Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Перевозки автомобильным транспортом предполагают использование подвижного состава (автомобилей и автопоездов), находящегося в исправном техническом состоянии.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств - динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью и т.д. которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Чтобы работоспобность автомобиля в процессе эксплуатации находилась на требуемом уровне, значение этих показателей длительное время должны мало измениться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, в процессе длительной эксплуатации не остается неизменными. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобиля.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, то есть поддержания его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания.

Под техническим обслуживанием понимают совокупность операций (уборочно-моечные, крепежные, регулировочные, смазочные и др.), цель которых - предупредить возникновение неисправностей (повысить надежность) и уменьшить изнашивание деталей (повысить долговечность), а последовательно, длительное время поддерживать автомобиль в состоянии постоянной технической исправности и готовности к работе.

Даже при соблюдении всех мероприятий изнашивание деталей автомобиля может приводить к неисправностям и к необходимости восстановления его работоспособности или ремонта. Следовательно, под ремонтом понимается совокупность технических воздействий, направленных на восстановление технического состояния автомобиля (его агрегатов и механизмов), потерявшего обслуживание и ремонта автомобилей.

Основной документ согласно которому производится ТО и ремонт на авто предприятиях положения о ТО и ремонте ПС автомобильного транспорта.

Согласно этого документа, ТО производится планово-предупредительно, через определенный пробег.

Существуют следующие виды ТО и ремонта: ЕО - ежедневное обслуживание, направлено в первую очередь на проверку узлов безопасности перед выходом и по возвращению с линии.

ТО-1 - первое техническое обслуживание, проводится через 3-5 тыс. км. ТО-2 - второе ТО, проводится через 10-15 тыс. км. СО - сезонное обслуживание, проводится весной и осенью. ТР - текущий ремонт, ремонт направленный на восстановление технически неисправного состояния, исключая базовые детали.

Одним из направлений, позволяющих повысить техническое состояние парка автомобилей при минимальных расходах на строительство производственной базы для ТО и текущего ремонта, является строительство и организация баз централизованного обслуживания и ремонта автомобилей. База централизованного обслуживания обеспечивает ТО и ТР несколько автохозяйств, не имеющих собственной производственной базы. Такая форма организации позволяет сконцентрировать средства механизации производственных процессов, повысить производительность труда и качеств работ.



1. Аналитическая (маркетинговая) часть

В городе Липецк на 2015 год проживает 510152 человек. В среднем по статистике на 2 человек приходится 1 автомобиль. Всего в городе функционирует 11 автосервисов, занимающихся покраской автомобиля. Распределены они неравномерно, практически все находятся в центре города, а на окраинах и вовсе отсутствуют.

Следовательно, я выбрал Юбилейную улицу на окраине города.

Преимущества данного расположения в следующем:

-Удобное расположение;

-Большое количество клиентов;

-Возможность расширения;

В данный момент лидирующую позицию занимает ООО "Genser Auto". Достигла эта организация лидерства за счет большого ассортимента и услуг и высокого уровня выполнения работ.

Общество с ограниченной ответственностью "Авто Блеск" может конкурировать с другими организациями, функционирующими в этом городе.

Преимущества ООО "Авто Блеск":

1.Специалисты высокой квалификации

2.Четко спланированная стратегия

3.Готовность конкурировать с другими организациями

4.Организация прислушивается к своим клиентам

5.Желание расширяться и расти

6.Спланированная рекламная компания

7.Регулировка карбюраторов, на любых видах техники

Проведем комплексный анализ конкурентоспособности услуги (Qi) (проектируемой услуги, действующей аналогичной услуги) рассчитывается по формуле:



Qi

где:

bi - коэффициент весомости i-го показателя конкуренто-способности (в долях единицы);

qi - экспертная оценка i-го показателя конкурентоспособности (в баллах по 10-ти бальной шкале);

n - число показателей конкурентоспособности услуг.

Сравнительная оценка конкурентоспособности

проектируемой услуги с уровнем конкурентоспособности действующих аналогичных услуг

Таблица 1.

№ п/п	Показатели конкуренто-способности	Весовые значения	Бальная оценка
			ООО "Авто Блеск"	Действующие аналогичные услуги
1.	Месторасположение	0,2	10	8	7	7
2.	Имидж	0,1	7	9	7	8
3.	Персонал	0,05	8	8	6	7
4.	Качество услуг и продукции	0,2	9	10	8	7
5.	Ассортимент услуг	0,1	5	8	6	6
6.	Доступность цен	0,2	9	7	6	7
7.	Дополнительные услуги	0,05	7	8	6	7
8.	Реклама	0,1	9	7	5	6
Комплексная оценка конкурентоспособности услуг с учетом весовых коэффициентов	Qi= 8,45	Qi=8,2	Qi=6,6	Qi=6,9

Проведенный анализ деятельности конкурентов показал, что наш проект ООО "Авто Блеск" обладает оптимальным набором качеств, способствующих удовлетворению потребителей и позволяющих конкурировать на рынке услуг.



2. Технологическая часть

Итак, для того чтобы организовать автосервисный центр нам нужно приобрести земельный участок. Я нашел подходящий земельный участок с помещением стоимостью 370000 рублей. Подвод коммуникаций нам обойдется в 140000 рублей, итого мы потратим 510000 рублей.

После постройки комплекса необходимо получить разрешение на размещение автосервиса в нашем помещении, а так же получить лицензию для осуществления деятельности.

