Разработка и технико-экономическое обоснование организационно-технических мероприятий экономии энергоресурсов на предприятии (на примере ОАО "Горизонт")
Теоретические аспекты энергосбережения, энергетические ресурсы современного производства, их классификация. Характеристика предприятия и выпускаемой им продукции, организационной структуры управления. Анализ опасных и вредных факторов при эксплуатации.
| Рубрика | Экономика и экономическая теория |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 25.09.2009 |
| Размер файла | 808,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Удаление оксидного слоя толщиной не менее 0,5 мкм производят механической очисткой крацевальными щетками или абразивными валками. Недостаток этого способа - быстрое зажиривание очищающих валков, а затем, и очищающей поверхности. Часто для удаления оксидной пленки применяют гидроабразивную обработку. Высокое качество зачистки получают при обработке распыленной абразивной пульпой. Гидроабразивная обработка удаляет с фольги заусенцы, образующиеся после сверления, и очищает внутренние медные торцы контактных площадок в отверстиях многосторонних печатных плат от эпоксидной смолы.
Высокое качество очистки получают при сочетании гидроабразивной обработки с использованием водной суспензии и крацевания. На этом принципе работают установки для зачистки боковых поверхностей заготовок и отверстий печатных плат нейлоновыми щетками и пемзовой суспензией.
Для двусторонней механической зачистки поверхности фольгированного диэлектрика часто применяют специальную крацевальную установку. Обработка поверхности производится вращающимися латунными щетками в струе технологического раствора. Установка может обрабатывать заготовки максимальным размером 500х500 мм при их толщине 0,1-3,0 мм, частота вращения щеток 1200 об/мин, усилие поджатия плат к щеткам 147 Н.
Химическое удаление оксидной пленки (декапирование) наиболее эффективно осуществляется в 10 %-ном растворе соляной кислоты.
К качеству очистки фольгированной поверхности предъявляют высокие требования, так как от этого во многом зависят адгезия фоторезиста и качество рисунка схемы.
В данном технологическом процессе подготовка поверхности заготовок производится декапированием заготовок в 5% соляной кислоты и обезжириванием венской известью. Для этого необходимо поместить заготовки на 15 сек в 5%-ный раствор соляной кислоты при температуре 180-250 С, затем промыть заготовки в течение 2-3 мин в холодной проточной воде при температуре 180-250 С, далее зачистить заготовки венской известью в течение 2-3 мин, снова промыть заготовки в холодной проточной воде при температуре 180-250 С в течение 2-3 мин, затем декапировать заготовки в 5%-ном растворе соляной кислоты в течение 1-3 сек при температуре 180-250 С, опять промыть заготовки в холодной проточной воде в течение 1-2 мин при температуре 2020 C, промыть заготовки в дистиллированной воде при температуре 2020 C в течение 1-2 мин, и затем сушить заготовки сжатым воздухом при температуре 180-250 С до полного их высыхания. После всех этих операций необходимо проконтролировать качество зачистки поверхности фольги. Контроль рабочий.
Нанесение сухого пленочного фоторезиста. От фоторезиста очень часто требуется высокое разрешение, а это достигается только на однородных, без проколов пленках фоторезистов, имеющих хорошее сцепление с фольгой. Вот почему предъявляются такие высокие требования к предыдущим операциям. Необходимо свести до минимума содержание влаги на плате или фоторезисте, так как она может стать причиной проколов или плохой адгезии. Все операции с фоторезистом нужно проводить в помещении при относительной влажности не более 50 %. Для удаления влаги с поверхности платы применяют сушку в термошкафах.
В зависимости от применяемого фоторезиста существуют несколько методов нанесения фоторезиста на поверхность фольгированного диэлектрика. Жидкий фоторезист наносится методом окунания, полива, разбрызгиванием, электростатическим распылением с последующей сушкой при температуре 400 С в центрифуге до полного высыхания. Такая сушка обеспечивает равномерность толщины слоя. Сухие пленочные фоторезисты наносятся ламинированием.
При применении жидкого фоторезиста необходимо обеспечивать высокую равномерность наносимого слоя по заготовке и исключать потерю фоторезиста. Известны установки нанесения жидкого фоторезиста валковым способом с последующей сушкой теплонагревателями. Этот способ обеспечивает равномерную толщину фоторезиста на заготовках с предварительно просверленными отверстиями.
Более производительной является заготовка нанесения жидкого фоторезиста способом медленного вытягивания заготовки с заданной скоростью из объема фоторезиста. При этом обеспечивается толщина наносимого слоя фоторезиста в 3-4 мкм. Такая установка может обрабатывать заготовки размерами от 70х80 мм до 500х500 мм, при объеме ванны 0,35 м3, скорости вытягивания заготовки 0,143-0,430 м/мин, температуре сушки 35-1200 С, времени сушки 20 мин и производительности 75 шт/ч.
Для повышения защитных свойств жидкого фоторезиста после экспонирования и проявления проводят его термическое дубление. Для этой цели используют шкафы с электрокалорифером. При температуре нагрева камеры до 150 0 С цикл дубления длится 4-4,5 ч. Более эффективным является применение установок дубления фоторезиста в расплаве солей.
Для экспонирования рисунка схемы рекомендуются установки с равномерным световым потоком по всей площади светокопирования, невысокой рабочей температурой ламп для предотвращения перегрева фотошаблона.
Возрастающие требования к точности и качеству схем, необходимость автоматизации процессов и рост объемов выпуска плат привели к замене жидких фоторезистов сухим пленочным фоторезистом (СПФ). Широкое внедрение сухопленочных фоторезистов привело к тому, что все ведущие предприятия-изготовители печатных плат в настоящее время располагают всем необходимым технологическим и контрольным оборудованием для их применения.
СПФ состоит из слоя полимерного фоторезиста, помещенного между двумя защитными пленками. Для обеспечения возможности нанесения сухопленочных фоторезистов на автоматическом оборудовании пленки поставляются в рулонах. На поверхность заготовки СПФ наносится в установках ламинирования. Адгезия СПФ к металлической поверхности заготовок обеспечивается разогревом пленки фоторезиста на плите до размягчения с последующим прижатием при протягивании заготовки между валками. Установка снабжена термопарой и прибором контроля температуры нагрева пленки фоторезиста. На установке можно наносить СПФ на заготовки шириной до 600 мм со скоростью их прохождения между валками 1,0-3,0 м/мин. Фоторезист нагревается до температуры 110-1200 С. В процессе нанесения одну защитную пленку с фоторезиста удаляют, в то время как другая остается и защищает фоторезист с наружной стороны.
В данном технологическом процессе применяем сухой пленочный фоторезист СПФ-2, наносимый на ламинаторе КП 63.46.4.
