3.7 ОСТЫВОЧНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ И ЭКСПЕДИЦИЯ

На предприятии хлеб после выхода из печи подается ленточным конвейером на накопительный стол Х-ХГ (26) и затем перекладывается в лотки размером 740 450 мм, устанавливаемые на конвейерах ХКЛ-28 (27) по 10 штук в лотке

После выхода из печи хлеб охлаждается в течение 90 - 120 минут, затем упаковывается в полиэтиленовую плёнку и направляется в хлебохранилище, а затем через экспедицию - в торговую сеть. При укладывании хлеба осуществляется отбраковка продукции, не соответствующей требованиям нормативной документации по органолептическим показателям и установленной массе.

Укладывание, хранение и транспортирование хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 8227-56. Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочном отделении предприятия и в экспедиции.

В остывочном отделении осуществляется учет выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером. Бракуются изделия, имеющие неправильную форму, притиски, выплывы корки из форм, загрязненную поверхность, подрывы и недовес. Отбракованные изделия могут быть переработаны на производстве в мочку, сухарную и хлебную крошку.

Для предотвращения снабжения торговли черствыми изделиями «Особыми условиями поставки хлебобулочных изделий» установлены сроки хранения хлеба на предприятии и в торговой сети.

Сроки хранения хлеба на предприятии исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента доставки хлеба в магазин. Сроки хранения упакованных изделий на предприятии исчисляются с момента упаковывания.

Максимальный срок выдержки и хранения хлеба минского на предприятии:

-неупакованного не более 14 часов;

-упакованного не более 24 часов.

Хлеб, хранившийся на предприятии или в магазине свыше установленных сроков, считается браком и подлежит переработке в виде хлебной мочки или сухарной крошки.



4. РАСЧЁТ ВЫХОДА ХЛЕБА

Средневзвешенная влажность сырья, используемого для приготовления теста , %:

,

где ,,,- соответственно масса муки, дрожжей, соли, патоки, кг ;

, , , - соответственно влажность муки, дрожжей, соли, патоки, %;

- количество сырья по рецептуре, кг.

Влажность теста %:

=,

где - влажность мякиша хлеба по ГОСТ 2077-84, %;

- перепад влажности между влажностью хлеба и теста, %.

= 45,0 + 1,0 = 46,0 %

Выход теста, %:

,

где - масса сырья, кг;

- средневзвешенная влажность сырья, %;

- влажность теста, % кг

Выход хлеба , %:



= ,

где - масса теста из 100 кг муки, кг;

- количества тмина для отделки по унифицированной рецептуре на 100 кг муки, кг;

- затраты теста при брожении, % от первоначальной массы теста;

- затраты теста на упёк, % от массы теста при посадке в печь;

- затраты теста на усушку, % от массы горячего хлеба..

= %

Расчёт массы тестовой заготовки, кг:

,

где - масса готового изделия, кг;

- затраты теста на упёк, % от массы теста при посадке в печь;

- затраты теста на усушку, % от массы горячего хлеба кг.



5. РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ РЕЦЕПТУРЫ

Исходные данные: тесто готовится на густой закваске, прессованные дрожжи используются в виде дрожжевой суспензии 1:3, влажность мякиша по ГОСТ 2077-84 не более 45 %. Согласно технологической инструкции влажность закваски принимаем %, количество муки в закваске, идущей на приготовление теста принимаем %, количество закваски на возобновление - 40 %, плотность солевого раствора кг\л (содержание соли 26 кг\100 кг раствора).

Общий минутный расход муки, кг/мин:

,

где - часовая производительность по хлебу, кг\ч;

- выход хлеба, %.

кг\мин.

Количество муки в закваске, идущей на приготовление теста, кг\мин;

,

где - количество муки в закваске, идущей на приготовление теста ,%.

- общий минутный расход муки , кг/мин:

кг\мин.

Расход закваски на замес теста, кг\мин:



,

где - влажность муки и закваски соответственно, %,

- количество муки в закваске, идущей на приготовление теста , кг\мин.

Расход закваски на возобновление, кг\мин:

где - количество закваски на возобновление закваски и на замес теста соответственно, %.

Таблица 19 - Расход сырья на замес закваски

Наименование сырья и полуфабрикатов	Масса, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ, %	Масса, кг
				влаги	сухих веществ
Мука ржаная сеяная	3,0	14,5	85,5	0,44	2,56
Закваска	3,16	46,0	54,0	1,45	1,71
Итого:	6,16	-	-	1,89	4,27
Вода	1,75	100,0	0,0	1,75	-
Всего закваски:	7,91	46,0	54,0	3,64	4,27

Выход теста в минуту, кг\мин:

,

где - общий минутный расход муки , кг/мин;

- выход теста, %.

Общий расход муки для приготовления теста, кг\мин:

,

где - количество муки в порции закваски, расходуемое на приготовление теста из 100 кг муки, кг;

Расход каждого сорта муки, кг\мин:

,

где - расход каждого сорта муки по рецептуре на 100 кг муки, кг.

- расход муки пшеничной 1 сорта (расходуется только на приготовление теста)

кг\мин.

-расход ржаной сеяной муки:

кг\мин.

Минутный расход раствора соли на замес теста, кг\мин:

,

где - дозировка соли на 100 кг муки, кг;

- концентрация солевого раствора,кг\100 кг раствора.

Минутный расход дрожжевой суспензии на замес теста, кг\мин:

где - дозировка прессованных дрожжей по рецептуре на 100 кг муки,кг;

А - количество частей воды на одну часть прессованных дрожжей в суспензии кг\мин.

Минутный расход патоки на замес теста, кг\мин:

,

где - дозировка патоки на 100 кг муки, кг.

Расход воды на замес теста, кг\мин:

Таблица 20- Производственная рецептура для хлеба минского

Наименование сырья, полуфабрикатов и параметров процесса	Закваска, кг\мин	Тесто, кг\мин
Мука ржаная сеяная	3,0	2,6
Мука пшеничная 1 сорта	-	0,3
Дрожжевая суспензия	-	0,12
Раствор соли	-	0,35
Вода	1,75	1,51
Закваска	3,16	4,75
Патока	-	0,12
Итого	7,91	9,75
Начальная температура,0С	25 - 28	28 - 30
Влажность, %	46 - 48	46,0
Конечная кислотность, град	6 - 8	5,5 - 9
Продолжительность брожения, мин	210 - 270	60 - 90



6. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Цель контроля технологического процесса - предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандарта, укрепление технологической дисциплины, выполнение норм выхода готовой продукции.