На предприятии должны выполняться следующие требования: 1.Помещение должно быть оснащено системой вентиляции.

2.Работники должны иметь защитную экипировку.

3.В холодное время года помещение должно иметь отопление.

4.Предприятие должно иметь разрешение на оказание услуг.

После того как мы оформили земельный участок и уладили все проблемы с рабочим помещением, разрабатывается проектная документация, в составе которой обязательный раздел - "Охрана окружающей среды". При вводе эксплуатацию в помещения учитывается заключение, которое готовит отдел "Гигиены окружающей среды". Оцениваются предельно допустимые нормы.

Для такого рода предприятий, как автосервис, актуальны условия сбора, охраны и утилизация образующихся отходов, а также условия образования и отведения отточных вод и выбросы вредных веществ в атмосферу. Все это подвергается предварительной экспертизе и оперативному контролю.

Естественно, должны соблюдаться санитарные разрывы от источников выброса вредных веществ до ближайших зданий, в первую очередь детских и жилых. В среднем это - 50 м, в зависимости от величины предприятия. Нежелательно также расположение вашего автосервиса около водоемов.



Параметры технологического оборудования

Наименование основных средств	Основная марка	Количество , ед.	Первоначальная стоимость
Покрасочно-сушильная камера Митра инжиниринг	Универсал	1	1486800
Зона подготовки к покраске Митра инжиниринг	Universal D	1	682200
Инфракрасная сушка IWATA	VIU100060	1	132120
Краскопульт	Anest Iwata W400 WB	1	5544
Моечные установки для покрасочных пистолетов Iwata	IWK 6000	1	80460
Компрессор	ABAC - Formula ES 7,5	1	184856
Фильтрационный модуль тонкой очистки	ГАРО ФМ 60/16	1	12300
Осушитель воздуха ABAC	ЕА6000	1	86576
Пневмоинструмент шлиф-й	Festool ES 125 EQ	1	12400
Верстак однотумбовый	Феррум	1	12050
Тележка инструментальная	Феррум	1	9900
ИТОГО:			2705206

Рисунок 1. Схема планировки малярного цеха



Рис.2: Структурная схема технологического процесса регулировки карбюраторов.

3. Организационно-управленческая часть

Окраска кузова автомобиля является процессом многостадийным и предполагает наличие большого опыта у ее исполнителя. Каждый из слоев лакокрасочного покрытия (а их число может достигать 5 - 7) имеет определенное назначение и исключение любого из них приводит к ухудшению защитных или декоративных свойств нового покрытия.

Основной причиной повреждений лакокрасочных покрытий являются частые удары мелкими камешками, вылетающими из-под колес проезжающего транспорта. Имеет смысл регулярно подкрашивать самые мелкие повреждения эмали, т. к. это позволяет предотвратить появление коррозии и избежать более крупного ремонта.

Для подкрашивания кузова обязательно применяют ту же марку эмали, которая была использована при окрашивании автомобиля заводом-изготовителем. Малейшие отклонения в оттенках краски сразу становятся заметны после ее высыхания. Номер соответствующего тона краски указывается изготовителем на табличке, которая находится в моторном отсеке правой стороны рядом с заводской табличкой с обозначением модели автомобиля (или кузова) и иногда на листке бумаги, приклеенном изнутри крышки багажника. Но даже при использовании заводской эмали возможно проявление расхождений в цвете. Это объясняется изменением первоначальной окраски под воздействием старения, ультрафиолетового (солнечного) облучения, резких колебаний температуры и химического воздействия окружающей среды (дождь, снег, загрязнение).

На металлизированных покрытиях для удаления следов от поверхностных царапин и ударов камешками, когда происходит лишь отделение покровного лака, и металлическая поверхность не обнажилась, используют эмалевый карандаш. Если повреждение мелкое или нужно нанести грунтовку на маленький участок, пользуются самоклеющейся лаковой фольгой.

Более глубокие повреждения от ударов камнями, в которых уже образовались следы ржавчины, обрабатывают специальным механическим инструментом (проволочной щеткой, наждаком и т. п.) для удаления ржавчины и появления блестящего слоя металла. При этом очень важно полностью удалить ржавчину.

Для полной подготовки поверхности к нанесению лакокрасочного покрытия проводят следующие операции:

- механическое восстановление поверхности (правку, пайку, сварку, рихтовку);

- удаление старого лакокрасочного покрытия и продуктов коррозии;

- обезжиривание окрашиваемой поверхности;

- фосфатирование и грунтование;

- шпатлевание и шлифование.

При грунтовании на чистую металлическую поверхность наносят тонкий слой грунтовки при помощи тонкой кисти. После высыхания на загрунтованную поверхность также кистью наносят лак. Лаку дают полностью высохнуть. В отсутствии лака допускается окраска требуемой эмалью, причем, нанося ее тонкими слоями, чтобы не было подтеков. Эмали дают полностью высохнуть. Наносят эмаль до тех пор, пока выемка не будет заполнена, а обрабатываемый участок не будет отличаться от остальной поверхности. При более глубоких повреждениях необходимо восстановить поверхность методом правки и рихтовки и подготовить кузов к окраске.

Перед окраской кузов автомобиля тщательно моют шампунем, чтобы при последующей шлифовке пыль не повредила поверхность и не оказалась включенной в свежий слой эмали.

