111

Содержание

Введение

1 Выбор и обоснование метода производства 1,2 - дихлорэтана

2 Химические и физико-химические основы производства

1,2 - дихлорэтана

3 Характеристика сырья, продуктов и вспомогательных материалов

3.1 Характеристика сырья

3.2 Характеристика готовой продукции

3.3 Характеристика побочной продукции

4 Описание технологической схемы получения 1,2 - дихлорэтана

5 Материальный баланс

6 Расчет теплового баланса реактора прямого хлорирования этилена

7 Технологические расчеты

7.1 Определение основных размеров реактора

7.2 Определение диаметра основных патрубков

7.3 Расчет теплообменника Т-1

8 Механические расчеты

8.1 Расчет реактора прямого хлорирования этилена

8.2 Определение толщины тепловой изоляции

8.3 Расчет теплообменника

9 Аналитический контроль процесса

10 Автоматизация

10.1 Анализ объектов управления

10.2 Спецификация на приборы и средства автоматизации

11 Безопасность жизнедеятельности

11.1 Характеристика и анализ опасных производственных и вредных

факторов

11.2 Производственная санитария

11.3 Расчет освещения производственного помещения

11.4 Техника безопасности

12 Охрана природы

13 Экономика и организация производства

Вывод

Список литературы

Введение

Производство дихлорэтана тесно связано с винилхлоридом, поэтому современные варианты получения винилхлорида содержат технологические схемы получения дихлорэтана, как полупродукта для переработки в винилхлорид. Из винилхлорида получают поливинилхлорид, занимающего по объему выпуска второе место после полиэтилена среди полимерных материалов. [1]

Все процессы хлорирования можно подразделить на две основные группы: жидкофазные и газофазные. Преимущества первых состоят в применении умеренных температур (до 100-120⁰С) и легкости отвода тепла благодаря высоким коэффициентам теплоотдачи от жидкости к стенке.

Дихлорэтан - бесцветная летучая жидкость со сладковатым запахом. Дихлорэтан смешивается во всех отношениях со спиртами, бензолом, ацетоном и другими органическими соединениями.

Дихлорэтан находит широкое применение в различных областях промышленности и как растворитель: для очистки нефтепродуктов от парафинов, для экстрагирования жиров, для обезжиривания шерсти, мехов, а также для очистки металлических изделий перед хромированием или никелированием. Производство дихлорэтана является одним из важнейших факторов в производственной цепи получения полимеров, конечная цель которого получение полимерных и синтетических материалов (пластмасс), без которых нельзя представить жизнь современного общества. [1]

Сырьем для получения 1,2 - дихлорэтана являются этилен и хлор.

1. Выбор и обоснование метода производства 1,2 - дихлорэтана

В промышленном масштабе 1,2 - дихлорэтан получают двумя совмещенными методами, использующие хлор:

- прямое хлорирование этилена в жидкой фазе;

- окислительное хлорирование этилена в газовой фазе.

Реакция окислительного хлорирования идет с выделением тепла, катализатором служит хлорид меди. Процесс экзотермический, чем больше атомов хлора вводится, тем больше выделяется тепла. Реакция идет в газовой фазе, с теплоотводом справится трудно. Из - за наличия в реакционной массе паров воды при процессах окислительного хлорирования наблюдается сильная коррозия аппаратуры. Кроме обычной защиты корпуса реакторов керамическими материалами, для изготовления охлаждающих устройств, применяют специальные сплавы. [2]

Недостатками этого способа является образование побочных продуктов замещения, а также трудности очистки дихлорэтана. Процесс газофазного хлорирования требует особенного требования по технике безопасности.

Современная тенденция развития экономии энергетических ресурсов привела к созданию процесса прямого хлорирования этилена с использованием тепла реакции для ректификации образующегося дихлорэтана.

Получение дихлорэтана основано на химической реакции взаимодействия этилена с хлором. Процесс ведут в жидкой фазе, в присутствии катализатора хлорного железа при температуре 49-65⁰С. Благодаря этому достигается безопасность процесса. [2]

При обосновании метода отметим, что данная технологическая схема по своему процессу проста и экономически выгодна. Выбор жидкофазного метода оправдан термической нестабильностью получаемых хлорпроизводных, обусловленной отщеплением хлористого водорода (дегидрохлорированием). После окончательной промывки получаем более чистый дихлорэтан. Степень конверсии хлора близка к 100%, а степень конверсии этилена зависит от взятого избытка его и составляет 90-97%. Выход 1,2 - дихлорэтана более 99%.

Выбор места производства обусловлен:

- близким расположением источников сырья и энергии;

- огромные запасы поваренной соли;

- соседство с Восточно - Сибирской железной дорогой;

- возможность поставки сырья из Ангарска;

- в перспективе при освоении Ковыктинского месторождения в качестве сырья будет использоваться этилен, получаемый пиролизом этановой фракции.

2. Химизм, механизм, кинетика процесса

Получение 1,2 - дихлорэтана методом прямого хлорирования этилена основано на реакции взаимодействия испаренного хлора и этилена в жидкой фазе. Эта реакция является каталитической и экзотермической. Поскольку экзотермическая реакция синтеза дихлорэтана в объеме газовой фазы протекает с взрывом, процесс ведут в жидкой фазе дихлорэтана. Скорость процесса жидкофазного хлорирования этилена увеличивается с ростом температуры. [3]

Получение 1,2 - дихлорэтана методом прямого хлорирования этилена основано на реакции [3]:

FeCl₃

С₂H₄ + С1₂ С₂H₄С1₂ + 220 кДж/моль

Катализатором является хлорное железо (FeC1₃), растворенное в дихлорэтане. Механизм реакции образования 1,2 - ДХЭ при взаимодействии этилена и хлора в присутствии катализатора состоит в электрофильном присоединении с промежуточным образованием р-комплекса.

FeC1₃ д⁺

СН₂ = СН₂ +С1 - С1 СН₂ = СН₂ CH₂ - СН₂⁺ + С1 ^- CH₂ - СН₂

С1 - С1^{д -} С1 С1 С1

р - комплекс карбоний катион

Роль хлорного железа состоит в том, что оно активирует молекулы хлора, ингибирует цепочки радикалов, ускоряет стадию перехода р - комплекса в у - комплекс и образованию комплекса

FеС1₃ + С1₂ FеС1₄^- + Сl⁺

Хлорное железо играет роль не только катализатора присоединения, но и ингибитора радикальных процессов.

FеС1₃ + А FеС1₂ + RС1

FеС1₂ + ¹ ₂ С1₂ FеС1₃

В качестве катализатора используют безводные хлориды железа при температуре от 0 С до температуры кипения 1,2 - ДХЭ при давлении 0,05-0,2 МПа.

Наряду с основной реакцией получения 1,2 - ДХЭ протекают реакции заместительного хлорирования, которые ведут к образованию побочных продуктов, таких как 1,1,2 - трихлорэтан, винилхлорид и т.д. Образование других примесей, также связано со свободнорадикальными процессами.

Механизм побочных реакций следующий, сначала образуется радикал хлора.

