Повышение рентабельности продукции на основе снижения переменных затрат в цехе холодной прокатки нержавеющей ленты ОАО ММЗ "Серп и молот"

В состав завода входят 6 основных производственных цехов, непосредственно занимающихся производством и изготовлением металлопродукции:

Электрофасоннолитейный цех (ЭФЛЦ)

Сортопрокатный цех (СГЩ)

Рисунок 3.1. Производственная структура ОАО ММЗ «Серп и молот»

3 Листопрокатный цех (ЛПЦ)

4 Сталепроволочный цех (СтПЦ)

5 Калибровочный цех

6 Цех холодной прокатки нержавеющей ленты (ЦХПНЛ)

Структурой завода предусмотрены следующие вспомогательные службы, оказывающие услуги для нужд основного производства и обеспечивающие непрерывность производственного процесса:

1. Служба главного механика:

Отдел главного механика;

Цех ремонта металлургического оборудования (ЦРМО);

Ремонтно-механический цех;

Ремонтно-строительный цех;

Цех ремонта металлургических печей (ЦРМП).

2. Служба главного электрика:

Отдел главного энергетика;

Электрический цех;

Энергетический цех;

Цех контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА);

Цех технической диспетчеризации (ЦТД);

Специализированный цех водного хозяйства (СЦВХП);

Центральная электротехническая лаборатория (ЦЭЛ).

3. Объединенное транспортное хозяйство:

«Автосервис»;

Железнодорожный цех;

Автотранспортный цех.

4. Техническая служба:

Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ);

Проектно-конструкторский отдел (ПКО);

Технический отдел;

- Отдел технического контроля (ОТК).

5. Служба завода:

Заводоуправление;

Контрольно-пропускной пункт (КПП);

Информационно-вычислительный центр (ИВЦ);

Управление маркетинга;

6. Строительно-монтажное управление (СМУ) - представлен на заводе «Серп и молот» самостоятельным цехом.

Для решения социальных, культурно-бытовых и вопросов отдыха работников завода «Серп и молот» существует непромышленная группа, которая включает в себя:

Гостиницу;

Дом культуры (ДК);

Оздоровительный комплекс «Бронницы»

Стадион «Металлург (ДСО);

Профилакторий «Металлург»;

Медико-санитарную часть № 21 (МСЧ).

Общая численность работников на 01/01/2006 г. составляет 2 428 человек. В основных цехах завода «Серп и молот» в настоящее время работает 2 201 человек, из которых - 1 730 рабочих (основные рабочие), 407 человек РСиС и 54 человек - это совместители и подрядчики. Работники всех производственных цехов и вспомогательных служб завода относятся к промышленно-производственному персоналу (Ш111), их численность в настоящее время составляет 2 191 человек. Работники непромышленной группы относятся к непромышленному персоналу, их численность - 237 человек.

3.1.3. Организационная структура управления ОАО ММЗ «Серп и молот»

Величина получаемой прибыли, выполнение показателей производственных планов, создание оптимальных условий для эффективного использования трудовых и материально-технических ресурсов в значительной мере зависят от построения органов управления и четкого распределения функций между ними. Ознакомиться с организационной структурой управления ОАО ММЗ «Серп и молот» позволяет рис. 3.2.

Высшим органом управления завода «Серп и молот» является Общее Собрание акционеров, к исключительной компетенции которого относится изменение Устава и размера Уставного капитала, избрание членов Совета директоров, утверждение годовых результатов деятельности предприятия, а также реорганизация и ликвидация Общества. В промежутках между Общими Собраниями высшим органом управления Обществом является Совет директоров. Из числа членов Совета директоров избирается Генеральный директор. Основной задачей Совета директоров является выработка политики с целью увеличения прибыли Общества и обеспечения оптимальных условий работы.

Следует отметить, что в своем непосредственном подчинении генеральный директор имеет первого заместителя - главного инженера, а также главного бухгалтера и директоров служб завода.

