Проект линии производства полукопченых колбас "Краковская" и "Полтавская", мощностью по 1,5 т/смену на предприятии МУП "Уярский мясокомбинат" г. Уяра

Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных ,котлах при температуре 75 - 80 0 С.

При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. При варке в водяных котлах колбасу погружают в горячую воду и варят при 85 - 900 С. Варка острым паром менее трудоемка и более экономична. Температуру контролируют термометрами и термопарами

Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы. Сокращение длительности варки или снижение температуры могут привести к недоварке и порче продукта в результате закисания. Недоваренный фарш более темный, при разрезании он прилипает к ножу. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жира и бульона, фарш становится сухим и рыхлым.

Охлаждение. Колбасные изделия после варки направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35 - 380 С) микроорганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0 - 150 С. Необходимо учитывать, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, т. е. уменьшается выход готовой продукции. Охлаждение водой под душем длится 10 - 15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30 - 35 С. Для охлаждения колбас используют холодную водопроводную воду (10 - 150 С). При таких условиях потери массы не превышают 1,5 %, колбасные изделия отмывают от загрязнений, предотвращают сморщивание оболочки. Для улучшения внешнего вида колбас и сокращения расхода воды применяют форсунки с мелким распылением воды.

После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0 - 80 С, где они охлаждаются до температуры не выше 15 0С.

Копчение. С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества (фенолы и альдегиды), так и вредные фракции органических и неорганических соединений. Соотношение их зависит от температуры сгорания древесины, способа получения дыма, его густоты и скорости разбавления холодным воздухом.

Эффект копчения основан на воздействии веществ, содержащихся в дыме, на колбасный фарш. Коптильные вещества, содержащиеся в дыме, осаждаются на поверхности и пропитывают колбасы. Кроме того, при копчении колбасы пропитываются кислотами. Именно воздействие этих кислот объясняется длительность хранения подвергнутых копчению продуктов, а само копчение считается одним из наиболее эффективных способов консервирования.

Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас.

Различают холодное и горячее копчение колбас. Холодное копчение проводят при 20 20 С в течение 2 - 3 суток. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при постепенном понижении температуры в камере с 95 5 до 42 30 С или температурах 75 5; 4230 С. При этих условиях возможно некоторое оплавление шпика; продукт получается менее стойким при хранении, чем при холодном копчении. Горячему копчению подвергают полукопченые колбасы. Продолжительность копчения в зависимости от температуры копчения и вида колбасы составляет от 1 до 48 часов.

На мясокомбинатах копчение проводят в стационарных камерах и автокоптилках, в которых используют стружки и опилки лиственных пород, например, дуба, березу, клена, бука, ольхи. Березу используют без коры, поскольку в обратном случае на поверхности колбас образуется сажа. От используемой древесины зависит и окраска, которую колбасы приобретают после копчения.

Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства полукопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте, улучшаются условия его хранения и транспортирования.

Активность ферментов и развитие микрофлоры тесно связаны с наличием достаточного количества влаги и с концентрацией электролитов (хлорида натрия). В связи с этим деструкция, структурообразование и общее состояние микрофлоры (в частности, степень отмирания нежелательных бактерий) главным образом зависят от хода обезвоживания продукта, т. е. его интенсивности и распределения влажности внутри батона.

В свою очередь, структурообразование и связанные с ним величина усадки и изменение влагопроводности материала существенно влияют на интенсивность внутреннего влагопереноса. При относительно большой толщине колбасных изделий это влияние приобретает решающее значение и обусловливает возможность интенсификации процесса сушки.

Структура готового продукта начинает формироваться с момента наполнения оболочки фаршем и продолжается в период осадки, копчения и сушки. Условия, изменяющиеся на протяжении этих стадий, существенным образом влияют на формирование структуры. При обезвоживании на основе конденсационных связей образуется пространственный структурный каркас вследствие агрегирования белков, которые выходят из структуры волокон во внешнюю среду в результате механического и ферментативного разрушения.

Скорость сушки обратно пропорциональна уровню водосвязывающей способности продукта и зависит от рН среды, наличия концентрации и определенных свойств электролитов непрерывной фазы, степени разрушения первоначальной структуры белков - количества и активности гидрофильных центров. Одним из основных технологических условий производства является снижение рН до величины, близкой к изоэлектрической точке белков мяса( т.е. 5,1 - 5,5). В таком диапазоне рН снижается водосвязывающая способность фарша, создаются лучшие условия для взаимодействия белков, формирования монолитной структуры и окраски сырых видов колбас. Величина рН фарша определяет развитие микроорганизмов и накопление продуктов их метаболизма.

В свою очередь, снижение величины рН фарша во время созревания является следствием автолитических процессов а также активного развития молочнокислых микроорганизмов, жизнедеятельность которых приводит к накоплению молочной кислоты.

Колбасы сушат в сушильных камерах при определенных температуре и влажности воздуха. Для поддержания режима сушки используют кондиционеры. Вешала или рамы, на которых развешивают колбасы, размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения. Между батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции воздуха.

Полукопченые колбасы сушат при температуре 10 - 120 С и относительной влажности воздуха 76 2% в течение 1 - 2 суток до приобретения плотной консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги.

Упаковывание, маркирование, транспортирование и хранение. Упаковка, маркировка, хранение и транспортирование по СТБ 196 - 98, СТБ 1100 - 98.

Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые и деревянные ящики по ГОСТ 11354 - 93, ящики из гофрированного картона, а также в контейнеры по ТУ 10.10.01.04 - 89. Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 30 кг, в картонной - не более 20 кг. Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха.

Температура перед укладкой в тару полукопченых колбас должна быть 0 - 120 С.

В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного наименования.

Разрешается направлять в реализацию нецелые батоны колбас массой не менее 500г. при этом срезанные концы батонов завертывают салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других полимерных пленочных материалов и перевязывают шпагатом, нитками или резинкой. Количество таких батонов не должно превышать 5 % массы партии.

Транспортная маркировка - по ГОСТ14192 - 96.

