Экономический расчет работ по гидравлическому разрыву пласта

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Гидравлический разрыв пласта является наиболее распространенным методом воздействия на призабойную зону.

Сущность этого процесса заключается в нагнетании в проницаемый пласт жидкости при давлении, под действием которого пласт расщепляется, либо по плоскостям на пластование, либо вдоль естественных трещин. Для предупреждения смыкания трещин при снятии давления в них вместе с жидкостью закачивается крупный песок, сохраняющий проницаемость этих трещин, в тысячи раз превышающую проницаемость ненарушенного пласта.

Гидравлический разрыв проводится при давлениях, доходящих до ста МПа, с большим расходом жидкости и при использовании сложной и многообразной техники.

Механизм образования трещин при разрыве пласта фильтрующейся жидкостью следующий. Под давлением создаваемом в скважине насосными агрегатами, хорошо фильтрующаяся жидкость разрыва проникает в первую очередь в зону наибольшей проницаемости. При этом между пропластками по вертикали создается разность давлений, так как в более проницаемых пропластках давление выше, чем в малопроницаемых или практически непроницаемых. В результате на кровлю и подошву проницаемого пласта начинают действовать разрывающие силы, вышележащие породы подвергаются деформации, а на границах пропластков образуются горизонтальные трещины.

До проведения ГРП скважину исследуют: определяют дебит, забойные и пластовые давления, коэффициент продуктивности, в нагнетательных - приемистости. Забой скважины промывают растворителями, водой или водными растворами ПАВ.

Для этого посредством одной насосной установки на первой и второй скорости ее работы в скважину закачивают жидкость разрыва до момента стабилизации давления на устье. Замеряют расход жидкости и давления. Затем темп закачки увеличивают, вновь замеряют расход и давление, и т.д. Считается, что в пласте образуются трещины, если коэффициент приемистости при закачивании жидкости с максимальным расходом возрастает не менее чем в три-четыре раза по сравнению с коэффициентом приемистости на минимальном режиме закачки. Если разрыв пласта не зафиксирован, то процесс повторяют с применением жидкости повышенной вязкости. После установления факта разрыва пласта с целью дальнейшего развития трещин и облегчения ввода песка в них рекомендуется закачать 3-4м³слабо фильтрующейся жидкости повышенной вязкости.Затем закачивают жидкость с песком с объемной скоростью не ниже той, при которой был зафиксирован разрыв пласта.

Продавочную жидкость закачивают непосредственно за песчано-жидкостной смесью без снижения темпов закачивают непосредственно за песчано-жидкостной смесью без снижения темпов закачивания.

После завершения продавливания песчано-жидкостной смеси в трещину скважину закрывают и оставляют в покое до стабилизации давления на устье. Затем из скважины удаляют пакер, промывают ее до забоя и осваивают.

Применяемые для ГРП жидкости изготавливают либо на нефтяной либо на водной основе. По своему назначению жидкости разделяются на три категории: жидкость разрыва, жидкость-песконоситель и продавочная жидкость.

Для осуществления ГРП применяют специальные насосные агрегаты в износостойком исполнении, смонтированные на шасси трехосных тяжелых грузовых автомобилей КрАЗ- 257 грузоподъемностью 10-12 т.

Для приготовления жидкости - песконосителя служат пескосмесительные агрегаты. Обычный пескосмесительный агрегат ЗПА представляет собой смонтированный на шасси автомобиля КрАЗ- 257 бункер с коническим дном. Бункер перегорожен продольной перегородкой для перевозки мелкого и крупного песка. Под дном бункера имеется два горизонтальных шнековых вала, приводимых во вращение тяговым двигателем через коробку отбора мощности.

Для перевозки жидкости, необходимых для ГРП, применяют автоцистерны различных конструкций. Автоцистерна ЦР-20 смонтирована на автоприцепе 4 МЗАП-552, транспортируемом седельным тягачом КрАЗ-258. для ГРП используются и другие вспомогательные агрегаты на автомобильном ходу. Например, агрегат для транспортировки блока манифольда IBM -700 высокого давления с подъемной стрелой для погрузки и разгрузки тяжелых деталей манифольда. Манифольдный блок предназначен для обвязки выходных линий нескольких насосных агрегатов высокого давления и присоединения их к арматуре устья скважины. Манифольдный блок транспортируется на специально приспособленной платформе автомобиля ЗИЛ-131 или ЗИЛ -311Л-157К. В комплект входят:

1) напорный коллектор из кованной стальной коробки с шестью отводами для присоединения шести насосных агрегатов, рассчитанной на давление 70 МПа. Коллектор имеет центральную трубу с датчиками давления, плотномера и расходомера, с дистанционной регистрацией показаний на станции контроля и управления процессом ГРП. На коллекторе также предусмотрено 6 пробковых кранов и 6 предохранительных клапанов. Напорный коллектор присоединяется к устью скважины с помощью двух линий высокого давления;