В данном случае рисунок схемы получают методом фотопечати. Для этого перед нанесением фоторезиста заготовку необходимо выдержать в сушильном шкафу при температуре 7550 С в течение 1 часа, затем последовательно на обе стороны заготовки нанести фоторезист, обрезать ножницами излишки по краям платы, освободить базовые отверстия от фоторезиста, выдержать заготовки при неактиничном освещении в течение 30 мин при температуре собрать пакет из фотошаблона и платы, экспонировать заготовки в установке экспонирования КП 6341, снова выдержать заготовки при неактиничном освещении в течение 30 мин при температуре 1820 С, проявить заготовку в установке проявления АРС-2.950.000, затем промыть платы в мыльном растворе, промыть заготовки в холодной проточной воде в течение 1-2 мин при температуре 2020 С, декапировать заготовки в 20%-ном растворе серной кислоты в течение 1 мин при температуре 2020 С, снова промыть заготовки в холодной проточной воде в течение 1-2 мин при температуре 2020 С, сушить заготовки сжатым воздухом. После этого следует проконтролировать проявленный рисунок. После экспонирования заготовки, перед проявлением, необходимо удалить пленку, защищающую фоторезист.
Нанесение защитного лака. Лак наносится для того, чтобы защитить поверхность платы от процесса химического меднения. Лак обычно наносится окунанием в ванну с лаком, поливом платы с наклоном в 10-150 или распылением из пульверизатора. Затем плата сушится в сушильном шкафу при температуре 60-1500 С в течение 2-3 ч. Температура сушки задается предельно допустимой температурой для навесных электрорадиоэлементов, установленных на печатную плату.
Лак для защитного покрытия должен обладать следующими свойстами: высокой влагостойкостью, хорошими диэлектрическими параметрами (малыми диэлектрической проницаемостью и тангенсом угла диэлектрических потерь), температуростойкостью, химической инертностью и механической прочностью.
При выборе лака для защитного покрытия следует также учитывать свойства материалов, использованных для изготовления основания печатной платы и для приклеивания проводников, чтобы при полимеризации покрытия не произошло изменения свойств этих материалов.
Существуют различные лаки для защитного покрытия, такие как лак СБ-1с на основе фенолформальдегидной смолы, лак Э-4100 на основе эпоксидной смолы, лак УР-231 и другие.
В данном технологическом процессе в качестве защитного покрытия будем применять лак СБ-1с. Для нанесения лака на поверхность заготовки необходимо окунуть заготовки в кювету с лаком на 2-3 сек, температура лака должна быть в пределах 18-250 С, а затем следует сушить заготовки в термошкафе КП 4506 в течение 1,5 часов при температуре 1200 С.
Сверловка отверстий. Наиболее трудоемкий и сложный процесс в механической обработке печатных плат - получение отверстий под металлизацию. Их выполняют главным образом сверлением, так как сделать отверстия штамповкой в применяемых для производства плат стеклопластиках трудно. Для сверления стеклопластиков используют твердосплавный инструмент специальной конструкции. Применение инструмента из твердого сплава позволяет значительно повысить производительность труда при сверлении и зенковании и улучшить чистоту обработки отверстий. Чаще всего сверла изготавливают из твердоуглеродистых сталей марки У-10, У-18, У-7. В основном используют две формы сверла: сложнопрофильные и цилиндрические. Так как стеклотекстолит является высокоабразивным материалом, то стойкость сверл невелика. Так, например, стойкость тонких сверл - около 10 000 сверлений.
При выборе сверлильного оборудования необходимо учитывать такие особенности, как изготовление нескольких миллионов отверстий в смену, диаметр отверстий 0,4 мм и меньше, точность расположения отверстий 0,05 мм и выше, необходимость обеспечения абсолютно гладких и перпендикулярных отверстий поверхности платы, обработка плат без заусенцев и так далее. Точность и качество сверления зависит от конструкции станка и сверла.
В настоящее время используют несколько типов станков для сверления печатных плат. В основном это многошпиндельные высокооборотные станки с программным управлением, на которых помимо сверлений отверстий в печатных платах одновременно производится и зенкование или сверление отверстий в пакете без зенкования.
Широко применяется также одношпиндельный полуавтомат, который может работать как с проектором, так и со щупом. На станке можно обрабатывать заготовки плат максимальным размером 520х420 мм при толщине пакета 12 мм. Частота вращения шпинделя 15 000-30 000 об/мин (изменяется ступенчато). Максимальный диаметр сверления 2,5 мм.
Более производительным является четырехшпиндельный станок с программным управлением, на котором можно одновременно обрабатывать одну, две или четыре (в зависимости от размера) печатных плат по заданной программе. Станок обеспечивает частоту вращения шпинделя 10 000-40 000 об/мин, максимальную подачу шпинделя 1000 об/мин, толщину платы или пакета 0,1-3,0 мм, диаметр сверления 0,5-2,5 мм. Регулировка частоты вращения шпинделя бесступенчатая.
Разработан специальный полуавтоматический станок с программным управлением, предназначенный для сверления и двустороннего зенкования отверстий в МПП. Станок имеет позиционную систему программного управления с релейным блоком и контактным считыванием. Полуавтомат имеет два шпинделя - сверлильный и зенковальный. Частота вращения первого бесступенчато может изменяться в пределах 0-33 000 об/мин, второй шпиндель имеет постоянную частоту вращения 11 040 об/мин. На станке возможно вести обработку плат размером 350х220 мм, толщиной 0,2-4,5 мм. Максимальный диаметр сверления 2,5 мм, зенкования - 3,0 мм. Скорость подачи шпинделей: сверлильного - 1960 мм/мин, зенковального - 1400 мм/мин.
Совершенствование сверлильного оборудования для печатных плат ведется в следующих направлениях: увеличения числа шпинделей; повышения скорости их подачи и частоты вращения; упрощения методов фиксации плат на столе и их совмещение; автоматизации смены сверла; уменьшения шага перемещения; увеличение скорости привода; создание систем, предотвращающих сверление отверстий по незапрограммированной координате с повторным сверлением по прежней координате; перехода на непосредственное управление станка от ЭВМ.
Сверление не исключает возможности получения отверстий и штамповкой, если это допускается условиями качества или определяется формой отверстий. Так, штамповкой целесообразно изготавливать отверстия в односторонних платах под выводы элементов и в слоях МПП, изготавливаемых методом открытых контактных площадок, где перфорационные окна имеют прямоугольную форму.
В данном технологическом процессе сверление отверстий будем производить на одношпиндельном сверлильном станке КД-10. Необходимо обеспечивать следующие режимы сверления: 20 000-25 000 об/мин, скорость осевой подачи шпинделя 2-10 мм/мин.