С1₂ 2 1

Свободный радикал хлора взаимодействует с молекулой 1,2 - ДХЭ с образованием 1,1,2 - трихлорэтана и хлористого водорода.

СН₂С1 - СН₂С1 + 1 С1Н - СН₂С1 + НС1

С1Н - СН₂С1 + С1₂ СНС1₂ - СН₂С1 + 1

Так же свободный радикал хлора может вступить в реакцию с молекулой этилена с образованием винильного радикала.

СН₂ = СН₂ + 1 Н = СН₂ + НС1

Образование винилхлорида в результате взаимодействия хлорного и винильного радикалов.

Н = СН₂ + 1 С1СН = СН₂

Образование этилхлорида происходит в результате взаимодействия этилена с хлористым водородом в присутствии хлорного железа.

FeC1₃ д⁺

СН₂ = СН₂ +Н - С1 СН₂ = СН₂ CH₃ - СН₂⁺ + FeС1 CH₃ - СН₂С1

Н - С1^д-

р - комплекс

Для снижения активности радикалов в газовой фазе в реакционную зону подают кислород на уровне 1% объемного. Избыток этилена (2 - 5%), также препятствует выходу хлора в газовую фазу и следовательно снижает долю побочных свободно - радикальных процессов.

Основными параметрами, определяющими чистоту получаемого продукта, являются:

1. Соотношение этилен: хлор.

2. Наличие посторонних примесей в исходном сырье.

3. Температура процесса.

4. Концентрация катализатора.

Соотношение, между вступившими в реакцию этиленом и хлором, поддерживается 1:1. Избыток хлора ведет к увеличению образования побочных продуктов. Избыток этилена ведет к увеличению объема абгазов и дезактивации катализатора.

1) Примеси в сырье инертных газов или насыщенных углеводородов не оказывают влияния на химизм процесса, но заметно увеличивают потери продукта с абгазами. Объемная доля влаги более 0,002% дезактивирует катализатор, так как хлорное железо является гидрофильным веществом, которое образует с водой нереакционноспособный комплекс FеС1₃ * 6Н₂O. Наличие кислорода в небольшом количестве способствует реакции присоединительного хлорирования, так как кислород подавляет образование свободных радикалов хлора.

2) Температуру в реакторе прямого хлорирования следует поддерживать в пределах 49-65 С. При температуре ниже 49 С увеличиваются потери хлора и этилена с абгазами из-за неполного взаимодействия. При температуре более 65С происходит увеличение образования побочных продуктов, главным образом трихлорэтана, и ускоряется коррозионный износ оборудования.

3) Массовая доля катализатора FеС1₃ в дихлорэтане должна поддерживаться в пределах 0,005 - 0,03 ^% (50-300 ppm). При массовой доле катализатора в дихлорэтане менее 0,005% (50 ppm) скорость реакции присоединительного хлорирования уменьшается. При массовой доле катализатора более 0,03^% (300 ppm) увеличиваются его потери с дихлорэтаном-сырцом.

3 Характеристика сырья, готовых продуктов и вспомогательных материалов

3.1 Характеристика сырья

Этилен СН₂ = СН₂

Физико-химические свойства:

- молекулярная масса -28

- плотность - 1,261 кг/м³

- растворимость в воде при н. у. - 0,281г/дм³

- температура кипения - минус 103,71⁰С

- температура плавления - минус 169,5⁰С

Этилен - бесцветный газ с удушливым сладковатым запахом. По степени воздействия на организм человека относится к 4_му классу опасности (ГОСТ 25070 - 87). Предельно - допустимая концентрация этилена 100 мг/м³. При превышении предельно - допустимой концентрации этилен оказывает наркотическое действие, может вызвать головную боль, головокружение, ослабление дыхания, нарушение кровообращения, потерю сознания. Этилен - горючий газ, способный к взрывному разложению при повышенном давлении, высокой температуре или при воздействии открытого огня в присутствии кислорода. Концентрированные пределы воспламенения в воздухе: нижний - не менее 3,11% объемных, верхний - не более 32% объемных [4].

Хлор СL₂

Физико-химические свойства:

- молекулярная масса -35

- плотность - 3,214 кг/м³

- растворимость в воде при н. у. - 7,4г/дм³

- температура кипения - минус 34,05⁰С

- температура плавления - минус 101,6⁰С

Хлор - негорючий, удушливый газ с резким запахом, желто - зеленого цвета, который в 2,5 раза тяжелее воздуха. Вызывает раздражение верхних дыхательных путей и слизистых оболочек, вызывает отек легких. Воздействуя на кожу, вызывает химический ожог. Класс опасности - 2 (вещество высоко - опасное). С водородом образует взрывоопасные смеси. Предельно - допустимая концентрация хлора 1 мг/м³ [4].

Таблица 3.1

Наименование сырья, материалов, продуктов	ГОСТ, ТУ.	Показатели обязательные для проверки	Регламентные показатели, допустимые отклонения
Этилен (C2H4)	ГОСТ 25070-87	1) объемная доля этилена, % 2) объемная доля пропилена, % 3) объемная доля метана и этана в сумме, % 4) объемная доля ацетилена, %	не менее 99,9 не более 0,005 не более 0,1 не более 0,001
Хлор (С12)	ГОСТ 6718 - 93	5) объемная доля хлора, % 6) объемная доля воды, % 7) объемная доля кислорода, %	не менее 97,6 не более 0,01 не более 2,0

3.2 Характеристика готовой продукции

Дихлорэтан СН₂СL - CН₂L

Физико-химические свойства:

- молекулярная масса - 98

- плотность - 1282 кг/м³

- растворимость в воде при н. у. - 0.91%

- температура кипения - 83.47⁰С

- температура плавления - минус 35.36⁰С

Дихлорэтан - бесцветная жидкость с характерным запахом, легко растворяется в обычных растворителях и сам является хорошим растворителем. В смеси с воздухом пары дихлорэтана образуют взрывоопасные смеси. Концентрированные пределы воспламенения смеси с воздухом: нижний - не менее 6,2, % объемных, верхний - не более 16,0% объемных. Дихлорэтан токсичен. При вдыхании паров и проникновении через кожу вызывает дистрофические изменения в печени, почках. Класс опасности - 2 (вещество высоко - опасное). Предельно - допустимая концентрация дихлорэтана 10 мг/ м³ [4].

Таблица 3.2

Наименование сырья, материалов, продуктов	ГОСТ, ТУ.	Показатели обязательные для проверки	Регламентные показатели, допустимые отклонения
1,2 - дихлорэтан - ректификат (С2Н4С12)	ГОСТ 1942-86	1) массовая доля 1.2 - дихлорэтана, % 2) массовая доля воды, % 3) массовая доля хлора, % 4) массовая доля железа, % 5) массовая доля суммы легкокипящих, % 6) массовая доля суммы высококипящих, %	не менее 99,1 не более 0,0015 не более 0,0002 не более 0,0007 не более 0,5 не более 0,4

3.3 Характеристика побочных продуктов

Хлорное железо в обычных условиях - кристаллы фиолетового цвета с темно - зеленым оттенком. Хлорное железо при погрузо - разгрузочных работах пылит, пыль его вызывает раздражение слизистых оболочек органов дыхания и зрения, при попадании в пищеварительный тракт может вызвать рвоту. Относится к 2 классу опасности (вещество высоко - опасное). Предельно - допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны производственных помещений - 1 мг/м³ [4].