2) распределительный коллектор, рассчитанный на давление 2,5 МПа, служащий для распределения рабочих жидкостей между насосными агрегатами. Он имеет большое проходное сечение (100мм), предусматривает возможность подключения 10 присоединительных линий и снабжен предохранительным клапаном на 2,5 МПа;

3)комплект вспомогательных трубопроводов, состоящий из 23 труб высокого давления с условным диаметром 50мм и комплект быстросъемных шарнирных соединений, также рассчитанных на высокое давление;

4)крановая арматура, резиновые шланги высокого давления, вспомогательное оборудование и инструмент для сборки, опрессовки и разборки соединительных манифольдов;

5)арматура устья скважины (1АУ-700 или 2АУ-700), герметизирующая затрубное пространство и НКТ. Арматура 2АУ-700 отличается от арматуры 1АУ-700 возможностью подключения ее к НКТ диаметром 73 и 89мм, а также наличием гибких соединений двух боковых отводов. Верхняя трубная головка кроме двух отводов имеет в верхней части манометр с масляным разделителем. Нижняя устьевая головка, рассчитанная на давление32,0 МПа, имеет две подсоединительные линии с кранами, тройниками и быстросъемными соединениями для сообщения с кольцевым пространством скважины. Общая масса устьевой арматуры 2АУ-700 составляет 500кг.

Для предохранения обсадной (эксплуатационной) колонны от воздействия высокого давления при гидравлическом разрыве пласта над разрываемым пластом устанавливают пакер, разобщающий фильтровую зону ствола скважины от его вышестоящей части. Осевая нагрузка при ГРП воспринимается пакером и передается на якорь, удерживающий пакер и колонну насосно-компрессорных труб от перемещения вверх. Контроль над процессом ГРП осуществляется с помощью показывающих и записывающих манометров и расходомеров.

Цель работы состоит в изучении организации работ по техническому обслуживанию и капитальному ремонту оборудования для гидравлического разрыва пласта и определению экономической эффективности ремонтных работ, изучении технологического процесса, рентабельности данного вида ремонта, организации работ ремонтных бригад для получения наилучшего результата.

Задача работы состоит:

-в изучении научной и учебной литературы по организации ремонта на предприятиях нефтегазового комплекса;

-в анализе и обобщении изученного материала;

-в расчете себестоимости и эффективности проведения технического обслуживания и капитального ремонта оборудования для гидравлического разрыва пласта.

экономический гидравлический разрыв пласт



1. Общая часть

1.1 Организация технического обслуживания и капитального ремонта оборудования для гидравлического разрыва пласта

В процессе эксплуатации оборудования происходит качественное изменение состояния деталей и узлов, вызванное износом взаимосвязанных рабочих поверхностей. Полностью избежать изнашивания оборудования невозможно. Однако правильная эксплуатация бурового и эксплуатационного оборудования, применение высококачественных смазочных материалов и системы технического обслуживания способствуют продлению межремонтного периода работы оборудования.

Техническое обслуживание и плановый ремонт оборудования проводятся после определенного периода его эксплуатации. Планирование, подготовка и организация технического обслуживания и профилактического ремонта оборудования направлены на проведение работ в кратчайшие сроки и с минимальными затратами. Технологическая подготовка заключается в разработке технических условий на капитальный ремонт, технологических процессов разборки, сборки, восстановления и составления дефектных ведомостей.

Правильная эксплуатация машин и механизмов до полного выхода из строя требует своевременных остановок для замены быстро изнашивающихся деталей, необходимой регулировки и ремонта.

Для сохранения нормальной работоспособности оборудования применяют систему планово-предупредительного ремонта, представляющую собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту, проводимых в плановом порядке. Благодаря такой системе заранее планируется остановка машин на ремонт по графику, подготавливаются запасные части, материалы и т. д.

Система планово-предупредительного ремонта технологического оборудования характеризуется следующими основными особенностями.

1.Оборудование ремонтируется в плановом порядке, через определенное число отработанных машино-часов или в соответствии с установленной нормой отработки в календарных днях.

2.Определенное число последовательно чередующихся плановых ремонтов соответствующего вида образует периодически повторяющийся ремонтный цикл.

3.Каждый плановый периодический ремонт осуществляется в объеме, восполняющий тот износ оборудования, который явился результатом его эксплуатации в предшествующий ремонту период; он должен обеспечивать нормальную работу оборудования до следующего планового ремонта, срок которого наступит через определенный, заранее установленный промежуток времени.

4.Между периодическими плановыми ремонтами каждая машина систематически подвергается техническим осмотрам, в процессе которых устраняет мелкие дефекты, производят регулировку, очистку и смазку механизма, а так же определяют номенклатуру деталей, которые должны быть подготовлены для замены износившихся.

Система планово-предупредительного ремонта в зависимости от объема и сложности ремонтных работ предусматривает проведение текущего и капитального ремонтов.