При маркировании тары указывают вид продукта, предприятие - изготовитель, дату изготовления стандарт.

При перевозке полукопченых колбас на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями или заливают жиром. При упаковывании в бочки (вместимостью 100 литров) полукопченую колбасу заливают свиным или говяжьим жиром, нагретым до 60 - 70 0С. Колбаса в жире не портится и не плесневеет.

Транспортируют колбасные изделия всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов.

Для каждого вида колбасных изделий установлены соответствующие температурно - влажностные параметры воздуха и предельные сроки хранения.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛУКОПЧЕНЫХ КОЛБАС (1-Й СПОСОБ)

Размещено на http://www.allbest.ru/

2.3 Продуктовые расчеты

Продуктовый расчет производства колбасы полукопченой «Краковская» второго сорта ГОСТ 16351.

Рецептура полукопченой колбасы «Краковская» приведена в таблице 2.3.1

полукопченый колбаса технологический пищевой

Таблица 2.3.1 Рецептура колбасы «Краковская»

Сырье несоленое, кг. на 100 кг.	Пряности и материалы г, на 100 кг. несоленого сырья
говядина жилованная второго сорта 67 свинина жилованная полужирная 15 жир боковой, грудинка или жир-сырец бараний, подкожный или курдючный 18 Итого 100	соль поваренная 3000 пищевая нитрит натрия 7,5 сахар-песок или 100 глюкоза чеснок свежий 200 очищенный измельченный кориандр или 50 тмин молотый

Набивка в оболочку производиться машинами в говяжьи черевы средина и узкие или в свиные черевы всех категорий, которые вяжутся кольцами или в открытку на батончики длиной 15-25см.

Выход продукта 71% от массы несоленого сырья. Массовая доля влаги в готовой продукции не более 40 %.

Общее количество основного жилованного сырья АО (говядина, свинина, жир) необходимого для выработки колбасы полукопченой «Краковская» второго сорта (смену рассчитывают по формуле).

АО = (Б/С)100 (2.1)

где Б - количество изделий вырабатываемых за смену, кг.

С - выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья

АО = (1500 / 71) 100 = 2112,6 кг.

Необходимое количество основного сырья (кг) по видам в смену, вычисляем по формуле.

АВ = ; (2.2)

где, К - норма расхода сырья согласно рецептуре на 100 кг., основного сырья.

- количество говядины жилованной второго сорта:

АВ-1 = кг.

- количество свинины жилованной второго сорта:

АВ-2 = кг.

- количество жира бокового, или грудинки, или бараньего подкожного

АВ-3 = кг.

Количество говядины или свинины на костях для производства готовых изделий определяем по формуле:

АК = (2.3)

где АВ - количество жилованной говядины или свинины, кг.

- выход жилованой говядины или свинины, % к массе несоленого мяса на костях.

- для говядины второго сорта = 75,5

АК1 = кг.

- для свинины полужирной 1 = 70

АК2 = кг.

Необходимое количество соли и специй в смену для колбасы п/копченой «Краковская» второго сорта (кг)

Рассчитываем по формуле:

С = (2,4)

где Р - норма расхода соли и специй на 100 кг. основного сырья, кг.

- количество соли поваренной пищевой

Ссоли = кг.

- количество сахара-песка или глюкозы

С сахара = кг.

- количество чеснока свежего, очищенного, измельченного.

С чеснока = кг.

- количество нитрита натрия

С NaNO3 = кг.

- количество кориандра или тмина

С кориандра = кг.

- количество смеси пряностей №7 вместо сахара и отдельных пряностей

С смеси№7 = кг.

- количество смеси пряностей №3 вместо сахара и отдельных пряностей

С смеси№3 = кг.

2.3.1 Расчет норм расхода и потерь основного и вспомогательного сырья согласно рецептуре по колбасе п/копченой «Краковская» второго сорта ГОСТ 16351.

Норма потерь и отходов сырья приведены в таблице 2.3.1

Таблица 2.3.1 Норма потерь и отходов сырья

Наименование операций	количество сырья поступившего на переработку, кг.	%	кг.
- поступает на мойку	3438,9	0,5	17,1
- поступает на инспекцию	3421,8	0,5	17,02
- поступает на обвалку, жиловку	3404,8	20	567,4
- на измельчение	2837,4	20	472,9
- на посол	2364,5	1	23,41
- на измельчение на волчке	2341,1	3	68,19
- на измельчение на куттере	2273,0	1	22,50
- на перемешивание	2250,5	1	22,28
- при формовке	2228,3	1	22,06
- при обжарке	2206,3	0,5	10,97
- при варке	2195,4	0,4	8,74
- при копчении	2186,7	3	63,69
- при охлаждении	2123,1	0,5	10,56
Итого	2112,6

2.3.2 Нормы расхода вспомогательного сырья приведены в таблице 2.3

Таблица 2.3.2 Нормы расхода вспомогательного сырья

Сырье	количество сырья поступившего на переработку, кг.	%	кг.	Итого
Соль поваренная пищевая	42,3	3,5	1,48	40,82
Сахар-песок или глюкоза	2,11	3,5	0,073	2,037
Чеснок	4,23	3,5	0,1480	4,082
Нитрит натрия	0,16	3,5	0,0056	0,154
Кориандр	1,06	3,5	0,037	1,023
Смесь №7	5,28	3,5	0,1848	5,09
Смесь №3	5,28	3,5	0,1848	5,09

Продуктовый расчет производства колбасы полукопченой «Полтавская» высшего сорта ГОСТ 16351

Рецептура полукопченой «Полтавская» высшего сорта ГОСТ 16351

приведена в таблице 2.3.3

Таблица 2.3.3 Рецептура полукопченой «Полтавская»

Сырье несоленое, кг. на 100 кг.	Пряности и материалы, на 100 кг. несоленого сырья
говядина жилованная 55 первого сорта свинина жилованная 20 полужирная шпик боковой 25 Итого 100	Соль поваренная 3000 пищевая нитрит натрия 7,5 сахар-песок или 100 глюкоза перец черный или 100 белый молотый чеснок свежий 40 измельченный кориандр молотый 25

Оболочка - круга говяжьи №2,№3,№4, говяжьи, широкие, узкие, средние, искусные оболочки диаметром 40-65 мм.