Азот N₂

Физико-химические свойства:

- молекулярная масса - 14

- плотность - 1,251 кг/м³

- растворимость в воде при н. у. - 0,024 г./дм³

- температура кипения - минус 195,8⁰С

- температура плавления - минус 209,86⁰С

Азот - инертный газ без цвета и запаха. При больших концентрациях приводит к удушью, так как не поддерживает дыхание [4].

1,1,2 - трихлорэтан С₂Н₃СL₃

1.1.2 - трихлорэтан

Физико-химические свойства:

- молекулярная масса - 135

- температура вспышки - 29⁰С

- температура самовоспламенения - 495⁰С

1,1,2 - трихлорэтан - бесцветная летучая жидкость со сладковатым запахом. Проникает в организм через неповрежденную кожу и при вдыхании паров. Присутствие трихлоэтана во вдыхаемом воздухе вызывает резкую одышку, кашель, боль в легких. Поражает нервную систему, печень. Обладает сильным наркотическим действием.

Таблица 3.3

Наименование сырья, материалов, продуктов	ГОСТ, ТУ.	Показатели обязательные для проверки	Регламентные показатели, допустимые отклонения
Хлорное железо (FeC13)	ТУ_6-00-5763450-129-91	по сертификату поставщика содержание хлорного железа, %	не менее 95,0
Азот (N2)	ТУ_6-02-1129-91	1) объемная доля азота, % 2) объемная доля кислорода, % 3) массовая концентрация водяных паров в газообразном азоте при 20 °С и 101,13 кПа, г/м3	не менее 99,999 не более 0,005 не более 0,005
1,1,2 - трихлорэтан (С2Н3С13)	ТУ_6-01-1130-92	1) внешний вид цвет 2) содержание 1,1,2 - трихлорэтана, % 3) содержание примесей, % в том числе: 1,1 и 1,2 дихлорэтана, % тетрахлорэтана, % перхлорэтилена, % 4) содержание воды, % 5) рН водной вытяжки	бесцветная подвижная жидкость не менее 92,0 не более 8,0 не более 3,0 не более 1,5 не более 3,5 не более 0,05 4,5 - 7,0

4. Описание технологической схемы получения 1,2 - дихлорэтана

Реакция прямого хлорирования этилена протекает в реакторе, совмещенном с теплообменником в жидкой фазе при поглощении газообразного этилена и хлора жидким дихлорэтаном в присутствии катализатора - хлорного железа (FеС1₃), растворенного в дихлорэтане.

Реактор прямого хлорирования Р- 1 представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с внутренним диаметром 1400 мм. и высотой 9700 мм., в нижней части которого установлены два распределительных устройства для подачи этилена, хлора. Для исключения проскока свободного хлора, хлорный барботер расположен ниже этиленового.

Для снятия тепла реакции реактор Р- 1 своими нижними и верхними частями соединен линиями перетока с трубной частью вертикального кожухотрубного теплообменника Т - 1, с площадью теплообмена 961м², диаметр кожуха 1200 мм, диаметр труб 20*2 мм, количество труб 1701, длина труб 9 м. В трубопровод прямой оборотной воды периодически, для удаления отложений на трубном пучке, подается технологический воздух.

Испаренный хлор по трубопроводу подается в нижнее распределительное устройство реактора прямого хлорирования Р_1. Объемная доля воды в испаренном хлоре не более 0,007% контролируется по прибору МRCА, при увеличении объемной доли воды более 0,007% на АРМ срабатывает сигнализация. Объемный расход хлора в пределах 1200 - 3400нм³/ч контролируется с помощью регулятора расхода FRСА. Давление испаренного хлора контролируется по прибору РRА в пределах 0,3-0,6 МПа. При уменьшении давления менее 0,3МПа на АРМ срабатывает сигнализация. Температура испаренного хлора в пределах 10-40⁰С контролируется по прибору ТR.

Газообразный этилен по трубопроводу поступает с установки этиленохранилища газового производства с давлением 0,6-1,1МПа. Объемная доля воды в этилене не более 0,001%.

Вместе с этиленом и хлором в систему подаются инерты, что повышает вероятность образования взрывоопасной газовой смеси. Для исключения этого предусмотрена подача азота (с АРМ оператора) в трубопровод этилена перед реактором прямого хлорирования Р_1 или в головную часть реактора. Объемный расход азота не более 80м³/час поддерживается с помощью регулятора расхода FRС.

Катализатор прямого хлорирования готовится растворением хлорного железа в дихлорэтане в емкости Е_7. Хлорное железо (порошок) загружается через люк в предварительно подготовленную емкость из бочек вручную. Подача катализатора в реактор обеспечивается циркуляцией дихлорэтана между реактором и емкостью насосом. Самоциркуляция дихлорэтана между реактором и теплообменником осуществляется за счет термосифонного эффекта и барботирования этилена и хлора в потоке дихлорэтана. В результате экзотермической реакции прямого хлорирования, дихлорэтан нагревается до температуры 49-65С и через верхнюю циркуляционную трубу поступает в трубное пространство теплообменника, проходит его сверху вниз, охлаждаясь при этом до температуры 40 - 56 С и по нижней циркуляционной трубе возвращается в нижнюю часть реактора.

Температура дихлорэтана вверху реактора в пределах 49 - 65^оС поддерживается с помощью регулятора температуры ТRА, регулирующий клапан которого установлен на трубопроводе подачи прямой оборотной воды в межтрубное пространство теплообменника Т_1. При понижении температуры ниже 40⁰С на АРМ срабатывает сигнализация.

Полученный дихлорэтан из реактора прямого хлорирования Р_1 с температурой не выше 65 ^оС через переливной бак Б_1 самотеком поступает в промежуточную емкость Е_2 дихлорэтана-сырца, откуда насосом (в зависимости от уровня в емкости) подается на систему отмывки.

Уровень дихлорэтана в емкости Е_2 поддерживается в пределах 30-70%. Часть потока дихлорэтана от насоса Н_1 периодически подается в емкость Е_7 для подачи катализатора в реактор Р_1.

Абгазы из реактора прямого хлорирования Р_1, с температурой не выше 65^оС поступают в трубное пространство конденсатора Х_2, где охлаждаются водой. Охлажденные абгазы разделяются на жидкую и газообразную фракции в фазоразделителе Ф_2. Газообразная фракция направляется на санитарную колонну К_110, а сконденсировавшийся дихлорэтан стекает в емкость Е_2.

Полученный методом прямого хлорирования дихлорэтан-сырец содержит в себе непрореагировавший хлор, хлорное железо, хлористый водород, для удаления, которых он подвергается кислотной, щелочной и водной отмывке.