Текущий ремонт - это минимальный по объему плановый ремонт, с помощью которого оборудование поддерживается в работоспособном состоянии. Он выполняется непосредственно на месте установки оборудования.

При текущем ремонте проверяют состояние оборудования, заменяют быстро изнашивающиеся детали, меняют при необходимости смазку и устраняют дефекты, не требующие разборки сложных узлов оборудования. Те неисправности оборудования, которые не могут быть устранены силами службы технического обслуживания, устраняют выездные ремонтные бригады.

Перечень ремонтных работ при текущем ремонте определяются классификатором ремонта. После ремонта проверяют работу оборудования, регулируют узлы и механизмы.

Капитальный ремонт наиболее сложный и трудоемкий вид планового ремонта, при котором производят полную разборку оборудования с последующим ремонтом или заменой всех изношенных узлов или деталей, а также работы, входящие в объем текущего ремонта. В результате капитального ремонта полностью восстанавливается техническая характеристика оборудования.

Внеплановый ремонт- ремонт, вызванный аварией оборудования или не предусмотренной планом. При надлежащей организации системы ППР внеплановые ремонты, как правило, не требуются.

Для поддержания оборудования в постоянной технической исправности и эксплуатационной готовности, а также предупреждения аварий и поломок необходима система технического обслуживания. Техническое обслуживание включает в себя контроль над выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических условиях и паспортах, проверку технического состояния оборудования, устранение мелких неисправностей и определения объема подготовительных работ, которые будут выполнены при очередном плановом ремонте.

Правильно организованное техническое обслуживание оборудования значительно сокращает его простои из-за поломок и выхода из строя узлов и деталей в межремонтный период.

По мере эксплуатации и ремонта для каждого вида оборудования наступает такой момент, когда в результате физического и морального износа его эксплуатация и ремонт становятся невозможными и экономически невыгодными.

Объемы работ при обслуживании и ремонтах оборудования, структура и длительность ремонтных циклов и межремонтных периодов нефтепромыслового оборудования приведены в нормативной литературе, разработанной ВНИОЭГом.

Независимо от вида ремонта (текущий, капитальный) и его способа (обезличенный, крупно-узловой, необезличенный) процесс восстановления оборудования состоит из ряда основных технологических операций.

1.Подготовка оборудования к ремонту: отключение топливо- и водоснабжения, опорожнение картеров, мойка. От тщательности и правильности подготовки машины к ремонту зависит качество ремонта и безопасность ремонтных работ, которые должны производиться в чистоте.

2.Демонтаж всей машины или разборка отдельных ее блоков и узлов (в зависимости от вида проводимого ремонта).

3.Мойка узлов и деталей машины.

4.Контроль степени износа и классификации детали на группы: не требующие ремонта; подлежащие восстановлению; направляемые в утиль.

5. Восстановление изношенных деталей и замена деталей, ушедших в утиль, запасными.

6.Сборка оборудования.

7. Обкатка оборудования, его испытание для оценки качества ремонта.

8.Окраска оборудования.

1.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и капитальному ремонту оборудования для гидравлического разрыва пласта

План ремонтно-прокатных подразделений нефтегазодобывающего предприятия имеет систему показателей, характеризующих объём производства работ и услуг, труд и заработную плату, себестоимость работ и услуг. Такие показатели, как численность работников, производительность их труда, фонд заработной платы, себестоимость продукции, планируют на основе тех же принципов и, в большинстве случаев, теми же методами, что и в основном производстве. При этом, естественно, учитывают специфику

деятельности ремонтно-прокатных подразделений. Производственные программы ремонтно-прокатных подразделений, разрабатываемые на общих принципах планирования, предполагают и свои конкретные показатели, и особые методические приёмы их определения.

Планирование производства во всех ремонтно-прокатных подразделениях предприятия состоит в обосновании объёма их работ и распределении продукции и услуг между потребителями - подразделениями своего предприятия и посторонними заказчиками.

Основой для определения объёма работ служат заявки на услуги с указанием объёма работ и срока их исполнения. Данные заявки сопоставляют с производственными мощностями вспомогательных подразделений предприятия. При выявлении «узких мест» разрабатывают организационно-технические мероприятия для их устранения, при наличии избыточных мощностей в подразделениях изыскивают возможности для их полного использования. Одновременно на основе тщательного анализа поданных заявок на услуги устанавливают экономическую целесообразность передачи части их сторонним специализированным предприятиям (транспортным, ремонтным т.д.). Централизованное выполнение ряда работ часто обходится во много раз дешевле, чем их выполнение силами вспомогательных производств бурового или нефтегазодобывающего предприятия.

Производственную программу ремонтных работ устанавливают в денежном выражении (с выделением капитального и текущего ремонтов, производства запасных частей и инструмента) и в натуральном выражении по важнейшей номенклатуре работ и изделий.

Объем работ по ремонту оборудования в натуральном выражении планируют на основе показателей, предусмотренных планово-предупредительной системой ремонта ППР соответствующих типов технических средств.

