Пылеулавливающий аппарат

С использованием шлифовального инструмента также необходимо использовать аппараты для пылеулавливания. Они предназначены для непрерывной работы по удалению пыли или стружки, образующихся в процессе обработки детали из металла, пластмассы, керамики, снижая вероятность попадания частиц пыли в ЛКП.

Пылеулавливающий аппарат FESTOOL СТМ 33/44 LE. Предназначен для удаления пыли со значением МАК> 0,1мг/м, пригоден для сухого и влажного пылеудаления. Аппараты способны работать с легко воспламеняющейся и взрывоопасной, тонкодисперсной пылью, пылью от минеральных материалов,

Рисунок 15. Пылеулавливающий аппарат FESTOOL СТМ 33/44 LE пылью образующейся при обработке ЛКП, дерева, металлов, углепластиков и тд.

Вывод: Оборудование становится специализированным, для каждого вида работ. С использованием такого оборудования повышается производительность и снижается вредность производимых работ.

Обоснование и постановка задач проектирования

Проанализировав действующий технологический процесс ремонтного окрашивания на предприятии, а также рассмотрев современные технологические процессы, материалы и оборудование были определены следующие задачи проектирования:

1. Ввести заполнение актов приемки и выдачи автомобиля с перечнем проводимых работ и затрат. Это позволит ответственней относится к объекту ремонта.

2. Необходима общая база о клиентах и их автомобилях т.е. какие виды работ проводились для данного авто.

3. Необходимо расширение производственного здания, для организации участка мойки, и участка подготовки.

4. Установке общей вентиляции на всех рабочих постах, это позволит уменьшит вредность вдыхаемого воздуха рабочими.

5. Применять инфракрасные сушки, это позволит сократить время сушки при окрашивании и повысить производительность при частичной или полной окраске элемента кузова.

6. Необходимо проанализировать существующее оборудование и дооснастить участок недостающим оборудованием.

Предложенные рекомендации позволят улучшить:

Качество труда :

· Установка вытяжки на подготовительном участке, снизит количество вредных испарений материала

· Установка дополнительного освещения на подготовительном участке, это улучшит выявление мелких дефектов на поверхности.

Производительность труда:

· Применение инфракрасной сушки при точечном или не полном окрашивании элемента, значительно сокращает время сушки и повышает качество работы.

· Применение новых моделей окрасочных пистолетов, которые экономно расходуют наносимый материал, их должно быть несколько под каждый вид материала.

· Применение водорастворимых материалов, которые сделают менее вредным процесс окрашивания.

Разработка технологического проекта предприятия

На предприятии ООО «777-плюс» годовая численность автомобилей у которых производился ремонт ЛКП составляет 60-65 штук, при действующем оборудовании и технологии ремонта.

На предприятии необходимо организовать участки такие как, мойки и подготовки. Для их внедрения необходимо увеличение производственной площади предприятия, путем пристройки необходимых площадей.

Участок мойки позволит значительно снизить количество грязи в производственном помещении и уменьшит вероятность попадания пыли в ЛКМ при его нанесении.

При организации подготовительных постов нельзя забывать что от эргономики рабочего места зависят многие факторы, такие как время на подготовку к работе и на ее завершение.

Оснащение рабочих постов консолями с блоками энергообеспечения и системой пылеудаления. Эргономичное расположение повышает безопасность и степень защиты здоровья т.к. подвод сверху и встроенная система шлангов исключают опасность споткнуться о шланг, опасная для здоровья пыль эффективно удаляется.

Рисунок.16 Консоль Matic System MK 6000

Поворотные консоли позволяет более гибко использовать рабочее место и исключают возможность помех при перемещении во время работы.

Установка Matic System МК 6000представляет собой интегрированную многофункциональную систему пылеудаления с поворотной 6-метровой консолью. Консоль состоит из двух стальных элементов и оснащена выносным энергоблоком для быстрого подключения механизированного шлифовального и другого инструмента. Работу установки обеспечивает мобильный пылесос KS250M, отличающийся наличием двух мощных приводов и двухскоростным режимом работы. Пыль предварительно фильтруется картриджем и собирается в пылесборный мешок вместимостью до 7 кг. Поворотная консоль Matic System MK 6000 всегда готова к работе, что позволяет использовать инструменты, а также систему пылеудаления там, где это необходимо, не загромождая рабочую зону.

Выносной блок энергоснабжения для шлифовальных постов. Применяется совместно с консолью RupesMatic System MK 6000. Оснащается: - регулятором давления с манометром - разъемами для подключения пневмоинструмента - разъемами для подключения окрасочных пистолетов

Рисунок 17. Выносной блок ЕР3M

- переключателем режима работы - двунаправленным соединителем систем пылеудаления двух пневмоинструментов - евророзетками на 220/230В Может устанавливаться на стене или подвешиваться к консоли.

Укомплектованный участок подготовки значительно сократит время на проведение таких операций как, шпатлевание, шлифование, нанесение грунта и тд. Так же необходимы: шпателя (резиновыми, железными), окрасочные пистолеты, пневмо инструмент (шлифовальные машинки, полировальная машинка) с пылеудалительным аппаратом.

Так же необходимо установить вентиляцию на участке мойки и подготовки. На участке мойки вентиляция уменьшит влажность воздуха, что обеспечит более качественное выполнение мойки автомобиля. На участке подготовки, вентиляция удаляет загрязненный воздух, в котором содержится пыль, вредные пары растворителей от применяемых материалов.

Данное расширение будет способствовать увеличению отремонтированных автомобилей на участке окраски.

Разработка маршрутного технологического процесса

Предлагаемая мной технология подготовительных работ перед окраской позволит увеличить количество отремонтированных автомобилей на предприятии.

Любой ремонт в первую очередь начинается с мойки автомобиля:

Мойка производится на отдельном участке который изолирован воротами от основного производственного помещения.

На участке автомобиль моют с помощью аппарата высокого давления с последующим нанесением моющего средства на кузов автомобиля, после с автомобиля смывается моющее средство. И автомобиль въезжает чистый в рем зону.

Вымытый автомобиль проходит дефектовку, при дефектовке определяется масштаб работы для участков окраски и кузовного ремонта.

Дефектовку проводят, мастер по ремонту кузовов и мастер по окраске.

Мастер по ремонту кузовов определяет величину повреждений, что требуется замена или восстановление поврежденного элемента. Если повреждения составляют более 30% от всей поверхности элемента то её меняют и если это не несущий элемент кузова.