Узел щелочной отмывки дихлорэтана - сырца

Для удаления хлора, хлористого водорода и хлорного железа дихлорэтан-сырец с объемным расходом 3-30м³/час, температурой не выше 65⁰С и давлением не более 0,72 МПА насосом Н_1 через смесительное сопло С_1 подается на первую ступень щелочной отмывки в емкость Е_2. В смесительном сопле С_1 происходит смешение дихлорэтана-сырца и циркуляционной воды, подаваемой насосом Н_2.

В процессе смешения хлористый водород и хлорное железо растворяются в воде. Водно-дихлорэтановая смесь из форсунки поступает в разделительную емкость Е_2, где происходит разделение слоев за счет разности плотностей жидкостей. Верхний водный слой, содержащий хлорное железо и хлористый водород, из емкости Е_2 подается насосом Н_2 на смесительное сопло С_1, а часть потока отводится в емкость нейтрализации сточных вод Е_109 с помощью регулятора уровня LRCА, чем достигается регулирование уровня раздела фаз в емкости Е_2 в пределах 30-70%. Уменьшение уровня менее 30% и увеличение более 70%, на АРМ срабатывает сигнализация.

Для нейтрализации НСI, СI, FeCI3 в емкость Е_2 подается 20%-ая щелочь со стадии 100 из емкости V_108.

НС1 + NаОН NаС1 + Н₂О

С1₂ + 2NаОН NаОС1 + NaС1 + Н₂О

FеС1₃ + 3NаОН Fе (ОН)₃ + 3NаС1

Узел водной отмывки дихлорэтана - сырца

Нижний слой дихлорэтана-сырца, содержащий щелочь и растворимые в воде соли из емкости Е_2, через смесительное сопло С_2 подается на водную отмывку в емкость Е_3 В смесительном сопле С_2 происходит смешение дихлорэтана-сырца, циркуляционной воды, подаваемой насосом Н_3, свежей технологической воды, подаваемой насосом Н_4 из сборника V_215.

В процессе смешения щелочь и соли растворяются в воде. Водно-дихлорэтановая смесь из форсунки поступает в разделительную емкость Е_3, где происходит разделение слоев за счет разности плотностей жидкостей. Верхний водный слой из емкости Е_3 насосом Н_3, подается на смесительное сопло С_2, а часть этого потока с помощью регулятора уровня LRCA_25306 отводится на стадию отпарки сточных вод в емкость V_109. Таким образом, происходит регулирование уровня в емкости Е_3 30 - 70%. Нижний слой отмытого от примесей дихлорэтана-сырца подается на промежуточный склад в танки дихлорэтана-сырца Т_302 или на колонну обезвоживания дихлорэтана С_301.

Объемный расход дихлорэтана-сырца из емкости Е_3 в пределах 6 - 30 м³/ч, контролируется по прибору FR_24210.

Кубовый продукт колонны обезвоживания С_301 с массовой долей дихлорэтана не менее 99,1%, с массовой долей влаги не более 10^-3 % (10 ppm) и массовой долей четыреххлористого углерода не более 0,25%. Далее высушенный дихлорэтан поступает на ректификацию, а затем на стадию пиролиза.

5. Материальный баланс

Химическое превращение сырья осуществляется в реакционных аппаратах, или реакторах. Процессы, протекающие в них, обеспечивают получение различных продуктов реакции и улучшение их качества. Конструкция реактора должна отвечать требованиям данного химического процесса.

Исходные данные:

Производительность по товарному ДХЭ 120000 т/год

Число рабочих часов в году 8040 часов

Общие потери 2,2%

Температура в реакторе 55 ^оС

Давление в реакторе 0,18 МПа

Продукты прямого хлорирования этилена, % масс.:

1,2 - дихлорэтан - 98

1,1,2 - трихлорэтан - 1,8

Винилхлорид - 0,1

Хлористый этил - 0,1

Состав сырья:

Технический хлор, % об.:

Хлор - 98

Вода - 0,001

Кислород - 2

Технический этилен, % об.:

Этилен - 99,9

Метан - 0, 048

Этан - 0, 048

Пропилен - 0,005

5.1 Расчет материального баланса установки

Производительность установки с учетом потерь

Рассчитываем часовую производительность установки

С учетом состава технического ДХЭ

В реакторе протекают следующие реакции:

1. Образование 1,2 - дихлорэтана.

С₂Н₄ + 2Cl₂ C₂H₄Cl₂

2. Образование 1,1,2 - трихлорэтана

С₂Н₄ + Cl₂ C₂H₃Cl₃ + HCl

3. Образование винилхлорида

С₂H₄ + Cl₂ C₂H₃Cl + HCl

4. Образование хлористого этила

C₂H₄ + HCl C₂H₅Cl

При этом образуется:

ДХЭ - 15565 * 0,98 = 15254 кг/ч

ТХЭ - 15565 * 0,02 = 311,3 кг/ч

ВХ - 15565 * 0,1/100 = 15,56 кг/ч

ХЭ - 15565 * 0,1/100 = 15,56 кг/ч

Определение количества хлора и этилена, идущих на образование ДХЭ - сырца.

На образование ДХЭ (100%-ого):

X₁ X₂ 15254

CH₂=CH₂ + Cl₂ C₂H₄Cl₂

28 71 99

М (С₂Н₄) = 28 кг/кмоль

М (Сl₂) = 71 кг/кмоль

М (С₂Н₄Cl₂) = 99 кг/кмоль

X₁ (C₂H₄) = 28*15254/99 = 4402,2 кг/ч

Х₂ (Сl₂) = 71*15254/99 = 10939,7 кг/ч

На образование ТХЭ:

Х₁ Х₂ 311,3 Х₃

С₂Н₄ + 2Cl₂ С₂Н₃Cl₃ + НCl

28 142 133,5 36,5

M(HCl) = 36,5 кг/кмоль

М(С₂H₃Cl₃) = 133,5 кг/кмоль

Х₁ (С₂Н₄) = 28*•311,3/133,5 = 65,3 кг/кмоль

Х₂ (Cl₂) = 142*311,3/133,5 = 331,2 кг/кмоль

Х₃(НCl) = 65,3*36,5/28 = 85,1 кг/ч

На образование ВХ:

Х₁ X₂ 15,56 X₃

С₂H₄ + Сl₂ C₂H₃Cl + HCl

28 71 62,5 36,5

M(C₂H₃Cl) = 62,5 кг/кмоль

Х₁(C₂H₄) = 28*15,56/62,5 = 6,97 кг/ч

Х₂ (Сl₂) = 71*15,56/62,5 = 17,27 кг/ч

Х₃(НCl) = 6,97*36,5/28 = 9,1 кг/ч

На образование ХЭ:

Х₁ X₃ 15,56

С₂Н₄ + НCl C₂H₅Сl

28 36,5 64,5

M(C₂H₅Cl) = 64,5 кг/кмоль

Х₁(С₂Н₄) =28*15,56/64,5 = 6,7 кг/ч

В данном случае идет утилизация хлористого водорода, образовавшегося в предыдущих реакциях.