К таким показателям относятся продолжительность ремонтного цикла, межосмотровых и межремонтных периодов, ремонтный период, категория сложности ремонта и трудоемкость ремонта. Эти показатели и являются основой планирования ремонтных работ.

Исходя из продолжительности и структуры ремонтного цикла объем ремонтных работ в натуральном выражении по оборудованию планируют в зависимости от числа единиц оборудования, находящегося в работе, фонда рабочего времени оборудования, коэффициента использования оборудования по машинному и календарному времени и результатов профилактического осмотра оборудования.

Объем ремонтных работ в денежном выражении определяют умножением стоимости одного ремонта оборудования на число запланированных ремонтов.

Объем капитального ремонта в натуральных измерителях на плановый период выражается в числе ремонтов по видам, а так же в нормо-днях.

Объем ремонтных работ в денежном выражении по капитальному ремонту определяют на основе смет, составляемых на ремонт каждой единицы оборудования, а по текущему ремонту - по плановым расценкам за конкретный вид ремонта.

Оперативное планирование и контроль над выполнением ремонтов осуществляют на основе календарных графиков выполнения работ по каждому объекту основных фондов. В графике указывают конкретные сроки ремонта того или иного объекта основных фондов. Это дает возможность заранее подготовить все необходимое к ремонту (материалы, запасные части и т.д.) и обеспечить бесперебойное производство работ на время нахождения оборудования в ремонте. При составлении графика важно соблюдать равномерность распределения годового объема ремонтных работ по месяцам.



1.3 Оборудование и техническая оснастка, используемые при выполнении технического обслуживания и ремонта оборудования для гидравлического разрыва пласта

Ремонтный участок базы производственного обслуживания для ремонта оборудования для ГРП оборудуется следующим оборудованием:

1.Токарновинторезный станок 16К20-расстояние между центрами 710, 1000, 1400, 2000 мм; максимальный диаметр над станиной равен 400 мм; максимальный диаметр прутка равен 50 мм; максимальная длина заготовки 640-930 мм.

2.Консольнофрезерные станки 6Р82, 6Р83, 6А54-для выполнения фрезерных, расточных и сверлильных работ;

3. Внутришлифовальный станок 3К227В-диаметр отверстий 50-200 мм; длина шлифования 400 мм; максимальный диаметр заготовки 560 мм.; число оборотов шпинделя 1200мин -¹.

4.Бесцентровошлифовальный станок 3М184.

5.Плоскошлифовальный станок 3Г714.

6.Вертикальносверлильные станки 2Н135-максимальный диаметр сверления 35 мм; число оборотов шпинделя 315-1400 мин -¹; подача 0,1-1,6 мм/об.

7. Радиально-сверлильный станок 2554.

8.Кран-балки грузоподъемностью 3 - 10 т.

9. Прессы гидравлические.

10. Агрегаты сварочные.

11. Сборочно-разборочные стенды.

12. Испытательное оборудование.



2. Расчет технико-экономических показателей участка по ремонту и технической эксплуатации оборудования для гидравлического разрыва пласта

Численность основных рабочих определяется исходя из общей трудоемкости работ и эффективного фонда рабочего времени одного рабочего в год.

Расчет эффективного фонда рабочего времени производим табличным методом (см. таб. 2.1)

Таблица 2.1 - Баланс рабочего времени одного рабочего

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
Календарный фонд рабочего времени	дн.	365
Номинальный фонд рабочего времени	дн.	251
Не выходы на работу: очередные и дополнительные отпуска выполнение гос. и обществ.заданий болезней	дн. дн. дн.	33 6 14
Эффективный фонд рабочего времени	дн.	198
Номинальная продолжительность смены	час.	8
Внутрисменные недоработки	час.	0,11
Эффективная продолжительность смены	час.	7,89
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в год	час.	1562

Плановая численность основных рабочих определяется по формуле.

, где; (1)

Чрп- плановая среднесписочная численность рабочих;

Qп- плановая трудоемкость рабочих;

Б- эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в год (см. таб. 2.1);

Ксп- коэффициент списочного состава;

, где; (2)

Дном-номинальный фонд рабочего времени;

Дэфф-эффективный фонд рабочего времени;

;

.

Численность вспомогательных рабочих принимаем в приделах норматива (не более 9% от численности основных рабочих)

, принимаем 3 чел.

Численность административно-управленческого персонала принимаем в пределах норматива (не более 8% от численности рабочих)

, принимаем 3 чел.

Фонд оплаты труда рабочих состоит из:

1)Тарифного фонда;

2) Премий;

3) Районного коэффициента;

4) Северных надбавок;5) Доплат за непроработанное время.

Тарифный фонд оплаты труда основных рабочих определяем из общей трудоемкости работ, тарифной ставки 1 разряда, среднего тарифного коэффициента работ.



- тыс. руб.; (3)

;

С1-часовая тарифная ставка рабочего 1 разряда;

Кс-средний тарифный коэффициент рабочего.