Контроль технологического процесса включает:

проверку выполнения рецептур;

качество полуфабрикатов;

выполнение технологического режима по показателям влажности, кислотности, температуры, продолжительности брожения;

режимов и продолжительности расстойки и выпечки;

правильность укладки готовых изделий;

- контроль качества показателей технологического процесса.

Основные показатели контроля технологического процесса устанавливает лаборатория хлебозавода и утверждает директор.

В специальном приказе указываются по сортам изделий и агрегатам массовая доля влаги и конечная кислотность теста, масса куска теста, величина упека в процентах к тесту, продолжительность выпечки изделий в минутах и др.

В соответствии с технологическим планом производства на хлебопекарных предприятиях выборочным путем осуществляется контроль работы всех основных цехов завода. При этом проверяют: правильность складирования и хранения муки и дополнительного сырья; подготовку сырья к производству (очистка, фильтрация, растворение, просеивание и др.); правильность смешивания муки; выполнение рецептуры общей и производственной (по стадиям технологического процесс); соблюдение режима технологического процесса; качество полуфабрикатов; выход хлеба; правильность укладки и хранения готовой продукции.

Для каждого цеха при этом устанавливается определенный объем лабораторного контроля.

Постоянный и правильно организованный контроль производства даёт возможность следить за качеством готовых изделий, не допускать отклонений от физико-химических норм и позволяет обеспечить выпуск продукции отвечающей требованиям государственных стандартов. Технохимический контроль производства осуществляется работниками заводской производственно-технологической лаборатории, а в цехах - работниками цеховых лабораторий на основании стандартов и соответствующих инструкций, а также «Положения о производственных лабораториях предприятий хлебопекарной промышленности»[18, стр. 418]

Основными задачами лаборатории являются разработка и внедрение рационального режима технологического процесса производства и проведение мероприятий по улучшению качества и совершенствование ассортимента изделий. Согласно «Положению о производственных лабораториях предприятий хлебопекарной промышленности» лаборатория выполняет следующие основные функции:

-на основе плана производства разрабатывает технологический план и режимы технологического процесса для каждого вида вырабатываемых изделий, которые утверждаются главным инженером или директором предприятия;

-осуществляет технохимический контроль основного и дополнительного сырья и готовой продукции;

контролирует правильность соблюдения технологических режимов в производстве в соответствии с объёмом работ, предусмотренным «Положением»;

-изучает причины отдельных недостатков качества вырабатываемых изделий и разрабатывает мероприятия по их предотвращению;

-участвует во внедрении нового оборудования и передовой организации производства;

-внедряет новые методы контроля сырья и готовой продукции;

-ведёт отчётность по утверждённым формам и предоставляет её в установленные сроки.

Постоянный контроль технологического процесса осуществляется: начальником цеха, начальником смены, бригадиром или мастером, технологом и рабочими на своих рабочих местах.

Постоянный контроль технологического процесса осуществляется: начальником цеха, начальником смены, бригадиром, мастером, технологом и рабочими на своих рабочих местах.

Периодический контроль технологического процесса осуществляют работники лаборатории в соответствии с положением о лаборатории, утвержденным на предприятии

Таблица 28 - Схема контроля свойств полуфабрикатов и параметров технологического процесса.

Объект	Показатели постоянного контроля	Требования к качеству	Период контроля	Методы и приборы контроля
Производственное помещение	Санитарный показатели воздуха, 0С	без загрязнений 12-20 0С в зависимости от назначения	ежемесячно	Осмотром, термометрированием
	Влажность воздуха, % не более	75	ежемесячно	С помощью психрометра
Бестарное хранение муки	Состояние тары	без загрязнения и повреждения	периодически	Осмотром
	Влажность воздуха, % не более	80	ежемесячно	термометр
Объект	Показатели постоянного контроля	Требования к качеству	Период контроля	Методы и приборы контроля
	Температура хранения, °С	от 0 до +8	ежемесячно	термометр
Бестарное хранение соли	Температура, °С	15 - 20	периодически	термометром
	Состояние сит и фильтров	Без загрязнений	ежесменно	осмотром
Патока	Температура воздуха, °С	8 - 12	периодически	термометром
	Относительная влажность воздуха	60 - 70	периодически	психрометром
Тмин	Температура воздуха, %	15 - 25	периодически	термометром
	Продолжительность хранения, сут	15	периодически
Просеивание муки	Состояние сит просеивателя	без повреждений	ежемесячно	осмотром
	количество металлоприме-сей	по фактическому количеству	ежесуточно	сбором и взвешиванием
Солевой раствор	Плотность	1,2	2 раза в смену	ареометром
	Наличие примесей	Не допускается	ежесменно	осмотром
Объект	Показатели постоянного контроля	Требования к качеству	Период контроля	Методы и приборы контроля
	Состояние фильтра	Без загрязнений	ежесменно	осмотром
Дрожжи	органолептические показатели	Цвет, вкус, запах, консистенция	каждая партия	осмотром
	использование, ч, не более	4	ежесменно	осмотром
Патока	Температура	42 - 45	2 раза в смену	ареометром
Приготовле-ние закваски	Погрешность дозирования	± 1,0	1 раз в смену	Сбором и взвешиванием
Органолептическая оценка закваски	внешний вид цвет запах	соответствующий густой закваске	постоянно	органолептические
Физико-химическая оценка	начальная температура,0С	25 - 28	2-3 раза в смену	термометр
	влажность, %	46,0 - 48,0	2-3 раза в смену	экспериментальным методом
	кислотность, град	6,0 - 8,0	2-3 раза в смену	титрованием 0,1 н. раствором щёлочи
Объект	Показатели постоянного контроля	Требования к качеству	Период контроля	Методы и приборы контроля
Органолептическая оценка теста	Вкус цвет Запах	светло-серый	постоянно	органолептическим
Физико-химическая оценка теста	Температура начальная	28 - 30	2-3 раза в смену	термометр
	влажность, %	46,0	2-3 раза в смену	экспериментальным методом
	консистенция	без следов непромеса	2-3 раза в смену	осмотром
	степень подъёма и разрыхлённости	увеличивается в 1,5-2 раза	2-3 раза в смену	осмотром
	кислотность, град	5,5 - 9,0	2-3 раза в смену	титрованием
	продолжительность брожения, мин.	60 - 90 мин	По мере необходимости	По часам
Разделка и формование теста	отклонение в массе тестовой заготовки, % не более	1,5	1-2 раза в смену	Взвешиванием
Объект	Показатели постоянного контроля	Требования к качеству	Период контроля	Методы и приборы контроля
	Соответствие форм и размеров т/з	В соответствии с видом изделия	2-3 раза в смену	осмотром
Деление теста на куски	масса куска теста, кг	0,68	в течение смены	взвешиванием
Окончательная расстойка	Относительная влажность воздуха, %	60 - 70	постоянно	гигрометры
	Продолжительность расстойки, мин	40 - 50	постоянно	С помощью часов
	Готовность тестовых заготовок	Увеличение объема в 2 раза	постоянно	органолептические - визуально; - легким нажатием
	Температура, °С	36 - 40	постоянно	термометр
Выпечка	продолжительность выпечки, мин	25 - 35	постоянно	часы, реле времени печи
	Готовность изделий	внешний вид	постоянно	Органолепти-чески
Объект	Показатели постоянного контроля	Требования к качеству	Период контроля	Методы и приборы контроля
	Упек, %	8,0 - 9,0	1 раз в год	По установленной методике
	Температура в центре мякиша, °С	96 - 97	периодически	термометром
Упаковка	Температура изделий, ?C	45 - 55 (термоусадочные пленки); 38 - 40 (полиэтиленовые пленки)	Постоянно По мере необходимости	Органолептические Термометр лабораторный спиртовой
	Качество упаковки	Правильность упаковки, маркировки		Визуально
Хранение	Температура помещения хранения, ?C	25 - 30	Постоянно	Психрометр
	Правильность укладки в тару	По технологической инструкции	Постоянно	Визуально
	Усушка, %	3,0 - 4,0	1-2 раза в квартал	По установленной методике
Объект	Показатели постоянного контроля	Требования к качеству	Период контроля	Методы и приборы контроля
	Относительная влажность, %	70 - 85	Постоянно	Психрометр
	Срок выдержки изделия на предприятии, час	14	ежемесячно	с помощью часов



7. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

Анализ входящего сырья проводится по методам, установленными действующей нормативно-технической документацией. Периодичность контроля устанавливается лабораторией в зависимости от её штата и ассортимента изделий.

Таблица 29 - Методы анализа сырья

Марка анализируемого объекта	Наименование нормативного документа	Определяемый параметр	Наименование нормативного документа, определяющего методику контроля	Периодич-ность контроля
Мука пшеничная первого сорта Мука ржаная сеяная	ГОСТ Р 52189-03 ГОСТ 7045-90	Приёмка и отбор проб	ГОСТ 27668-88	Каждая партия
		Органолептические показатели	ГОСТ 27558-87 ГОСТ 27559-87	Каждая партия
		Металломагнитная примесь	ГОСТ 20239-74	Каждая партия
		Влажность	ГОСТ 9404-88	Каждая партия
		Кислотность	ГОСТ 27493-87	Каждая партия
		Белизна	ГОСТ 26361-84	Каждая партия
		Число падения	ГОСТ 30498-97	Каждая партия
		Содержание и качество клейковины	ГОСТ 27839-88 ГОСТ 28797-90 ГОСТ 28796-90	Каждая партия
Соль пищевая поваренная	ГОСТ Р 51574-2000	Приёмка и отбор проб	ГОСТ Р 51574-2000	Каждая партия
		Органолептические показатели	ГОСТ 13685-84	Каждая партия
Марка анализиру-мого объекта	Наименование нормативного документа	Определяемый параметр	Наименование нормативного документа, определяющего методику контроля	Периодичность контроля
Дрожжи	ГОСТ 171-81	Приёмка и отбор проб	ГОСТ 171-81	Каждая партия
		Влажность	ГОСТ 171-81	Каждая партия
		Кислотность
		Подъемная сила
Патока крахмальная	ГОСТ Р 52060-2003	Приёмка и отбор проб	ГОСТ Р 52060-2003	Каждая партия
		Содержание сухих веществ		Каждая партия
		Содержание редуцирующих веществ		По мере необходимости
		Кислотность
		Зольность
Тмин	ГОСТ 29056-91	Приёмка и отбор проб	ГОСТ 28875-90	Каждая партия
		Органолептические показатели	ГОСТ 28875-90	Каждая партия

В соответствии с Федеральным законом «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» за качеством питьевой воды должен осуществляться производственный контроль, а также государственный и ведомственный санитарно-эпидемиологический надзор. Производственный контроль качества питьевой воды обеспечивается организацией, осуществляющей эксплуатацию системы водоснабжения. Государственный санитарно-эпидемиологический надзор за качеством питьевой воды осуществляют центры Госсанэпиднадзора РФ на соответствующих территориях, ведомственный санитарно-эпидемиологический надзор - санитарно-эпидемиологические учреждения, организации и подразделения федеральных органов исполнительной власти, уполномоченные на осуществление данной функции.

Технохимический контроль осуществляется работниками заводских лабораторий на основании стандартов и соответствующих инструкций [18, стр. 417]. Лабораторный контроль производится в следующем порядке:

1) Анализ основного и дополнительного сырья.

Всё основное и дополнительное сырьё предприятие принимает по качественным документам поставщика или по сертификатам инспекции. Документы о качестве поступившего на предприятие сырья передаются в производственную лабораторию, которая проводит проверку соответствия качества установленным стандартами нормам. Каждая партия сырья должна проверяться на наличие:

- подтверждения сертификации продукции (в установленном порядке);

- удостоверения качества;

-санитарно-эпидемиологического заключения (на сырье, не подлежащее обязательной сертификации);

- информации на упаковке.

Результаты испытаний заносятся в журнал анализа сырья (по утвержденной форме).

Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам, установленным действующими стандартами, техническими условиями или утверждёнными инструкциями. При наличии расхождений в данных анализа лаборатория организует комиссию с участием представителей поставщика и контролирующих организаций для совместного отбора проб и проведения контрольных анализов.

2) Анализ готовых изделий.

Проводится в соответствии со стандартами и рецептурами один раз в сутки от всех смен в целях оценки качества продукции, а также последующего контроля за соблюдением и регулированием технологического режима на производстве. Контроль за показателями безопасности готовых изделий осуществляется Центром санитарно-эпидемиологического надзора по утвержденной периодичности. На предприятии разработана программа производственного контроля за соблюдением требований санитарного законодательства.