Перед сверлением отверстий необходимо подготовить заготовки и оборудование к работе. Для этого нужно промыть заготовки в растворе очистителя в течение 1-2 мин при температуре 2220 С, промыть заготовки в холодной проточной воде в течение 1-2 мин при температуре 2020 С, промыть заготовки в 10% растворе аммиака в течение 1-2 мин при температуре 2020 С, снова промыть заготовки в холодной проточной воде в течение 2-3 мин при температуре 1820 С, подготовить станок КД-10 к работе согласно инструкции по эксплуатации, затем обезжирить сверло в спирто-бензиновой смеси, собрать пакет из трех плат и фотошаблона, далее сверлить отверстия согласно чертежу. После сверления необходимо удалить стружку и пыль с платы и продуть отверстия сжатым воздухом. После этого следует проверить количество отверстий и их диаметры, проверить качество сверления. При сверлении не должно образовываться сколов, трещин. Стружку и пыль следует удалять сжатым воздухом.
Химическое меднение. Химическое меднение является первым этапом металлизации отверстий. При этом возможно получение плавного перехода от диэлектрического основания к металлическому покрытию, имеющих разные коэффициенты теплового расширения. Процесс химического меднения основан на восстановлении ионов двухвалентной меди из ее комплексных солей. Толщина слоя химически осажденной меди 0,2-0,3 мкм. Химическое меднение можно проводить только после специальной подготовки - каталитической активации, которая может проводиться одноступенчатым и двухступенчатым способом.
При двухступенчатой активации печатную плату сначала обезжиривают, затем декапируют торцы контактных площадок. Далее следует первый шаг активации - сенсибилизация, для чего платы опускают на 2-3 мин в соляно-кислый раствор дихлорида олова. Второй шаг активации - палладирование, для чего платы помещают на 2-3 мин в соляно-кислый раствор дихлорида палладия. Адсорбированные атомы палладия являются высокоактивным катализатором для любой химической реакции.
При одноступенчатой активации предварительная обработка (обезжиривание и декапирование) остается такой же, а активация происходит в коллоидном растворе, который содержит концентрированную серную кислоту и катионы палладия при комнатной температуре.
В нашем случае процесс химического меднения состоит из следующих операций: обезжирить платы в растворе тринатрий фосфата и кальцинированной соли в течение 5-10 мин при температуре 50-600 С; промыть платы горячей проточной водой в течение 1-2 мин при температуре 50-600 С; промыть платы холодной проточной водой в течение 1-2 мин при температуре 2020 С; декапировать торцы контактных площадок в 10%-ном растворе соляной кислоты в течение 3-5 сек при температуре 18-250 С; промыть платы холодной проточной водой в течение 1-2 мин при температуре 18-250 С; промыть платы в дистиллированной воде в течение 1-2 мин при температуре 18-250 С; активировать в растворе хлористого палладия, соляной кислоты, двухлористого олова и дистиллированной воды в течение 10 мин при температуре 18-250 С; промыть платы в дистиллированной воде в течение 1-2 мин при температуре 2020 С; промыть платы в холодной проточной воде в течение 1-2 мин при температуре 2020 С; обработать платы в растворе ускорителя в течение 5 мин при температуре 2020 С; промыть платы в холодной проточной воде в течение 1-2 мин при температуре 2020 С; произвести операцию электрополировки с целью снятия металлического палладия с поверхности платы в течение 2 мин.при температуре 2020 С; промыть платы горячей проточной водой в течение 2-3 мин при температуре 5020 С; протереть поверхность платы бязевым раствором в течение 2-3 мин; промыть платы холодной проточной водой в течение 1-2 мин при температуре 2020 С; произвести визуальный контроль электрополировки (плата должна иметь блестящий или матовый вид, при появлении на плате темных пятен, которые не удаляются во время промывки, необходимо увеличить время электрополировки до 6 мин); произвести операцию химического меднения в течение 10 мин при температуре 2020 С; промыть платы в холодной проточной воде в течение 1-2 мин при температуре 2020 С; визуально контролировать покрытие в отверстиях.
Снятие защитного лака. Перед гальваническим меднением необходимо снять слой защитного лака с поверхности платы. В зависимости от применяемого лака существуют различные растворители. Некоторые лаки возможно снять ацетоном.
В данном технологическом процессе защитный лак будем снимать в растворителе 386. Для этого платы необходимо замочить на 2 часа в растворителе 386, а затем снять слой лака беличьей кистью, после этого промыть платы в холодной проточной воде в течение 2-3 мин при температуре 2020 С, контролировать качество снятия защитного лака (на поверхности лака не должны оставаться места, покрытые пленками лака).
Гальваническая затяжка. Слой химически осажденной меди обычно имеет небольшую толщину (0,2-0,3 мкм), рыхлую структуру, легко окисляется на воздухе, непригоден для токопрохождения, поэтому его защищают гальваническим наращиванием (“затяжкой”) 1-2 мкм гальванической меди.
Для этого необходимо декапировать платы в 5%-ном растворе соляной кислоты в течение 1-3 сек при температуре 18-250 С, промыть платы в холодной проточной воде в течение 2-3 мин при температуре 18-250 С, зачистить платы венской известью в течение 2-3 мин при температуре 18-250 С, промыть платы в холодной проточной воде в течение 2-3 мин при температуре 18-250 С, снова декапировать заготовки в 5%-ном растворе соляной кислоты в течение 1-3 сек при температуре 18-250 С, промыть платы в холодной проточной воде в течение 1-2 мин при температуре 2020 С, промыть платы в дистиллированной воде в течение 1-2 мин при температуре произвести гальваническую затяжку в течение 10-15 мин при температуре 2020 С, промыть платы холодной проточной водой в течение 1-2 мин при температуре 18-250 С, сушить платы сжатым воздухом при температуре 18-250 С до полного их высыхания, контролировать качество гальванической затяжки (отверстия не должны иметь непокрытий, осадок должен быть плотный, розовый, мелкокристаллический).
Электролитическое меднение и нанесение защитного покрытия ПОС-61. После гальванической затяжки слой осажденной меди имеет толщину 1-2 мкм. Электролитическое меднение доводит толщину в отверстиях до 25 мкм, на проводниках - до 40-50 мкм.