Если применяется единая тарифная сетка, тарифные разряды рабочих и их численность неизвестны, а известны лишь средний тарифный разряд, то средний тарифный коэффициент можно определить по формуле:

(4)

где;Км-тарифный коэффициент соответствующий меньшему из двух смежных разрядов тарифной сетки, между которыми находится средний тарифный разряд;

Кб - тарифный коэффициент, соответствующий большему из двух смежных разрядов тарифной сетки, между которыми находится средний тарифный разряд;

Рс - средний тарифный разряд рабочих;

Рм - тарифный разряд соответствующий меньшему из двух смежных тарифных разрядов между которыми находится средний разряд.

Таблица 2.2 - Тарифная сетка

Тарифный разряд	1	2	3	4	5	6
Тарифный коэффициент	1,000	1,089	1,186	1,339	1,542	1,797

.

Расчет тарифного фонда оплаты труда вспомогательных рабочих производим табличным методом (см. табл. 2.3)



Таблица 2.3 - Расчет тарифного фонда оплаты труда вспомогательным рабочим

Проффесия	Численность списочная (чел.)	Разряд	Тарифная ставка(руб.)	Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего (руб.)	Эффективный фонд рабочего времени всех рабочих(тыс. руб.)	Тарифный фонд оплаты труда(тыс. руб.)
На статью "Вспомогательное производство"
Слесарь ремонтник		4
Слесарь ремонтник	1	5	100,92	1,562	1,562	147,643
Электро слесарь
Электро слесарь
Слесарь сантехник	1	4	87,64	1,562	1,562	136,890
Итого:	2					294,533
На статью "Общепроизводственные работы"
Подсобный рабочий	1	2	71,28	1,562	1,562	111,332
Уборщик
Итого:	1					111,332

Процент доплат до дневного фонда.

; (5)

;

где: Пдд- процент доплат дневного фонда;

Нвс- внутрисменные недоработки;

Дсм- длительность смены эффективная.

Процент доплат до годового фонда.



(6)

;

где: Пд.г. - процент доплат до годового фонда;

Оо. - очередные отпуска;

Од.- дополнительные отпуска;

Г.О. - выполнение государственных обязанностей;

О.О. - выполнение общественных обязанностей.

Расчет годового фонда оплаты труда рабочих производим табличным методом (см. таб. 2. 4)

Расчет годового фонда оплаты труда административно-управленческого персонала производим табличным методом (см. таб. 2.5)

Таблица 2.5 - Расчет годового фонда оплаты труда административно-управленческого персонала

Должность	Численность списочная (чел)	Должностной оклад (тыс. руб.)	Тарифный фонд (тыс. руб.)	Премии (тыс.руб)	Итоговый фонд оплаты труда (тыс. руб.)	Северные льготы (тыс.руб.)	Часовой фонд оплаты труда (тыс.руб.)
1	2	3	4	5	6	7	8
Начальник цеха	1	30,000	360,000	154,800	514,800	823,680	1338,480
Мастер	1	26,000	312,000	134,160	446,160	713,856	1160,016
Технолог	1	25,000	300,000	129,000	429,000	686,400	1115,400
Контроллер ОТК
Итого:	3		972,000	417,960	1389,960	2223,936	3613,896

Норматив оплаты труда рабочих.



; (7)

Норматив оплаты труда персонала управления.

(8)

Составляем таблицу сводных показателей по труду (см. таб. 2.6)

Таблица 2.6 - Сводные показатели по труду

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
1	2	3
1)Объем выполненных работ.	Тыс. чел. час.	52
2)Численность ППП всего.	Чел.	48,3
в том числе:
рабочих	Чел.	45,3
АПП	Чел.	3
3)Производительность труда одного рабочего.	Нормо-час.	1148
4)Фонд оплаты труда всего	Тыс. руб	23774,847
в том числе:
рабочих	Тыс. руб.	20160,951
АУП	Тыс. руб.	3613,896
5)Среднегодовая зароботная плата одного работающего.	Тыс. руб.	492,233
6)Среднегодовая зароботная плата одного рабочего.	Тыс. руб.	445,054
7)Среднемесячная зароботная плата одного работающего.	Тыс. руб.	41,019
8)Среднемесячная зароботная плата одного рабочего.	Тыс. руб.	37,088

План по себестоимости.