Форма, размер, вязка батонов - батоны прямые длиной до 50 см, с одной перевязкой внизу батона

Выход готовой продукции 80 % от массы несоленого сырья

Общее количество основного жилованного сырья АО (говядина, свинина) необходимого для выработки колбасы п/копченой «Полтавская» высшего сорта в смену рассчитываем по формуле:

АО =

АО = кг.

Необходимое количество основного сырья (кг) по видам в смену вычисляем по формуле:

АВ = ;

- количество говядины жилованной первого сорта.

АВ1= кг.

- количество свинины жилованной

полужирной

АВ2= кг.

- количество шпика бокового

АВ3= кг.

Количество говядины или свинины на костях для производства готовых изделий определяем по формуле:

АК =

- для говядины жилованной первого сорта = 75,5

АК1 = кг.

- для свинины жилованной полужирной = 70

АК2 = кг.

Необходимое количество соли и специй в смену для колбасы полукопченой «Полтавская» высшего сорта, в (кг) определим по формуле

Рассчитываем по формуле:

С =

- количество соли поваренной пищевой

Ссоли = кг.

- количество нитрита натрия

С NaNO3 = кг.

- количество сахара-песку

С сахара = кг.

- количество перца черного молотого

С перца = кг.

- количество чеснока свежего очищенного

С чеснока = кг.

- количество кориандра молотого

С кориандра = кг.

2.3.3 Расчет норм расхода и потерь основного и вспомогательного сырья согласно рецептуре по колбасе п/копченой «Полтавская» высшего сорта ГОСТ 16351.

Норма потерь и отходов сырья приведена в таблице 2.3.3

Таблица 2.3.3 Норма потерь и отходов сырья

Наименование операций	количество сырья поступающего на переработку, кг.	%	кг.
- поступает на мойку	3055,1	0,5	15,19
- поступает на инспекцию	3039,9	0,5	15,12
- поступает на обвалку, жиловку	3024,8	20	504,1
- на измельчение	2520,7	20	420,1
- на посол	2100,6	1	20,79
- на измельчение на шпигорезке	2079,9	3	60,38
- на измельчение на куттере	2019,4	1	19,99
- на перемешивание	1999,5	1	19,79
- при формовке	1979,8	1	19,60
- при обжарке	1960,2	0,5	975
- при варке	1950,5	0,4	9,70
- при охлаждении	1940,8	0,5	9,65
- при копчении	1931,2	3	56,25
Итого	1875

2.3.4 Норма расхода вспомогательного сырья приведена в таблице 2.3.4

Таблица 2.3.4 Норма расхода вспомогательного сырья

Сырье	количество сырья поступающего на переработку, кг.	%	кг.	Итого
Соль поваренная пищевая	56,25	3,5	1,968	54,28
Сахар-песок	1,87	3,5	0,065	1,805
Нитрит натрия	0,140	3,5	0,0049	0,135
Перец черный молотый	1,87	3,5	0,065	1,805
Чеснок свежий измельченный	0,75	3,5	0,026	0,724
Кориандр	0,46	3,5	0,016	0,444

2.4 Использование отходов

В мясном производстве пищевые продукты производятся из жировой ткани, перерабатываемой мясной индустрией скотосырья.

Жировая ткань встречается в организме в различных количествах и образуется путем усвоения жировых веществ из поедаемых кормов, а также в результате перевода составных частей пищи - углеводов и белков в жиры. Белки, отщепляя мочевину, оставляя безазотистый остаток, который переходит в жировую ткань не прямо, а через гликоген и глюкозу; 1000 г. усвоенных белков могут дать 248 г жира. Превращение крахмала (углеводов) в жировую ткань происходит в организме мясных животных очень легко.

Жировая ткань состоит из агломерата переродившихся клеток соединительной ткани. Клетки жировой ткани довольно велики, они имеют в диаметре от 35 до 130 микронов (прим. Микрон - 0,001 миллиметра.) и состоит из оболочки, имеющей белковый характер ядра, примыкающего к оболочке узкого ободка протоплазмы и, наконец, массы жирового вещества.

Клетки жировой ткани имеют различный состав и свойства в зависимости от вида и качества скотосырья, его физиологического состояния и области организма, в которой они находятся. В клетках большинства животных тканей жировое вещество обычно тесно связано с прочими конституционными элементами. В животных тканях жир эмульгирован в протоплазме; эти очень стойкие эмульсии являются типом «вода в жире». В организме скотосырья жировая ткань находится в жидком состоянии, а поэтому температура затвердения ее лежит ниже нормальной температуры организма, причем жировая ткань, расположенная внутри органов, имеет более высокую температуру затвердения, чем подкожная. Основное биологическое значение жировой ткани в организме животного заключается в службе его как запасного вещества на случай голода. Жировая ткань расходуется организмом, сгорает для поддержания жизни, когда не хватает для этой цели других элементов. У скотосырья холодного пояса жировая ткань имеет еще и другое назначение: она защищает их от холода. Другое значение жира заключается в том, что жировая ткань также предохраняет скотосырье при ударах.

Общая технология выплавки животных жиров. В современной технологии выплавки пищевых животных жиров существуют два главных метода: 1) мокрый и 2) сухой.

Мокрым методом называется способ производства жиров совместным нагреванием жиросырья с водой, введенной в аппарат тем или иным способом.

Иногда для увеличения выхода жирофабриката при выплавке прибавляют химические реагенты (кислоты и щелочи), способствующие разрушению и растворению оболочек жировых клеток.

Выплавленный в этом случае фабрикат должен подвергаться специальной рафинации. Шквара при этом методе выплавки не может быть использована как кормовое средство. Применение химических реагентов надо считать устаревшим и в современной технологии непригодным методом.