Таблица 30 - Схема технохимического контроля производства

Свойства	Норма	Метод испытания	Метрологическое обеспечение	Примечание
Мука пшеничная 1с и ржаная сеяная
Вкус, запах, цвет, хруст	Соответствие ГОСТ	Органолептические		ГОСТ 27558-87
Влажность	не более 15%	Высушивание в сушильном шкафу СЭШ-3М	Термометр контактный ТЗК для лабораторных приборов	ГОСТ 9404-88
Кислотность -пшеничной 1 с. -ржаной сеяной.	2,0-3,00 4,0-5,00	Титрование 0,1 н. раствором NaOH	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88	ГОСТ 27493-87
Зольность, не более -пшен. 1 сорта -рж. сеяной	0,75% 0,75 %	Озоление в муфельной печи	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88, термометр контактный ТЗК для лабораторных приборов	ГОСТ 27494-87
Число падения, не менее -пшеничной муки 1 сорта -ржаной сеяной	185 с 160 с	На приборе ПЧП-5	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88, прибор ПЧП-5	ГОСТ 27676-88
Свойства	Норма	Метод испытания	Метрологическое обеспечение	Примечание
Крупность помола пшен. муки 1 сорта -остаток на сите по ГОСТ 4403-91 из шёлковой ткани №35 -проход через сито по ГОСТ 4403-91 из шёлковой ткани №43	не более 2 % не менее 80,0 %	Просеивание на лабораторном рассеве	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88	ГОСТ 27560-87
Крупность помола ржаной сеяной муки -остаток на сите из шёлковой ткани № 27 по ГОСТ 4403-91 -проход через сито из шёлковой ткани №38 по ГОСТ 4403-91	Не более 2,0 % не менее 90 %	Просеивание на лабораторном рассеве	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88	ГОСТ 27560-87
Белизна, не менее -пшеничной 1 сорта -ржаной сеяной	36,0 50,0	На белизномере РЗ-БПЛ	Прибор Р3-БПЛ-БЦ, весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88	ГОСТ 26361-84
Количество и качество клейковины -пшеничной муки 1 сорта	Не менее 30,0%	Отмывание на МОК-2 Качество- на приборе ИДК-1	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88	ГОСТ 27839-88
Металломагнитная примесь	3мг в 1кг муки	Магнитный	Прибор ПИФ	ГОСТ 20239-74
Свойства	Норма	Метод испытания	Метрологическое обеспечение	Примечание
Дрожжи прессованные
Вкус, цвет, запах		Органолептические		ГОСТ 171-81
Кислотность, в персчёте на укс кислоту	120гр	Титрование 0,1 н. раствором NaOH	Весы технические	ГОСТ 171-81
Влажность, не более	75,0%	Высушивание	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88	ГОСТ 171-81
Подъёмная сила, не более	70 мин.		Секундомер, весы технические	ГОСТ 171-81
Солевой раствор
Вкус, запах		Органолептические
Плотность солевого раствора	1,2	Плотность	Ареометр общего назначения тип А
Патока
Вкус, цвет, запах		Органолептические		ГОСТ Р 52060-03
Содержание сухих веществ, не менее	78,0 %	Рефрактометрически	Рефрактометр РПЛ	ГОСТ Р 52060-03
Массовая доля общей золы в пересчёте на сухое вещество, не более	0,40 %	Озоление в муфельной печи	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88	ГОСТ Р 52060-03
Водородный показатель, pH	4,0 - 6,0
Свойства	Норма	Метод испытания	Метрологическое обеспечение	Примечание
Густая закваска
Кислотность, град	6,0 -8,0	Титрованием 0,1 н. раствором щёлочи	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88
Подъёмная сила, мин	не более 25	По времени всплытия шарика	Часы электронные
Влажность, %	46 - 48	Высушиванием на приборе ПИВИ-1	Электроконтактный термометр, секундомер
Температура, 0С	25 - 28	Термометрирование	Термометр технический по ГОСТ 2823-73Е
Тесто
Влажность теста	46,0 %	Высушивание на приборе ПИВИ-1	Электроконтактный термометр, секундомер
Температура начальная, ?C	28 - 30	Термометрирование	Термометр технический по ГОСТ 2823-73Е
Конечная кислотность, град	6,0 - 8,0	Титрованием 0,1 н. раствором щёлочи	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88
Готовые изделия
Влажность мякиша, %, не более	45,0	Высушивание в сушильном шкафу СЭШ-3М	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88	ГОСТ 21094-75
Свойства	Норма	Метод испытания	Метрологическое обеспечение	Примечание
Кислотность мякиша, град, не более	7,0	Титрование 0,1 н. раствором NaOH	Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88	ГОСТ 5670-96
Пористость, %, не менее	57,0	При помощи пробника Журавлёва		ГОСТ 5669-96



8. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ТЕХНИКА-ТЕХНОЛОГА

Устройство рабочего места техника-технолога должно соответствовать санитарным нормам проектирования промышленных предприятий. Цеховые лаборатории можно размещать непосредственно в цехе, отгородив их лёгкими прозрачными перегородками. Лаборатории должны быть оборудованы вытяжными шкафами и иметь форточки, фрамуги, вентиляционные каналы. помещение должно быть хорошо осмвещено естественным светом, при использовании искусственного освещения рекомендуется использовать светильники отражённого светораспределения.

Стены в помещении должны быть окрашены в светлые тона и до высоты 2 м от пола облицованы плиткой. Полы рекомендуется покрывать линолеумом. К приборам и оборудованию должно быть подведено питание от сети переменного тока напряжением 220/380 В. Горячая и холодная вода должны быть подведены по всем раковинам. Давление воды в кранах должно быть не менее 24,5 Па.

На рабочем месте техника-технолога должны поддерживаться оптимальные или допустимые параметры метеорологических условий. Интенсивность ифракрасной радиации от теплового оборудования не должна превышать 70 Вт/м2 . Запрещается загромождать световые проёмы тарой как внутри, так и вне здания. Стены, перегородки, конструкции и оборудование рекомендуется окрашивать в светлые тона с целью повышения освещенности.