На заводе создан и действует эффективный контроль труда и производства. Регулярно проводятся совещания с руководителями всех подразделений (согласно структуре управления), а также совещания руководителей подразделений со своими подчиненными, для оперативного решения задач налажена селекторная связь, проводятся диспетчерские совещания. Все эти методы положительно зарекомендовали себя на практике и используются в повседневном руководстве хозяйственно-экономической деятельностью завода.

Переход на акционерную форму работы потребовал совершенствования форм и методов управления. Периодически для проведения документальной проверки и подтверждения достоверности отчетностей на заводе проводятся внутренние и внешние аудиторские проверки. С этой целью на заводе создан Отдел менеджмента качества (ОМК). Решением таких задач, как ценовая и торговая политика, реклама готовой продукции занимается управление маркетинга.

С постоянными поставщиками сырья, материалов и полуфабрикатов для основной производственной деятельности у завода сложились длительные экономические связи, тем не менее, постоянно налаживаются и новые связи. К основным поставщикам завода «Серп и молот» относятся:

АОЗТ «Прокат черных металлов» (г. Новосибирск);

АО «МЕЧЕЛ» Челябинский литейный завод;

Видновский огнеупорный завод;

АО «Электросталь» (г. Электросталь Московской области);

АО «МЗ Сибэлектросталь» (г. Красноярск);

АО «Златоустинский МЗ» (г. златоуст Челябинской области);

Боровичевский огнеупорный завод (Г. Боровичи Нижегородской области);

Комбинат «Магнезит» (г. Сатка Челябинской области);

Фирма «Росконтакт» (г. Москва).

Для производства и сбыта продукции, особенно в условиях рыночных отношений, необходимы обширные экономические связи. Ежегодно на заводе «Серп и молот» формируется «портфель заказов» путем заключения договоров с потребителями. За последние годы в связи с перераспределением потребителей металлопродукции во всем государстве претерпел существенные изменения и состав потребителей продукции завода. В данный момент преобладают потребители из Европейской части России. Покупателями продукции завода являются предприятия машиностроительной, металлообрабатывающей, автомобильной, шарикоподшипниковой, станкостроительной, авиационной промышленности и т.д., т.е. основных отраслей тяжелой промышленности РФ. Некоторые потребители имеют с заводом устойчивые экономические связи в течение нескольких лет. Поставка продукции потребителям осуществляется по договорам, в которых указывается наименование, цена на произведенную продукцию, сроки и система расчетов. Завод осуществляет расчеты, как за наличный, так и за безналичный расчет.

Для реализации покупателям в качестве готовой продукции заводом «Серп и молот» предлагаются следующие виды металлопродукции, представленные в табл. 3.1.

Таблица 3.1.

Виды и сортамент готовой продукции ОАО ММЗ «Серп и молот»