Мастер по окраске определяет объем необходимых материалов на восстановление ЛКП, исходя из того, каким методом будет восстановление полной или частичной окраски.

Если повреждения мелкие такие как сколы или мелкие вмятины то помощь кузовного участка не потребуется.

Автомобиль размещается на посту подготовки.

На ремонтируемый элемент наносится средство удаляющее силикон и солевые отложения на ЛКП.

После удаления силикона поверхность зачищается до металла, это позволит избежать дальнейшего отслоения ЛКП. Удаление старого или поврежденного ЛКП осуществляется угловой шлифовальной машинкой если требуется удаление старого ЛКП, или пневматической шлифовальной машинкой с пылеулавительным аппаратом.

Зачищенная поверхность протирается удалителем силикона, для дальнейшего нанесения материалов.

После испарения удалителя силикона наносится, шпатлевка для выравнивания поверхности. Шпатлевку применяют наполненную алюминиевой пудрой или стекловолокном т.к. они имеют высокую адгезию. Приготовление шпатлевки ведется по инструкции изготовителя. Шпатлевка наносится железным или резиновым шпателем, шпатель выбирается исходя из формы поверхности.

Нанесенную шпатлевку необходимо высушить, время сушки при комнатной температуре составляет 30-40минут, при использовании инфракрасной сушки (ИКС) время уменьшается до 5-10минут. Использование ИКС значительно экономит время на ремонт.

Далее необходимо отшлифовать зашпатлеванный участок т.е. выровнять шпатлевочный слой, с основной поверхностью. Поверхность обрабатывается с помощью пневматической шлифовальной машинки с применением пылеуловителя. Шлифование производится без применения воды т.к. вода может попасть в поры шпатлевки, что в дальнейшем приведет к отслоению ЛКП.

После шлифования поверхность протирается удалителем силикона, после испарения наносится завершающий слой шпатлевки, для перекрытия предыдущего слоя т.к. в нем могут быть поры и риски после шлифования. В качестве завершающего слоя наносится универсальная или финишная шпатлевка.

Сушку производят при комнатной температуре или при помощи ИКС.

После сушки поверхность вновь шлифуется и обрабатывается удалителем силикона.

Затем не ремонтируемая часть кузова маскируется, маскировка предотвращает попадание ЛКМ на ЛКП. В качестве маскирующего материала применяются плотная бумага, маскировочная пленка, малярная лента, поролоновые валики.

Замаскировав автомобиль наносим на ремонтную поверхность грунт. Приготовление грунта ведется в мерном стакане с добавлением разбавителя, отвердителя, затем грунт процеживается в бачек окрасочного пистолета.

Для нанесения требуется, окрасочный пистолет имеющим дюзу 1,3-1,5мм, грунт наносится на поверхность в 2 полных слоя. Перед сушкой необходимо выждать 15-20мин, для того чтобы материал растекся по поверхности. Время сушки при использовании ИКС, составляет 10-20мин, в камере время составляет 60мин.

После сушки грунт шлифуется, если после обработки проявились дефекты то грунтование необходимо повторить. Если при ремонте элемент окрашивается не полностью, то его можно окрасить на посту подготовки. Для нанесения красок необходимо применять окрасочный пистолет с дюзой 1,3-1,5мм, к примеру, такой как SATAjet 3000 HVLP DIGITAL. Приготовление красок ведется в соответствии и инструкцией завода изготовителя, будь то базовая или акриловая краска. Базовая краска наносится в 2 слоя с промежуточной сушкой между слоями 5-10 мин. Базовая краска сохнет 20-30 мин, при комнатной температуре. После чего необходимо нанести лак на поверхность. При приготовлении лака необходимо соблюдать пропорции добавляемых в него компонентов таких как разбавитель, пластификатор, отвердитель и тд. Лак наносится в 2 полных слоя с промежуточной сушкой между слоями 5 мин. Сушка лака при использовании ИКС составляет примерно 10-20минут.

После сушки необходимо удалить маскирующий материал с кузова автомобиля. Восстановленный элемент после сушки необходимо отполировать, это позволит скрыть или убрать такие дефекты как пыль на верхнем слое ЛКП, подтеки, шагрень, возникающие во время нанесения и после сушки ЛКМ. Для полировки необходимо заматировать элемент абразивной губкой, а затем при помощи полировальной машинки и абразивной пасты, добиться равномерного блеска при растирании пасты поверхности. После полировки автомобиль моется на участке мойки и передается владельцу.

Расчет потребности в сжатом воздухе

На подготовительном участке существует потребность в сжатом воздухе, который потребляется используемым пневмо инструментом (шлифовальные машинки, окрасочные пистолеты ) для этого необходимо рассчитать максимальную производительность компрессора, который обеспечивал воздухом весь используемый инструмент. Для этого необходимо знать, общий расход воздуха используемого инструмента.

Суммарный объем воздуха потребляемый инструментом:

, л/мин

где -расход воздуха окрасочного пистолета, л/мин; -расход воздуха шлифовальной машинкой, л/мин; - расход воздуха полировальной машинкой, л/мин; В расчете используется следующий инструмент:

Окрасочный пистолет: SATAjet 3000 HVLP DIGITAL расход воздуха 430 л/мин; Пневматическая шлифовальная машинка : FESTOOL LEX 2 150/7 расход воздуха 390 л/мин; Пневматическая полировальная машинка: FESTOOL РOLLUX 180 расход воздуха 400 л/мин; Также при необходимости можно взаимозаменять другим инструментом но той же марки и серии т.к. расход воздуха у них практически одинаковый.

Расчетная производительность компрессора:

, л/мин

где коэффициент запаса компрессора, 1,2

, л/мин

Из существующих компрессоров, к примеру, компрессор фирмы FINI имеет производительность 1550 л/мин, принимаем такой компрессор этой фирмы.

Расчет площадей постов подготовки автомобилей

Посты следует проектировать с учетом технической производительности, посты должны быть хорошо оборудованы и достаточно просторны для размещения дополнительного оборудования(ИКС, передвижного столика, стеллажа с инструментом). Планировка поста должна обеспечивать планомерный и удобный трудовой процесс. Компоновка поста должна обеспечивать беспрепятственную работу с автомобилем. Поскольку на постах проводятся такие операции, как покраска, важно обратить внимание на изолирование рабочего пространства, посты подготовки следует разделить перегородками препятствующими распространению шума, пыли, паров растворителей и предусмотреть систему принудительной вентиляции.

