во рабочих, занятых на выполнение процесса, чел.

Ст - часовая тарифная ставка с дополнительными начислениями и отчислениями на социальные нужды (соц. страхование, мед. страхование, фонд занятости, пенсионный фонд) по данным предприятия, руб.

ЗИСХ = 290 8 1 3 2,79 = 19418,40 руб.

ЗИСХ = ЗПР = 19418,40 руб.

Амортизация машины рассчитывается по формуле:

, (5.5)

где Б - балансовая стоимость машины, руб.

На - норма ежегодных амортизационных отчислений в % от балансовой стоимости.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание за машинами:

, (5.6)

где НР - норма ежегодных отчислений на ремонт и техническое обслуживание, % (по данным предприятия)

Затраты на расходуемую электроэнергию рассчитываются по формуле:

Э = F2 ZЭ , (5.7)

где F2 - годовое потребление эл.энергии, кВт/ч

ZЭ - стоимость кВт/ч эл.энергии, руб.

Годовой расход электроэнергии на технологические нужды рассчитывается по формуле:

, (5.8)

где N - потреляемая мощность установленного оборудования, кВт;

t - продолжительность смены, час;

n - число смен работы оборудования в день;

D - число дней работы оборудования в году;

К3 - коэффициент загрузки оборудования, К3 = 0,85;

К0 - коэффициент одновременности работы оборудования,

К0 = 0,6..0,7;

КС - коэффициент учитывающий потери сети, КС = 0,96;

КПД - коэффициент полезного действия электродвигателя,

КПД = 0,85..0,90.

Тогда:

ЭИСХ = 8159,6 0,40 = 3263,84 руб.

ЭПР = 7417,8 0,40 = 2967,12 руб.

Прочие эксплуатационные затраты планируются в размере 3-5% от суммы эксплуатационных затрат.

Общая сумма годовых эксплуатационных затрат с учетом прочих рассчитывается по формуле:

ИЭ = (З + А + Р + Э) 1,05 (5.9)



Удельные эксплуатационные затраты определяются по формуле:

, (5.10)

где W - годовая производительность машины, ц.

Рассчитаем необходимое количество сырья:

В денежном выражении, с учетом сортности пшеницы производительность годовая составит:

WИСХ = 13920 0,26 6000 руб./т + 13920 0,42 5000 = 50947 тыс.руб.

WПР = 13920 0,40 6000 + 13920 0,32 5000 = 55680 тыс.руб.

5.3 Показатели использования труда и его производительности

Для экономической оценки машин принято брать в расчет только прямые затраты труда, то есть затраты труда рабочих, занятых непосредственно на выполнении механизированных работ.

Трудоемкость процесса на единицу выполнения работы рассчитывается по формуле:

 , (5.11)

где Т - суммарные затраты труда рабочих, обслуживающих машину за год, чел.

Суммарные затраты труда рабочих, обслуживающих машину определяются по формуле:

Т = D t n Л (5.12)

ТИСХ = ТПР = 290 8 1 3 = 6960 чел.ч.

Экономия труда (Эте) на единицу работы определяется как разность в затратах труда по сравниваемым машинам: в исходном и проектируемом вариантам.

(5.13)

Эте = 0,74 - 0,69 = 0,05 чел.ч/т

Годовая экономия труда, зависит от масштаба применения сравниваемых машин и определяется по формуле:

Эт.год = Эт.е WПР , (5.14)

где WПР - годовая производительность машины в проектируемом варианте, т.

Эт.год = 0,05 10022,4 = 501,12 чел.ч

Степень снижения затрат труда ( ) определяется по формуле:

(5.15)

Производительность труда (ПТ) на операции исчисляется по формуле:

(5.16)

Рост производительности труда:

(5.17)

5.4. Определение ожидаемого экономического эффекта от применения новых механизмов

Экономическая эффективность применения выражается экономией затрат, которые определяются путем сопоставления эксплуатационных издержек по следующей формуле. Так как в данном конкретном случае получен более высококачественный продукт (мука), против прежнего, то добавляется и экономия от прибавки дополнительного продукта (Эд).