Электролитическое меднение включает в себя следующие операции: ретушь под микроскопом краской НЦ-25 беличьей кистью № 1; декапирование плат в 5%-ном растворе соляной кислоты в течение 1-3 сек при температуре 2020 С; промывка плат холодной проточной водой в течение 1-2 мин при температуре 2020 С; зачистка плат венской известью в течение 2-3 мин при температуре 18-250 С; промывка плат холодной проточной водой в течение1-2 мин при температуре 18-250 С; декапирование плат в 5%-ном растворе соляной кислоты в течение 1 мин при температуре 18-250 С; промыть платы холодной проточной водой в течение 1-2 мин при температуре 18-250 С; произвести гальваническое меднение в растворе борфтористоводородной кислоты, борной кислоты, борфтористоводородной меди и дистиллированной воды в течение 80-90 мин при температуре 2020 С; промыть платы холодной проточной водой в течение 1-2 мин при температуре 2020 С; произвести визуальный контроль покрытия (покрытие должно быть сплошным без подгара, не допускаются механические повреждения, отслоения и вздутия).
Чтобы при травлении проводники и контактные площадки не стравливались их необходимо покрыть защитным металлическим покрытием. Существует различные металлические покрытия (в основном сплавы), применяемые для защитного покрытия. В данном технологическом процессе применяется сплав олово-свинец. Сплав олово-свинец стоек к воздействию травильных растворов на основе персульфата аммония, хромового ангидрида и других, но разрушается в растворе хлорного железа, поэтому в качестве травителя раствор хлорного железа применять нельзя.
Для нанесения защитного покрытия необходимо промыть платы дистиллированной водой в течение 1-2 мин при температуре 18-250 С, затем произвести гальваническое покрытие сплавом олово-свинец в растворе борфтористоводородной кислоты, борной кислоты, мездрового клея, нафтохинондисульфоновой кислоты, 25%-ного аммиака, металлического свинца, металлического олова, гидрохинона и дистиллированной воды в течение 12-15 мин при температуре 2020 С, промыть платы в горячей проточной воде в течение 1-2 мин при температуре 5050 С, промыть платы в холодной водопроводной воде в течение 1-2 мин при температуре 2020 С, сушить платы сжатым воздухом в течение 2-3 мин при температуре 2020 С, удалить ретушь ацетоном с поля платы, контролировать качество покрытия (покрытие должно быть сплошным без подгара, не допускаются механические повреждения, отслоения и вздутия).
Снятие фоторезиста. Перед операцией травления фоторезист с поверхности платы необходимо снять. При большом объеме выпуска плат это следует делать в установках снятия фоторезиста (например, АРС-2.950.000). При небольшом количестве плат фоторезист целесообразней снимать в металлической кювете щетинной кистью в растворе хлористого метилена.
В данном технологическом процессе фоторезист будем снимать в установке снятия фоторезиста АРС-2.950.000 в течение 5-10 мин при температуре 18-250 С, после этого необходимо промыть платы в холодной проточной воде в течение 2-5 мин при температуре 18-250 С.
Травление печатной платы. Травление предназначено для удаления незащищенных участков фольги с поверхности платы с целью формирования рисунка схемы.
Существует несколько видов травления: травление погружением, травление с барботажем, травление разбрызгиванием, травление распылением. Травление с барботажем заключается в создании в объеме травильного раствора большого количества пузырьков воздуха, которые приводят к перемешиванию травильного раствора во всем объеме, что способствует увеличению скорости травления.
Существует также несколько видов растворов для травления: раствор хлорного железа, раствор персульфата аммония, раствор хромового ангидрида и другие. Чаще всего применяют раствор хлорного железа.
Скорость травления больше всего зависит от концентрации раствора. При сильно- и слабоконцентрированном растворе травление происходит медленно. Наилучшие результаты травления получаются при плотности раствора 1,3 г/см3. Процесс травления зависит также и от температуры травления. При температуре выше 250 С процесс ускоряется, но портится защитная пленка. При комнатной температуре медная фольга растворяется за 30 сек до 1 мкм.
В данном технологическом процессе в качестве защитного покрытия использовался сплав олово-свинец, который разрушается в растворе хлорного железа. Поэтому в качестве травильного раствора будем применять раствор на основе персульфата аммония.
В данном случае применяется травление с барботажем. Для этого необходимо высушить плату на воздухе в течение 5-10 мин при температуре 18-250 С, при необходимости произвести ретушь рисунка белой краской НЦ-25, травить платы в растворе персульфата аммония в течение 5-10 мин при температуре не более 500 С, промыть платы в 5%-ном растворе водного аммиака, промыть платы в горячей проточной воде в течение 3-5 мин при температуре 50-600 С, промыть платы в холодной проточной воде в течение 2-5 мин при температуре 18-250 С, сушить платы на воздухе в течение 5-10 мин при температуре 18-250 С, контролировать качество травления (фольга должна быть вытравлена в местах, где нет рисунка. Оставшуюся около проводников медь подрезать скальпелем. На проводниках не должно быть протравов).
Осветление печатной платы. Осветление покрытия олово-свинец проводится в растворе двухлористого олова, соляной кислоты и тиомочевины. Для этого необходимо погрузить плату на 2-3 мин в раствор осветления при температуре 60-700 С, промыть платы горячей проточной водой в течение 2-3 мин при температуре 5550 С, промыть платы холодной проточной водой в течение 1-2 мин при температуре 1850 С, промыть платы дистиллированной водой в течение 1-2 мин при температуре 1850 С.
Оплавление печатной платы. Оплавление печатной платы производится с целью покрытия проводников и металлизированных отверстий оловянно-свинцовым припоем. Наиболее часто применяют конвейерную установку инфракрасного оплавления ПР-3796.
Для оплавления печатных плат необходимо высушить платы в сушильном шкафу КП-4506 в течение 1 часа при температуре 8050 С, затем флюсовать платы флюсом ВФ-130 в течение 1-2 мин при температуре 2050 С, выдержать платы перед оплавлением в сушильном шкафу в вертикальном положении в течение 15-20 мин при температуре 8050 С, подготовить установку оплавления ПР-3796 согласно инструкции по эксплуатации, загрузить платы на конвейер установки, оплавить плату в течение 20мин при температуре 50100 С, промыть платы от остатков флюса горяче проточной водой в течение 1-2 мин при температуре 50100 С, промыть плату холодной проточной водой в течение 1-2 мин при температуре 2050 С, промыть плату дистиллированной водой в течение 1-2 мин при температуре 2050 С, сушить платы в течение 45 мин при температуре 8550 С в сушильном шкафу КП-4506, контролировать качество оплавления на поверхности проводников и в металлизированных отверстиях визуально.
Проводники должны иметь блестящую гладкую поверхность. Допускается на поверхности проводников наличие следов кристаллизации припоя и частично непокрытые торцы проводников.
Не допускается отслаивание проводников от диэлектрической основы и заполнение припоем отверстий диаметром большим 0,8 мм. Не допускается наличие белого налета от плохо отмытого флюса на проводниках и в отверстиях печатной платы.