На основании проектных требований пост подготовки поверхности, должно учитываться, габаритные размеры автомобиля, площадь размещаемого оборудования, стеллажа под материалы и инструмент, также должно учитываться рабочее пространство вокруг автомобиля, для беспрепятственного нанесения материалов и передвижения ИКС. Самый оптимальная площадь участка подготовки составляет (5м х 8м), с учетом выше перечисленного.

Разработка решений по планировке технологического оборудования. Технологический расчет СТО. Исходные данные

Проведем технологический расчет СТО ЗАО «Стайлер» по количеству постов. В производственном корпусе ЗАО «Стайлер» предусмотрено 15 рабочих постов.

Таблица 2.1 - Исходные данные для технического расчета СТОА (по числу рабочих постов)

Наименование	Обозначение	ед. изм.	Значение
Число рабочих постов	Храб.	-	15
Число заездов одного автомобиля в год на СТО	d	-	3
Средний пробег обслуживаемых автомобилей между ТО	Lг	км	12000

Режим работы определяется числом дней работы и продолжительностью рабочего дня СТОА, режим работы приведён в таблице 2.2

Таблица 2.2 - Режим работы СТОА

Наименование	Обознач.	Ед. изм.	Значение
Число рабочих дней в году		дн.	305
Продолжительность смены		ч.	8
Число смен			1

Для удобства расчетов следует внести все нормативные трудоемкости для каждого вида работ в отдельную таблицу.

Таблица 2.3 - Нормативные трудоемкости ТО и ТР автомобилей на СТОА.

Тип СТОА и подвижного состава	Удельная трудоемкость ТО и ТР чел.ч/ 1000км	Разовая трудоемкость на один заезд по видам работ, чел•ч
		ТО и ТР	Мойка и уборка	Приемка и выдача	Предпродажная подготовка	Противокоррозионная обработка
	tН
Городские СТО класса малого класса	2,3	-	0,20	0,20	3,5	3,0

Расчет годового объема работ СТО

Годовой объём работ городских станций технического обслуживания включает работы по ТО, ТР, предпродажную подготовку, уборочно-моечные работы.

Далее производится расчет годового объема работ по техническому обслуживанию автомобилей, текущему ремонту, а также вспомогательных работ.

Расчет годового объема работ по ТО и ТР

Определяем годовой объем постовых работ ТО и ТР по следующей формуле:

где Хрп - количество рабочих постов, согласно исходным данным ХРП =15;

Рср - среднее число рабочих на посту, чел. Принимаем РСР =1 чел;

Драб.г - количество дней работы СТО в году, согласно исходным данным ;

Тсм. - продолжительность рабочей смены, согласно исходным данным Тсм.=8 час.;

с -количество рабочих смен, согласно исходным данным с =1;

з - коэффициент использования рабочего времени поста, принимаем з=0,7;

ц - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты, принимаем ц=1,3.

Определяем долю постовых работ в общем объеме работ ТО и ТР:

(2.2)

где наименование показателей, входящих в формулу, приведены в таблице 2.4

Таблица 2.4 - Наименование показателей

Обозначение	Наименование
	Доля работ по диагностике в общем объеме работ по ТО и ТР
	Доля постовых работ в объёме работ по диагностике
	Доля работ по ТО в общем объема работ по ТО и ТР
	Доля постовых работ в объёме работ по ТО
	Доля смазочных работ в общем объеме работ по ТО и ТР
	Доля постовых работ в объёме смазочных работ
	Доля регулиров. работ по уст. передних колес в общем объеме работ по ТО и ТР
	Доля постовых работ в объёме регулировочных работ по установке передних колес
	Доля регулировочных работ по тормозам от общего объема работ по ТО и ТР
	Доля постовых работ в объёме регулировочных работ по тормозам
	Доля работ по обслуж. и рем. системы питания в общем объеме работ по ТО и ТР
	Доля постовых работ в объеме работ по обслуж. и ремонту системы питания
	Доля электротехнических работ в общем объёме работ ТО и ТР
	доля постовых электротехнических работ
	Доля шиномонтажных работ от общего объема работ по ТО и ТР
	Доля постовых работ в объёме шиномонтажных работ
	Доля работ по ТР узлов и агрегатов от общего объема работ по ТО и ТР
	Доля постовых работ в объёме работ по ТР узлов и агрегатов
	Доля кузовных работ от общего объема работ по ТО и ТР
	Доля постовых работ в объёме кузовных работ
	Доля малярных работ от общего объема работ по ТО и ТР
	Доля постовых работ в объёме малярных работ
	Доля обойных и арматурных работ от общего объема работ по ТО и ТР

Доли видов работ в общем объеме работ ТО и ТР и доли постовых работ в объеме вида работ в процентах, для 15 рабочих постов, принимаем исходя из [1] и заносим в таблицу 2.5

Таблица 2.5 - Примерное распределение объема работ по видам и месту их выполнения на СТО

Вид работ	Доля вида работ в общем объеме работ ТО и ТР, %	Доля постовых работ в объеме вида работ, %	Доля цеховых работ в объеме вида работ, %
Диагностические	0,04	100	-
ТО в полном объеме	0,15	100	-
Смазочные	0,03	100	-
Регулиров. по установке колес передних колес	0,04	100	-
Ремонт и регулировка тормозов	0,03	100	-
Электротехнические	0,04	80	20
Ремонт приборов системы питания	0,04	70	30
Аккумуляторные	0,02	10	90
Шиномонтажные	0,02	30	70
Ремонт узлов, систем и агрегатов	0,08	50	50
Кузов. и армат. (жестяницкие, медн., сварочные)	0,25	75	25
Окрасочные и противокоррозионные	0,16	100	-
Обойные	0,03	50	50
Слесарно-механические	0,07	-	100
Уборочно-моечные	-	100	-

Определяем годовой объем работ ТО и ТР СТОА, чел•ч:

(2.3)

Расчёт числа автомобилей, обслуживаемых СТО

Число автомобилей, обслуживаемых на СТО с заданным количеством рабочих постов можно определить по следующей формуле:

,где (2.4)

L_г - среднегодовой пробег автомобилей обслуживаемых СТОА, согласно исходным данным L_г=12000 км;

t_с - удельная скорректированная трудоемкость работ по ТО и ТР, чел•ч./1000 км.