Окраску проводите только при температуре выше + 15" С, избегая попадания прямых солнечных лучей на окрашиваемые поверхности.

Подготовку кузова автомобиля под окраску следует начинать с удаления старого лакокрасочного покрытия и ржавчины. Лакокрасочное покрытие удаляют в тех случаях, когда какую-либо значительную часть автомобиля (капот, крыло, дверь) необходимо перекрасить полностью или когда покрытие отслаивается от металла, либо под покрытием идет подпленочная коррозия (точечные пятна ржавчины проступают через лакокрасочное покрытие).

Старое лакокрасочное покрытие механически удаляют наждачными камнями, щетками, скребками, шкуркой или химическим способом. Лучший результат дает совмещение этих методов, когда лакокрасочное покрытие перед механическим удалением обрабатывают различными смывающими составами (смывками).

Для удаления ржавчины используют механический, химический метод или их комбинацию.

При механическом удалении ржавчины рекомендуется провести "мокрую" очистку в среде уайт-спирита или керосина. Удаление ржавчины с поверхности металла химическими методами достигается при ее травлении растворами кислот или кислых солей.

Процесс травления поверхности состоит:

1. из обезжиривания;

2. из травления как такового;

3. из промывки водой;

4. промывки нейтрализующим составом;

5. повторной промывки водой и сушки.

На практике широко используются травильные пасты на основе соляной кислоты.

Процесс приготовления травильной пасты следующий: растворяют в воде производные целлюлозы и добавляют жидкое стекло и бумажную массу (измельченные газеты). В образовавшийся раствор, постоянно помешивая, медленно вливают кислоту и формалин. Состав наносят на обрабатываемую поверхность кистью или деревянным шпателем слоем 2-3 мм и выдерживайте 30-40 мин. Травильную пасту с поверхности удаляют шпателем с последующей промывкой водой, обезжириванием уайт-спиритом и сушкой. При обезжиривании необходимо следить за тем, чтобы на поверхности не оставались ворсинки от ткани.

Для удаления следов воздействия травильной пасты наносят на нее пасту - ингибитор.

Технологии использования травильной пасты и пасты-ингибитора одинаковы. Время воздействия последней составляет 30 мин. Паста-ингибитор выполняет роль пассиватора. Ее приготавливают следующим образом: хромовокислый калий растворяют в воде; добавляют к раствору сульфит-целлюлозный щелок и инфузорную землю. Смесь перемешивают до получения однородной, вязкотекущей пасты.

Заменителями травильной и ингибиторной паст являются так называемые преобразователи ржавчины, которые переводят ее в неактивное состояние. Промышленностью освоено несколько марок: "Автопреобразователь-1 ржавчины", "Автопреобразователь ржавчины лигинный" и др. Преобразователь наносят на поверхность, и через 17-24 ч она считается готовой для нанесения грунтовки. Однако, защитные свойства лакокрасочных покрытий, нанесенных на поверхность, обработанную только преобразователем ржавчины, ниже, чем при применении паст.

Для увеличения долговечности лакокрасочного покрытия, работающего в жестких условиях больших городов, очищенную поверхность металла рекомендуют подвергнуть фосфатированию. Процесс фосфатирования заключается в химической обработке стальных деталей с целью получения на ее поверхности нерастворимой в воде пленки на основе фосфорно-кислых соединений, надежно защищающих поверхность от воздействия внешней среды. При ремонтных работах можно применять только холодное фосфатирование, используя грунтовки "ВЛ-02", "ВЛ-023", пасты или растворы. При этом время между фосфатированием и последующим грунтованием поверхности не должно превышать 48 ч при 20°С, а влажность окружающей среды должна быть менее 70%.

Целью грунтования является улучшение антикоррозионной защищенности металлической поверхности и ее сцепления с лакокрасочным покрытием. Применяемые грунтовки отличаются от эмалей повышенным содержанием антикоррозионного пигментного наполнителя. Перед употреблением грунтовку тщательно перемешивают и процеживают через два-три слоя капрона или марли. Наносят грунтовку на подготовленную (зачищенную, просушенную и обезжиренную) поверхность в несколько слоев (2-3), толщиной 10-20 мкм каждый.

Автовладельцам рекомендуется при проведении ремонтных работ использовать грунтовку ГФ-021. Она выпускается красно-коричневого цвета, имеет хорошее сцепление с металлической поверхностью, легко шлифуется шкуркой, стойка к перепаду температур (от - 40° до +50 °С). Очень важно основательно просушить загрунтованную поверхность при температуре 18-20 °С в течение не менее 48 ч, тогда наносимая пленка нитроэмали не будет морщится. При возможности проводят горячую сушку грунтовки при температуре 100 - 110 °С.

Процесс шпатлевания необходим в том случае, когда нет возможности выровнять поверхность металла рихтованием, а глубина повреждения не превышает 2 мм для эпоксидных и эфирных шпатлевок и 0,3 мм - для остальных. Шпатлевка не улучшает защитных свойств лакокрасочного покрытия, но отрицательно сказывается на его механических свойствах.

Шпатлевку наносят только на загрунтованную или окрашенную поверхность пластмассовым или металлическим шпателем, или куском листовой резины толщиной 5 - 7 мм (для криволинейных поверхностей). В зависимости от поверхности и объема работы ширина шпателя (длина рабочей кромки) колеблется от 30 до 150 мм. Для шпатлевания подойдут также тонкие упругие стальные пластины.