№ п/п	Вид продукции	Параметры	Марочный сортамент
1	2	3	4
1	Сталь листовая	Толщина 2-12 мм, ширина 700-1000 мм, длина 800-2000 мм; группа качества поверхности: М2Б-М4Б; М4Г; М4В.	1. Безникелевая нержавеющая сталь 2. Хромоникелевая нержавеющая сталь 3. Коррозионно-стойкая нержавеющая сталь 4. Жаропрочная сталь 5. Инструментальная сталь 6. Конструкционная (легированная) сталь
	Горячекатаная полоса	Толщина 20-50 мм, ширина 400 мм, длина 2000-2500 мм.
	Сталь листовая холоднокатаная	Толщина 0,8-3,0 мм, ширина 700-1000 мм, длина 1400-2000 мм; группа качества поверхности: М4В.
2	Сортовой горячекатаный прокат в прутках	Круглого и шестигранного профиля: диаметр 12-65 мм, длина до 9000 мм.	1. Безникелевая нержавеющая сталь 2. Хромоникелевая нержавеющая сталь 3. Жаропрочная сталь 4. Инструментальная сталь 5. Автоматная сталь 6. Конструкционная (легированная) сталь, сталь обыкновенного качества и сталь со спецсвойствами
	Сортовой горячекатаный прокат в бухтах (бунтах)	Круглого профиля диаметром 6,5-24 мм и шестигранного профиля диаметром 11-24 мм. Вес бунта от 300 кг и более, внутренний диаметр 750 мм.
3	Сортовая холоднотянутая сталь	Круглого и шестигранного профиля: диаметр 3,0-50 мм, длина прутков 3000-6000 мм. Сталь диаметром 3,0-3,9 мм поставляется в бунтах.	1. Безникелевая нержавеющая сталь 2. Хромоникелевая нержавеющая сталь 3. Жаропрочная сталь 4. Инструментальная сталь 5. Автоматная сталь (в т.ч. свинцовосодерж.) 6. Конструкционная (легированная) сталь, сталь обыкновенного качества и сталь со спецсвойствами
4	Лента стальная холоднокатаная	Толщина 0,05-2,0 мм, ширина полосы 9,0-400 мм.	1. Безникелевая нержавеющая сталь 2. Хромоникелевая нержавеющая сталь 3. Жаропрочная сталь 4. Сварочная сталь
5	Сталь со специальной отделкой поверхности -«серебрянка»	Диаметр 1,0-6,0 мм; 10,0-42,0 мм, длина прутка 2500-6000 мм.	1. Безникелевая нержавеющая сталь 2. Хромоникелевая нержавеющая сталь 3. Жаропрочная сталь 4. Инструментальная сталь 5. Автоматная сталь (в т.ч. свинцовосодерж.) 6. Конструкционная (легированная) сталь, сталь обыкновенного качества и сталь со спецсвойствами
6	Проволока стальная	Диаметр 1,0-9,2 мм, поставляется в бунтах весом до 40 кг.	1. Сварочная легированная 2. Сварочная нержавеющая 3. Наплавочная легированная 4. Шарикоподшипниковая 5. Проволока нержавеющая

Основными потребителями металлопродукции завода «Серп и молот» являются предприятия автомобилестроения, приборостроения, нефтедобывающего и нефтеперерабатывающего комплексов, которые представлены в табл. 3.2.

Таблица 3.2. Перечень основных потребителей готовой продукции ОАО «Серп и молот»

№ п/п	Наименование потребителей	Город
1	АО «АвтоВАЗ»	Тольятти
2	АО «ЗИЛ»	Москва
3	АО «Московский подшипник»	Москва
4	Ногинский завод топливной аппаратуры	Ногинск
5	Ярославский моторный завод	Ярославль
6	Заволжский моторный завод
7	Минский автомобильный завод	Минск
8	Минский тракторный завод	Минск
9	Гродненский завод автомобильных агрегатов	Гродно
10	Гродненский завод торгового машиностроения «Гомельсельмаш»	Гомель
В 2000 - 2003 гг. завод экспортировал свою продукцию в Болгарию, Иран. Китай, Сирию. В 2004 2006 гг. осваивается поставки нержавеющей ленты в Швецию, Грецию, Германию.

На заводе проводится и будет продолжаться постоянная работа по изменению технологий производства в основных цехах, совершенствованию марочного и профилеразмерного сортамента, повышению качества продукции и ее сертификации.

3.1.4. Организация экономической службы

Организация, подчиненность и выполняемые функции экономических служб завода представлены на схеме, расположенной на рис. 3.3.



Рисунок 3.3. Организация экономических служб завода «Серп и молот» и выполняемые ими функции.

На экономическую службу завода возложены многие важные задачи управления, организации, планирования, учета, составления отчетности, контроля и анализа производственной, хозяйственной и финансовой деятельности завода.

Оптимальная организация экономической службы и четкое разграничение выполняемых функций между ее отделами позволяет администрации завода всегда быстро получать необходимую информацию.

3.1.4.1. Экономические службы завода, в компетенцию которых входит решение вопросов по учету и анализу трудовых показателей

Структура отделов экономической службы, занимающихся учетом и анализом труда и заработной платы на ОАО ММЗ «Серп и молот» представлена на рис. 3.4.