Скорректированная удельная трудоемкость работ по ТО И ТР по формуле:

, (2.5)

где t_H - удельная нормативная трудоемкость работ по ТО и ТР, чел•ч; Для городских СТО легковых автомобилей малого класса t_H =2,3 чел•ч;

К_П - коэффициент корректировки трудоемкости работ по ТО и ТР, учитывающий число рабочих постов. При числе постов от 15 до 25 К_П =0,9;

К_З - коэффициент корректировки трудоемкости работ по ТО и ТР, учитывающий климатические условия. Для холодного климата К_З = 1,2_.

Число автомобилей, обслуживаемых на СТОА по формуле (1.4):

Расчет годового объема уборочно-моечных работ

На станции технического обслуживания необходима организация постов мойки автомобилей, как прибывших для прохождения ТО и ТР, так и просто заехавших для проведения уборочно-моечных работ.

Так как уборочно-моечные работы проводятся перед ТО и ТР и могут проводиться как самостоятельный вид услуг, из расчета 1 заезд автомобиля на 800 - 1000км., то годовой объем уборочно-моечных работ городских СТО считается по формуле:

, (2.6)

где t_У.М. - разовая трудоёмкость уборочно-моечных работ, чел•ч. t_У.М. = 0,2 чел•ч.

Расчет годового объема работ по приемке и выдаче автомобилей

На постах приёмки и выдачи автомобилей проводится определение технического состояния, необходимого объёма и стоимости работ. Если в процессе диагностирования выявляются неисправности, то они устраняются на СТО по согласованию с владельцем автомобиля. В случае невозможности выполнения этих работ (по техническим причинам или при отказе владельца) производится отметка в наряд-заказе.

Определяем годовой объем работ по приемке и выдаче автомобилей, чел.ч:

где t_ПВ - разовая трудоемкость работ по приёмке и выдаче автомобилей, чел•ч. t_ПВ = 0,2.

Годовой объем работ по предпродажной подготовке, чел.ч, определяемый по формуле:

где N_П - количество продаваемых автомобилей на СТО,

t_ПП - трудоемкость предпродажной подготовки, чел •ч. t_ПП = 3,5 чел•ч.

Расчёт годового объема вспомогательных работ

Кроме работ по ТО и ТР, на СТО выполняются вспомогательные работы, объёмы которых составляют 20ч30% от общего объёма работ по ТО и ТР. В состав работ входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, оснастки и инструмента различных зон и участков, содержание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования.

Годовой объем вспомогательных работ определяется по формуле, чел•ч:

,

где b_всп - доля вспомогательных работ, при числе производственных рабочих до 50 b_всп = 25%.

.

Распределение годовых объемов работ по зонам и цехам

Распределение годового объема работ ТО и ТР по зонам и цехам приведено в таблице 2.6.

При годовом объеме постовых или цеховых работ i-го вида (например, электротехнических) менее 2024 чел.ч, то постовые или цеховые работы можно объединять с другими однородными постовыми или цеховыми работами. Объединение работ производится ниже при расчете количкства постов по каждому виду работ.

Поэтому объединяем шиномонтажный пост с постом по регулировки управляемых колёс и электротехнический пост с аккумуляторным.

Таблица 2.6 - Распределение объема работ по видам и месту их выполнения

Вид работ	Объем работ
	Всего	На постах	В цехах
	доля	чел.ч	доля	чел.ч	доля	чел.ч
1	2	3	4	5	6	7
Диагностические	0,04	1037	1	1037	0	-
ТО в полном объеме	0,15	3890	1	3890	0	-
Смазочные	0,03	778	1	778	0	-
Регулировочные по установке передних колес	0,04	1037	1	1037	0	-
Шиномонтажные	0,02	519	0,3	156	0,7	363
Ремонт и регулировка тормозов	0,03	778	1	778	0	-
Электротехнические	0,04	1037	0,8	830	0,2	207
Аккумуляторные	0,02	519	0,1	52	0,9	467
Ремонт приборов системы питания	0,04	1037	0,7	726	0,3	311
Ремонт узлов, систем и агрегатов	0,08	2075	0,5	1038	0,5	1037
Кузовные и арматурные	0,25	6483	0,75	4862	0,25	-
Окрасочные и противокоррозионные	0,16	4149	1	4149	0	-
Обойные	0,03	778	0,5	389	0,5	389
Слесарно-механические	0,07	1815	0	-	1	1815
Уборочно-моечные	-	2610	1	2610	-	-

Распределение вспомогательных работ приведено в Таблице 2.7

Таблица 2.7 - Распределение вспомогательных работ

Вид работ	ТВСП
	%	чел.ч
Ремонт и обслуживание технологического, инженерного и компрессорного оборудования (ОГМ)	55	3566
Перегон автомобилей	10	648
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей	20	1297
Уборка производственных помещений и территории	15	972
Итого	100	6483

Расчет числа рабочих СТОА

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР. Различают технологически необходимое и штатное число рабочих.

Определим технологически необходимое (явочное) число рабочих на посту или в цехе, чел.:

,

где Т_Г - годовой объем вида работ на посту или в цехе, чел•ч (Таблица 1.6, столбцы 5 и 7);

Ф_Т - фонд времени технологически необходимого рабочего, равен 2024 ч.

Определяем штатное число рабочих на посту или в цехе, чел:

,

где Ф_Ш - фонд времени штатного рабочего, ч.

Определим фонд времени штатного рабочего, ч:

где Д_ОТ - число дней отпуска (28 дней плюс дополнительные дни в районах, приравненных к районам Крайнего Севера);

Д_У.П. -число дней невыхода на работу по уважительным причинам (5 ч 7 дней).



Для, уборщиков, слесарей по ТО и ремонту, мотористов, электриков, шиномонтажников, станочников, столяров, обойщиков, арматурщиков, жестянщиков принимаем . Для маляров, мойщиков сварщиков, аккумуляторщиков - , так как продолжительность смены для этих рабочих равна 4-6ч.

Результаты расчета числа рабочих сводим в таблицы 2.8 - 2.11.