Рекомендуется использовать эпоксидные и полиэфирные шпатлевки в один слой. Шпатлевки на основе нитроцеллюлозы, алкидо-стирола и алкида наносят несколькими тонкими слоями с промежуточной сушкой каждого слоя. Растрескивание - один из наиболее частых дефектов при шпатлевании.

Различают два вида шпатлевок: двухкомпонентную шпатлевку и шпатлевку для мелких работ. Двухкомпонентная шпатлевка предназначена для выравнивания значительных неровностей металла. Для ее получения смешивают отвердитель с наполнителем незадолго до использования, так как она быстро затвердевает. Вторая шпатлевка для мелких работ предназначена для выравнивания незначительных дефектов поверхности. Ее наносят на многие участки одновременно.

На отрихтованную или выправленную накладками из стекловолокна поверхность двухкомпонентную шпатлевку наносят шпателем, разравнивают и оставляют до полного отвердевания. После сушки поверхность выравнивают вручную или виброшлифовальной машинкой, а также шлифовальной бумагой № 180.

Также используют водостойкую шлифовальную бумагу с периодической промывкой обрабатываемой поверхности проточной водой. В заключение протирают обрабатываемый участок сухой ветошью и дают ему высохнуть. На заключительном этапе работ наносят на обрабатываемую поверхность широким пластиковым шпателем слой шпатлевки для мелкого ремонта и дают высохнуть в течение 2-3 ч.

Разновидностью шпатлевок являются грунт-шпатлевки, которые наносят непосредственно на подготовленную металлическую поверхность. Промышленностью выпускаются грунт-шпатлевки марок ЭП-0010 и ЭП-0020. Перед употреблением в них добавляют отвердитель № 1 (5%-ный раствор гексаме-тилендиамина в спирте в количестве 8,5% по массе). Эти шпатлевки разводят ацетоном, толуолом или растворителем "Р-40". Чем толще нанесенный слой шпатлевки, тем дольше должно быть время сушки.

При работе с нитрошпатлевками следят за тем, чтобы шпатель не двигался несколько раз по одному и тому же месту, так как это ведет к получению неровных краев, а шпатлевка будет скручиваться под шпателем.

Заключительным этапом подготовки поверхности к окраске является шлифовка. Для шлифовки зашпатлеванной поверхности рекомендуют сначала использовать бумагу № 180-240 (чем меньше число, тем грубее бумага). Наполнитель и старое лакокрасочное покрытие подвергают мокрой шлифовке бумагой № 360. Для последнего, мокрого шлифования лакокрасочного покрытия применяют бумагу № 600. По окончании шлифования на шпатлевочном слое не должно быть посторонних включений, трещин, грубых штрихов от абразивных материалов и незашлифованных мест.

Слои эпоксидной шпатлевки или грунт-шпатлевки перед нанесением на них нитроэмалей рекомендуют покрывать грунтовкой ГФ-021, что улучшает межслойную связь компонентов в лакокрасочном покрытии.

Если необходимо восстановить незначительный участок поверхности под лакокрасочным покрытием, то необходимо выполнить следующее:

- закрыть границы окрашиваемого участка широкими полосами защитной бумаги, закрепив их липкой лентой, чтобы случайно не повредить прилегаемую поверхность кузова;

- трехгранным скребком, а затем шлифовальной бумагой № 120 удалить всю видимую, а также скрываемую пузырями эмали ржавчину с обрабатываемой поверхности;

- зашлифовать край вокруг поврежденного участка на ширину 1-2 см шлифовальной бумагой № 320 до поврежденной эмали.

Шлифуют оцинкованные детали кузова только до грунтовки, не достигая поверхности цинка.

Далее наносят на обрабатываемую поверхность, зачищенную до металлического блеска, коррозионно-защитную грунтовку. Участок предварительно обезжиривают нитрорастворителем, просушивают и вытирают чистой ветошью.

Грунтовку наносят на подготовленную поверхность краскораспылителем КР-10, КР-20, КРУ-1, КРВ, и др. с расстояния примерно 25-30 см от обрабатываемой поверхности очень тонким и равномерным слоем. Дают слою подсохнуть в течение 15-20 мин и наносят повторный слой грунтовки. Допускается для ускорения процесса сушки обдувка поверхности сжатым воздухом.

Если поверхность готовится под шпатлевку, то грунтовка должна быть совершенно сухой. Следующим этапом подготовки к окраске является шпатлевание, о котором сказано выше.

Целью всей вышеописанной работы является подготовка основания под слой лакокрасочного покрытия, который обеспечивает защитно-декоративные функции. Для получения лакокрасочного покрытия используют два метода: пневмо-распыление - для окраски больших поверхностей, к внешнему виду которых предъявляются высокие требования, и кистевую окраску - для всех остальных поверхностей. Суть способа распыления заключается в дроблении лакокрасочного материала струей сжатого воздуха до частиц размером 10-60 мкм. Частицы аэрозоля образуются в пневматическом краскораспылителе. Краску для пневмораспыления разводят до вязкости 17-30 с по ВЗ-4 и распыляют сжатым воздухом при давлении 4-6 кгс/см, получаемым от компрессора или баллона со сжатым воздухом через понижающий редуктор.

Вязкость лакокрасочного материала характеризуется условной величиной: временем в секундах, за которое лакокрасочный материал (при температуре 20 °С) вытекает непрерывной струей через калибровочное отверстие (сопло) диаметром 4 мм вискозиметра ВЗ-4. Чем больше время вытекания, тем ниже консистенция (жиже) лакокрасочный материал.