Мокрый метод может осуществляться как в открытых, так и в герметически закрытых котлах (автоклавах). Передача тепла, необходимого для выплавки жира, в этом случае может происходить тремя способами.

Обогревание непосредственно топочными газами, омывающими стенки котла: хотя при этом мы и достигаем максимальной концентрации теплоты в топке, но ввиду незначительной поверхности нагрева теплота топочных газов используется незначительно и коэффициент полезного действия такого передатчика тепла, а, следовательно, и огневого котла, чрезвычайно низок. Кроме того, быстрое прогорание днища, вследствие высоких температурных напряжений, возникающих при обогревании котлов, частичное пригорание жира, длительность процесса выплавки и, наконец, низкие количественные и качественные показатели выходов фабриката делают этот процесс нерентабельным. Эти же недостатки присущи и огневым автоклавам.

Обогрев паром, имеющий большие преимущества перед огневым способом, заключается в том, что пар при своей конденсации внутри котла и на поверхности нагрева отдает свою скрытую теплоту парообразования жиросырью, за счет чего происходит нагревание и выплавка жира из последнего. Этот способ удобен тем, что он позволяет регулировать температуру (давление), чем предотвращается пригорание жира, требует меньшего количества обслуживающего персонала и процесс этот может вестись в деревянных котлах (чанах) с мешалками и без них, в металлических открытых котлах с мешалками и без мешалок, а также в автоклавах.

Выплавка горячим воздухом. Этот способ не представляет никаких технических выгод вследствие сложности конструкции воздушных форсунок и самой аппаратуры, низкого коэффициента теплопередачи воздуха, а также вследствие окисления и прогоркания жиросырья при соприкосновении его с воздухом.

Сухой метод выплавки жира из жиросырья заключается в том, что жир выплавляется без непосредственного соприкосновения с водой или паром; влага, содержащаяся в жиросырье, испаряется в атмосферу или отсасывается из аппаратов насосами, создающими разрежение в течение процесса выплавки жира.

В качестве непосредственных теплопередатчиков служит горячая вода или пар.

Процесс выплавки при сухом методе протекает в двустенных открытых или герметически закрытых котлах с двойной рубашкой и мешалками, расположенными горизонтально или вертикально осям котлов. Тепло, необходимое для выплавки жира - сырца, либо подводится непосредственно в виде горячей воды, предварительно нагретой в бойлере и подготовленной в смесителях, либо в виде пара, вводимого в рубашку. Либо, наконец, подогревом воды в рубашке дымовыми газами.

Мокро - сухой метод выплавки заключается в том, что жиросырье предварительно подвергается разварке под давлением в течение нескольких часов, которые поддерживаются паром, образующимся из влаги, находящейся в жиросырье, и затем в последующей сушке и выплавке под разрежением.

Приведенными методами не исчерпываются способы выплавки пищевых жиров, так как существуют еще химические методы: экстрагирование летучими растворителями, получение жира при помощи процесса брожения, т. е. бактериально - биохимическим методом в присутствии стойких анаэробных и термофильных бактерий, и, наконец, механические методы: прессование на горячих гидравлических прессах и центрофугирование.

Все жиросырье, какова бы ни была технология выплавки, должно не только очищаться от посторонней примеси, но и сортироваться по группам в зависимости от содержания жира: при смешении различных групп жиросырья уменьшается выход готового фабриката вследствие того, что жиросырье, содержащее малое количество жира, впитывает его из богатого жиром.

Технология пищевого костного жира. В практике мясной промышленности нашли применение методы производства костного пищевого жира без применения летучих растворителей:

1) выварка кости водою в открытых котлах без доведения воды до кипения (применяется для цевочной и трубчатой костей);

2) выварка кости в тех же котлах, но с кипящей водою (для рядовой кости);

3)выварка кости водою под давлением (для кости, идущей на производство кормовой муки).

Технологический процесс по первому способу протекает следующим образом.

Сырая кость трубка отсортировывается и промывается в промывных наклонных перфорированных барабанах длиною 3 см и диаметром 0,9 м, вместимостью 0, 75 т костей.

В течение процесса промывки (1 час) при вращении барабана с поверхности костей смываются приставшие частицы мяса, сухожилий и сгустки крови, которые уносятся промывными водами в жироуловитель. Промытая трубка после выгрузки из барабана подвергается опиловке, целью которой является освобождение трубки от кулаков (вертлугов) для лучшего извлечения из нее мозгового жира. Операция опиливания производится круглыми дисковыми пилами толщиною 3 - 4 мм и диаметром 250 - 300 мм, устанавливаемыми или непосредственно на конце вала электромотора или на валу, получающем вращение от привода. В целях безопасности и предупреждения несчастных случаев циркулярная пила должна быть закрыта кожухом и снабжена приспособлением для надвигания кости на диск пилы механически, без участия рук рабочего. Согласно практическим данным, за 7-часовой рабочий день костепильщик при известном навыке может опилить от 1,2 до 1, 5 т сырой трубки. Рабочий, производящий опилку кости, должен иметь защитные очки, так как пила дает большое количество костяных осколков.

Опиленная трубка загружается в перфорированный цилиндр, который с помощью электротали или ручного блока поднимается на рельсовый путь и передвигается по нему к котлу для варки кости, куда он и опускается. Обычные размеры такого цилиндра следующие: диаметр 1 м, высота 1,2 м, диаметр же котла - 1,3 м, а высота - 1,7 м .Под перфорированным цилиндром, на дне котла, располагается змеевик для открытого пара. После закладки в котел загруженного костью перфорированного цилиндра, туда добавляется вода с таким расчетом, чтобы она совершенно покрыла кость. Количество заливаемой воды обычно составляет по отношению к весу кости 100 - 150 %. Затем дают в котел острый пар. Выварка длится 3 - 4 часа при температуре воды в 80 - 820 С. В это время жир из трубки выщелачивается и всплывает наверх. По окончании процесса выплывший жир счерпывается и сливается в воронки, соединенные с трубопроводом, ведущим в жироотстойники, где происходит отстаивание жира до полного отделения из него воды. После удаления жира из котла вынимают перфорированный цилиндр, дают бульону стечь с вываренной кости, а цилиндр с костью направляют по подвесному пути в деревянный в деревянный чан с змеевиком для горячей воды, где производят ее промывку. Затем дырчатый цилиндр с костью вынимают из чана и по рельсовому пути, направляется к месту разгрузки у стеллажей, устанавливаемых около сушильных камер. Подсушивание вываренной трубки происходит при температуре 300С. Подсушенная трубка отсортировывается, упаковывается и отправляется на склад.