Таблица 2.8 - Число рабочих на постах

Вид работ	На постах
	ТП	РТ	РШП рассчетн.	РШПП. принят.
	чел.ч	чел	чел	чел
1	2	3	4	5
Диагностические	1037	0,51	0,58	0,6
ТО в полном объеме	3890	1,92	2,16	2,2
Смазочные	778	0,38	0,43	0,4
Регулировочные по устан. передних колес	1037	0,51	0,58	0,6
Ремонт и регулировка тормозов	778	0,38	0,43	0,4
Электротехнические	830	0,41	0,46	0,5
Ремонт приборов системы питания	726	0,36	0,4	0,4
Аккумуляторные	52	0,03	0,03	0,1
Шиномонтажные	156	0,08	0,09	0,1
Ремонт узлов, систем и агрегатов	1038	0,51	0,58	0,6
Кузовные и арматурные (жестяницкие, медницкие, сварочные)	4862	2,4	2,7	2,7
Окрасочные и противокоррозионные	4149	2,05	2,56	2,6
Обойные	389	0,19	0,22	0,2
Слесарно-механические	-	-	-	-
Уборочно-моечные	2610	1,29	1,45	1,5
Предпродажной подготовки	350	0,17	0,19	0,2
Суммарное число рабочих на постах	13,1

Таблица 2.9 - Число рабочих в цехах

Вид работ	ТЦ	РТ	ФШ	РШЦ	РШПЦ
	чел•ч	чел	ч	чел	чел
Электротехнические	207	0,1	1800	0,12	0,2
Ремонт приборов системы питания	311	0,15	1800	0,18	0,2
Аккумуляторные	467	0,23	1620	0,29	0,3
Шиномонтажные	363	0,18	1800	0,21	0,3
Ремонт узлов, систем и агрегатов	1037	0,51	1800	0,58	0,6
Кузовные и арматурные	1621	0,8	1800	0,91	1
Обойные	389	0,19	1800	0,22	0,3
Слесарно-механические	1815	0,9	1800	1,01	1,1
Суммарное число рабочих в цехах	4

Таблица 2.10 - Число рабочих на постах приёмки и выдачи автомобилей

Вид работ	ТПВ	РПВ	ФШ	РШПВ	РШППВ
	чел•ч	чел	ч	чел	чел
Приемка и выдача автомобилей	522	0,26	1800	0,29	0,3

Таблица 2.11 - Число вспомогательных рабочих

Вид работ	ТВСПi	РТ	ФШ	РШ. рассч.	РШ. принят.
	чел•ч	чел	ч	чел	чел
ОГМ	3566	1,77	1800	1,99	2
Перегон автомобилей	648	0,33	1800	0,36	0,4
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей	1297	0,65	1800	0,73	0,7
Уборка производственных помещений	972	0,49	1800	0,54	0,5
Суммарное число вспомогательных рабочих	3,6

Определяем число инженерно-технических работников, чел.:

, (2.13)

где - суммарное количество рабочих на постах, согласно таблице 2.8 ; - суммарное количество рабочих в цехах, согласно таблице 2.9 ; - суммарное количество вспомогательных рабочих, согласно таблице 2.11 ; - количество рабочих на постах приёмки и выдачи, согласно таблице 2.10

Определяем общее число работающих на СТО, чел:

, (2.14)

Р=13,1+4+3,6+0,3+4,2=26 чел.

Расчет числа постов и автомобиле-мест ожидания

Число рабочих постов для i-го вида работ определяется по следующей формуле:

,

где Т_Пi - трудоемкость постовых работ i-го вида, чел•ч.;

Р_СР - среднее число одновременно работающих на посту, ч;

ц - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на пост.

Таблица 2.12 - Число рабочих постов

Посты	?Тп	ц	Драб. г.	Тсм	с	Рср.	з	Хрпi	Хрпi пр.
	чел•ч	-	дн.	ч.	-	чел.	-	шт.	шт.
Диагностические; смазочные; предпродажной подготовки; ремонта приборов систем питания.	2891	1,1	305	8	1	1,3	0,9	1,1	1
ТО в полном объеме	3890	1,4	305	8	1	1	0,75	3	3
Электротехнические; аккумуляторные.	882	1,5	305	8	1	1	0,6	0,9	1
Ремонта узлов, систем, агрегатов; регулировки передних управляемых колес; ремонта тормозов; шиномонтажные.	3009	1,1	305	8	1	1,35	0,9	1,1	1
Кузовные и арматурные; обойные.	5251	1,5	305	8	1	1	0,66	4,9	5
Окрасочные и противокоррозионные.	4149	1,4	305	8	1	1	0,8	3	3
Уборочно-моечные	2610	1,2	305	8	1	1,5	0,8	1,1	1
Всего рабочих постов? Хр.п.i принятое	15

Количество вспомогательных постов считается по формуле:

Вспомогательные посты распределяются на посты контроля, подготовки к окраске, сушки после мойки и окраски. В число вспомогательных постов также входят и посты приемки и выдачи.

Определяем число постов приёмки и выдачи:

Распределение вспомогательных работ приведено в таблице 2.13.

Таблица 2.13 - Распределение вспомогательных постов

Посты	Кол-во
Подготовки к покраске	2
Сушка после мойки	1
Приемки	1

Определяем число автомобиле-мест ожидания (места для автомобилей, ожидающих постановки на рабочие или вспомогательные посты):

,

Число автомобиле-мест хранения (принятых в ремонт и готовых к выдаче) определяется из расчета три автомобиле-места на один рабочий пост по следующей формуле:

,

Число автомобиле-мест для персонала и клиентуры на открытой стоянке (располагаемой вне территории станции) определяется по следующей формуле:

,

Число мест хранения магазина считается по формуле:

, (2.21)

где N_П - число продаваемых автомобилей, шт; Д_З - дни запаса магазина, Д_З = 20 дней; Д_{РАБ. МАГ.} - дни работы магазина, Д_{РАБ. МАГ.} = 305 дней.

Результаты расчёта числа вспомогательных постов и автомобиле-мест хранения сводим в таблицу 2.14.

Таблица 2.14 - Число вспомогательных постов и автомобиле мест хранения

Наименование	Обозначение	Число
Посты приёмки и выдачи	ХПВ	1
Вспомогательные	ХВСП	3
Автомобиле-места ожидания	ХАМО	8
Автомобиле-места хранения	ХАМХ	45
Автомобиле - места хранения магазина	ХОМ	7
Автомобиле-места для клиентуры и персонала на открытой стоянке	ХОС	15

Расчет площадей помещений. Расчёт площадей зон, участков и вспомогательных постов

Площади зон и участков с рабочими постами, вспомогательными постами, автомобиле-местами ожидания, автомобиле-местами хранения, автомобиле-местами в магазине, автомобиле-местами для персонала и клиентуры определяется по следующей формуле, м2:

,

где f_А - площадь автомобиля в плане, м²;

Для расчета площади автомобиля в плане возьмем автомобиль малого класса с габаритными размерами длина - 4,2 м, ширина - 1,7 м. В итоге получается, что f_A= 4,2•1,7=7,1 м²;

К_ПЛ - коэффициент плотности расстановки постов, принимаем К_ПЛ = 5_.