Для ремонтной окраски кузова автомобиля наиболее пригодны небольшие круглые или плоские кисти. Острые кромки и отдельные царапины подкрашивают филеночными кистями. Новые кисти готовят к работе следующим образом: у них обжигают выступающие из общего пучка ворсинки и очищают обожженные концы о наждачную шкурку. Вязкость лакокрасочного материала для нанесения кистью должна быть 70-100 с по ВЗ-4. Кисть в краску погружают примерно на треть длины щетины и отжимают о край емкости с лакокрасочным материалом для удаления излишков краски.

Сначала лакокрасочный материал наносят широкими параллельными полосами (мазками), а затем растушевывают кистью, одновременно втирая краску в поры основания. Растушевывание производят сначала продольными полосами, а затем перпендикулярно к этим полосам до тех пор, пока краска не распределится равномерно по окрашиваемой поверхности. Кисть при окраске держат постоянно под одним углом - 50-60°, тогда толщина покрытия получится равномерной. По окончании работы кисти тщательно промывают сначала в растворителе, а затем в теплой мыльной воде и просушивают.

Количество слоев верхнего покрытия определяется свойствами используемых лакокрасочных материалов, способами их получения и требованиями к покрытию. Обычно наносят несколько слоев одного и того же лакокрасочного материала, однако возможно сочетание нескольких разнородных материалов. Каждый последующий слой наносят на хорошо просохнувший слой. Хотя и допускается заводской вариант технологии - "мокрый по мокрому", когда на неотвержденный слой грунтовки или эмали наносят последующие слои, но для индивидуального ремонта он не рекомендуется.

Первый тонкий слой лакокрасочного материала (эмали) позволяет выявить все огрехи зашпатлеванной поверхности для их дальнейшего устранения. Затем нанесите еще несколько слоев эмали.

Окрашивание эмалями проводят в чистых, светлых, сухих, пожаро- и взрывобезопасных помещениях, оборудованных надежной естественной и принудительной вентиляцией, пол обильно увлажняют. Относительная влажность при этом не должна превышать 70%. Попадание пыли на пленку эмали резко ухудшает внешний вид покрытия. Все эти условия особенно важны при использовании меламиноалкидных эмалей.

Первый (выявительный) слой подвергают полному шлифованию. При использовании меламиноалкидных эмалей (МЛ-эмаль) учитывают то обстоятельство, что каждый последующий слой следует наносить на предварительно высушенный (отвержденный) предыдущий слой. Число слоев определяется необходимой толщиной пленки эмали. Допускается сдваивание слоев, когда последующий слой наносится с предварительной выдержкой (сушкой) предыдущего слоя в естественных условиях в течение 7-10 мин.

4. Технико-экономическая часть

экономический трудоемкость рабочий оборудование

Составляем сводную калькуляцию себестоимости ремонтных работ (КР, ТР, ТО) на единицу ремонтной сложности (ЕРС), на одну деталь. Статьи затрат калькуляции сведем в таблицу 4.1.



Таблица 4.1 Калькуляция себестоимости работ

Статьи затрат	Сумма, руб.	Годовая программа (ЕРС) или трудозатраты, руб.	На единицу, руб.
Основная и Дополнительная заработная плата ремонтных рабочих (ЗПобщ)	170743,9	1200	142,29
Отчисления на социальные нужды (Осн)	61126,35	1200	50,93
Ремонтные материалы и Запасные части (Зом)	600000	1200	500
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (Робщ)	626334	1200	521,94
Цеховые расходы (Цр)	494524,85	1200	412,10
ИТОГО: полная себестоимость (Сп)	1952729,1	1200	1627,27

Основная и дополнительная заработная плата ремонтных рабочих

Из технологической части проекта принимаем расчет количества ремонтных рабочих в зависимости от трудоемкости ремонтных работ. Распределение численности рабочих сведем в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 Распределение численности рабочих по разрядам

Наименование профессий	Всего, чел.	1 разряд	2 разряд	3 разряд	4 разряд	5 разряд	6 разряд
Маляр	1	-	-	-	1	-	-
Итого	1				1

Часовые ставки по разрядам сведем в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 Часовые ставки по разрядам в рублях

Разряд	4
Ставка, руб.	48

Определяем среднюю часовую тарифную ставку, учитывая 12% для вредных условий труда.

Ср.ч.т.с.= (Крр3 х ЧТСр3 + Крр5 х ЧТСр5)*1,12/1=53,76 руб (4.1.)



где Крр3, Крр5 - количество рабочих разряда 4.

ЧТСр3, ЧТСр5 - часовая тарифная ставка разряда 4.

Определяем тарифный фонд.

ТФ = Ср.ч.т.с. х Крп х Эф (4.2.)

ТФ = 53,76 х 1 х 1990 = 106982,4 руб.

где Крп - количество рабочих всех разрядов;

Эф - эффективный фонд рабочего времени в год, час.

Определяем размер премии, в зависимости от % к тарифному фонду. Премия составляет 25%.

Прем = ТФ х 25% (4.3.)

Прем = 106982,4 х 25% = 26745,6 руб.

где ТФ - тарифный фонд, руб.

Определяем районный коэффициент, он составляет 15%.

Рк = ТФ х 0,15 (4.4.)