Количество сырой неопиленной трубки составляет 30% от веса мяса на костях. При опиловке кулаков получается 40% опиленных трубок и 60% кулаков. Выход жира составляет в среднем 12% от веса сырой неопиленной трубки.

Опиленные от трубки кулаки присоединяются к рядовой кости и перерабатываются вместе с нею. Что же касается бульона, то из него, после соответствующей упарки и обработки, получается концентрат, который идет как самостоятельный продукт в продажу или же используется для наполнения банок в консервном производстве.

Производство жира из рядовой кости производиться вторым методом, т.е. вываркой в кипящей воде в открытых котлах с выемными цилиндрами.

Получаемый в процессе выварки рядовой кости клеевой бульон может быть использован благодаря своей низкой первоначальной концентрации для варки в нем новой порции кости, чем достигается экономия пара и повышается концентрация бульона.

Перед загрузкой в котел рядовая кость должна быть пропущена через дробилку с целью увеличения выхода жира при выварке и лучшего использования емкости котла.

Размер частиц дробленой кости - 3 - 4 см. Для измельчения кости применяются одновальцовые дробильные машины. Рабочая часть машины состоит из ряда неподвижных клиньев (гребенок), закрепленных на станине дробилки, и вращающегося вала с зубьями, расположенными по винтовой линии. Кость, падая между клиньями гребенки и зубьями вала, разламывается, выходит уже в дробленом виде и падает в подведенный перфорированный цилиндр варочного котла. Цилиндр после наполнения костью поднимается электроталью или ручным блоком на подвесной (рельсовый) путь и направляется для закладки в котел. Процесс выварки кости при указанных условиях продолжается в течение 6 час, с энергичным перемешиванием бульона путем пропускания острого пара. По окончанию варки жидкости дают отстояться. Всплывший на поверхность жир представляет собой массу желтоватого оттенка и не приятную на вкус. Выход жира из рядовой кости - 2,5 - 4% в зависимости от качества кости.

После выгрузки из котла вываренная кость может идти или в утилизационный цех для получения из нее технического жира и костной муки или в экстракционное отделение для окончательного обезжиривания. Обезжиренный шрот направляется на клееваренные заводы для производства костяного клея, а извлеченный из кости жир поступает на рафинацию.

Третий метод заключается в обработке кости паром под давлением в автоклавах. Этот метод повышает выход жира из рядовой кости. Заключается он в том, что кости загружается в вертикальный цилиндр и в течение 2 - 4 час, подвергаются действию острого пара давлением в 2 атм. При этом часть содержащихся в костях белковых веществ гидролизуется и образует с конденсационной водой клеевые бульоны; сама кость делается хрупкой. Выход жира составляет - 6 - 8%.

При таком способе из общего количества жира, содержащегося в костях, можно извлечь от 40 - 60%, однако обезжиренная таким образом кость является плохим сырьем для клееваренной промышленности.

Получаемые от выварки бульоны вследствие своей низкой питательности не находят себе применения.

Жилка, шкурка, жир говяжий используется для приготовления эмульсий, которые в последствии добавляются в производство колбас.

Кость, технические отходы отправляются для производства мясокостной муки.

3. Расчетная часть

3.1 Выбор и расчет технологического оборудования

Рабочим местом обвальщика служит стол высотой 100-110 см и шириной 150-160 см. По обе стороны длины стола прикрепляют доски, изготовленные из твердого дерева. Доски должны быть шириной 30 см, толщиной 5-6 см; не должны иметь заусениц.

Каждый обвальщик или жиловщик должен иметь не менее двух ножей и мусат. Ножи и мусаты необходимо хранить в ножнах. Для обвалки используют ножи, имеющие лезвия длиной 9-12 см. Рукоятка обвалочного ножа несколько увеличена и превышает длину лезвия. Нож для жиловки имеет значительно большую длину лезвия по сравнению с рукояткой.

Рабочее место должно быть организовано так, чтобы при обвалке и жиловке рабочий меньше утомлялся. На одного обвальщика отводится 1,5 м длины стола, для жиловщика - 1 м. В помещении с каменными, плиточными или бетонными полами на постоянных рабочих местах оборудуют настилы, стеллажи для предохранения ног от охлаждения.

Для сбора костей в удобном месте устанавливают специальную тару.

Каждый обвальщик должен уметь затачивать, и править ножи. Заточку ножей производят на точиле или бруске, обильно смоченным водой. Оттачивают фаски лезвия сначала на одной стороне, затем на той, с обеих сторон доводят фаски до одинаковых размеров. При точке ширина фаски должна быть для крупных ножей 4-8 мм, для мелких 3-5 мм, для мелких 2-3 мм. После этого на мелкозернистом камне, смоченным водой, оттачивают нож (также по фаске), не ставя нож круто.

Правят нож на графитном бруске, смоченным водой, при этом нужно держать нож так же, как и при точке на мелкозернистом камне.

Окончательную правку ножа производят на мусате. Править ножи на мусате рекомендуется тогда, когда нож не режет, т.е. приходится прикладывать дополнительные усилия.

Не разрешается носить ножи за голенищем сапог, за поясом, в карманах, руках, вонзать ножи в доски и держать ножи на столе.

Во избежание заболевания рук не разрешается подавать на обвалку мясо, имеющее температуру в толще у кости ниже 5 С.

К началу смены рабочее место обвальщика стол, обвалочные доски и тара для костей должны быть чистыми находиться в исправном состоянии.