Механическая обработка. Механическая обработка необходима для обрезки печатных плат по размерам (отрезка технологического поля) и снятия фаски. Существует несколько способов механической обработки печатных плат по контуру.
Бесстружечная обработка печатных плат по контуру отличается низкими затратами при использовании специальных инструментов. При этом исключается нагрев обрабатываемого материала. Обработка осуществляется дисковыми ножницами. Линия реза должна быть направлена так, чтобы не возникло расслоения материала. Внешний контур односторонних печатных плат при больших сериях формируется на скоростных прессах со специальным режущим инструментом. Многосторонние печатные платы бесстружечным методом не обрабатываются, так как велика возможность расслоения.
Механическая обработка печатных плат по контуру со снятием стружки осуществляется на специальных дисковых пилах, а также на станках для снятия фаски. Эти станки снабжены инструментами или фрезами из твердых сплавов или алмазными инструментами. Скорость резания таких станков 500-2000 мм/мин эти станки имеют следующие особенности: высокую скорость резания, применение твердосплавных или алмазных инструментов, резка идет с обязательным равномерным охлаждением инструмента, обеспечение незначительных допусков, простая и быстрая замена инструмента.
Широко используют широкоуниверсальный фрезерный станок повышенной точности типа 675П. На станке выполняют фрезерные работы цилиндрическими, дисковыми, фасонными, торцовыми, концевыми, шпоночными и другими фрезами.
В данном технологическом процессе обрезка платы производится с помощью дисковых ножниц, а снятие фасок - на станке для снятия фасок типа ГФ-646. Для этого необходимо обрезать платы на дисковых ножницах, снять фаски на станке для снятия фасок ГФ-646, промыть платы в горячей воде с применением стирально-моющего средства "Лотос" в течение 2-3 мин при температуре 55+/-5 С, затем промыть платы в дистиллированной воде в течение 1-2 мин при температуре 20+/-2 С, сушить платы в сушильном шкафу КП 4506. После этого следует визуально проконтролировать печатные платы на отслаивание проводников.
4. Обеспечение поражения электрическим током при эксплуотации синхронных двигателей
4.1 Анализ опасных и вредных факторов, имеющих место при эксплуатации проектируемого устройства
Снабжение предприятия сжатым воздухом осуществляется от собственной компрессорной станции, в которой установлены:
4 компрессора типа 2ВМ4-24/9С, производительностью 24 м3/мин, каждый. Компрессоры приводятся в действие от асинхронных электродвигателей напряжением 0,4 кВ, мощностью 160 кВт.
6 компрессоров типа ЗГП-20/8, производительностью по 20 м3/мин Компрессоры приводятся в действие от синхронных электродвигателей напряжением 0,4 кВ, мощностью 125 кВт. Возбудитель для СД типа В18-2УЗ, 4,5 кВт, двигатель возбудителя 7,5 кВт.
В настоящее время для обеспечения сжатым воздухом нового высокоавтоматизированного производства сборки шасси телевизоров расположенного на 1-м этаже, корпуса Действие два новых винтовых компрессора Monsun 22 немецкой фирмы BLITZ производительностью 3,43 м3/мин, каждый.
При эксплуатации синхронных двигателей возможно влияние на человека таких опасных и вредных факторов, как поражение электрическим током, действие электромагнитных полей и других.
Анализируя неблагоприятные факторы, воздействующие на человека в процессе эксплуатации микропроцессорного блока управления с его периферией, отметим, что самым опасным является поражение электрическим током, которое возможно при прикосновении человека к токоведущим частям оборудования или к корпусу установки при замыкании фазы на корпус.
Оценка опасности поражения электрическим током заключается в расчёте протекающего через тело человека тока Ih и напряжения прикосновения Uпр и сравнения этих величин с предельно допустимыми в зависимости от продолжительности воздействия тока. Эта оценка должна проводиться как в нормальном, так и в аварийном режиме работы.
Оценка опасности поражения электротоком позволяет определить необходимость применения тех или иных способов и средств защиты.
Приведём данные, необходимые для расчёта возможных токов поражения:
напряжение сети при частоте 50 Гц - 220 В;
режим нейтрали - глухозаземлённая;
характеристика помещения - влажное;
материал подошвы обуви - кожимит;
материал пола - кирпич;
сопротивление заземления нейтрали - не более 4 Ом;
сопротивление замыкания - не более 30 Ом;
ёмкость провода относительно земли - 0,310-6.
Возможные причины поражения персонала электрическим током при работе с устройством:
случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям, находящимся под напряжением;
появление напряжения на металлических конструктивных частях электрооборудования - корпусах, кожухах и т.п. - в результате повреждения изоляции и других причин;
появление напряжения на отключенных токоведущих частях, на которых работают люди, вследствие ошибочного включения установки;
4.2 Оценка опасности поражения персонала электрическим током
При расчёте токов поражения Ih необходимо знать сопротивление в цепи человека Rh, которое определяется формулой:
, (4.1)
где Rтела - сопротивление тела человека, при напряжениях прикосновения Uпр 50В принимается равным 1 кОм;
Rоснования - сопротивление основания (пола) в соответствии с материалом и влажностью составляет 1,5 кОм;
Rобуви - сопротивление обуви, зависит от материала подошвы, влажности и приложенного напряжения. В соответствии с этими данными составляет 0,7 кОм.
Таким образом:
.
Произведём расчёт тока поражения в 3-х фазной цепи с глухозаземлённой нейтралью в нормальном режиме работы системы. Ток поражения Ih проходящий через тело человека при его прикосновении к фазному проводу определяется по формуле:
, (4.2)
где r0 = 4 Ом - сопротивление заземления нейтрали;
Uпр=Uф=220В - напряжение прикосновения (равно фазному напряжению);
Так как r0 << Rh, то формула приобретает следующий вид:
. (4.3)
Предельно допустимые значения Uпр и Ih при нормальном режиме работы электроустановки следующие: Uпр= 2 В, Ih = 0,3 мА. Сравнивая рассчитанные значения и табличные, приходим к выводу, что рассчитанные значения представляют большую опасность для человека. Следовательно, необходимо обеспечить защиту рабочего персонала от поражения электротоком при нормальном режиме работы электроустановки.
Рассчитаем ток поражения Ih, проходящий через человека при прикосновении к фазному проводу при аварийном режиме работы проектируемой системы, по следующей формуле:
, (4.4)
где rзам = 30 Ом - сопротивление замыкания на землю.
После подстановки конечных значений получим следующее значение:
.
Отсюда найдём напряжение прикосновения по формуле:
. (4.5)
Значения предельно допустимых значений Uпр и Ih при аварийных режимах работы электроустановки приведены в табл. 4.1.