Х₃ (HCl) = 15,56*36,5/64,5=8,8 кг/ч

Определяем суммарное количество образовавшегося хлористого водорода:

На реакцию образования этилхлорида расходуется хлористого водорода - 10,1 кг/ч. остальное количество 94,2 - 8,8 = 85,4 кг/ч растворяется в дихлорэтане сырце.

Общий расход этилена.

Расход технического этилена.

Состав технического этилена, % об.:

Этилен (С₂Н₄) - 99,9

Метан (СН₄) - 0,048

Этан (С₂Н₆) - 0,048

Пропилен (С₃Н₆) - 0,005

Плотность при нормальных условиях [5]

где М - молекулярная масса газа, кг/кмоль

- плотность газа при н.у., кг/м³

22,4 м³ - объем, занимаемый 1 кмоль газа.

(С₂Н₄) = 28/22,4 = 1,250 кг/м³

(СН₄) = 16/22,4 = 0,714 кг/м³

(С₂Н₆) = 30/22,4 = 1,339 кг/м³

(С₃Н₆) = 42/22,4 = 1,875 кг/м³

(С₂Н₂) = 26/22,4 = 1,161 кг/м³

Объем при нормальных условиях [5]

где - объем, занимаемый газом при н.у., м³

m - масса газа, кг

- плотность газа при н.у., кг/м³

Объемный расход чистого 100%-ого этилена для получения дихлорэтана.

Общий объемный расход этиленовой фракции составит:

Расход остальных газов:

Пропилен или

Метан или

Этан или

Общий массовый расход технического этилена составит:

Состав этилена в массовых процентах :

[5]

Этилен

Пропилен

Метан

Этан

Общий расход хлора

G = 11288,6 кг/ч - расход чистого 100%-ого хлора пошедшего на реакцию получения 1,2 - дихлорэтана и побочные реакции.

Определим состав технического хлора в массовых процентах.

Определим плотность газов, входящих в состав технического хлора.

(Cl₂) = 71/22,4 = 3,17 кг/м³

(Н₂O) = 18/22,4 = 0,8 кг/м³

(O₂) = 32/22,4 = 1,43 кг/м³

Объемный расход чистого 100%-ого хлора составит:

Объемный расход технического хлора:

Остальные компоненты:

Вода или

Кислород или

Массовый расход технического хлора.

(вода)

где - массовый расход технического хлора

m_i (хлор) - массовый расход 100%-ого (чистого) хлора

m_i (кислород) - массовый расход 100%-ого (чистого) кислорода

m_i (вода) - массовый расход 100%-ого (чистого) водяного пара

Определим состав технического хлора в массовых процентах.

[5]

хлор

вода

кислород

Таблица 5.1. Материальный баланс стадии прямого хлорирование этилена

Приход	Расход
Компоненты			%	Компоненты			%
Технический этилен в том числе: Этилен Пропилен Метан Этан Технический хлор, в том числе: Хлор Вода кислород	4484,77 4481,2 0,3 1,23 2,3 11392,6 11288,6 0,033 104	160,17 160,04 0,007 0,07 0,07 160,46 159 0,002 3,25	27,88 72,12	ДХЭ-товарный Побочные, в том числе: ТХЭ ВХ ХЭ Отходящие газы, в том числе: Хлористый водород Пропилен Метан Этан Вода Кислород Потери ДХЭ	14943 342,4 311,3 15,56 15,56 193,3 85,4 0,2 1,23 2,3 0,033 104 395	151 2,85 3,17 0,24 0,24 5,85 1,2 0,007 0,07 0,07 0,002 3,25 4	94,73 1,98 1,17 2,2
ИТОГО:	15873,7		100	ИТОГО:	15873,7		100

Таблица 5.2. Материальный баланс реактора прямого хлорирование этилена

Приход	Расход
Компоненты			%	Компоненты			%
Технический этилен, в том числе: Этилен Пропилен Метан Этан Технический хлор, в том числе Хлор Вода Кислород	4484,77 4481,2 0,3 1,23 2,3 11392,6 11288,6 0,033 104	160,17 160,04 0,007 0,07 0,07 160,46 159 0,002 3,25	27,88 72,12	ДХЭ-сырец, в том числе: ДХЭ ТХЭ ВХ ХЭ Остальные, в том числе: Хлористый водород Пропилен Метан Этан Вода Кислород	15565 15254 311,3 15,56 15,56 193,3 85,4 0,3 1,23 2,3 0,033 104	157,2 154,1 3,2 0,24 0,24 5,85 1,2 0,007 0,07 0,07 0,002 3,25	94,73 1,17
ИТОГО:	15873,7		100	ИТОГО:	15873,7		100

6. Тепловой баланс

Уравнение теплового баланса в общем виде:

Q₁ + Q₂ + Q₃ + Q₄ + Q₅ +Q₆+ Q_пот., [6]

где Q₁, Q₂, Q_3, Q₄ - тепловые потоки технического этилена, технического хлора азота и продуктов реакции соответственно, кВт;

Q₅ - теплота экзотермических реакций;

Q₆ - теплота, отводимая кипящим конденсатом, кВт;

Q пот. - теплопотери в окружающую среду, кВт

111

Исходные данные:

Материальные потоки (из таблицы материального баланса реактора)

Технический этилен:

Технический хлор:

Продукты реакции (ДХЭ - сырец):

Остальные:

Для расчета тепловых расчетов технического хлора, технического этилена, продуктов реакции рассчитаем средние молярные теплоемкости:

[6]

технического хлора при температуре:

Т₁=25+273=298К

технического этилена при температуре:

Т₂=25+273=298К

продуктов реакции при температуре:

Т₃=55+273=328К

остальных при температуре:

Т₄=55+273=328К

Средние молярные теплоемкости

Наименование
Технический этилен: Этилен Пропилен Метан Этан Итого: Технический хлор: Хлор Вода Кислород Итого: Остальные газы + продукты реакции: ДХЭ ТХЭ ВХ ХЭ Хлористый водород Пропилен Метан Этан Вода Кислород	99,9 0,006 0,027 0,05 100 99,1 0,0003 0,9 100 97,3 1,28 0,004 0,004 1,34 0,001 0,01 0,038 0,0012 0,009	43,56 63,89 35,71 52,64 33,93 75,42 29,37 79,63 148,50 53,68 12,76 29,0 76,08 39,74 63,02 34,23 30,02	43,52 0,004 0,009 0,026 43,56 33,62 0,00023 0,264 33,88 77,48 1,90 0,002 0,004 0,39 0,0001 0,0004 0,024 0,0004 0,0027
ИТОГО:	100		79,8

Тепловые потоки:

Технического этилена

[6]

где G_M - материальный поток, кмоль/с

t - температура, ⁰С

- средняя молярная теплоемкость, Дж/(моль·К)

Технического этилена:

Q₁=0,04·43,56·25 = 43,56 кВт

Технического хлора:

Q₂=0,04·33,88·25 = 33,88 кВт

Продукты реакции +остальные:

Q₃=(0,043+0,002)·79,8·55 = 197,5 кВт

Рассчитаем теплоты реакции.