Рк = 106982,4 х 0,15 = 16047,36 руб.

Основная заработная плата Осн.ЗП, руб. состоит:

Осн.ЗП = ТФ + Прем + Рк (4.5.)

Осн.ЗП = 106982,4 + 16047,36 + 26745,6 = 149775,36 руб.

Дополнительная заработная плата - 11% к основной.



ДЗП = Осн.ЗП х 11% (4.6.)

ДЗП =149775,36 х 0,11 = 16475,28 руб

где ДЗП - дополнительная заработная плата, руб.

Осн.ЗП - основная заработная плата, руб.

Доплаты - 3% к основной.

Дп = Осн.ЗП х 3% (4.7.)

Дп = 149775,36 х 0,03 = 4493,26 руб.

Итого по статье 1, основная и дополнительная заработная плата составит:

ЗПобщ = ОснЗП + ДЗП + Дп (4.8.)

ЗПобщ = 149775,36 + 16475,28 + 4493,26 = 170743,9 руб.

где Дп - доплаты

Среднемесячная заработная плата одного ремонтного рабочего составит:

СР.ЗП = ЗПобщ/Крп х 12 (4.9.)

СР.ЗП = 170743,9/12 = 14228,65 руб.

где ЗПобщ - общая заработная плата, руб.

Крп - количество рабочих всех разрядов

Отчисления на социальные нужды устанавливаются законодательством и включают в себя отчисления и выплаты в пенсионный фонд, в фонды медицинского страхования, в фонд социального страхования.

Пенсионный фонд составляет 20%.



ПФ = ЗПобщ х 20% (4.10.)

ПФ = 170743,9 х 0,20 = 47808,29 руб.

Медицинское страхование - 3,1%

Мед.стр. = ЗПобщ х 3,1% (4.11.)

Мед.стр. = 170743,9 х 0,031 = 6488,26 руб.

Социальное обеспечение - 2,9%

Соц.об. = ЗПобщ х 2,9% (4.12.)

Соц.об. = 170743,9 х 0,029 = 6829,8 руб.

ИТОГО по статье 2 отчисления на социальные нужды составляют:

Ос. = ПФ + Мед.стр. + Соц.об. (4.13.)

Ос. = 47808,29 + 6488,26 + 6829,8 = 61126,35 руб.

Стоимость ремонтных материалов и запасных частей составляет 45 копеек на 1 рубль товарной продукции.

Определяем сумму товарной продукции.

ТП = Ц х N (4.14.)

ТП =1000 x 1200=1200000 руб.

где ТП - сумма товарной продукции;

Ц - цена одного воздействия при ремонте;

N - годовая программа.

Определяем стоимость материалов и запасных частей



РМ = ТП х 0,5 (4.15.)

РМ =1200000 х 0,5 = 600000 руб.

Определяем стоимость электроэнергии Сэ, руб. за один кВт:

Сэ = Не х Ц (4.16.)

Сэ = 13527 х 1,28 = 17315 руб.

где Ц - цена за 1 кВТ/ч, руб.;

Не - суммарная установочная мощность всех электродвигателей.

Определяем затраты на текущий ремонт" которые составляют 7% от первоначальной стоимости и определяются по формуле:

Зтрэ = Сэ х 7% (4.17.)

Зтрэ =17315 х 0,07 = 1212 руб.

где Сэ - стоимость электроэнергии.

Определяем прочие услуги вспомогательных производств

Пц.ве = ОснЗП х 50% (4.18.)

Пц.ве =149775,36 х 50% = 74887,68 руб.

Амортизационные отчисления

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включает в себя амортизационные отчисления оборудования, транспортных средств, расходы на эксплуатацию оборудования, текущий ремонт и содержание внутризаводских помещений.

Расчет амортизационных отчислений сведем в таблицу. Сумма амортизационных отчислений определяется по формуле:



Аотч = П х Н/100

где П - первоначальная стоимость;

Н - норма отчислений.

П = Опт.ц.об. х 1,1

Расчет амортизационных отчислений сведем в таблицу 4.5.

Таблица 4.5

Наименование основных средств	Основная марка	Количество , ед.	Первоначальная стоимость	Годовая норма амортизации, %	Сумма амортизац. отчислений
Покрасочно-сушильная камера Митра инжиниринг	Универсал	1	1486800	4,7	69879
Зона подготовки к покраске Митра инжиниринг	Universal D	1	682200	4,7	32063
Инфракрасная сушка IWATA	VIU100060	1	132120	4,7	6209
Краскопульт	Anest Iwata W400 WB	1	5544	4,7	260
Моечные установки для покрасочных пистолетов Iwata	IWK 6000	1	80460	4,7	3781
Компрессор	ABAC - Formula ES 7,5	1	184856	4,7	8688
Фильтрационный модуль тонкой очистки	ГАРО ФМ 60/16	1	12300	4,7	578
Осушитель воздуха ABAC	ЕА6000	1	86576	4,7	4069
Пневмоинструмент шлиф-й	Festool ES 125 EQ	1	12400	4,7	582
Верстак однотумбовый	Феррум	1	12050	4,7	566
Тележка инструментальная	Феррум	1	9900	4,7	465
ИТОГО:			2705206		127140



Затраты на эксплуатацию оборудования и внутризаводское перемещение грузов составляет 12% от стоимости основных фондов.

Зэ =?ОФ х 12% (4.19.)

Зэ = 2705206 х 0,12 = 324624 руб.