Таблица 4.1
Значения предельно допустимых значений Uпр и Ih при аварийных режимах работы электроустановки
|
Род и частота тока |
Норми-руемая величина |
Наибольшие допустимые значения при продолжительности воздействия, с |
||||||||||||
|
0,01 0,08 |
0,1 |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
0,9 |
1,0 |
более 1,0 |
|||
|
Пере-менный 50Гц |
Uпр, В |
650 |
500 |
250 |
165 |
125 |
100 |
85 |
70 |
65 |
55 |
50 |
42 |
|
|
Ih, мА |
650 |
500 |
250 |
165 |
125 |
100 |
85 |
70 |
65 |
55 |
50 |
6 |
Сравнивая полученные и табличные значения, видим, что ток в 4 мА может воздействовать на человека не более 0,5 сек. Однако следует учитывать, что уже ток в 15 мА является неотпускающим, а значит, действие больших токов будет более продолжительным. Значит, рассчитанный ток опасен для обслуживающего проектируемую систему персонала, и для защиты человека от воздействия электротока при прикосновении к токоведущим частям в аварийном режиме работы необходимо обеспечить защиту наладчика от поражения электротоком.
Основные меры защиты от поражения электрическим током:
применение надлежащей изоляции, а в отдельных случаях - повышенной;
использование двойной изоляции (рабочей и дополнительной);
соблюдение соответствующих расстояний до токоведущих частей или путём закрытия, ограждения токоведущих частей;
применение блокировки аппаратов и ограждающих устройств для предотвращения ошибочных операций и доступа к токоведущим частям;
надёжное и быстродействующее автоматическое отключение частей электрооборудования, случайно оказавшихся под напряжением, и повреждённых участков сети, в том числе защитного отключения;
заземление или зануление корпусов электрооборудования и элементов электроустановок, которые могут оказаться под напряжением вследствие повреждения изоляции;
выравнивание потенциалов;
применение разделительных трансформаторов;
применение предупреждающей сигнализации, надписей и плакатов;
применение устройств, снижающих напряжённость электрических полей;
использование средств защиты и приспособлений, в том числе для защиты от воздействия электрического поля в электроустановках, в которых его напряжённость превышает допустимые нормы.
Из всех выше перечисленных способов самым эффективным являются заземление или зануление. Согласно требованиям, электроустановки, питающиеся от трехфазных четырехпроводных сетей с глухозаземленной нейтралью, подлежат занулению. Значит, в качестве средства защиты от поражения электрическим током выберем зануление.
4.3 Назначение и принцип действия зануления
Зануление - это преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. На рисунке 4.1 приведена принципиальная схема зануления.
Рис. 4.1 Принципиальная схема зануления
Нулевым защитным проводником называется проводник, соединяющий зануляемые части с глухозаземлённой нейтральной точкой обмотки источника тока или её эквивалентом. Задача зануления - устранение опасности поражения людей током при замыкании на корпус.
Принцип действия зануления - превращение замыкания на корпус в однофазное короткое замыкание с целью создания большого тока, способного обеспечить срабатывание защиты и тем самым автоматически отключить поврежденную установку от питающей сети. Такой защитой являются плавкие предохранители или автоматические выключатели, устанавливаемые перед потребителями энергии для защиты от токов короткого замыкания.
4.4 Расчёт зануления
С целью определения условий, при которых зануление надежно и быстро отключит поврежденную электроустановку от сети и одновременно обеспечит безопасность прикосновения человека к зануленным частям установки в аварийный период, производится его расчет. В расчет зануления входят следующие пункты:
расчет на отключающую способность;
расчет заземления нейтрали, исходя из условий безопасности при замыкании фазы на землю;
расчет повторных заземлителей нулевого защитного проводника.
По второму пункту расчет производить нецелесообразно, потому что нейтраль уже заземлена согласно через сопротивление 4 Ом. По третьему пункту расчет не производится, поскольку повторные заземлители нулевого защитного проводника нужны только на воздушных линиях электропередачи. Следовательно, производится расчет только на отключающую способность. Он заключается в определении тока однофазного короткого замыкания . Величина данного тока определяется проводимостью фазных и нулевого защитного проводников. Она должна быть достаточна для срабатывания устройства отключения установки, т.е. должно выполняться следующее условие:
, (4.6)
где Iном - номинальный ток срабатывания устройства защиты. Для автоматического выключателя L7-2/1N/C фирмы F&G это значение составит 2 А;
k - коэффициент кратности номинального тока. Для указанного автоматического выключателя составляет 3.
Отсюда получаем, что .
Ток однофазного короткого замыкания без учёта тока, протекающего через землю, определится по формуле:
, (4.7)
где zг и zn - модули полного сопротивления обмоток источника питания (трансформатора) и полного сопротивления петли “фаза-нуль”.
Сопротивление zn можно найти из выражения:
, (4.8)
где Rф и Rнз - активные сопротивления фазного и нулевого защитного проводников;
хф и хнз - внутренние индуктивные сопротивления фазного и нулевого защитного проводников;
хn - внешнее индуктивное сопротивление петли “фаза-нуль”.
Сопротивление фазного проводника Rф определяется как:
, (4.9)
где R'ф - погонное сопротивление фазного проводника. Для медного проводника сечением 95 мм2 оно составляет 0,2 Ом/км.
l - длина фазного провода выраженная в километрах. Положим l=0,3км. Согласно формуле 4.9 сопротивление фазного проводника:
.
Сопротивление Rнз можно определить по формуле:
, (4.10)
где Rнз - погонное сопротивление нулевого защитного проводника. Для
медного проводника сечением 10 мм оно составляет 1,64 Ом/км.
lнз - длина нулевого защитного провода выраженная в километрах. Положим lнз=0,1км, тогда:
.
Сопротивление хn рассчитывается:
, (4.11)
где х'n - погонное индуктивное сопротивление петли “фаза-нуль”. В приближенных расчетах для внутренней проводки его можно принять равным 0,3 Ом/км.
Подставляя данные в формулу 4.11, получим:
.
Внутреннее индуктивное погонное сопротивление медных и алюминиевых проводников составляет 0,0156 Ом/км. Это значение относительно мало, по сравнению со значениями других величин. Поскольку фазные и нулевой защитный проводник изготовлены из меди, то сопротивлениями хф и хнз можно пренебречь. Далее по формуле 8 рассчитывается модуль полного сопротивления петли “фаза-нуль”:
.
Питание управляемых устройств планируется осуществлять от понижающего трехфазного трансформатора мощностью 100кВА (ТСН-1 или ТСН-2). Приближенное значение полного сопротивления обмоток данного трансформатора при соединении обмоток по схеме “звезда-звезда” составляет 0,195 Ом.