Теплоты образования веществ (кДж/моль)

С₂Н₄ 52,28 [5]

Cl₂ 0

HCl -92,31

C₂H₄Cl₂ -130,02

C₂H₃Cl₃ -138,49

C₂H₃Cl 31,37

C₂H₅Cl -105,0

[5]

где - теплота химической реакции

- теплота продуктов реакции

- теплота исходных веществ

1. С₂Н₄+Сl₂>C₂H₄Cl₂

= -130,02 - (0+52,28) = -182,3 кДж/моль

2. С₂Н₄+2Сl₂>C₂H₃Cl₃+НCl

= -138,49+(-92,31) - 52,28 = -283,08 кДж/моль

3. С₂Н₄+Сl₂>C₂H₃Cl+НCl

= 31,37+(-92,31) - 52,28= -113,22 кДж/моль

4. С₂Н₄+НСl>C₂H₅Cl

= -105,0 - (-92,31+52,28) = -64,97 кДж/моль

Теплота экзотермических реакций.

Q_реак=[1000/3600] (17,89·182,3+2,4·283,08+0,28·113,22·0,27·64,97) = 9109,27 кВт

Общий приход тепла.

Q_прих=Q_реак+Q₁+Q₂ [6]

где Q_прих - общий приход тепла

Q₁ - тепловой поток технического этилена

Q₂ - тепловой поток технического хлора

Q_прих = 9109,27+43,56+33,88 = 9186,44 кВт

Потери тепла в окружающую среду принимаем равными - 5% от общего прихода тепла.

Q_потерь= 9186,44·0,05=459,32 кВт

Определим количество тепла, отводимое из реактора дихлорэтаном.

Q_сжим = Q_{прих -} Q_потерь - Q_{прод.реак}

Q_сжим = 9186,44 - 459,32 - 197,5 = 8529,62 кВт

Данные расчета теплового баланса заносим в таблицу.

Таблица 6.2. Тепловой баланс реактора прямого хлорирования этилена

Приход	Расход
	кВт	%		кВт	%
1. Тепловой поток технического этилена. 2. Тепловой поток технического хлора. 3. Тепловой поток экзотермических реакций.	43,56 33,88 9109,27	0,59 0,47 98,94	1. Тепловой поток: продукты реакции + остальные 2. Потери в окружающую среду. 3. Тепло, снимаемое в холодильнике	197,5 459,32 8529,62	2,48 5,0 92,55
ИТОГО:	9286,44	100	ИТОГО:	9286,44	100

На основании теплового расчета определяем количество дихлорэтана, циркулирующее в холодильнике.

Формула: [6]

где G - количество дихлорэтана - сырца, кг/ч

Q - тепло, снимаемое в выносном холодильнике, кВт

С - теплоемкость ДХЭ - сырца, кДж/кг•К

tн, tк - начальная и конечная температура ДХЭ - сырца.

7. Технологические расчеты

7.1 Определение основных размеров реактора

Основные размеры проектируемого реактора рассчитываем исходя из соотношения действующего реактора [7]

Высоту реакционной зоны реактора принимаем 8500 мм на основании литературных и практических данных.

Объемная производительность реактора синтеза ДХЭ 0,72

При производительности реактора 15.25 т/ч, объем реакционной зоны составит: 15.25 * 0,72 = 10.98 м³

Для определения внутреннего диметра проектируемого аппарата воспользуемся системой уравнений

; [7]

Решим уравнение относительно

=

Высота:

7.2 Определение диаметра основных патрубков

Расчет диаметра ведем по формуле:

[7]

где d - внутренний диаметр патрубка, м

G - массовый расход вещества, кг/ч

W - скорость среды, м/с

- плотность среды, кг/м³

Расходы:

G (ДХЭ) = 7414 кг/ч

G (этилен) = 4484,77 кг/ч

G (хлор) = 11392,63 кг/ч

Скорости:

W (ДХЭ-пар) = 30 м/с [7]

W (этилен) = 25 м/с

W (хлор) = 25 м/с

Плотности:

(ДХЭ-пар) = 1200 кг/м³ при t = 55 ⁰С, = 0,18 МПа [7]

(этилен) = 4,69 кг/м³ при t = 25 ⁰С, = 0,3 МПа [7]

(хлор) = 11,64 кг/м³ при t = 25 ⁰С, = 0,3 МПа [7]

d (ДХЭ-пар)= - принимаем стандартный диаметр равный 80 мм.

D (этилен) = - принимаем стандартный диаметр равный 125 мм

D (хлор) = - принимаем стандартный диаметр равный 125 мм.

7.3 Расчёт теплообменника

Исходные данные:

Тепловая нагрузка Q = 8524050 Вт

ДХЭ охлаждается от 60С до 45С оборотной водой с начальной температурой 25С и конечной температурой 35С.

7.3.1 Cредняя разность температур при противотоке

6045

3525

=25

[8]

7.3.2 Средняя температура воды

7.3.3 Средняя температура ДХЭ

[8]

7.3.4 Определим расход воды

где с - теплоёмкость воды, Дж/(кгК)

С=4190 Дж/(кгК) [8]

G м³/с

=1000 кг/м [8]

7.3.5 Ориентировочно определяем максимальную величину площади поверхности теплообмена

По т. 4.8. K800 Вт/(мК) [8]

[8]

7.3.6 Выбираем по ГОСТ 15120-79 теплообменник [8]

F = 961 м

Д = 1200 мм

= 20х2 мм

= 1701 шт.

одноходовой

= 9,0 м

S _{между перег.}=18,710^-2 м²

S _{сечения одного хода по трубам} = 34,210^-2 м²

Проведём уточненный расчет

7.3.7 Межтрубное пространство (вода)

Критерий Рейнольдса

где - эквивалентный диаметр, м

- вязкость воды при средней температуре

=996 кг/м [8]

=804Пас [8]

При 10000 Критерий Нуссельта

(Рr/Pr_ст) ^0,25 [8]

Критерий Прандтля

Рr = , [8]

где - коэффициент теплопроводности, Вт/(мк).

= 0,601 Вт/(мк)

Р_r = ,

Поправкой (Рr/Рr_ст)^0,25 можно пренебречь, т. к. разность температур невелика (Рr/Рr_ст)^0,25 1.

= 245

Коэффициент теплоотдачи для воды

[8]

7.3.8 Коэффициент теплоотдачи для ДХЭ

Трубное пространство

Примем скорость ДХЭ в трубах 0,5 м/с

_ДХЭ = 0,5 м/с

Re = =

_ДХЭ = 1207 кг/м₃ при средней температуре

_ДХЭ = 574 10^-6 Паc

(по программе физико-химические свойства веществ FIS-HIM).

Рr =

л _ДХЭ = 0,121 Вт/(мК)

С_ДХЭ = 1323 Дж/(кгК) (по программе FIS-HIM).