Количество и стоимость основных материалов определяем исходя из плановой трудоемкости работ и норм расхода материалов. Нормы расхода основных материалов установлены цеху на 1 тысячу норма- часов трудоемкости. Расчет производим табличным методом (см. таб. 2.7)

Таблица 2.7 - Расчет количества и стоимость основных материалов

Наименование материалов	Единицы измерения	Цена за единицу в руб.	Норма расхода	Годовой расход.	Стоимость материалов.
1	2	3	4	5	6
Черные металлы
Чугун специальный	кг	40,9	320	24320	994688
Сталь 45	кг	43,8	140	10640	466032
Сталь 20Х	кг	44,5	26	1976	87932
Сталь 38ХА	кг	60,2	38	2888	173857,6
Швеллер	кг	54,6	34	2584	141086,4
Двутавр	кг	56,4	41	3116	175742,4
Итого				45524	2039338
Запасные части
Кольцо уплотнительное	шт	184	16	1216	223744
Втулка направляющая	шт	228	22	1672	381216
Клапан в сборе	шт	445	22	1672	744040
Шток поршня ШП	шт	1052	28	2128	2238656
Цилиндровая втулка	шт	867	14	1064	922488
Поршень	шт	918	14	1064	976752
Шток крейцкопфа	шт	1700	6	456	775200
Корпус крейцкопфа	шт	2450	1,2	91,2	223440
Итого				9363	6485536
Метизы
Проволока сварочная	кг	93,8	15	1140	106932
Электроды сварочные	кг	85,3	20	1520	129656
Болты и гайки	кг	57,6	40	3040	175104
Шайбы пружинные				0	0
Шайбы стопорные	кг	42,6	0,5	38	1618,8
Винт саморез	кг	35,8	0	0	0
Итого				5738	413310,8
Лакокрасочные материалы
Эмали ПФ	кг	52	18	1368	71136
Эмали НЦ	кг	68,6	14	1064	72990,4
Краски ГФ	кг	46,8	22	1672	78249,6
Итого				4104	222376
Всего по цеху					8747250

Расчет стоимости электрической и тепловой энергии производим табличным методом (см. таб. 2.8)

Расход электроэнергии на технологические цели производим по укрупненному нормативу.

; (9)

- расход электроэнергии не технологические цели;

- норматив расхода электроэнергии;

Стоимость потребленной воды определяем из планового расхода и действующих тарифов на воду 34,17 руб. за 1 кубометр.

, где; (10)

- стоимость воды;

- расход воды;

- тариф;

Тыс. руб.

Таблица 2.8 - Расчет стоимости электрической и тепловой энергии

Вид и направление использования энергии.	Единицы измерения.	Годовой расход.	Плановая цена. (руб.)	Стоимость энергии. (руб.)
1	2	3	4	5
1)Электроэнергия на технологические цели.	кВт. час.	38480	4,51	173544,8
2)Электроэнергия на освещение.	кВт. час.	45000	4,51	202950
Итого:		83480		376494,8
3)Тепловая энергия на отопление.	МДж	28	1304	36512
Итого:				36512

Сумму амортизационных отчислений определяем табличным методом (см.таб.2.9)

Таблица 2.9 - Расчет амортизационных отчислений

Наименование группы основных производственных фондов.	Среднегодовая стоимость (тыс.руб.)	Фонд амортизации %	Сумма амортизационных отчислений (тыс. руб.)
1	2	3	4
1)Зданий.	7990	2,5	199,750
2)Сооружений.	7980	8,3	662,340
3)Рабочие машины и оборудования.	9160	12,9	1181,640
4)Транспортные средства.	1479	18,1	267,699
5)Силовые машины.	3150	7,5	236,250
6)Инструменты.	376	22,8	85,728
Итого:	30135		2633,407

Составляем смету расходов на вспомогательное производство (см. таб. 2.10)

Таблица 2.10 - Смета "Вспомогательное производство"

Стоимость затрат.	Сумма затрат.
1)Заработная плата вспомогательным рабочим.	1114,170
2)Социальный взнос (30% от заработной платы вспомогательных рабочих.)	334,251
3)Вспомогательный материал (45% от зароботной платы вспомогательных рабочих.)	501,377
4)Армортизация рабочих машин и оборудования, транспортных средств и инструментов.	1535,067
5)Тякущий ремонт основных средств (70% от армортизации.)	1074,547
6)Прочие расходы (9% от суммы вышеуказаных затрат.)	410,347
Итого:	4969,759

Составляем смету общепроизводственных расходов(см. таб. 2.11)

Таблица 2.11- Смета "Общепроизводственные расходы"

Статьи затрат.	Сумма затрат.
1)Зароботная плата общепроизводственных рабочих.	404,321
2)Социальный взнос (30% от зароботной платы рабочих.)	121,296
3)Вспомогательные материалы (45% от зароботной платы рабочих.)	181,944
4)Зароботная плата персонала управления.	3613,896
5)Социальный взнос (30% от зароботной платы персонала управления.)	1084,169
6)Электроэнергия на освещение.	202,950
7)Тепловая энергия на отопление.	36,512
8)Амортизация зданий, сооружений и силовых машин.	1098,340
9)Текущий ремонт основных средств (70% от амортизации.)	768,838
10)Расходы на охрану труда и технику безопасности (10% от заработной платы рабочих.)	2016,095
Итого:	9528,361

Составляем калькуляцию себестоимости одного нормо-часа ремонтных работ (см. таб. 2.12)