Результаты расчёта площадей сводим в таблицу 2.15.

Таблица 2.15 - Площади рабочих постов

Посты	fА	ХРПi	КПЛ	FРПi
	м2	шт.	-	м2
Диагностические; смазочные; предпродажной подготовки; ремонта приборов систем питания.	7,1	1	5	35,5
ТО в полном объеме	7,1	3	5	106,5
Электротехнические; аккумуляторные.	7,1	1	5	35,5
Ремонта узлов, систем, агрегатов; регулировки передних управляемых колес; ремонта тормозов; шиномонтажные.	7,1	1	5	35,5
Кузовные и арматурные; обойные.	7,1	5	5	177,5
Окрасочные и противокоррозионные.	7,1	3	5	106,5
Уборочно-моечные	7,1	1	5	35,5
Общая площадь? Хрпi	532,5

Площади вспомогательных постов представлены в таблице 2.16.

Таблица 2.16 - Площади вспомогательных постов и автомобиле-мест

Посты	Обозначение		число постов		площадь
		м2			м2
1	2	3	4	5	6
Вспомогательные	FВСП	7,1	4	5	142
Автомобиле-места ожидания	FАМО	7,1	8	2,8	160
Автомобиле-места хранения	FАМХ	7,1	45	2,8	895
Автомобиле-места хранения магазина	FОМ	7,1	7	2,8	140
Автомобиле-места для клиентуры и персонала	FОС	7,1	15	2,8	299

Автомобиле-места хранения принятых в ремонт автомобилей и прошедших обслуживание располагаются на открытой площадке.

Расчёт площадей цехов

Площадь цехов определяется по следующей формуле:

,

где f₁ - площадь приходящаяся на первого рабочего, м²;

f₂ - площадь приходящаяся на последующих рабочих, м²;

Р_ШПЦ - количество рабочих в цехах, ч.

Результаты расчета сводим в таблице 2.17.

Таблица 2.17 - Площади цехов

Цеха	f1	f2	FЦ
	м2	м2	м2
Электротехнический	15	9	15
Ремонт приборов системы питания	14	8	14
Аккумуляторный	21	15	21
Шиномонтажный	18	15	18
Ремонт агрегатов	22	14	22
Ремонт кузовов	18	12	18
Обойный	18	5	18
Слесарно-механический	18	5	23
ОГМ	18	12	30
Суммарная площадь цехов ?FЦ, м2	179

Расчёт площадей складов

Площади складов определяются по следующей формуле:

,

где f_СКЛ - удельная площадь склада, м²/1000авт.

Результаты расчёта площадей складов сводим в таблицу 2.18.

Таблица 2.18 - Площади складов

Склад	fСКЛ	FСКЛ
	м2/1000авт	м2
Запасных частей	32	27,8
Агрегатов и узлов	12	10,4
Эксплуатационных материалов	6	5,2
Шин	8	7,0
Лакокрасочных материалов	4	3,5
Смазочных материалов	6	5,2
Мелких запасных частей и авто-принадлежностей	3,2	2,8
Отработавших аккумуляторных батарей	0,5	0,4
Авто-принадлежностей, снятых с автомобиля на период обслуживания	-	24
Кислорода и углекислого газа (располагается в отдельном помещении)	4	3,5
Суммарная площадь складов		86,4

Площадь склада авто-принадлежностей, снятых на время обслуживания можно посчитать по формуле:

, (2.25)

где F_СКА - площадь склада авто-принадлежностей, снятых на период обслуживания, м²; ?Х_РПi - сумма рабочих постов. Таким образом:

.

2.6.4 Расчёт предварительной площади производственного корпуса

Предварительная площадь производственного корпуса рассчитывается по формуле, м²:

, где (2.26)

?F_РПi = 532,5 м² - суммарная площадь постов;

?F_Ц = 179м² - суммарная площадь цехов;

F_СКЛ = 86,4 м² - суммарная площадь складов в производственном корпусе;

?F_ВСП = 142 м² - суммарная площадь вспомогательных постов;

F_ВСП =160 м² -площадь постов ожидания.

.

Расчёт площадей вспомогательных и технических помещений

Площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

(2.27)

.

В качестве вспомогательного помещения остается компрессорная, площадь которой составляет 40% от общей площади вспомогательных помещений. Таким образом площадь компрессорной равна 13,2 м².

Площадь технических помещений определяется по формуле:

(2.28)

.

Составим таблицу распределения технических площадей.

Таблица 2.19 - Распределение технических площадей.

Наименование	Площадь
	%	м2
Насосная станция участка УМР	20	11
Трансформаторная	15	8,3
Тепловой пункт	15	8,2
Электрощитовая	10	5,5
Насосная пожаротушения	20	11
Отдел управлением производством	10	5,5
Комната мастеров	10	5,5
Всего	100	55

При расчете окончательной площади производственного корпуса необходимо учесть помещение для вентиляционной от 15 до 20 м².

Рассчитываем окончательная площадь производственного корпуса, м²:

, (2.29)

.

Расчёт площадей административно-бытовых помещений

Площади административно-бытовых помещений при отсутствии магазина по продаже автомобилей определяются по формуле, м²:

,

где f_АБ - удельная площадь вспомогательных помещений, приходящаяся на одного работника СТОА, определяется по рисунку 1. Принимаем f_АБ = 13 чел./м².

Площадь помещения для клиентов, определяется по формуле, м²:

, где

где f_КЛ - удельная площадь помещения для клиентов, равная 9ч12 м², принимаем f_КЛ= 9м².

Площадь магазина по продаже мелких запчастей, определяется по формуле, м²:

,

.

Для расчёта площади административно-бытового корпуса объединяем в одном здании административно-бытовые помещения, помещение для клиентов и магазин. Площадь здания определяем по следующей формуле, м²:

,

где - число этажей административного корпуса, .

Расчёт площади СТОА

Площадь СТО определяется по формуле, га:

, где (2.34)

F_ПК - площадь производственного корпуса (окончательная), м²;

F_АБК - площадь административно-бытового корпуса, м²;

F_АМХ - площадь автомобилей-мест хранения, м²;

F_ОС - площадь стоянки для персонала и клиентуры, м².

К_ПЗ - коэффициент плотности застройки. Для 15 постов принимаем К_ПЗ = 28.[1]

В графической части дипломного проекта представлен генеральный план ЗАО «Стайлер» со всеми зданиями и сооружениями, площадками для хранения автомобилей.