Должностные обязанности техника-технолога:

1. Разрабатывает под руководством более квалифицированного специалиста прогрессивные технологические процессы и оптимальные режимы производства на простые виды продукции, обеспечивая соответствие разрабатываемых проектов техническим заданиям и действующим нормативным документам по проектированию, соблюдение высокого качества продукции, сокращение материальных и трудовых затрат на ее изготовление.

2. Составляет карты технологического процесса, маршрутные и материальные карты, ведомости оснастки и другую технологическую документацию.

3. Участвует в проведении исследований и определений показателей технологического уровня проектируемых объектов техники и технологии, в составлении технических заданий на проектирование приспособлений, предусмотренных разработанной технологией, во внедрении технологических процессов в цехах, в выявлении причин брака продукции, в подготовке предложений по его предупреждению и ликвидации.

4. Оформляет изменения в технической документации в связи с корректировкой технологических процессов и режимов производства и согласовывает их с подразделениями предприятия.

5. Принимает участие в разработке технически обоснованных норм времени, рассчитывает подетальные и пооперационные материальные нормативы, нормы расхода сырья, материалов, экономическую эффективность проектируемых технологических процессов.

6. Контролирует соблюдение технологической дисциплины в производственных подразделениях предприятия и правил эксплуатации оборудования.

7. Участвует в испытаниях технологического оборудования.

8. Выполняет отдельные служебные поручения своего непосредственного руководителя.

9. Оборудования

Тестомесильная машина:

ZM 200

Описание оборудования :

Универсальная тестомесильная машина для всех типов теста (которое используется для ротороформующей, , штамповочной формовки и прочих типов формующих машин);

Двух скоростной основной электродвигатель (скорость замеса контролируется автоматически);

Внешняя обшивка изготовлена из нержавеющей стали;

Полная выгрузка теста осуществляется путём опрокидывания дежи;

Машина оснащена всеми необходимыми защитными приспособлениями;

Машина выполнена из материалов, разрешенных к использованию в пищевой промышленности;

Все части входящие в контакт с тестом и начинкой соответствуют существующим нормативам о материалах входящим в контакт с продуктами питания.

Технические характеристики

Объем 200 литров

Количество теста 120 кг

Малая скорость рычага 35 об/мин

Высокая скорость рычага 70 об/мин

Вес 1800кг

Длина/ширина/высота 820/1120/1560 мм

Уст. Мощность 4,4-5,5 кВт

Делитель теста

Тестоделители для мелкоштучных изделий SATURN

Тестоделители для мелкоштучных изделий SATURN используются для деления дрожжевого теста стандартной влажности на хлебопекарных предприятиях малой и средней мощности. Процесс деления тестовых заготовок осуществляется при помощи выдвижных ножей.

Основные характеристики:

· Высокая точность деления пласта на заготовки.

· Безопасное обслуживание.

· Электромеханическая панель управления.

Технические характеристики

Модель	SATURN-36
Количество делений, шт	36
Диапазон деления, гр	30-180
Загрузка теста, кг	6,4
Мощность, кВт	1,1
Напряжение, В/Гц	380/60~50
Габаритные размеры, мм	400x500x1300
Вес, кг	180

P 30

Аппарат для деления теста выполнен полностью из нерж. стали. За счет смены конусов-насадок в электронном режиме работы можно получать порции размером от 20 до 800 г. Максимальная загрузка теста - 30 кг. В комплект входит один конус.

Технические характеристики

Производительность, шт/ч 250-280

Объем загрузочного бункера кг 30

Мощность, кВ 0,55

Напряжение, В; Гц 240/400 ; 50

Вес нетто, кг 63

Дозатор

* Новый пневматический дозатор со шнековым нагнетателем фирмы MG ITALIA спроектирован для дозирования и шприцевания кондитерских кремов, джемов; воздушных и трудно текучих консистенции масс

* Благодаря многочисленным аксессуарам, которыми оснащается дозатор, он находит широкое применение в кондитерском производстве (наполнение круассанов, пончиков кремом, джемом, дозировки соусов, майонеза, йогурта и т.д.).

* . Машина полностью сконструирована из пищевой нержавеющей стали. Дозировочная группа легко съемная и разборная, что обеспечивает быструю и тщательную чистку.

* Принцип работы машины; вручную нажатием на педаль или автоматическом режиме

* Комплектуется одной насадкой с двумя иглами и четырьмя парами насадок с иглами различного диаметра. Как опция может быть оснащен пистолетом для наполнения изделий на противнях.

* Большой выбор игл для шприцевания изделий и насадок для дозирования и украшения, значительно расширяет сферу применения дозатора в кондитерских цехах;

* В комплект входят 3 вида насадок:

Технические характеристики

Ёмкость бункера 30 литров

Дозировка 0,1 до 50 грамм

Производительность 60 циклов в минуту

Давление 6 атмосфер

Установленная мощность 0,2 кВт

Габаритные размеры 1000х550х2200 мм

Вес 150 кг



10. Лаборатория

Качество хлебной продукции зависит от качества исходного сырья, правильности ведения технологического процесса и контроля за отдельными операциями производства.

Контроль качества хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях осуществляют лаборатории и отделы технологического контроля.

Качество хлеба оценивают в соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физико-химическим показателям. Показатели безопасности продукции определяются в сертификатах соответствия.

К органолептическим показателям относятся внешний вид изделий, по форме, состоянии поверхности, цвету, состоянию мякиша по пропеченности, промессу, пористости, вкусу и запаху. Вкус, запах, наличие или отсутствие хруста определяют дегустацией; цвет мякиша, пористость, промесс определяют путем осмотра среза хлеба.

Форма изделий должна соответствовать их названию и характеристике, указанной в нормативной документации. У хлеба формового она должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато - овальной, не расплывчатой.

Поверхность изделий не должна иметь крупных трещин и надрывов (5 см в длину и 2 см в ширину), масляных и других пятен.

Мякиш изделий должен быть без комков и следов непромесса, пропеченный, не влажный на ощупь, после легкого надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. Для черного хлеба из ржаной или из смеси ржаной муки мякиш может быть с немного липкий. Пористость - развитая, без пустот и уплотнений.

Физико-химические показатели качества хлеба.

Включают в себя: определение влажности мякиша, кислотности, пористости, а также содержание углеводов, хлорида натрия, йода и т.д.