Таблица 2.12 - Калькуляция одного нормо-часа ремонтных работ

Статьи затрат	Сумма затрат (тыс. руб.)	Сумма затрат на один час (руб)	Структура затрат (%)
1)Сырье на основные материаллы	8747,250	168,22	15,27
2)Вода	50,230	0,97	0,09
3)Электроэнергия на технологические цели	173,545	3,34	0,30
4)Расходы на оплату труда основных рабочих	18642,459	358,51	32,55
5)Социальный взнос (30% от заработной платы основных рабочих)	5592,738	107,55	9,76
6)Вспомогательное производство	4969,759	95,57	8,68
7)Общепроизводственные расходы	9528,361	183,24	16,64
8)Итого цеховая себестоимость	47704,343	917,39	83,29
9)Общехозяйственные накладные (40% от заработной платы основных и вспомогательных рабочих)	7902,652	151,97	13,80
10)Итого производственная сибистоимость	55606,995	1069,37	97,09
11)Комерчиские расходы (3% от производственной сибистоимости)	1668,210	32,08	2,91
12)Итого полная сибистоимость	57275,204	1101,45	100
13)Прибыль	3035,586	58,38
14)Оптовая цена товарной продукции	60310,790	1159,82

Составляем смету затрат на производство по экономическим элементам(см. таб. 2.13)

Таблица 2.13 - Смета затрат по ремонтному цеху

Элементы затрат	Сумма затрат (тыс.руб.)	Структура затрат (%)
Материальные затраты в том числе:	9893,808	20,74
основные материалы	8747,250	18,34
вспомогательные материалы	683,321	1,43
электроэнергия	376,4948	0,79
тепловая энергия	36,512	0,08
вода	50,230	0,11
Армортизационные отчисления	2633,407	5,52
Расходы на оплату труда	23774,847	49,84
Социальный взнос (30% от расходов на оплату труда)	7132,454	14,95
Прочие расходы	4269,827	8,95
Итого:	47704,343	100



Составляем таблицу сводных показателей по ремонтному цеху (см. таб. 2.14)

Таблица 2.14 - Сводные показатели по цеху

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей
Объем выполненных работ	тыс. чел.	60310,790
Численность ППП всего	Чел.	48,3
Среднегодовая заработная плата одного рабочего	тыс.руб.	445,054
Рентабельность продукции	%	6,15
Свободная отпускная цена 1 норма-часа	руб.	1391,79
Число дней работы цеха	дн.	250
Затраты на 1 рубль товарной продукции	руб.	0,95
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в год	дн.	211
Производительность труда по товарной продукции	тыс.руб.	1248,671



3. Предложения по снижению себестоимости технического обслуживания и капитального ремонта оборудования для гидравлического разрыва пласта

Основные направления, по которым должна проводиться работа по уменьшению затрат на ремонт оборудования, вытекают из следующего.

Величина расходов на ремонт оборудования предприятия в целом, цеха, производственного участка, определяется потребностью данного оборудования в ремонте и стоимостью ремонтных работ.

Один и тот же парк оборудования может требовать в разных условиях разного и значительно отличающегося объема ремонтных работ так же, как и при одинаковой потребности оборудования, в ремонте расходы на него могут быть различны в зависимости от стоимости ремонтных работ.

Следовательно, сокращение расходов может достигаться, с одной стороны, за счет уменьшения потребности оборудования в ремонте путем воздействия на причины, определяющие величину таковой, с другой стороны, за счет удешевления ремонтов путем проведения обеспечивающих это мероприятий.

Из факторов, определяющих величину потребности оборудования в ремонте, и, следовательно, объем ремонтных работ на предприятиях ремонтная служба может оказывать воздействие на следующее:

1)конструктивные и эксплуатационные особенности оборудования;

2)качество ремонтов и технического обслуживания оборудования;

3) условия эксплуатации оборудования.

Возможность сокращения объема ремонтных работ за счет изменения конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудования практически ограничивается для ремонтной службы в основном результатами, которые может дать модернизация, предусматривающая повышение долговечности и надежности оборудования.

Систематическая работа в этом направлении способствует значительному уменьшению объема главным образом неплановых ремонтных работ.

Низкое качество ремонтов резко увеличивает общий объем ремонтных работ, который приходится затрачивать для того, чтобы обеспечить возможность эксплуатации парка оборудования. Плохо отремонтированное оборудование отнимает у ремонтного персонала много времени на устранение дефектов, оставшихся неликвидированными при выполнении ремонта и вновь возникающих в результате неудовлетворительного ремонта

Кроме того, такое оборудование оказывается не в состоянии проработать нормативный период времени до следующего очередного планового ремонта, и его приходится ставить в ремонт раньше. Это увеличивает число ремонтов и, следовательно, общий их объем.

Далеко не всегда плохое качество ремонта объясняется только неудовлетворительным техническим контролем ремонтных работ. Во многих случаях основной причиной этого является недостаточная техническая вооруженность ремонтной службы, отсутствие в ремонтно-механическом цехе приспособлений и инструмента, необходимых для качественного изготовления и монтажа деталей оборудования.