Технологический расчет зоны окраски

Состояние лакокрасочного покрытия автомобилей во многом предопределяет срок его службы. Самой дорогой (до 70% себестоимости) составной частью автомобиля является его кузов. Самой главной причиной преждевременного разрушения кузова является коррозия. По характеру развития различают местную и сплошную коррозии. Наиболее опасным коррозионным поражением является коррозия на силовых элементах кузова, которые непосредственно влияют на пассивную безопасность.

Городские дорожные условия значительно способствую появлению коррозии на автомобильных кузовах. Повышенная влажность, замкнутые полости кузова, попадание агрессивных жидкостей на поверхность металла, соль - все это является причиной коррозии. Особенно кузов подвержен коррозии в зимнее время года.

Для существенного продления срока службы автомобильного кузова, его подвергают специальной антикоррозионной обработке, а также покрывают поверхность лакокрасочными составами, которые значительно улучшают внешний вид автомобиля и препятствуют появлению коррозии.

В процессе эксплуатации автомобиля возникает потребность в окрасочных работах. Главной причиной этого является кузовной ремонт, связанный с заменой составной части кузова или ее ремонтом. Поэтому на большинстве предприятиях автомобильного транспорта, в том числе и на станциях технического обслуживания предусматривается отдельное помещение для окрасочных и антикоррозионных работ.

Планирование зоны окраски в производственном корпусе СТО производится со строгим соответствием строительных норм и правил, а также в соответствии с санитарными нормами. Участок окраски должен располагаться в закрытом, хорошо вентилируемом помещении, с выходом на улицу. Во время производственного процесса окрасочный участок должен быть изолирован от других помещений производственного корпуса.

Для наилучшей организации производственного процесса в окрасочном участке, необходимо иметь в распоряжении необходимое для этого оборудование и инструменты. В современном окрасочном участке должны быть специальные окрасочно-сушильные камеры, удовлетворяющие всем санитарно-гигиеническим, экологическим нормам, места для подготовки к окраске, оборудование для приготовления краски, оборудование для антикоррозионной обработки.

Современная окрасочно-сушильная камера представляет собой сборное, изолированное помещение-бокс, куда устанавливается автомобиль, бокс может быть рассчитан на один или, реже на два автомобиля. В окрасочном боксе камеры предусмотрено искусственное освещение, для качественной окраски. Также во время нанесения лакокрасочных покрытий в камере предусмотрена полная вентиляция воздуха с помощью мощных вентиляторов. Свежий воздух через приточные фильтры поступает в камеру, а отработавший (с частицами краски) через систему выпускных фильтров, выбрасывается в атмосферу. Наличие выпускных фильтров обусловлено экологическими требованиями по охране окружающей среды.

Современные посты подготовки к окраске представляют специально отведенные для этого автомобиле-места, оборудованные вентиляционной системой. Наиболее эффективные посты подготовки, оборудованные специальными подвесными пленумами, оборудованные вытяжной установкой, а также встроенными осветительными приборами. Некоторые конструкции предусматривают вентиляцию из пола, для этого пол, куда устанавливается автомобиль изготавливают из стальных решеток, а вытяжная установка в подвесном пленуме выбрасывает загрязненный (пыльный) воздух в атмосферу через систему фильтрации.

Предполагается, что в окрасочном участке будет работать 4 человека в 1 смену.

Автомобиль, который необходимо покрасить, устанавливают на посты подготовки к окраске - подготовительное место на 2 рабочих поста с блоком вытяжки, частичным воздухообменом, решетчатым фильтрующим полом. После проведения работ на постах подготовки, автомобиль перекатывают в окрасочную камеру, для нанесения лакокрасочного покрытия в несколько слоев с последующей сушкой.

В окрасочном участке располагается 2 окрасочно-сушильные камеры.

Перед началом планировки окрасочного участка, необходимо подобрать соответствующее оборудование и инструменты. Весь перечень оборудования занесен в ведомость технологического оборудования.

Таблица 3.3 - Ведомость технологического оборудования.

Наименование оборудования	Тип или модель	Кол ед.	Габарит. разм., мм	Техническая характеристика
1	2	3	4	5
Окрасочно-сушильная камера	Color Tech СТ 6000 ЕСО	2	6200х4080х3400	См. таблицу 3.2
Подготовка к окраске	USI Italia (на 2 рабочих поста)	1	780х5000 на каждый пост	См. таблицу 3.1
Электрогидрав-лический ножничный подъемник	UNI LIFT 3500 NT A Plus	1	4700х1400	Номинальная грузоподъёмность 3500 кг, Максимальная высота подъёма 1920 мм, время подъема/опускания 31 с., элекродвигатель 3.0 кВт, электропитание 380 В/50Гц.
Краскопульт грунтовочный	SATA LM 2000 B-HVLP	2	163х310	В комплекте манометр SATA 0-845 c регулятором давления (предел измерения 10 бар)
Инфракрасная сушка на штативе HotSpot	TRISK	4	350х400	Площадь сушки 400х200ммхмм; min расстояние до детали 400мм; мощность 0,85 кВт; 220В/50Гц.
Краскопульт окрасочный	SATAjet 2000 HVLP DIGITAL 2	3	165х310	В комплекте манометр SATA 0-845 c регулятором давления (предел измерения 10 бар)
Машинка шлифовальная эксцентриков. пневматическ.	LEX 2 150	2	260х200	Рабочее давление 6 бар; Число раб. ходов 16000 ходов/мин; Ход шлифования 3 мм; Расход воздуха при ном. нагрузке 390 л/мин.
Нагнетательный бак на 24 литра с одинарным редуктором	SATA	1	Макс. внеш. диаметр 420 мм.	Предназначен для нанесения антикоррозионных составов по давлением. макс. давление воздуха 6 бар.
Пневм. для скрытых полостей	3M	1	372х285	-
Тележка инструментальная	Ferrum 02.2-11	1	760x450	Предназначена для хранения инструментов, а также их доставке к рабочим постам.
Верстак слесарный металлический	Ferrum 22.2-01	1	1900x450	-
Аппарат для промывки краскопультов	Sata multi clean 2	1	660x380x1000	Макс. вход. давление 5,5 бар; расход воздуха 90 л/мин; расход чистого растворителя 0,1 л; вес 30 кг.
Лабораторные весы	Mettler Toledo Panda	1	342х330	Макс. изм. вес 7100 г., точность 0,1г.; 220В/50 Гц.
Напольный шкаф для нанесения образцов красок	Etman	1	600х500х1000	Предназначен для нанесения образцов красок на тестовые картонные пластины.
Моечная раковина	-	1	600х480	Осуществляется подвод холодной и горячей воды, а также канализационный слив
Ящик с огнетушителем	-	1	400х400	Огнетушитель предназначен для пожароопасных ситуаций

Помимо этого оборудования, необходимы инструменты. К таким инструментам относят различные по форме и размерам шлифовальные бруски, наборы шпателей, малярные ножи, различные присоединительные шланги для пневматических инструментов, набор шлифовальной бумаги с различными значениями зернистости, малярная лента, набор щеток, обтирочная ветошь. Все работы в окрасочной зоне производятся в соответствии со схемой производственного процесса в окрасочном участке.