Определение влажности мякиша проводят по ГОСТ 21094 путем высушивания в сушильном шкафу при определенных условиях и выражают в процентах. Определение влажности хлеба массой более 0,2 кг осуществляется следующим образом: лабораторный образец разрезают поперек на приблизительно равные части и от одной части отрезают ломоть толщиной 1 - 3 см, отделяют мякиш от корок на расстоянии около 1 см, удаляют все включения (изюм, орехи, пряности). Масса выделенной пробы должна быть не менее 20 г. Подготовленную пробу быстро и тщательно измельчают ножом, теркой, перемешивают и тотчас же взвешивают в заранее просушенных металлических чашечках с крышками для навески, по 5 г каждая, с погрешностью не более 0,05 г. Навески в отрытых чашечках помещают в сушильный шкаф. В шкафах марок СЭШ - 1 и СЭШ - 3М навески высушивают при температуре 130 о С в течении 45 минут с момента загрузки до момента выгрузки чашек. После высушивания чашки вынимают, закрывают крышками и переносят в экстрактор для охлаждения. Продолжительность охлаждения не должно быть менее 20 минут и более 24 минут. После охлаждения чашки взвешивают.

Кислотность готовых изделий определяют по ГОСТ 5670 титрованием фильтра, полученного из крошек хлебных изделий, арбитражным или ускоренным методом и выражают в градусах кислотности. ГОСТ 5670 распространяется на хлеб и хлебобулочные изделия. Под градусом кислотности понимают объем в см 3 раствора точной молярной концентрации 1 моль (дм 3 / 1 м) гидроокиси натрия или калия, необходимый для нейтрализации кислот, содержащихся в 100 г изделий. Отбор проб для анализа проводят по ГОСТ 5687. Определение кислотности проводят двумя методами, но более распространенный - ускоренный метод. Взвешивают 25 г крошек и помещают в сухую бутылку, вместимостью 500 см 3. Мерную колбу вместимостью 250 см 3 наполняют до метки дистиллированной водой, подогревают до температуры 60 о С. Около 1/4 взятой воды переливают в бутылочку с крошкой, быстро растирают деревянной лопаточкой до получения однородной массы. Потом к этой массе прибавляют всю дистиллированную воду. Бутылку закрывают и в течении трех минут встряхивают. Затем смесь отстаивается в течении 1 минуты и оставшийся жидкий слой сливают в сухой стакан через марлю. Из стакана отбирают пипеткой по 50 см 3 раствора в две конические колбы вместимостью по 100 см 3 каждая и тируем раствором молярной концентрации 0,1 моль / дм 3 гидроокиси натрия или калия с 2 - 3 каплями фенолфталеина до получения слабо - розового окрашивания не исчезающего при спокойном стоянии колбы в течении 1 минуты. Титрование продолжают, если по истечению 1 минуты окраска пропадает и не появляется от прибавления 2 - 3 капель фенолфталеина.

Для хлебобулочных изделий:

Расхождения между результатами определений кислотности образца одной партии продукции в разных лабораториях не должны превышать 0,5 градуса.

Пористость определяют по ГОСТ 5669 с помощью пробника Журавлева и выражают в процентах. Под пористостью понимают отношение объема пор мякиша к общему объему хлебного мякиша, выражается в процентах. Отбор проб производится по ГОСТ 5667. Для определения пористости пшеничного хлеба делают три цилиндрических выпечки объемом 26,5 - 27,5 см 3 каждая, затем выпечку взвешивают.

Пористость мякиша хлеба из пшеничной муки 63 - 65 %, из ржаной 68 - 72 %.

Определение количества и качества клейковины по ГОСТ 27839.

Клейковина - это комплекс белковых веществ, способных при набухании в воде образовывать связную эластичную массу. Чем больше в муке клейковины и чем она сильнее, тем лучше хлебопекарные свойства муки. Количество клейковины определяют путем отмывания ее из теста с помощью механизированных средств или вручную.

Для замеса и отлежки клейковины применяют питьевую воду. Жесткость воды должна быть не более 7 моль / м 3. Температура воды для замеса теста поддерживают от 18 до 20 оС. Объем воды для замеса теста должен соответствовать требованиям.

Замес теста осуществляется либо с использованием тестомесителя ТЛ 1 - 75 и дозатора воды ДВЛ - 3, либо вручную. Отмывание клейковины проводят либо вручную, либо на устройстве МОК - 1 М. Замешанное тесто раскатывают в пластину толщиной от 1,0 до 1,5 мм и помещают на 10 минут в емкость с водой. По окончании отлежки пластину теста извлекают из воды, сжимают рукой в комок, делят на шесть произвольных кусочков, которые закладывают в предварительно смоченную водой рабочую камеру устройства МОК - 1 М в центральной части окружности нижней деки. Отмывание клейковины осуществляется в три этапа.

Первый этап отмывания проводят при рабочем зазоре в камере устройства равном 7мм и продолжительности отмывания равной 3 мин. для всех сортов пшеничной хлебопекарной муки. При этом направление подачи воды осуществляется снизу - вверх, а расход промывной воды составляет 0,30 - 0,35 дм / мин для всех сортов муки и лишь для отмывания клейковины из обойной муки 0,35 - 0,40 дм / мин.

Второй этап отмывания проводят при уменьшенном зазоре до 1,5 мм в камере устройства. Длительность отмывания клейковины из муки высшего и первого сортов мягкой пшеницы составляет 7 мин, из второго сорта 8 мин. При этом направление подачи воды осуществляется снизу - вверх, а расход промывной воды составляет 0,30 - 0,35 дм / мин для всех сортов муки, и лишь для отмывания клейковины из обойной муки 0,35 - 0,40 дм / мин. Для муки второго сорта из мягкой пшеницы и муки обойной первые две минуты отмывания расход воды составляет 0,50 - 0,60 дм / мин, а направление подачи воды последние 2 минуты сверху - вниз.

Третий этап отмывания клейковины осуществляется при рабочем зазоре в камере устройства равном 7 мм, и продолжительности отмывания 2 мин для всех сортов муки. Расход промывной воды и направление подачи воды такие же, как на первом этапе отмывания клейковины. Отмытую клейковину отжимают одноразовым прессованием между ладонями, вытирая их сухим полотенцем, и взвешивают с точностью до второго десятичного знака.