При Re = 10 ⁴ - 5 10⁶; Рr = 0,6 - 100

Критерий Нуссельта

Nu = 0,023 Re ^0,8 Pr ^0,4 (Pr/Pr_ст)^0,25 [8]

Nu = 0,023 16822 ^0,8 6,3 ^0,4 = 115

Поправкой (Pr/Pr_ст)^0,25 1 можно пренебречь

Коэффициент теплоотдачи для ДХЭ

7.3.9 Тепловая проводимость стенки и загрязнений

по таблице ХХХI r_в, r_ДХЭ [8]

= 46,5 Вт/(мк) по таблице [8]

r_в = 5800 Вт/м² к)

r_ДХЭ = 2900 Вт/м² к)

= 0,002 мм

Коэффициент теплоотдачи

 [8]

7.3.10 Вт/(м²К)

7.3.11 Расчетная площадь поверхности теплообменника

=

7.3.12. Определим запас площади поверхности теплообмена.

Запас площади поверхности теплообмена достаточен.

Окончательные параметры аппарата принимаем:

Одноходовой кожухотрубный теплообменник с поверхностью теплообмена

F = 961 м², Д_кожуха-1200 мм, d _трубы = 20 Ч 2 мм, количество труб n = 1701, высота труб Н = 9 м.

8. Механические расчеты

8.1 Расчет реактора прямого хлорирования этилена

Исходные данные для механического расчета аппарата приняты на основании технического паспорта действующего реактора:

1. Расчетное давление, Р_р = 6 кгс/см² (0,6 МПа)

2. Давление испытания, Р_шп = 7,8 кгс/см² (0,78 МПа)

3. Расчетная температура, t = 55 ⁰С

4. Допускаемое напряжение металла, G = 1600 кгс/см²

5. Коэффициент прочности сварного шва, ц_р = 0,9

6. Прибавка к расчетным толщинам, С = 0,2; С₃ = 0,2

7. Внутренний диаметр аппарата и днища, D = 130 см

8. Материал обечайки; сталь 15Х СНД ГОСТ - 19828 - 79

9. Материал днища: сталь 09Г2С ФВ ГОСТ - 5520 - 79

10. Радиус кривизны в вершине днища: R = 130 см.

8.1.1 Расчет обечайки нагруженной внутренним давлением. Р_р=13 кгс/см²

Толщина стенки

S ? S_R + C

где S_R - расчетная толщина

S_R = [11]

S_R=

S=0,27+0,2 = 0,47 см или 4,7 мм

Исполнительная толщина

S_испол = 0,5 см или 5 мм

Допускаемое внутреннее избыточное давление

[11]

8.1.2 Расчет эллиптического днища (крышки)

Толщина стенки:

S_I = S_IR + C

где S_IR - расчетная толщина.

S_IR=

S_IR=см или 2,7 мм

S_I = 0,27+0,2 = 0,47 см или 4,7 мм

Исполнительная толщина:

S_испол= 0,5 см или 5 мм

2. Допускаемое внутреннее избыточное давление.

[11]

кгс/см²

8.1.3 Расчет укрепления отверстия в эллиптическом днище (крышке) аппарата

1 Условия применения расчетных формул

S_IR=см или 0,3 мм.

Расчетная длина внешней части штуцера.

L_IR=min 1,25

L_IR=1,25=2,45 см или 24,5 мм.

Расчетная длина внутренней части штуцера.

L_SR=min 0,5

L_SR=0,5 =0,56 см или 5,6 мм.

Расчетная ширина зоны укрепления в стенке днища (крышки)

L_R=min;

L_R==8,8 см или 88 мм.

Отношение допускаемых напряжений.

Х₁= min; Для внешней части

Х₁=

Х₂= min; Для внутренней части

Х₂=

Расчетный диаметр отверстия, не требующего дополнительного укрепления при отсутствии избыточной толщины стенки днища.

D_ot=0,4?=0,4?=3,53 см или 35,3 мм

где D_R - внутренний диаметр штуцера

D - внутренний диаметр аппарата

где S - толщина стенки

D - внутренний диаметр аппарата.

Расчетный диаметр укрепленного эллиптического днища при Н=0,2D

D_R=2D [11]

где D_R - расчетный диаметр укрепленного эллиптического днища

x - расстояние от центра закрепленного отверстия до оси эллиптического днища

(х=0) - в нашем случае

D_R = 2?130=260 см или 2600 мм.

Расчетный диаметр отверстия в стенке эллиптического днища (крышки)

d_R= d+2C_S

где d_R - расчетный диаметр отверстия в стенке эллиптического днища (крышки)

d - внутренний диаметр штуцера

d_R=12,5+2?0,2=12,9 си или 129 мм.

Расчетная толщина стенки штуцера, нагруженного внутренним давлением

S_IR=

Расчетный диаметр отверстия не требующего дополнительного укрепления

d_OR=2 (

d_OR=2 (=3,53 см или 35,3 мм

условие, при котором не требуется укрепление отверстия d_R?d₀

35,3?129- условие выполняется

8.2 Расчет толщины тепловой изоляции

Толщину тепловой изоляции, находят из равенства удельных тепловых потоков через слой изоляции от поверхности изоляции в окружающую среду.

[14]

где =9,3+0,058 t_пар - коэффициент теплоотдачи от верхней поверхности изоляционного материала в окружающую среду, Вт/(м²к)

t_пар - температура изоляции со стороны окружающей среды, исходя из требований техники безопасности не должна превышать 95 ⁰С.

t_пар принимаем равной 40 ⁰С

t_ст1 - температура изоляции со стороны аппарата, ввиду незначительного термического сопротивления стенки аппарата по сравнению с термическим сопротивлением слоя изоляции t_ст1 принимаем равной температуре среды в аппарате в нашем случае t_ст1= 55 ⁰С

t_в - температура окружающей среды (воздуха), ⁰С. Принимаем t_в=17,2 ⁰С

- коэффициент теплопроводности изоляционного материала, Вт/(м•к)

В качестве материала для тепловой изоляции выбираем совелит, имеющий коэффициент теплопроводности =0,09 Вт/(м•к)

=9,3+0,058•90=14,52 Вт/(м²•к)

Толщина изоляционного материала

8.3 Расчет теплообменника

Исходные данные:

Тепловая нагрузка Q = 279160 Вт

Абгазы охлаждается от 65С до 40С водой с начальной температурой 25С и конечной температурой 35С.

8.3.1 Cредняя разность температур при противотоке

6540

3525

=30

[8]

8.3.2 Средняя температура воды

8.3.3 Средняя температура абгазов

[8]

8.3.4 Определим расход воды

где с - теплоёмкость воды, Дж/(кгК)

С=4190 Дж/(кгК) [8]

G м³/с

=1000 кг/м [8]

8.3.5 Ориентировочно определяем максимальную величину площади поверхности теплообмена

По т. 4.8. K120 Вт/(мК) [8]

[8]

8.3.6 Выбираем по ГОСТ 15120-79 теплообменник [8]

F = 49 м

Д = 600 мм

= 20х2 мм

= 389 шт.