Рис. 3.4 - Схема технологического процесса зоны окраски.

Планировка окрасочного участка выполнена таким образом, чтобы краскоприготовительная комната располагалась рядом с вентиляционной.

Планировка помещений и расположение постов проводилось в соответствии со схемой производственного процесса. Чертеж выполнен на формате А1 в масштабе 1:50. Окрасочный участок спроектирован согласно полученному технологическому расчету. При такой организации труда, время простоя оборудования будет сведено к минимуму, причем участок будет справляться со спросом на услуги окраски, также сводя очереди ожидания к минимуму. Применение современного оборудования, применение современных материалов, соответствующих всем экологическим нормам, делает условия труда более благоприятными и безопасными для организма человека, а процесс подготовки, покраски автомобиля более простым, эффективным и быстрым.

Конструкторская часть. Обзор конструкций

В качестве конструкторской разработки было выбрано приспособление для одновременного надевания комплекта поршневых колец на поршень двигателя автомобиля ВАЗ-2110 диаметром 82 мм. Надевать кольца на поршень необходимо очень осторожно, не разводя концы их больше, чем требуется. При надевании колец в них возникают напряжения значительно больше тех, какие они испытывают в работе. Поэтому на кольцах при неправильной установке могут образоваться трещины. При работе двигателя такие кольца ломаются, что нередко вызывает поломку поршня и задиры цилиндра. Наконец кольцо может быть настолько деформировано, что оно не примет прежней формы и будет при работе пропускать газы. Для установки на поршень колец или снятия их применяют щипцы, ограничивающие развод кольца (рисунок 5.1) [13].

Рисунок 5.1 - Щипцы для установки колец на поршень

При установке колец с помощью щипцов их губки осторожно вводят в зазор замка, разводят до упора ручек в ограничитель (рисунок 5.2), надевают кольцо на поршень, продвигают до соответствующей канавки и освобождают от щипцов.

Рисунок 5.2 - Щипцы для установки колец на поршень в разведенном виде

На некоторых СТО применяют приспособления для одновременной установки всего комплекта поршневых колец на поршень.



Рисунок 5.3 - Приспособление для одновременной установки комплекта поршневых колец на поршень

Комплект поршневых колец 1 ( рисунок 5.3) укладывают замками вниз между сухарями 2; расстояния между кольцами соответствуют расстоянию между канавками на поршне. Последующим перемещением с помощью рукоятки 4 цилиндра 3 слева направо кольца разжимаютсмя и в таком положении фиксируются. Механизм для фиксации состоит из педали 5 и штока 6. При нажатии на педаль эксцентрик перемещает шток, который сдвигает сухари 2 и таким образом сжимает кольца. После этого цилиндр 3 отодвигается влево, а поршень 7 свободно вводится по лотку 8 до упора внутрь колец. Каждое кольцо при этом оказывается против соответствующей канавки на поршне; при освобождении педали 5 все кольца одновременно устанавливаются на места. Установка комплекта колец на поршень при помощи такого приспособления занимает всего 4-5 сек.

В дипломном проекте разрабатывается механизированное пневматическое приспособления для группового надевания комплекта поршневых колец на поршень двигателя (рисунок 5.4).

Рисунок 5.4 - Приспособление для одновременной установки комплекта поршневых колец на поршень

Приспособление работает следующим образом.

Комплект колец замками вниз укладывают в кассету 1 (при откинутой крышке 2). Сжатый воздух, поступающий в цилиндр 3, перемещает поршень вверх, благодаря чему кольца разжимаются. В таком положении поршень, подаваемый по лотку 4, свободно входит внутрь колец, а при переключении воздушного крана все они устанавливаются в канавки.

Надев на поршень кольца, следует проверить, не застревают ли они (при их сжатии) в глубине канавки, что возможно при канавке с неправильным трапециевидным сечением, т.е. с уменьшенной высотой в глубине канавки. Если такое явление наблюдается, то канавку прокалибровывают, используя для этого диск или другое приспособление с толщиной, точно соответствующей высоте канавки.

Расчет конструкторской разработки

Исходные данные для расчета:

1) Диаметр поршня 82 мм.

2) Упругость одного поршневого кольца 2111-1125-0056 при разводе его замка до диаметра (по внутренней окружности) 82,5 мм составляет 6,8 ±0,1 кг (замер сделан на специальных весах).

3) Одновременно на поршень одевается три поршневых кольца (два компрессионных и одно маслосъемное), соответственно минимальное общее усилие F на их разжатие до диаметра 82,5 мм составит 3х6,8=20,4 кг ? 204 Н.

4) Принимаем коэффициент трения чугунных колец по алюминиевому поршню

5) Сила трения, возникающая при разводке колец:

6) Расчёт коэффициента запаса

В расчёт сил вводят коэффициент запаса k (c. 97, [9]). Он необходим для обеспечения надёжности разжимающих-зажимающих устройств, т.к. смещение поршня или колец при сборке недопустимы. К учитывает неточность расчётов, непостоянство условий сборки и установки заготовки.

k=k₀k₁k₂k₃k₄k₅k₆

k₀=k₀' k₀'' k₀''' - учитывает неточность расчётов

где: k₀'=1,1 - учитывает неточность расчета силы разжима.

k₀''=1,2 - учитывает несовершенство расчетной схемы.

k₀'''=1,1 - учитывает внезапные факторы (несовпадение колец с канавками поршня и др.).

k₀=1,11,21,1=1,452

k₁=1,1 - учитывает наличие случайных неровностей на поверхности ручья поршня, что вызывает увеличение силы разжима.

k₂=1,4 - учитывает увеличение силы разжима от прогрессирующего износа рычажной системы.

k₃=1,4- учитывает увеличение силы разжима при подклинивании механизма.

k₄=1,2 - учитывает непостоянство развиваемых сил (при использовании пневморычажных систем).