Волчок ЩФМЗ-ФВ120 предназначен для измельчения кускового бескостного жилованного мяса при производстве фаршей для колбасных и других мясных изделий.

Сырье подается к рабочему шнеку с помощью вспомогательного, выполненного в виде одновитковой спирали и имеющего самостоятельный привод. Привод состоит из электродвигателя и червячного редуктора.

Режущий механизм волчка смонтирован в съемной гильзе, установленной в корпусе цилиндра. В его состав входят приемная, промежуточная и выходная решетки, две пары четырехзубых ножей с криволинейной режущей кромкой и кольцо-подпора. Усилие прижатия ножей к решеткам регулируется с помощью специальной трубчатой гайки. Частота вращения ножей (8,3 с~1) превышает частоту вращения рабочего шнека (3,3 с~1). Это достигается тем, что вал, приводящий во вращение ножи, проходит внутри рабочего шнека и имеет самостоятельный привод.

Особенность режущего механизма данного волчка -- наличие специальной подпоры, имеющей дополнительное концентрично расположенное кольцо, что позволяет использовать выходные ножевые решетки толщиной от 8 до 3 мм. Привод состоит из электродвигателя, цилиндрического редуктора и двух клиноременных передач (рабочего шнека и ножевого вала).

Куттер ЩФМЗ-ФК-80 предназначен для тонкого измельчения мяса и приготовления фарша для вареных колбас, сосисок и сарделек.

Куттеры делят на настольные (с чашей вместимостью до 30 л) и напольные, открытые и герметичные, с одним общим электродвигателем или раздельным приводом ножевого вала и чаши, реверсивные и с вращением ножевого вала только в одну сторону, с одной, двумя, тремя скоростями ножевого вала либо с бесступенчатым регулированием скорости, с горизонтальным и вертикальным расположением ножевого вала, с ручной или механической выгрузкой готового продукта, с ручным или программным управлением.

Такое многообразие куттеров позволяет не только расширить их функциональные возможности, но и значительно улучшить качество получаемого фарша. Например, куттеры с реверсом и изменением скорости вращения ножевого вала можно использовать для перемешивания фарша с получением однородной массы. В этом случае скорость ножей должна быть минимальной, а перемешивание ведется их тыльной незаточенной стороной. Качество фарша существенно зависит от скорости вращения ножевого вала: чем она больше, тем шире область применения куттеров, что особенно важно для предприятий и цехов малой и средней мощности.

Применение вакуума в герметичных куттерах позволяет сохранить цвет сырья, улучшить связывание протеина и влаги и, в конечном итоге, увеличить выход и качество продукции. Снижение содержания кислорода в сырье увеличивает срок его хранения при переработке.

Шпиц вакуумный ФНП-1 предназначен для набивки мясного фарша в искусственные или натуральные оболочки при производстве колбасных изделий. При производстве сосисок, сарделек обеспечивает равномерную (непрерывную) и порционную подачу фарша.

Термокамера КТОМИ-300 предназначена для горячего копчения и варки всех видов колбасных изделий.

В термоагрегатах продукция находится в неподвижном состоянии и последовательно подвергается подсушке, обжарке, варке. В определенный момент осуществляется только одна операция. После окончания цикла периодической обработки процесс прерывается для выгрузки готового продукта и загрузки новой порции сырья. Поэтому такие агрегаты называют универсальными термокамерами периодического действия.

Универсальные термокамеры представляют собой теплоизолированный шкаф, закрывающийся с одной стороны двустворчатыми дверями. В верхней части камеры находятся вентилятор, калорифер и система воздухораспределения, состоящая из воздуховодов и двух рядов сопел. В целях равномерного распределения воздушного потока сопла оборудованы двумя специальными распределительными клапанами. При их вращении сопла периодически открываются и закрываются.

Льдогенератор Тсетайс 8Р1000 производит мелкозернистый лед с температурой О °С до -1 °С. Лед такой структуры идеально подходит для процесса куттерования при производстве колбасных изделий.

Клипсатор механический односкрепочный КН-6Р предназначен для наложения металлических скрепок на концы колбасного батона. Клипсатор используется при производстве колбас и аналогичных по строению изделий, набиваемых в оболочки.

Клипсатор устанавливается на столе для вязки колбас. Он состоит из следующих основных частей: рабочей рукоятки, направляющей рейки с клипсами и прижимным грузом, пуансона и матрицы, регулировочного винта хода пуансона, кривошипного механизма, ножа и опорной рамы с пазом для пуансона. Приводом клипсатора является мускульная сила оператора, которая посредством кривошипного механизма передается на подвижный пуансон. Клипсы надеваются на магазин. Управление машиной осуществляется с помощью рычага. Движение необходимо осуществлять

всегда одним махом до упора. Движение пуансона и сжатие скрепки обеспечивается с помощью передаточного механизма. Изготовлен клипсатор из нержавеющей стали.

По результатам проделанной работы составляется сводная таблица 3.1 технических характеристик выбранного оборудования

Таблица 3.1 Технические характеристики выбранного оборудования

№	Наименование оборудования	Марка	Техническая характеристика	Количе ство единиц
1.	Волчок	ЩФМЗ-ФВ120	Производительность кг/ч до 1200 Мощность электродвигателя, кВт 5,5 Объем бункера, л 120 Габаритные размеры, мм 880x570x1200 Вес, кг 400	1
2.	Куттер	ЩФМЗ-ФК-80	Производительность кг/ч до 600 Объем чаши, л 80 Мощность главного двигателя, кВт 15,7 Габаритные размеры, мм 1300x1080x1200 Вес, кг 1050	1
3.	Шприц вакуумный	ФНП-1	Производительность кг/час до 1000 Диаметр изделия, мм 22-120 Потребляемая мощность, кВт 4,0 Габаритные размеры, мм 620x1250x1360 Вес, кг 350	1
4.	Термокамера	КТОМИ -300	Производительность Разовая загрузка 250 кг Мощность, кВт 35 Габаритные размеры, мм 1760x1450x2700 Вес, кг 1500	2
5.	Льдогенератор Тсетайс	8Р1000	Производительность кг/сут 1030 Охлаждение, хладагент воздушн./вод. К 404 Рекомендуемый бункер	1

Технологический расчет оборудования

При выборе оборудования обращают внимание на коэффициенты его использования по времени и загрузке. Коэффициент использования по времени определяют по формуле:

К= 1/ Т (3.1.1)

где 1: - продолжительность работы машины (аппарата) в смену, ч; Т - продолжительность смены, ч.