, (5.18)

где ИУД - удельные эксплуатационные затраты, руб/т;

WПР - годовой объем работа в проектируемом варианте, т;

Эд - дополнительный эффект от изменения кол-ва и качества муки, руб.

Эд =55680 - 50947 = 4733 тыс. руб.

Эг = (3,25-3,03) 10022,4 + 4733000 = 2204,93 + 4733000 = 4735205 руб.

Степень снижения затрат (СС) определяется по формуле:

, (5.19)

Определим приведенные затраты по сравниваемым вариантам:

ПЗ = ИУД + КУД ЕН , (5.20)

где ПЗ - приведенные затраты по каждому сравниваемому варианту, руб/т;

КУД - удельные капиталовложения по вариантам, руб/т;

ЕН- 0,15 нормативный коэффициент окупаемости капиталовложений.

Удельные капиталовложения определяются по формуле:

(5.21)

где К - балансовая стоимость оборудования, руб.

Тогда:

Тогда годовой экономический эффект по приведенным суммарным затратам можно определить по формуле:

(5.22)

5.5 Расчет материалоемкости производственных процессов

Материалоемкость определяется как отношение массы машин к их годовой производительности:

, (5.23)

где GM - масса машин, кг

Степень снижения материалоемкости (СМ) определяется по формуле:

(5.24)

5.6 Расчет энергоемкости производственных процессов

Энергоемкость определяется как отношение затраченной энергии в единицу времени (Зп год) на объем произведенной продукции за соответ-ствующий период времени:

, (5.25)

Степень снижения энергоемкости (CF) определяется по формуле:

(5.26)

Наименование показателей	Значение показателей по вариантам
	Исходный	Проектируемый
Годовой объем работ, т	9465,6	10022,4
Затраты труда, чел/т	0,74	0,69
Эксплуатационные зат-ты, руб.т	3,25	3,03
Приведенные затраты, руб.т	2,67	3,42
Стоим-ть доп. Продукции, руб.	-	4733000
Годовая экономия эксплуатационных затрат, руб.	-	2204,93
Капиталовложения, руб.	26400	26012
Материалоемкость операции, кг/т	0,072	0,069
Энергоемкость операции, кВт-ч/ц	0,86	0,74

6. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

6.1 Общие положения

Производственный процесс хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятий существенно влияет на состояние окружающей среды. Это влияние характеризуется следующими основными направлениями: загрязнение воздуха за счет выброса пыли и токсичных веществ, загрязнение зерно продуктов, выделение сточных вод, производственный шум.

В процессе очистки зерна от примесей и сухой очистки его поверхности, а также при перемещениях зерна образуется значительное количество минеральной и органической пыли. При измельчении и сортировании зерна и промежуточных продуктов также образуется пыль, которая в ряде случаев представляет ценную высокобелковую фракцию муки, потеря ее недопустима. Для предотвращения выноса пыли в атмосферу и загрязнения прилегающей к предприятию местности на заводе предусмотрена система аспирации с определенным количеством отсасываемого воздуха из всех точек пылевыделения.

Воздух надежно очищается от пыли в пылеотделителях различных конструкций. Выбросы пыли в атмосферу на новых мукомольных заводах, как правило, ниже установленных норм. Порядок определения предельно допустимых концентраций (ПДК) выбросов вредных веществ в атмосферу регламентируется ГОСТ 17.2.02--78 "Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями".

Методика определения объема выбросов, расхода воздуха и концентрации пыли, разработанная ВНИИЗ, устанавливает порядок контроля суммарной и единичной мощности выбросов пыли (количества пыли, выбрасываемого в атмосферу в единицу времени) аспирационными и пневмотранспортными установками предприятий по хранению и переработке зерна.