Ток однофазного короткого замыкания находим согласно формуле 4.7:
.
Приходим к выводу, что условие 4.6 выполняется, т.к. рассчитанный ток однофазного короткого замыкания превышает требуемое значение на несколько порядков. Значит, надежное срабатывание защиты будет обеспечено. Исходя из технических параметров предохранителя, время срабатывания при токе короткого замыкания 700 А составит менее 10 мс.
Рассмотрим случай замыкания фазы на землю. В этом случае фазное напряжение Uф разделится пропорционально сопротивлениям замыкания фазы на землю rзм и заземления нейтрали r0, в результате чего напряжение между зануленным оборудованием и землей будет определяться следующим выражением:
. (4.12)
Обычно, сопротивление замыкания фазы на землю значительно больше сопротивления заземления нейтрали, а значит, напряжение между зануленным оборудованием и землей Uк оказывается незначительным. При условии, что Uф=220 В, r0=4 Ом и rзм=30 Ом, из формулы 4.12 получим следующее значение напряжения:
.
Следовательно, протекающий через тело человека ток при его случайном прикосновении к корпусу установки определится как:
.
Полученные значения являются неопасными для человека, значит, заземление проектируемого устройства проводить не нужно.
Анализ возможных неблагоприятных факторов и приведённые способы и средства защиты от них позволяют сделать вывод, что проектируемое устройство с предложенными для него мерами защиты при соблюдении правил, не представляет опасности для здоровья наладчика и любого другого лица из числа обслуживающего персонала.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Дипломный проект посвящён актуальной на современном этапе теме - экономии энергоресурсов. В настоящее время, в условиях развивающейся экономики, проблема энергоресурсов является основной. Возрастающая стоимость энергоресурсов привела к необходимости повышения эффективности их использования. Быстрый рост тарифов на электроэнергию, газ, тепло, воду в последние годы особенно заметен и можно, с большой вероятностью, предположить, что тенденция сохраняется.
Целью данного дипломного проекта являлась разработка и технико-экономическое обоснование мероприятий экономии энергоресурсов. В качестве объекта исследования было выбрано ОАО «Горизонт».
Данная цель была достигнута путём разработки трёх предложений: разработки проекта применения децентрализации компрессорной станции, совершенствования системы горячего водоснабжения и разработки проекта применения экономичных светильников.
В научно-исследовательском разделе было рассмотрено понятие энергоресурсов, а также их классификация. Был подробно проведён анализ энергетического сектора Республики Беларусь и роли энергосбережения на современном этапе.
В аналитическом разделе проведён анализ организационной структуры управлением предприятием и анализ технико-экономических показателей и рассмотрен топливно-энергетический комплекс предприятия.
ОАО «Горизонт» - одно из крупнейших предприятий Республики Беларусь, выпускающее многофункциональные телевизоры с размерами экрана от 25 до 84 см., с разными форматами изображения (4:3 и 16:9) для приёма передач в системах цветного телевиденья SEKAM, PAL и NTSC, радиоприёмники, аудиосистемы, DVD-проигрыватели, СВЧ-печи, пылесосы, кондиционеры, MP3-плееры, системы кабельного и спутникового телевиденья, LCD телевизоры и мониторы.
Организационная структура управления ОАО “ГОРИЗОНТ” и частных предприятий, учрежденных ОАО “ГОРИЗОНТ” имеет линейно-функциональный вид.
Исполнительные органы представлены в лице генерального директора и четырех его заместителей.
Вопросами энергосбережения занимается отдел ЭМУ (энергомеханическое управление).
Управление ЭМУ состоит из следующих структурных звеньев:
Конструкторско-технологическое бюро;
Бюро снабжения и диспетчеризации;
Бюро логистики и энергосбережения.
Анализ технико-экономических показателей позволил сделать следующие выводы:
ОАО «Горизонт» постоянно наращивает объемы производства и реализации продукции и увеличивает номенклатуру выпускаемой продукции;
прибыль от реализации продукции и рентабельность за последние годы заметно снизилась;
произошёл рост сальдо внешней торговли, что обусловлено ростом экспорта и снижением импорта. В 2006 г. объем экспорта составил 56 310 у. е., темп роста по отношению к 2004 году составил 116,6%, объем закупок по импорту - 69550 у. е., темп роста - 85,6%;
имело место уменьшение среднесписочной численности работающих с 5 313 до 5 060 связано с сокращением штата сотрудников, вследствие неполной загруженности производственных мощностей.
Проанализировав структуру себестоимости можно сделать следующие выводы:
вследствие увеличения доли телевизоров полного цикла в общем объеме выпускаемой продукции по сравнению с соответствующим периодом 2005 года произошло снижение затрат по статьям сырье и материалы, покупные комплектующие изделия на 5,31%-х пункта, что составило 68,31%;
удельный вес расходов на оплату труда промышленно-производственного персонала в целом в себестоимости товарной продукции за рассматриваемый период уменьшился на 0,49%, отчислений на социальное страхование - на 0,23%, амортизации - на 0,02%, так как данные расходы относятся к условно-постоянным расходам;
в результате выполнения плана и роста объемов производства, затраты на 1 рубль товарной продукции в сопоставимых условиях с соответствующим периодом прошлого года снизились на 4,5%.
анализ финансовых показателей деятельности предприятия показал следующее:
общая сумма средств предприятия на 01.01.06 г. составляет 346 651 млн. р. и за 2005 г. увеличилась на 35 424 млн.р.;
прирост величины долгосрочных (внеоборотных) активов составил 1 351 млн. р., а прирост текущих (оборотных) - 34 073 млн. р.;
дебиторская задолженность ОАО “ГОРИЗОНТ” на 01.01.2006 года составила 86 520 млн. р., в структуре дебиторской задолженности наибольший удельный вес занимает задолженность с покупателями и заказчиками - 74,4%;
кредиторская задолженность ОАО “Горизонт” по состоянию на 01.01.2006 года составила 57 650 млн. р. Основную долю кредиторской задолженности составляет задолженность с поставщиками - 91,7 %;
задолженность по кредитам и займам по состоянию на 01.01.06 г. составила 86 520 млн. р. (в том числе по краткосрочным кредитам и займам - 47 856 млн. р., долгосрочным - 46 506 млн. р.) и увеличилась сначала года на 10 432 млн. р. При этом, предприятие не имеет просроченной задолженности по состоянию на 01.01.06 г.;
коэффициент текущей ликвидности имеет значение 1,13 на 01.01.2006 г. при нормативе 1,0. По сравнению с прошлым годом наблюдается улучшение этого показателя;
На 01.01.2006 г. коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами имеет значение минус 0,18 (на 01.01.2005 г. минус 0,24);
Инструкции по анализу и контролю за финансовым состоянием и платежеспособностью субъектов предпринимательской деятельности, утвержденной постановлением Министерства финансов, Министерства экономики, Министерства статистики и анализа от 14 мая 2004 года №81/128/65, ОАО «ГОРИЗОНТ» не считается устойчиво неплатежеспособной организацией.