Коэффициент использования по загрузке вычисляют по формуле:

К= Q1/ Q2 (3.1.2)

Где Q1-количество продукта, единовременно загружаемого в камеру, кг

Q2 -количество возможной загрузки( теоретич), кг

Кволчка=100/120=0,83

К куттера=50/80=0,6

К шприца =50/1 00=0,5

К термокамеры=250/250=1 Длину столов обвалки и жиловки рассчитывают по формуле:

Ь=1п/К+2,5 (3.1.3)

где 1 - норма длины стола на одно рабочее место, м (1,5 м);2 п - число рабочих, занятых на обвалке и жиловке; К - коэффициент, учитывающий одностороннюю (К=1) или двустороннюю

(К=2);

2,5 - резервный запас длины стола, м.

Ь=1,5х4/1+2,5

Ь=1,7м

В универсальных камерах продолжительность термической обработки колбасных изделий значительно сокращается, снижаются потери, уменьшаются трудовые затраты в результате сокращения транспортных операций.

4. Технохимический и микробиологический контроль производства

4.1 Задачи заводской лаборатории при технохимическом контроле пищевых продуктов

В консервной промышленности, как и во всех отраслях пищевой промышленности, задачи заводской лаборатории заключаются в организации и осуществлении технологического и бактериологического контроля производства. Под словом контроль подразумевается систематическое наблюдение с помощью химического и других методов анализа за качеством сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов, используемых в производстве и готовой продукции. Требуемое качество устанавливают на основании определения соответствия химического состава нормам, предусмотренным Государственными стандартами и техническими условиями на данный вид продукта. Организация технохимического контроля - ответственная и сложная задача, осуществление которой требует применения быстрых методов анализа, позволяющих периодически контролировать ход технологического процесса и дающих возможность получить продукцию высокого качества. [6]

Оценка качества готовых пищевых продуктов, полуфабрикатов и сырья проводится на основании органолептических, физико-химических и микробиологических показателей.

Изменения биохимического состава продуктов являются в большинстве случаев следствием размножения в них тех или иных микроорганизмов. Однако современными физико-химическими методами изменения обнаруживаются лишь тогда, когда число микробных клеток в продукте достигает больших величин.

Микробиологические показатели, т.е. количественный и качественный состав микрофлоры продукта, имеют важное, а нередко и решающее значение при установлении его доброкачественности для здоровья человека.

Микробиологические анализы, показывающие определенное возрастание численности и изменений видового состава микрофлоры продукта, могут свидетельствовать о начальных стадиях ухудшения качества, когда оно еще не выявляется данными органолептических и химических исследований. [13]

4.2 Задача заводской бактериологической лаборатории при контроле качества пищевых продуктов

С целью профилактики пищевых отравлений и заболеваний людей на пищевых предприятиях специальными ГОСТами предусмотрен постоянный и регулярный санитарно-микробиологический контроль, контроль видового состава микрофлоры, содержащейся в питьевой воде, пищевых продуктах, полуфабрикатах и сырье. Кроме того, на пищевых предприятиях периодически проводится санитарно-бактериологическое обследование производственных помещений, технологического оборудования, инвентаря, тары, персонала и других объектов, связанных с переработкой и хранением пищевых продуктов, полуфабрикатов и сырья. Для осуществления этих задач бактериологическая лаборатория должна быть оснащена современными приборами и оборудованием согласно ГОСТу. [21]

4.3 Технохимический контроль производства представлен в таблице 4.3.1

Таблица 4.3.1 Технохимический контроль производства

Контролируемый объект	Периодичность контроля	Показатели контроля	Методика контроля
1. Парное, остывшее, охлажденное или мороженое мясо при поступлении в цех	1 раз при приемке	Наличие клейма и сопроводительного акта выданного отделом ветеринарного контроля.	Анализ внешнего вида, поверхности свежего разреза, мясного сока, запаха, жира, костного мозга, сухожилий, суставных поверхностей
2. Мясное сырье при обвалке и жиловке	регулярно	Внешний вид сырья	При строгом соблюдении санитарно - гигиенических условий, внешним осмотром контролируют тщательность обвалки и жиловки.
3. Мясное сырье при посоле	регулярно	Паспорт с указанием вида, сорта и даты посола, термометр	Контроль над правильностью дозировки поваренной соли и нитритов, тщательностью перемешивания, продолжительностью выдержки ( созревания мяса) и температурой окружающего воздуха
4. Мясное сырье при измельчении	регулярно	Состояние измельченного сырья	Контроль над температурой измельченного в куттере мяса и продолжителностью процесса
5. Основное и дополнительное сырье при составлении фарша	регулярно	Время перемешивания	Контроль над соблюдением рецептуры и последовательностью загрузки составных компонентов
6. Фарш при шприцевании	регулярно	Внешний вид продукции	Контроль над соответствием вида и размеров оболочки данному виду и сорту, плотностью набивки оболочки фаршем, аккуратностью вязки и правильностью навешивания на палки
7. Колбасные изделия при осадке	регулярно	Время процесса, термометр, прибор для измерения относительной влажности воздуха	Контроль над временем осадки, температурой в помещении и относительной влажности воздуха
8. Колбасные изделия при термической обработке	регулярно	Термометры, приборы для измерения влажности и скорости движения окружающей среды	Автоматический контроль и регулирование температуры, влажности и скорости окружающей среды при обжарке, варке и копчении, контроль над интенсивностью подачи дыма при копчении
9. Колбасные изделия при охлаждении	По мере окончания процесса	Время окончания процесса, термометр	Контроль над временем охлаждения, температурой в помещении
10. Колбасные изделия при хранении	регулярно	Термометр, маркировка продукции	Контроль температуры склада и продолжительности хранения продукции

4.4 Микробиологический контроль производства

При контроле соблюдения рецептур и режимов выработки колбасных изделий и копченостей определяют содержание влаги, поваренной соли, нитрита натрия, крахмала, муки.