При отмывании клейковины вручную, тесто, сформированное на тестомесилке в виде цилиндра или скатанное в шарик при замесе вручную, помещают в чашку, закрывают крышкой или стеклом, и оставляют на 20 мин для отлежки. По истечении 20 мин начинают отмывание клейковины под слабой струей воды над ситом из шелковой или полиамидной ткани. В начале отмывание ведут осторожно, разминая тесто пальцами, чтобы вместе с крахмалом не оторвались кусочки теста или клейковины. Когда большая часть оболочек и крахмала удалена, отмывание ведут энергичнее между обеими ладонями. Оторвавшиеся кусочки клейковины тщательно собирают с сита и присоединяют к общей массе клейковины. При отсутствии водопровода допускается отмывание в емкости с 2 - 3 дм 3 воды. В процессе отмывания воду меняют не менее трех - четырех раз, процеживая через сито.

Отмывание ведут до тех пор, пока оболочки и крахмал не будут почти полностью отмыты, и вода, стекающая при отжимании клейковины не будет прозрачной. Отжатую вручную клейковину отжимают прессованием между ладонями, вытирая их сухим полотенцем. При этом клейковину несколько раз выворачивают и снова отжимают между ладонями, пока она не начнет слегка прилипать к рукам.

Отжатую клейковину взвешивают с точностью до второго десятичного знака, затем еще раз промывают в течение 5 мин, вновь отжимают и взвешивают. Если разница между двумя взвешиваниями не превышает 0,1 г, отмывание считается законченным.

Количество сырой клейковины (х), в процентах вычисляют с точностью до второго десятичного знака.

Качество клейковины определяют путем измерения ее упругоэластичных свойств. Для этого из окончательно отмытой, отжатой и взвешенной клейковины выделяют навеску массой 4 г. Шарик клейковины, сформированный вручную, помещают для отлежки в чашку с водой температурой от 18 до 20оС на 10 мин.

После отлежки шарик клейковины вынимают из чашки и помещают его основанием в центр столика прибора ИДК - 4. При этом с шарика снимают зажим. Результаты измерений упругих свойств клейковины выражают в условных единицах прибора и в зависимости от их значения клейковину относят к соответствующей группе качества согласно требований

Пшеничная мука, используемая для производства хлебобулочных изделий, должна иметь клейковину по качеству не ниже второй группы.

Определение числа падения (ГОСТ 30498).

Количество муки для анализа рассчитывается в зависимости от ее влажности, таким образом, чтобы при добавлении 25 см 3 воды отношение сухого вещества к общей воде, включая воду, содержащуюся в муке, было постоянным и таким, чтобы при влажности 15 % общая масса муки составила 7,00 г.

Число падения - это время в секундах, начиная с момента погружения пробирки в водяную баню и до момента, когда верхний ограничитель мешалки достигнет уровня верхней части эбонитовой втулки прибора.

Для определения числа падения в настоящее время используют прибор АМИЛОТЕСТ, предназначенный для определения активности амилалитических ферментов зерна ржи, пшеницы, а также продуктов их переработки и качества различных видов крахмала, активности амилолитических ферментов препаратов, оценки состояния углеводно-амилационного комплекса полуфабрикатов хлебопекарного производства, степени черствости готовых хлебных изделий. Микропроцессорная система управления обеспечивает процесс измерения, обработку результатов измерений на буквенно-цифровой индикатор или печатающее устройство, входящее в состав прибора, либо передачу их на персональный компьютер.

Болезни хлеба.

1. Картофельная болезнь.

Картофельная болезнь обычно проявляется на следующий день после выпечки хлеба. Чаще она возникает летом у пшеничного хлеба. На хлебе появляются грязные пятна, неприятные вкус и запах, мякиш становится тягучим, липким, образуются вещества, вызывающие расстройство пищеварительных органов. Возбудителями болезни являются спорообразующие бактерии - картофельная и сенная палочки. Споры картофельной палочки термоустойчивы и выдерживают нагревание до 130 °С и не погибают при выпечке хлеба. Ржаной хлеб, имеющий более высокую кислотность, не подвержен этому заболеванию, так как споры картофельной палочки в кислой среде не развиваются. Хлеб, зараженный картофельной болезнью, в пищу не пригоден, его уничтожают.

2. Фузариос («растительный СПИД»). Наличие в пшенице розовых зерен. При попадании через пищеварительную систему в кровь человека действует, как яд, парализуя иммунную систему организма.

3. «Металлическая» болезнь (производственная). На некоторых хлебокомбинатах используется оборудование из металла, менее твердого, чем зерна пшеницы и ржи. Происходит его стирание и перемешивание с мукой. Без специальных приспособлений невозможно обнаружить металлическую пыльцу. Хорошо хотя бы, что используется специальная магнитная очистка муки перед замесом теста, что позволяет снизить риск попадания металла в организм человека. Последствия: щелочь разъедает стенки кишечника, гастрит, язва.

4. Плесневение хлеба. Это наиболее распространенный вид порчи хлеба. Плесневение чаще всего наблюдается при неправильном режиме хранения: повышенной температуре (25- 30 °С) и относительной влажности воздуха выше 70% в хранилищах, а также при повышенном содержании влаги в хлебе и его слишком плотной укладке. Обсеменение хлеба спорами мицелиальных грибов происходит при охлаждении, транспортировании и хранении, через загрязненный воздух, транспортные средства, руки и одежду персонала Мицелий грибов распространяется вначале по поверхности хлеба, а затем по трещинам и порам проникает внутрь мякиша. Оптимальной температурой для развития грибов является 20-40 °С, рН 5-6, содержание влаги выше 20%.

Плесневение хлеба вызывают в основном мицелиальные грибы (пенициллы, аспергиллы, мукоровые и др.). Под действием ферментов грибов происходит гидролиз крахмала, белков и жиров, продукты их гидролиза придают хлебу неприятный запах и вкус. Некоторые виды грибов образуют микотоксины (афлатоксин и др.), вредные для здоровья людей. Поэтому заплесневевший хлеб в пищу непригоден.

Для предотвращения плесневения хлеба необходимо хранить его в сухом, хорошо вентилируемом помещении при температуре не выше 10-12 °С, с относительной влажностью воздуха около 70%. Укладывать его следует неплотно, оставляя воздушные прослойки для циркуляции воздуха. Кроме того, рекомендуется обработка поверхности хлеба или упаковочного материала химическими консервантами (этиловым спиртом, солями пропионовой и сорбиновой кислот); стерилизация упакованного хлеба токами высокой частоты, ионизирующими излучениями, облучение ультрафиолетовыми лучами.

5. Меловая болезнь хлеба.