В соответствии с действующими нормами концентрация пыли в воздухе, выбрасываемом в атмосферу, не должна превышать допустимую концентрацию пыли в воздухе рабочих зон более чем в 15 раз, т. е. не более 60 мг/м3 для зерновой пыли и 100 мг/м3 -- для мучной. Для предприятий системы хлебопродуктов в воздухе рабочей зоны производственных помещений ПДК зерновой пыли должна составлять 4 мг/м3, мучной -- 6 мг/м3.

Кроме негативных последствий загрязнения атмосферного воздуха, зерновая и мучная пыль является причиной возникновения взрывов на хлебоприемных, и зерноперерабатывающих предприятиях. Взрыв пылевоздушной смеси происходит при наличии определенной концентрации (взрывоопасной) и источника зажигания с температурой и энергией, достаточной для воспламенения.

Запыленность воздуха в производственных помещениях в значительной мере зависит от герметизации оборудования, от режимов отсоса воздуха аспирируемых машин и других точек пылевыделения, от конструктивного исполнения, состояния и режимов работы рабочих органов машин.

Наряду с загрязнением воздуха в результате пылевыделения практика химической защиты зернопродуктов от вредителей связана с выбросом токсичных веществ в атмосферу. Препараты, применяемые для этой цели (пестициды), являются потенциальным источником загрязнения окружающей среды: воздуха, воды, почвы и зернопродуктов. Токсичность пестицидов, характер их воздействия, остаточное содержание в зернопродуктах строго регламентируются и контролируются с точки зрения техники безопасности и охраны окружающей среды. Например, допустимое остаточное содержание бромистого метила, применяемого для газации, составляет 35 мг/кг в зерне, 10 мг/кг в муке, 3 мг/кг в хлебе и 1 мг/м3 в воздухе рабочей зоны. Поэтому каждый препарат, внедряемый для борьбы с вредителями зернопродуктов, тщательно изучают и устанавливают условия его применения, нормы расхода, оценивают возможные негативные последствия применения, предельно допустимые концентрации его в зернопродуктах, воздухе, воде и на почве, а также меры безопасности при работе с ним.

На мукомольных заводах ежегодно проводят газацию всех производственных помещений. При подготовке к газации необходимы строгое соблюдение ее технологии, обеспечение герметичности и чистоты помещений, предварительная оценка метеорологических условий периода газации и дегазации (влажность, температура, давление воздуха). Контроль за проведением процесса газации и полнотой дегазации после химической обработки помещений, определение остаточного содержания пестицидов, порядок сдачи объектов после газации гарантируют безопасность этих мероприятий для людей и снижают уровень загрязнения окружающей среды.

Зерноперерабатывающие предприятия используют воду для производственных (технологических) нужд, на хозяйственно-бытовые цели и пожаротушение. На мукомольных заводах воду расходуют на обработку зерна в машинах мокрого шелушения, аппаратах и машинах для увлажнения зерна, для охлаждения вальцов вальцовых станков и для обработки воздуха в кондиционерах.

На мукомольном заводе с комплектным оборудованием производительностью 500 т/сут расход воды на производственные нужды составляет около 10 м3/ч, а на хозяйственные -- до 0,3 м3/ч. Этот расход определяется с учетом воды в оборотной системе водоснабжения: в системе охлаждения вальцов и рециркуляции в промывных камерах кондиционеров. В соответствии с этим в бытовую и производственную канализацию отводится до 6 м3/ч сточных вод.

Производственные сточные воды подразделяют на незагрязненные (в основном охлаждающие) и загрязненные после машин мокрого шелушения. В сточных водах после машин мокрого шелушения содержатся частицы органического и минерального происхождения, микроорганизмы. Эти воды фильтруют через сита в специальных сепараторах, мокрые отходы отжимают, просушивают и используют для кормовых целей. Степень очистки воды от примесей достигает 55 %. Вода выводится в канализацию для последующей очистки и обеззараживания в системе очистных сооружений сточных вод до установленных водоохраной норм.