Каждая партия продукта подвергается органолептической оценке.

Отбор проб проводится согласно ГОСТ 9792-73

Определение органолептических показателей согласно ГОСТ 9959-74

Определение содержания влаги ГОСТ 9793-74

Определение содержания соли ГОСТ 9957-73

Определение содержания нитрита ГОСТ 8558.1-78

Определение содержания крахмала ГОСТ 10574-73

Для проведения микробиологических исследований пробы отбираются по ГОСТ 9792-73 для анализа.

Методы выявления и определения количества бактерий группы кишечных палочек по ГОСТ 30518-97.

Метод выявления бактерий рода Salmonella ГОСТ 30519-97.

Микробиологические исследования проводятся в случаях:

- использования сырья пониженного качества;

- нарушения санитарного или технологического режимов;

- получения сомнительных данных органолептической оценки продуктов;

- для профилактического контроля.

5. Безопасность жизнедеятельности

Охрана труда - система обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Основным принципом государственной политики в области охраны труда является признание и обеспечение приоритета жизни и здоровья работников но отношению к результатам производственной деятельности предприятия.

Каждый работник имеет право на охрану груда, в том числе:

- на рабочем месте, защищенном от воздействия вредных или опасных производственных факторов;

- на возмещение вреда, причиненного ему увечьем, профессиональным заболеванием или иным повреждением здоровья, связанным с исполнением им трудовых обязанностей;

- на отказ без каких-либо необоснованных последствий для наго от выполнения работ в случае возникновения непосредственной опасности для жизни и здоровья до устранения этой опасности;

- на обеспечение средствами коллективной и индивидуальной защиты за счёт средств работодателя;

- на обучение безопасным методам и приёмам труда за счёт средств работодателя;

- на профессиональную переподготовку за счёт средств работодателя в случае приостановки деятельности или закрытия предприятия, цеха, участка, либо ликвидации рабочего места вследствие неудовлетворительных условий труда, а также в случае потери трудоспособности в связи с несчастным случаем на производстве или профессиональным заболеванием;

- на обращение с жалобой в соответствующие органы государственной власти в связи с неудовлетворительными условиями и охраной труда.

Государство в лице органов законодательной, исполнительной и судебной власти гарантируют право на охрану труда работникам, участвующим в трудовом процессе по трудовому договору (контракту) с работодателем.

Условия трудового договора (контракта) должны соответствовать требованиям законодательных и иных нормативных актов об охране труда. В трудовом договоре (контракте) указывается достоверные характеристики условий труда, компенсации и льготы работникам за тяжелые работы и работы с вредными и опасными условиями труда.

Допуск к работе лиц, не прошедших в установленном порядке обучение, инструктаж и проверку знаний правил, норм и инструкций по охране труда, запрещается.

На тяжелых работах и работах с вредными и опасными условиями труда запрещается применение труда женщин детородного возраста и лиц, в возрасте до 21 года, а также лиц, кому эти работы противопоказаны по состоянию здоровья.

При обнаружении у работника признаков профессионального заболевания или ухудшение состояния здоровья вследствие воздействия вредных или опасных производственных факторов работодатель на основании медицинского заключения должен перевести его на другую работу.

Ответственность за состояние условий и охраны труда на предприятии возлагается на работодателя.

Обязанности работника по обеспечению охраны труда на предприятии:

- соблюдать нормы, правила и инструкции по охране труда;

- правильно применять коллективные и индивидуальные средства защиты;

- немедленно сообщить своему непосредственному руководителю о любом несчастном случае, происшедшем на производстве, о признаках профессионального заболевания, а также о ситуации, которая создаёт угрозу жизни и здоровью людей.

Для всех вновь поступивших на работу, а также переводимых на другую работу лиц, работодатель обязан проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам приёмам выполнения работ и оказанию первой помощи пострадавшим.

Для лиц поступающих на производство с вредными или опасными условиями труда, где требуется профессиональный отбор, организуется предварительное обучение по охране труда со сдачей экзаменов и последующей периодической аттестацией.

Все работники предприятия, включая руководителей, обязаны проходить обучение, инструктаж, проверку знаний правил, норм и инструкций по охране труда в порядке и в сроки, которые установлены для определённых видов работ и профессий.

Работодатель обязан в случаях, предусмотренных законодательством РФ, организовать проведение предварительных (при поступлении на работу) и периодических (в течение трудовой деятельности) медицинских осмотров работников предприятия.

При уклонении работника от прохождения медицинских осмотров или невыполнения им рекомендаций проведённым обследованиям работодатель не должен допускать работника к выполнению им трудовых обязанностей.

Государственный надзор и контроль за соблюдением законодательных и других нормативных актов по охране труда осуществляется Госгортехнадзором, Госэнергонадзором, Противопожарной службой, государственными инспекторами по охране труда.

Общественный контроль за соблюдением законов правил и интересов работников в области охраны труда осуществляют профессиональные союзы и уполномоченные лица по охране труда трудового коллектива.

Для всех вновь поступивших на работу, а также переводимых на другую работу лиц, работодатель обязан проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам приёмам выполнения работ и оказанию первой помощи пострадавшим.

Для лиц поступающих на производство с вредными или опасными условиями труда, где требуется профессиональный отбор, организуется предварительное обучение по охране труда со сдачей экзаменов и последующей периодической аттестацией.

Все работники предприятия, включая руководителей, обязаны проходить обучение, инструктаж, проверку знаний правил, норм и инструкций по охране труда в порядке и в сроки, которые установлены для определённых видов работ и профессий.