где ?ОФ - стоимость основных фондов.

Затраты на текущий ремонт составляют 3% от стоимости основных фондов.

Зтр = ?ОФ х 3% (4.20.)

Зтр = 2705206 х 0,03 = 81156 руб.

Определяем сумму расходов на содержание и эксплуатацию оборудования:

Рсэо = Зэ + Зтр (4.21.)

Рсэо = 324624 + 81156 = 405780 руб.

Определяем сумму расходов вспомогательных производств Рвс, руб.

Рвс = Сэ + Зтр + Пц.вс. + Аотч (4.22.)

Рвс = 17315 + 1212 + 74887,68 + 127140 = 220554 руб.

где Сэ - стоимость электроэнергии, руб.;

Зтрэ - затраты на текущий ремонт, руб;

Пц.вс - прочие услуги вспомогательных производств, руб.

Аотч -- амортизационные отчисления, руб.



Итого по статье 4 общие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составят:

Робщ. = Рвс + Рсэо (4.23.)

Робщ. =220554 + 405780 = 626334 руб.

Цеховые расходы включают в себя расходы, связанные с деятельностью и управлением всего цеха заработная плата ИТР, служащих и МОП, амортизация, содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря цеха, расходы на охрану труда, рационализацию, износ малоценного и быстро изнашивающегося инвентаря, ремонтных рабочих.

Принимаем одного мастера с окладом 15000 рублей.

ТФитр = 15000 х 12 = 180000 руб.

Премия = 180000 х 0,1 = 18000 руб.

Рк =180000 х 0,15 = 27000 руб.

ЗПитр = 180000 + 18000+ 27000 = 225000 руб.

Данные сводим в таблицу 4.6.

Таблица 4.6

Наименование должности	Кол-во, ед.	Оклад за м-ц, руб.	Премия, руб.	Р/к 15%, руб.	З/плата за месяц	З/плата за год, руб.
Мастер	1	15000	18000	27000	18750	225000
ИТОГО:						225000

Определяем расходы на рационализацию:

Рр = Pс х 160 (4.24.)

Рр =1 х 160= 160 руб.



где 160 - норматив на одного рабочего;

Рс -- количество рабочих

Общий тарифный фонд заработной платы по предприятию составит:

ТФ = ЗПобщ.р + ФЗПитр (4.26.)

ТФ = 170743 + 225000 = 395743 руб.

Определяем расходы на технику безопасности, которые составляют 1% от тарифного фонда оплаты труда:

Ртб = ТФ х 0,01 (4.27)

Ртб = 395743 х 0,01 = 3957,43 руб.

Определяем расходы на отопление исходя из стоимости 1 метра кубического здания:

Рот = Qзд х Ц х Пот (4.28.)

Рот = 1265 х 25 х 8 = 253000 руб.

где Qзд - объем здания;

Ц - цена, руб.(10,30);

Пот - период отопления (8 месяцев).

Определяем расходы на освещение:

Pocв = Рр.осв. х Ц (4.29.)

Pocв = 20412 х 0,805 = 16431,66 руб.

где Рр.осв - расход электроэнергии на освещение.

Определяем расходы на водоснабжение:



Рвод = М х Ц (4.30.)

Рвод = 320 х 120 = 38400 руб.

где М - головной расход воды на бытовые нужды.

Расходы на малоценные и быстроизнашивающиеся предметы и инструменты сведем в таблицу 4.7.

Таблица 4.7

Наименование	Количество, чел.	Норматив, руб.	Сумма, руб.
Маляр	1	450	450

Определяем расходы на смазочно-обтирочные материалы

Рсо = Рс х 200 (4.31.)

Рсо = 1 х 200 = 200 руб.

где Рс - количество рабочих.

Определяем стоимость здания:

Сзд = S х Ц (4.32.)

Сзд = 253 х 11500 = 2909500 руб.

где S - площадь здания;

Ц - стоимость 1 м2 здания, руб.

Определяем амортизационные отчисления здания:

Азд = Сзд х 5% (4.33.)

Азд = 2909500 х 0,05 = 145475 руб.



Определяем расходы на текущий ремонт:

Ртр = Азд х 22% (4.34.)

Ртр = 145475 х 0,22 = 32004,5 руб.

Определяем сумму всех расходов:

Робщ = Рр + Ртб +Рот + Росв + Рвод + Рсо + Азд + Ртр (4.35.)

Робщ = 160 + 3957,43 + 253000 + 16431,66 + 38400 + 200 + 145475 + 32004,5 = 489628,56 руб.

Определяем прочие расходы, которые составляют 1% от общих цеховых расходов:

Рпр = Робщ х 0,01 (4.36.)

Рпр = 489628,56 х 0,01 = 4896,29 руб.

Итого по статье 5 цеховые расходы составят:

Цр = Робщ + Рпр(4.37.)

Цр =489628,56 + 4896,29 = 494524,85 руб.

Определяем условно-годовую экономию Эу.г., руб.

Эy.г. = (C1-C2) x q, pyб. (4.38.)

где C1 - затраты по текущему ремонту на предприятии, руб;

С2 - затраты по текущему ремонту и проекту, руб;

q - количество трудозатрат на эксплуатацию.



Определяем техническую фондовооруженность ФВ, руб./чел

ФВ = ОФа/Рс (4.39.)

ФВ = 2705206/1 = 2705206 руб.