В настоящее время в системе хлебопродуктов разработана и осуществляется комплексная целевая программа водоохранных мероприятий по предотвращению загрязнения вод на период до 1990 г. Наряду со строительством эффективных водоочистных сооружений перспективным направлением является широкое внедрение бессточной технологии гидрообработки зерна.

В системе мероприятий по охране окружающей среды важное место занимает проблема отходов. В процессе подготовки зерна к помолу его очищают от различных примесей, образующих отходы различных категорий, в том числе значительное количество ценных кормовых и негодных отходов. Перспективным направлением являются более эффективное использование зерна и разработка рентабельных методов утилизации отходов.

В производственных помещениях мукомольных заводов работа машин с быстровращающимися и колеблющимися органами сопровождается шумом и вибрацией. При длительном воздействии они неблагоприятно влияют на организм человека: вызывают снижение слуха, утомляют, притупляют внимание, вызывают специфические заболевания. В нашей стране допустимые уровни звука и звукового давления определяет ГОСТ 12.1.003-83 "Шум. Общие требования безопасности". Нормируемыми параметрами являются уровень звука в дБА, измеряемый по шкале "А" шумомера, а также уровень звукового давления в дБ, измеряемый на среднегеометрических частотах октавных полос.

Звуки разных частот при одинаковых уровнях звукового давления по-разному воздействуют на органы слуха человека. Наиболее неприятны для человека звуки высоких частот. Это учитывается при нормировании уровней шума и применении звукопоглощающих устройств и материалов, эффективность которых зависит от частоты. Поэтому для успешной борьбы с шумом необходимо знать его частотный спектр. Для изучения распределения частот шума в измерительную аппаратуру введены акустические фильтры, частотные характеристики которых обозначены буквами А, В, С и В. Соответственно результаты измерений обозначаются дБ А, дБ В и т. д. Характеристика "А" в наибольшей степени приближает измерения акустического шума к восприятию звука человеком. В практике замеров уровней шума на предприятиях системы хлебопродуктов в основном измеряют уровень звука по характеристике "А" шумом ер а.

Как показали замеры, наиболее "шумными" являются помещения, где установлены вальцовые станки и воздуходувные машины.

Результаты исследования показали, что уровни шума в большинстве производственных помещений превышают установленные нормы как по уровню звука в дБ А, так и в октавном спектре частот. Однако на новых заводах с высокопроизводительным оборудованием обслуживающий персонал не должен постоянно находиться около машин, поэтому шум воздействует на него ограниченное время. Вся информация о работе завода и управление им сосредоточены на пульте, где постоянно находится оператор. Уровни шума в помещении пульта управления мукомольного завода значительно ниже допустимых норм. Следует отметить, что уровень шума на новых мукомольных заводах снижен на 10... 12 дБ по сравнению с заводами, построенными ранее, за счет качественного изготовления и динамической балансировки вращающихся рабочих органов, зубчатых передач, установки приводов вальцовых станков под перекрытием, применения звукопоглощающих материалов и покрытий, глушителей, установки воздуходувных машин в изолированном помещении первого этажа.

Гигиенические нормы вибрации на рабочих местах в производственных помещениях предприятий регламентируются ГОСТ 12. 1.012--78 ССБТ. Анализ параметров вибрации на рабочих местах показал, что практически все машины новых заводов создают вибрации, не превышающие установленных норм.

Мероприятия по охране окружающей среды, направленные в первую очередь на создание здоровых и безопасных условий труда и быта людей, являются важнейшим слагаемым производственной деятельности всех промышленных предприятий, мощным рычагом увеличения производительности труда и ускорения НТП отрасли.

6.2. Общие требования по охране труда

К работе аппаратчиком мукомольного производства допускаются лица не моложе 18 лет, любого пола, предварительно прошедшие медицинский осмотр, а также вводный инструктаж по охране труда и пожарной безопасности, инструктаж на рабочем месте и соответствующее обучение профессии в учебном комбинате, прошедшие стажировку под руководством начальника смены или квалифицированного рабочего со стажем работы не менее 3-х лет в течение не менее 12 смен, имеющие допуск к самостоятельной работе.