Она проявляется в том, что сначала на корке хлеба, а затем и в мякише появляются белые сухие порошкообразные включения, похожие на растертый мел. Возбудителями болезни являются некоторые аскомицетовые и несовершенные дрожжи, сохранившие жизнеспособность после его выпечки, так как они устойчивы к высокой температуре.

Меловая болезнь встречается сравнительно редко. Пораженный хлеб не представляет опасности для здоровья, но теряет товарный вид и приобретает неприятный вкус.

При обнаружении в муке возбудителей данной порчи ее следует использовать для выпуска мелкоштучных, хорошо пропеченных изделий.

6. Пигментные пятна. Пшеничный хлеб может поражаться пигментообразующими микроорганизмами (бактериями, дрожжами). Это выражается в появлении в мякише хлеба желтых, розовых, ярко-красных и других пятен. Чаще всего на выпеченном хлебе появляются красные пятна, напоминающие капли крови. Это колонии бактерий Serratia marcescens ("чудесная палочка"), которые содержат в своих клетках красный пигмент продигиозин. Для развития этих бактерий необходимы высокая влажность воздуха, температура около 25 °С, невысокая кислотность продукта Хлеб с покрасневшим мякишем теряет товарный вид и к употреблению непригоден.

Для предотвращения этого порока хлеб следует хранить а хорошо вентилируемых помещениях при температуре не выше 10-12 °С с относительной влажностью воздуха около 70%.

7. "Пьяный" хлеб. Внешних признаков порчи такой хлеб не имеет, но употребление его вызывает отравление с симптомами, напоминающими опьянение. Отравление возникает в связи с тем, что в хлебе содержится токсин, образуемый несовершенным грибом фузариум (Fusarium), попадающим с мукой. Такой хлеб непригоден к употреблению.

Для предотвращения этого порока необходима тщательная проверка зерна на пунктах приема и элеваторах. Перезимовавшее в поле и морозобойное зерно не должно перерабатываться в муку, так как поражение зерна грибом и накопление токсина происходит при его зимовке в поле. Токсин термоустойчив и сохраняется в готовом хлебе.



11. В особенности необходимо рассмотреть картофельную болезнь хлеба и мероприятия по её предупреждению

Инструкции по предупреждению картофельной болезни хлеба.

Бактерии попадают в муку при размоле зерна, которое заражается, главным образом, в процессе уборки, поэтому мука практически всегда может быть обсеменена картофельной палочкой в различной степени.

Картофельная палочка при благоприятных условиях быстро размножается. Оптимальными условиями для развития ее спор является температура около 40 °С, наличие влаги, питательной среды, пониженной кислотности. Ее клетки не выдерживают нагревания до 80 °С, однако споры остаются жизнеспособными при температуре 120 °С в течение часа. В связи с этим бактерии во время выпечки хлеба погибают, а споры сохраняют свою активность. В медицинской литературе имеются данные о патогенности спорообразующих микроорганизмов рода Bacillus subtilis, к которому относится и картофельная палочка, и широком спектре вызываемых ими заболеваний.

Продукты распада белков, образующихся под действием протеолитических ферментов картофельной палочки, обладают резким специфическим запахом. Вследствие этого пораженный картофельной болезнью хлеб приобретает неприятный специфический запах, имеет липкий мякиш, который при сильном поражении тянется нитями.

На размножение картофельной палочки и проявление картофельной болезни хлеба оказывают влияние нарушение санитарного и технологического режимов хранения и переработки зерна, муки, приготовления хлеба и его реализации.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Основополагающим условием профилактики возникновения картофельной болезни хлеба является четкое соблюдение технологического и санитарного режима хранения и переработки зерна, муки, приготовления хлеба, его хранения и реализации, а также организация лабораторного контроля.

Это, в свою очередь, должно быть обеспечено созданием системного собственного производственного контроля по ходу технологического процесса на каждом этапе изготовления, хранения, реализации зерна, муки, хлеба. Исходя из особенностей развития и размножения картофельной палочки, ее способности образовывать споры, устанавливаются критические точки контроля. В данном случае это стадии, этапы производственного процесса, на которых возникает угроза размножения картофельной палочки и появления картофельной болезни хлеба и вместе с тем на которых все виды риска могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных предупредительных мер (зернохранилище, размольное, силосное и буратное отделения, шнеки, хлебохранилище и др.). При разработке системы собственного производственного контроля и установлении критических его точек опираются на анализ опасностей, возникновение которых может быть связано с устройством и планировкой предприятия, особенностями конструирования оборудования, несоблюдением технологического и санитарно-гигиенического режима производства, неполадками в системах освещения, отопления, вентиляции, неправильным хранением и транспортировкой сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и т.д. После этого должны быть разработаны и осуществлены необходимые предупредительные и корректировочные меры, направленные на устранение возможной опасности заражения зерна, муки, хлеба картофельной палочкой и возникновения картофельной болезни хлеба. План, схема и периодичность собственного производственного контроля должны быть утверждены руководителем предприятия и согласованы с центрами Госсанэпиднадзора в субъектах Российской Федерации и на транспорте.



СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

1. Мероприятия на хлебоприемных предприятиях и мукомольных заводах

Условиями ускоренного развития картофельной палочки на зерне являются влажность зерна выше 20% и температура 35 - 40 °С и более.

Для предотвращения развития картофельной палочки предусматриваются и проводятся следующие мероприятия:

1.1. Зерно, поступающее на элеватор или мукомольный завод, должно отвечать требованиям действующих нормативной и технической документации, санитарных правил и норм, обеспечивающих их качество и безопасность.

1.2. Каждая партия, поступающего на переработку зерна, должна сопровождаться удостоверением о качестве. Запрещается приемка зерна без удостоверения о качестве.

1.3. Осуществление мер по сохранности качества и безопасности партий продовольственной пшеницы и муки в соответствии с действующими "Инструкцией по хранению зерна, маслосемян, муки и крупы" М9-7, "Правилами по организации и ведению технологического процесса на элеваторах и хлебопекарных предприятиях", "Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах".

При этом основное внимание уделяется контролю за:

1.3.1. Качеством и состоянием каждой партии зерна (его температурой, влажностью, зараженностью вредителями хлебных запасов и прочими показателями качества).

1.3.2. Формированием партий зерна.

1.3.3. Технологическими приемами, обеспечивающими качественную сохранность зерна (очистка, сушка, охлаждение, обеззараживание и пр.).