где ОФа - активная часть основных фондов;

Рс - количество рабочих.

Определяем энерговооруженность Кэв, кВт/чел:

Кэв = Nc/Kp (4.40.)

Кэв = 78,67/1 = 78,67 кВт

где Nc - суммарная установочная мощность всех электродвигателей;

Кр - количество рабочих.

Технико-экономические показатели сведем в таблицу 4.8.

Таблица 4.8

Наименование	Значение
Численность работающих по предприятию, чел.	1
Фонд заработной платы (ТФ), руб.	395743
Средняя заработная плата по предприятию,руб	14228,65
Себестоимость одного нормочаса, руб.	1627,27
Фондовооруженность (ФВ), руб./чел	2705206
Энерговооруженность (Кэв), кВт/чел	78,67

Расчет технико-экономических показателей сведем в таблицу 4.9.

Таблица 4.9

Наименования показателей	Значения показателя
Товарная продукция (ТП), руб.	2343264
Численность работающих по предприятию, чел.	1
Фонд заработной платы (ТФ), руб	395743
Средняя заработная плата по предприятию, руб.	14228,65
Себестоимость ТП, руб	1952729,1
Затраты на один рубль ТП (Зтп), руб.	0,83
Фондоотдача (ФО), руб./руб	0,86
Фондовооруженность (ФВ), руб./чел	2705206
Энерговооруженность (Кэв), кВТ/чел	78,67
Прибыль, руб.	390534,9
Рентабельность, %	20

Расчет товарной продукции сведем в таблицу 4.10.

Таблица 4.10

Товарная продукция	Количество в год, шт	Цена за единицу, руб.	Стоимость, руб.
Текущий ремонт	1200	1952,72	2343264

Определим цену за единицу товарной продукции, Цтп за 1, руб. по формуле:

Цтп за 1 ед = (Сп:Nтп) + (Сп:Nтп) х 20% (4.41.)

Цтп за 1 ед = (1952729,1:1200) + (1952729,1:1200) х 0,2 = 1952,72 руб.

где Сп -- полная себестоимость, руб;

Nтп -- количество штук

Определяем затраты на 1 рубль товарной продукции, руб.:

Зтп = Сп/ТП (4.42.)

Зтп =1952729,1/2343264= 0,83 руб.

где Сп - полная себестоимость;

ТП - товарная продукция.

Определяем фондоотдачу в руб./руб:



ФО = ТП/ОФ (4.43.)

ФО = 2343264/2705206 = 0,86 руб.

где ОФ - общая сумма стоимости основных фондов

Определяем фондовооруженность, руб./чел

ФВ = ОФ/Кр (4.44.)

ФВ = 2705206/1=2705206 руб.

где Кр - количество производственных рабочих

Определяем энерговооруженность Кэв, кВт/чел:

Кэв = Nc/Kp (4.45.)

Кэв = 78,67/1 = 78,67 кВт./чел

где Nc -- количество потребляемой энергии.

Определяем прибыль П, руб.:

П = ТП - Сп (4.46.)

П = 2343264 - 1952729,1 = 390534,9 руб.

Определяем рентабельность

Р = (Цтпза 1 ед.- Сп)/Сп х 100 (4.47.)

Р = (1952,72 - 1627,27)/ 1627,27 х 100 = 19,999 = 20%

Таким образом, проект является рентабельным и может быть принят к исполнению.



Заключение

Анализируя технико-экономические показатели работы ООО "Лада и К" за 2014 год получен вывод, что предприятие не является убыточным.

В целом вопросы рассмотренные, и решенные, в курсовом проекте на сегодняшний день являются актуальными, и их решения способствуют повышению эффективности работы предприятия ООО "Лада и К".

В работе были выполнены все необходимые технологические расчеты, определив программу, трудоёмкость и последовательность выполнения работ, посчитал количество рабочих, подобрал современное оборудование, определил площадь. Предложенный мною проект имеет большую окупаемость. Считая, что при соответствующей обработке проект может быть применён в реальных условиях, как при проектировании АТП, так и его реконструкции.

Список использованных истчоников

1. Роговцев В.Л. "Устройство и эксплуатация автотранспортных средств: Учебник водителя", М.: Транспорт, 2011 год - 276 стр.

2. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей. Издательство "Транспорт" - 2010 год. - 213 стр.

3. Зайцев Н.Л "Экономика промышленного предприятия: Учебник - 2-е издание" 2009 год. - 280 стр.

4. В.И. Карагодин; Н.Н. Митрохин; "Ремонт автомобилей и двигателей", издательство "АКАДЕМИЯ" - Москва 2012г. - 495 стр.

5. Кузнецов А. М. "Охрана труда на предприятие", 2005 год. - 121 стр.

6. Автожурнал "За рулём" №11 2012 год. - 100 стр.

7. Карагодин В.И, Митрохин Н,Н "Ремонт автомобилей и двигателей", Москва 1978 - 471 стр.

8. Доркин В.В, Добромыслов А.Н. "Техническое обслуживание автомобилей", Москва 1988 - 299 стр.

9. Берлинов М.В, Ягупов Б.А. "Проектирование постов производства", 1986 - 272 стр.

10. М.М. Болабас "ТО и ремонт автомобилей" под редакцией профессора Власова,1998 - 172 стр.

11. "Проектирование предприятий автомобильного транспорта", издательский центр "Академия" 2004 - 528 стр.

Размещено на Allbest.ru