Предприятие, являясь демонстрационной зоной высокой энергоэффективности в 2004-2005 гг. использовало значительные средства на выполнение программы по энергосбережению. Выполнен ряд серьезных мероприятий, но не все запланированное было достигнуто. Причиной тому большое количество одновременно вводимых мероприятий, также на предприятии проводится серьезная реструктуризация и реконструкция производства, требующая большого внимания со стороны всех служб предприятия.
Из 15 мероприятий по энергосбережению демонстрационной зоны на 2004-2005 гг. ряд серьезных мероприятий (т.е. с большим экономическим эффектом) перенесены на 2006 г. или не достигнут желаемый экономический эффект.
Так, пусконаладочные работы на двух котлах (котельная ПРТК), переведенных в водогрейный режим еще в 2004 г., закончены только в мае 2005 года. Завершение работ, начатых в 2005 г., по установке парового котла ДСЕ 2,5/14 вместо ДКВР10/13 перенесено на 2007 г. В настоящее время планируется увеличение расходов пара на производство пеноупаковки, в связи с увеличением выпуска продукции, поэтому, вместо двух', работающих, в 3 смены машин, планируется работа четыре машин. В связи с этим, еще не введенный паровой котел ДСЕ, может и не понадобиться. Необходимо тщательно анализировать принимаемые к реализации мероприятия.
За 2005 г. на предприятии было внедрено пять мероприятий по экономии энергоресурсов, целью которых было экономия электрической и тепловой энергии. Экономический эффект составил 177 060 тыс. р.
Для дальнейшей экономии энергоресурсов я предлагаю проведения следующих мероприятий:
а) разработка проекта децентрализации компрессорной станции
В данном проекте предлагается:
установить компрессорное оборудование раздельно на Головном производстве и Механическом производстве, а также предлагается установка двух новых компрессоров 2ВМ4-27/9М2 в помещении хим. склада, обеспечения сжатым воздухом потребителей Механического производства. Судя потреблению сжатого воздуха Механическим производством, производительности этих компрессоров будет достаточно для обеспечения потребителей при условии, что в работе будут оба компрессора. Необходим третий компрессор, для резерва.
установить 6 компрессоров в корпусах производства, производительностью 5,6 м3/мин, каждый, с учетом введенных в действие двух новых винтовых компрессоров Monsun 22.
Годовой экономический эффект от внедрения данного мероприятия составит 224 млн. р. (111 -экономия на Головной промплощадке, 113-на ПРТК). Срок окупаемости - 1.5 и 2.9 лет соответственно.
б) совершенствования системы горячего водоснабжения
Суть данного мероприятия заключается в том,что если организовать работу привода насосного агрегата таким образом, чтобы он при изменении параметров технологического процесса (расхода в сети и давления на входе агрегата) изменял частоту вращения, то в итоге можно без существенных потерь энергии стабилизировать давление в сети потребителей. При таком способе регулирования исключаются потери напора (нет дроссельных элементов), а значит, и потери гидравлической энергии. Применение частотного регулирования приводов позволяет существенно уменьшить и эксплуатационные затраты, связанные с обслуживанием агрегатов и систем. оме того, разработанные устройства обеспечивают ряд эксплуатационных преимуществ: повышение надежности систем водоснабжения за счет исключения гидравлических ударов, автоматическая адаптация к изменяющемуся режиму магистрального водоснабжения, плавные пуск и останов двигателя, удобная диспетчеризация.
Подобные документы
Характеристика предприятия и выпускаемой продукции. Объем производства продукции ОАО "Горизонт»". Учет тенденции развития рынка. Увеличение производства LCD-телевизоров, увеличение выпуска бытовой техники. Расширение номенклатуры выпускаемой продукции.
реферат [307,4 K], добавлен 13.02.2009Обоснование направлений по совершенствованию материального стимулирования по экономии энергоресурсов. Социально-экономическая эффективность реализации предлагаемых мероприятий. Технико-экономические показатели и характеристика деятельности предприятия.
дипломная работа [1,1 M], добавлен 27.01.2013Понятие организационной структуры управления. Централизация и децентрализация управления. Система товародвижения готовой продукции на предприятии. Повышение и оценка конкурентоспособности продукции. Выбор сегмента рынка. Продвижение продукции на рынок.
курсовая работа [433,5 K], добавлен 18.01.2015Анализ фактической себестоимости производства одной тонны труб. Затраты на материальные, топливные и энергетические ресурсы. Расчет валовой и чистой прибыли после внедрения мероприятий. Определение рентабельности продукции, продаж и производства.
курсовая работа [79,9 K], добавлен 19.01.2016Анализ фактической себестоимости производства конкретных видов продукции и разработка организационно-технических мероприятий по её снижению. Расчет затрат, валовой и чистой прибыли после внедрения мероприятий и оценка их экономической эффективности.
курсовая работа [683,8 K], добавлен 30.12.2014Характеристика предприятия и выпускаемой продукции на примере РУП "МАЗ". Организационная структура управления предприятием. Анализ технико-экономических показателей работы, производства и реализации, трудовых факторов, основных и оборотных средств.
реферат [29,9 K], добавлен 24.11.2008Маркетинговое исследование производства и товара - преимущества продукции перед конкурентами, анализ рынка. Определение плана производства и обоснование производственной мощности. Технико-экономическое обоснование создания и размещения предприятия.
курсовая работа [72,8 K], добавлен 16.03.2008Теоретические аспекты себестоимости продукции. Краткая характеристика предприятия, обзор его основных показателей производства. Разработка организационно-экономических мероприятий по снижению себестоимости, величина затрат на охрану окружающей среды.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 11.09.2009Характеристика предприятия, признаки классификации, виды выпускаемой продукции, экономические связи. Структура управления, функции основных структурных подразделений. Характеристика энергетического хозяйства, основные направления экономии энергоресурсов.
курсовая работа [124,9 K], добавлен 20.02.2009Понятие технико-экономического обоснования. Анализ рынка, характеристика выпускаемой продукции (фумигаторы для автомобиля КамАЗ). Выделение сегментов рынка. Метод расчета чистого приведенного эффекта. Расчет индекса доходности и периода окупаемости.
дипломная работа [191,6 K], добавлен 24.04.2010