Работник должен:

· соблюдать правила внутреннего трудового распорядка организации;

· знать и выполнять требования настоящей инструкции;

· знать приемы оказания первой медицинской помощи при несчастных случаях;

· знать и выполнять правила личной гигиены;

· соблюдать осторожность при ходьбе по лестницам, во время нахождения на территории организации;

· соблюдать требования пожарной безопасности, знать порядок действий при пожаре, уметь применять первичные средства пожаротушения;

· немедленно сообщать непосредственному руководителю работ о любой ситуации, угрожающей жизни или здоровью работающих и окружающих, каждом несчастном случае, произошедшем на производстве, неисправности оборудования, инструмента, приспособлений, транспортных средств, средств защиты, об ухудшении своего здоровья;

· выполнять только порученную работу;

· правильно использовать предоставленные ему средства индивидуальной защиты (СИЗ).

Работнику не допускается производить работы, находясь в состоянии алкогольного опьянения либо в состоянии, вызванном употреблением наркотических средств, психотропных или токсических веществ, а также распивать спиртные напитки, употреблять наркотические средства, психотропные или токсические вещества на рабочем месте или в рабочее время.

Курение допускается только в специально отведенных для этого местах.

При обслуживании оборудования мельницы на работника могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:

· вращающиеся механизмы;

· повышенное напряжение электрического тока;

· статическое электричество;

· возможность возникновения взрыва или пожара;

· повышенная запыленность и шум.

Согласно типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды и средств индивидуальной защиты (СИЗ) АМП обеспечивается:

· костюмом хлопчатобумажным;

· ботинками кожаными;

· шлемом х/б;

· наушниками или бирушами.

АМП работает под непосредственным руководством начальника смены, четко и своевременно выполняет его распоряжения.

Для обеспечения пожаро и взрывобезопасности АМП обязан осуществлять контроль режима работы оборудования (температурой нагрева подшипников, электродвигателей, параллельностью вальцовых валов, подпором станка продуктом, попаданием посторонних предметов, наличием воды для охлаждения, натяжкой ремней приводов и их укомплектованностью).

Работник несет ответственность за нарушение требований настоящей инструкции в порядке, установленном Правилами внутреннего трудового распорядка организации и действующим законодательством.

6.3 Требования по охране труда перед началом работы

Приступая к работе, АМП должен надеть спецодежду, тщательно заправить ее, не допуская свисающих концов, волосы убрать под головной убор, обувь должна быть удобная, закрытая, без каблука.

Работник должен ознакомиться с результатами предыдущей смены, выяснить все имеющиеся технические неполадки в работе оборудования, внимательно осмотреть рабочее место и проверить, нет ли на рабочем месте посторонних предметов, свободны ли проходы, исправность освещения, аспирации, подключения заземления, наличия необходимого инвентаря, инструментов, приспособлений.

Проверить исправность оборудования, температуру подшипников, электродвигателей, наличие и исправность ограждений приводов. Наружным осмотром проверить исправность электроаппаратуры, средств сигнализации, исправность электроосвещения, средств заземления, аспирационных сетей.

При дистанционном пуске, услышав звуковой сигнал, закрыть дверцы и люки, не прикасаться к вращающимся деталям и убрать руки из опасной зоны оборудования.

В случае обнаружения неисправностей следует сообщить об этом начальнику смены и действовать по его указанию.

6.4 Требования по охране труда при выполнении работы

Рабочее место содержать в надлежащем порядке.

Во время работы станков убирать пыль с наружной стороны, своевременно убирать завалы.

Не открывать без необходимости дверки и люки оборудования и не допускать выбросов пыли в помещение.

Пробы продукта отбирать, используя совок с диэлектрической ручкой.