Современное оборудование, с ремонтом которого приходится иметь дело в настоящее время, конструктивно значительно сложнее прежнего, что определяется иными, более высокими требованиями к его производительности и точности работы.

Повышение качества ремонтных работ может вызывать увеличение единовременных затрат на отдельные ремонты, но, как правило, это для предприятия выгодно, так как обеспечивает сокращение объема неплановых ремонтных работ и издержек производства, связанных с отказами работы оборудования.

Условия эксплуатации оборудования являются одним из главных факторов, оказывающих непосредственное влияние на число ремонтов и общий объем ремонтных работ.

От качества эксплуатации и ухода за оборудованием зависят продолжительность периодов, через которые должны производиться плановые ремонты, и величина объема плановых ремонтов. Практика показывает, что при высокой культуре эксплуатации оборудования и хорошем уходе за ним могут быть увеличены межремонтные периоды работы оборудования или при сохранении их величины снижены объемы плановых ремонтов.

Работа по улучшению эксплуатации и ухода за оборудованием по сравнению с другими работами, направленными к той же цели, т. е. к снижению расходов на ремонт, наиболее доступна, но вместе с тем и наиболее трудна и кропотлива. Для того чтобы повысить культуру эксплуатации оборудования и ухода за ним и удерживать их на высоком уровне, требуется постоянная, систематическая и упорная работа.

Снижение стоимости ремонтных работ представляют второе направление, в котором должна вестись работа по сокращению расходов на ремонт оборудования. Возможность снижения стоимости путем сокращения расхода материалов и покупных изделий достаточно ограничена.

Поэтому снижение стоимости ремонтных работ может быть достигнуто в основном за счет уменьшения их трудоемкости, которая зависит от применяющейся технологии. На многих предприятиях технология ремонта продолжает строиться на применении традиционных приемов и методов выполнения работ и использовании универсального оборудования и инструмента, что приводит к большим затратам рабочего времени на выполнение ремонтных работ и вызывает необходимость широко применять высокооплачиваемый труд высококвалифицированных рабочих. Это обусловлено не столько спецификой ремонтного производства, сколько отсутствием на значительной части предприятий должного внимания к технологии ремонта и систематической, серьезной работы по ее совершенствованию.

Для снижения стоимости важное значение имеет реставрация изношенных деталей оборудования с целью их повторного использования при ремонтах. При этом обеспечивается не только экономия материалов, но и значительное снижение стоимости ремонта, так как трудоемкость восстановления деталей в большинстве случаев намного меньше трудоемкости изготовления новых деталей.

Уменьшение расходов на ремонт оборудования за счет снижения трудоемкости ремонтных работ и уменьшения их стоимости достигается, прежде всего, на основе осуществления технических мероприятий и совершенствования техники ремонтного дела. Практические результаты этой работы характеризуют качество и продуктивность деятельности технологического аппарата ремонтной службы предприятия. В отделе главного механика должен вестись систематический учет снижения трудоемкости и удешевления ремонтных работ за счет разработанных и практически осуществленных технических мероприятий.



Заключение

Успех организации зависит от качественного оборудования, без которого невозможен жизненный цикл любой организации.В процессе курсовой работы была изучена и проанализирована учебно-техническая и статистическая информация. Проведенный анализ показал важностьзначений расчетов себестоимости работ для ремонтного предприятия. Мероприятия по снижению себестоимости ремонтных работ являются стратегической задачей для предприятия.

В первой главе описаны:

- Мероприятия по обслуживанию и ремонту оборудования для гидравлического разрыва пласта и планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Во второй главе были рассчитаны:

- Планы по труду и себестоимости, и были описаны предложения по снижению себестоимости технического обслуживания и ремонта оборудования для гидравлического разрыва пласта.

Задачи поставленные для данной работы были выполнены.



Список литературы

1. Бочкарев В.В. и др. Организация труда и заработной платы в нефтяной промышленности. Справочник - М.: Недра, 1999.

2. Макарьева В.И. Состав и учет затрат, включаемых в себестоимость: промышленность, торговля, сельское хозяйство, наука, банки. Сборник нормативных документов - М.: Международный центр финансово-экономического развитии, 2005.

3. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных работ - Южно-Сахалинск: СТЭТ, 2001.

4. Методика по планированию, учету и калькуляции себестоимости добычи нефти и газа - М.: Министерство топлива и энергетики РФ, 2005.

5. Положение о системе планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования в нефтяной промышленности - М.: Министерство топлива и энергетики, 2004.

6. Пошерстник Н.В. и др. Заработная плата в современных условиях - С-П.: Герда,2005.

7. Савицкая Г.В. Методика комплексного анализа хозяйственной деятельности - М.: ИНФРА-М, 2006.

8. Экономика, организация и планирование производства на предприятиях в нефтяной и газовой промышленности. Под редакцией Шматова В.Ф. - М.: Недра, 1999.

Размещено на Allbest.ru