одноходовой

= 2,0 м

Действующее число Re равно:

= 2079

Рr = , [8]

где - коэффициент теплопроводности, Вт/(мк).

= 0,142 Вт/(мк)

Р_r =

Поправкой (Рr/Рr_ст)^0,25 можно пренебречь, т. к. разность температур невелика (Рr/Рr_ст)^0,25 1.

= 4,05

Коэффициент теплоотдачи для воды

[8]

8.3.7 Коэффициент теплоотдачи для абгазов

Трубное пространство

Примем скорость абгазов в трубах 0,5 м/с

8.3.8 Тепловая проводимость стенки и загрязнений

по таблице ХХХI r_в, r_абгаз. [8]

= 46,5 Вт/(мк) по таблице [8]

r_в = 5800 (Вт/м² к)

= 0,002 мм

8.3.9 Коэффициент теплоотдачи

[8]

Вт/(м²К)

8.3.10 Расчетная площадь поверхности теплообменника

=

7.3.11 Определим запас площади поверхности теплообмена.

Запас площади поверхности теплообмена достаточен.

Окончательные параметры аппарата принимаем:

Одноходовой кожухотрубный теплообменник с поверхностью теплообмена

F = 49м², Д_кожуха-600 мм, d _трубы = 20 Ч 2 мм, количество труб n = 389, высота труб Н = 2,0 м.

9 Аналитический контроль процесса

Таблица 9.1

	Трубопро-вод испаренного хлора перед реактором Р_1.	Объёмная доля: - воды, %, не более	1 раз в месяц при работе только реактора Р_1	0,007	+ 20% отн.	МВИ №81-93 гигрометр	Лаборант по обслуживанию цеха №30
		-хлора, %, не менее		97,6	+ 0.46% отн	МВИ №50-94
		- кислорода, %, не более		2,0	+ 0,1% абс.
	Абгазы перед Х_2.	Объёмная доля: - этилена, %, не более	3 раза в смену	набор статистических данных	+ 20% отн	МВИ №142-92 Газовый хроматограф	Лаборант по обслуживанию цеха №30
		- кислорода, %, не более	6 раз в смену	3,2	+ 20% отн
		- водорода, %, не более		3,2	+ 6% отн	МВИ №118-01 Газ. хроматограф
	Трубопро-вод дихлорэтана на выходе из реактора Р_1.	Массовая доля: - хлора, %	3 раза в смену с каждого реактора	0,0050-0,0800	+ 18% отн.	МВИ №68-95 ручное титрование	Лаборант по обслуживанию цеха №30
		-ионов железа в пересчете на хлорное		0,0050-0,0300	+ 14% отн.	МВИ №97-2000
		- кислоты в пересчете на HCl		набор статистических данных	+15% отн.	МВИ №64-2001 ручное титрование
		- воды, %, не более		0,0025 (при сушке не более 0,0030)	+19% отн.	МВИ №71-93
		-дихлорэтана, %, не менее	1 раз в сутки	97,0	+1,0% отн	МВИ №225-90 Газ. хроматограф
		При работе на смеси испаренного и электролитического хлора: - воды, %, не более	3 раза в сутки с каждого реактора	0,0025	+19% отн.	МВИ №71-93
	Трубопровод дихлорэтана на выходе из ёмкости Е_2.	Массовая доля воды, %, не более	3 раза в смену	0,0025 (при сушке не более 0,0030)	+19% отн.	МВИ №71-93	Лаборант по обслуживанию цеха №30
	Охлаждающая вода на выходе из холодильника Т_1	Массовая доля дихлорэтана, мг/дм3	3 раза в сутки	Отсутствие	± 10% отн	МВИ №139-2001 хроматограф.	Лаборант по обслуживанию цеха №30
		Концентрация ионов водорода, рН, не менее		6,0	± 0,05	МВИ №17-2001 рН-метр
	Трубопровод абгазов после теплообменников Х_2, при работе на испаренном хлоре	Объемная доля - кислорода, %, не более	3 раза в сутки	7,0	± 20% отн.	МВИ №142-97 хроматограф.	Лаборант по обслуживанию цеха №30
		- этилена, %, не более		7,5	± 20% отн.	МВИ №142-97 хроматограф.
		- дихлорэтана, %, не более		0,5	± 20% отн.	МВИ №85-2001 хроматограф.
	При работе реактора Р_1 на смеси испареного и электролитического хлора	- водорода, %, не более	3 раза в смену	3,2	± 20% отн.	МВИ №118-01 Газ. хроматограф
		- кислорода, %, не более	1 раз в смену	7	± 20% отн.	МВИ №142-92 Газ. хроматограф
		-этилена, %, не более		7,5	± 20% отн.
		-дихлорэтана, %, не более		0,5	± 20% отн.
	Трубопро-вод сточных вод из емкости Е_3	Массовая доля кислоты в пересчете на НСl, %, не более	3 раза в смену	0,55	± 6% отн.	МВИ №72-98 Титрование	Лаборант по обслуживанию цеха №30
		Объемная доля дихлорэтана, %, не более		1,5	± 7% отн.	МВИ №126-91 Визуально
	Водный слой емкости Е_4	Массовая доля едкого натра NаОН, %	3 раза в смену	0,25 - 3,5	± 8% отн.	МВИ №99-93 ручное титрование	Лаборант по обслуживанию цеха №30
	Трубопро-вод дихлорэтана из емкости Е_5	Массовая доля - ионов железа, %, не более	3 раза в сутки	0,0002	± 14% отн.	МВИ №97-2000	Лаборант по обслуживанию цеха №30
		- хлора, %, не более	3 раза в смену	0,0005	± 18% отн.	МВИ №68-95
		- щелочи в пересчете на NаОН, %, не более		0,0015	± 10% отн.	МВИ №64-2001 ручное титрование
		- или кислоты в пересчете на HCI, %, не более		0,0005	± 10% отн.	МВИ №64-2001 ручное титрование
10	Водный слой из емкости Е_6	Массовая доля едкого натра - NaOH, %, не более	3 раза в смену	1,0	+ 6% отн.	МВИ №99-93 ручное титрование	Лаборант по обслуживанию цеха №30

10. Автоматизация производства

Широкое развитие всех отраслей народного хозяйства не возможно без интенсификации производства, совершенствования технических процессов и роста производительности труда. Одним из решающих факторов в деле выполнения поставленных задач является автоматизация, как средство обеспечения контроля, надёжности, экономичности и безопасности работы технического оборудования. Практически все существующие промышленные объекты оснащены средствами автоматизации. Наиболее сложные объекты нефтепереработки, химии и нефтехимии, чёрной металлургии, энергетики оснащены системами комплексной автоматизации. На основе последних достижений фундаментальных и прикладных наук, теории автоматического регулирования и развития на базе вновь разрабатываемых приборов и регуляторов создаются системы автоматизации. Такие системы позволяют выполнять следующие функции: контроль параметров технологических процессов, обработку информации, автоматическое регулирование параметров, обеспечение безопасной эксплуатации технологического оборудования, оптимизацию технологических процессов.