Не допускается чистить и вынимать щитки для подачи продуктов от питающих валиков к рабочей зоне при работе вальцового станка, а также подхватывать руками посторонние предметы, попавшие в станок. В случае попадания таких предметов необходимо немедленно отключить станок и вынуть их после полной остановки станка. Двери и лючки станка должны быть закрыты и не допускать пыли в помещение.

При нарушении параллельности валов, подпоре продуктом валков, непоступлении продукта на станок необходимо остановить вальцовый станок и устранить неполадки. Для внутренней очистки пользоваться только специальным крючком.

Не допускается проводить техническое обслуживание, очистку и ремонт во время работы оборудования или если оборудование не заблокировано от случайного включения (трехпозиционный переключатель установлен в положение «0»).

Во время работы необходимо следить за равномерным поступлением продукта в ситовеечную машину.

Не допускать россыпь продукта вокруг машины, регулярно очищать элементы оборудования от осевшей пыли только во время остановки. Контролировать и обеспечивать герметичность люков и соединений.

Работник должен поддерживать рабочее место в надлежащем порядке и следить за наличием и исправностью тканевых рукавов на выпускаемых патрубках.

При очистке аспирационных воздуховодов не допускается становиться на горизонтальные участки воздуховодов и приставлять к ним лестницы.

АМП должен производить очистку магнитов от металлопримесей не реже одного раза в смену. Очистку производить в рукавицах ручной щеткой в сторону противоположную от глаз.

Собранные в специальный ящик металлопримеси необходимо сдать в лабораторию, а данные о количестве и характере металлопримесей занести в журнал.

Рассев должен вращаться равномерно без стуков и ударов, приводные ремни не должны пробуксовывать, тросы должны иметь одинаковое натяжение.

Следить за равномерным поступлением продукта в приемные патрубки рассевов и выходом продукта, следить за надежным креплением матерчатых рукавов, герметичностью их соединений.

Не допускать россыпей продукта вокруг рассева, регулярно очищать оборудование от осевшей пыли (во время остановки).

Не останавливать рассев, работающий нормально в период разбега, а также не включать рассев повторно, если он полностью не остановился. При сбивании с нормального хода или появлении стуков в рассеве его останавливают, прекратив подачу продукта.

Во время работы не загромождать проходы, подход к пультам управления и выходы из помещения.

6.5 Требования по охране труда по окончании работы

Обо всех обнаруженных нарушениях охраны труда сообщить начальнику смены или начальнику мельницы.

По окончании смены работник должен привести в порядок свое рабочее место, используя щетки с длинной ручкой и другой инвентарь для безопасного проведения работ.

Убрать спецодежду и СИЗ в гардероб.

Перед переодеванием в личную одежду принять гигиенический душ.

Оставаться в цеху или на территории организации после окончания смены без ведома начальника мельницы не допускается.

6.6 Требования по охране труда в аварийных ситуациях

При возникновении опасных предаварийных ситуаций (запах нагретого продукта, гари, дыма, попадание в оборудование посторонних предметов, завала оборудования продуктом и т.д.) все технологическое оборудование должно быть остановлено и тщательно проверено. Запуск его возможен только после выявления и устранения причин неполадок.

К аварийным ситуациям или несчастным случаям могут привести:

· попадание посторонних предметов в рабочую зону;

· появление посторонних звуков при работе станков;

· наличие напряжения электричества на корпусе станка;

· повреждение, искрение или загорание проводки;

· попадание в опасную зону или захват рук, одежды людей;

· вибрация станка, электродвигателя, трубопроводов;

· завал станка продуктом;

· нагрев подшипников выше 60оС.

В случае возникновения аварийной ситуации АМП обязан остановить оборудование и принять меры по устранению вышеуказанных ситуаций.

В случае возникновения пожара или взрыва АМП должен:

· нажатием кнопки ручного пожарного извещателя (ИПР) сообщить об аварии дежурному;

· нажатием кнопки звукового сигнала оповестить весь обслуживающий персонал об аварии;