Рисунок 3.4. Структура отделов экономической службы, занимающихся организацией, учетом и анализом труда и заработной платы на заводе ОАО ММЗ «Серп и молот»

Остановимся на основных функциях и задачах этих подразделений.

Генеральный директор организует работу предприятия и несет полную ответственность за его состояние и деятельность перед собственниками (акционерами) и трудовым коллективом. Он представляет предприятие во взаимоотношениях с другими хозяйствующими субъектами и государством, распоряжается имуществом и средствами предприятия, назначает и освобождает от должности РСиС завода, применяет меры материального и морального поощрения и налагает взыскания. Генеральный директор направляет деятельность завода «Серп и молот» на достижение высоких экономических результатов.

Директор по персоналу координирует кадровую политику завода, утверждает правила внутреннего трудового распорядка, должностные инструкции, подписывает приказы, касающиеся кадровых вопросов и порядка оплаты труда. В его обязанности входит также утверждение на предстоящий год графиков работы. Директор по персоналу подчиняется непосредственно генеральному директору. В подчинении директора по персоналу находятся ОК, ОГЖ, ОТиЗ, ЛНОТиУ.

Отдел кадров организует работу по подбору персонала, осуществляет оперативный учет личного состава, прием, переводы и увольнение работающих, составляет заводскую отчетность по обеспеченности завода трудовыми кадрами, составу персонала, его структуре.

Отдел труда и заработной платы организует внедрение передовой организации труда, наиболее совершенных форм и систем заработной платы. Начальнику ОТиЗ подчиняется лаборатория научной организации труда. Составление отчетности по показателям труда и заработной платы, содействие цехам в вопросах формирования штатных расписаний и положений по оплате труда также находятся в компетенции ОТиЗ.

Техническое нормирование, исследование и анализ показателей труда, разработка мероприятий по повышению производительности труда осуществляется заводской ЛНОТиУ.

Вопросами пенсионного обеспечения занимается бюро пенсионного персонифицированного учета, находящегося в подчинении ОК.

Расчет и выплата ЗП и социальных пособий, удержание подоходного налога и других взносов и платежей, осуществляется расчетным отделом бухгалтерии.

Вопросы организации труда на рабочих местах, учета выработки, нормирования технико-экономических показателей, премирования работников решаются непосредственно в цехах завода специальными службами, называемыми БОТ. Ими ведется табельный учет, осуществляется контроль за соблюдением трудовой дисциплины и правил внутреннего трудового распорядка. Следует отметить немаловажное участие Профкома в вопросах организации и оплаты труда работников завода, в частности при его содействии заключен и постоянно действует коллективный договор.

Организация учета, контроля и анализа трудовых ресурсов предприятия вышеперечисленными службами завода, решаемые ими задачи, обрабатываемая ими информация, составляемые первичные и сводные документы и взаимосвязь между ними подробно будут отражены в исследовательской части дипломной работы.

3.2. Характеристика производственной и организационной структуры цеха

3.2.1. Краткая характеристика цеха

Этот цех пущен в эксплуатацию в 1980 году и достиг проектной мощности в 1982 году. На двух станах дуо - кватро поступающий исходный материал -- полоса толщиной 2,5-4,0 мм в рулонах -- прокатывается на ленту толщиной 0,005-2,0 мм. Двадцати вал ковы и стан предназначен для окончательной прокатки на ленту минимальной толщиной 0,05 мм. Все станы оснащены системами комплексной технологической автоматизации, включая регулирование натяжения, скорости движения и регулировки толщины полосы в процессе прокатки.

Очень большое значение придается термической обработке металла. Учитываются режимы и условия, необходимые для предварительной, промежуточной и окончательной термообработки проката и ленты из марок нержавеющей стали ферритного, аустенитного и ферритно-мартенситного класса. Для отжига проката промежуточной и окончательной термообработки полосы в рулонах имеется отделение колпаковых печей с защитной атмосферой из чистого водорода. Светлый отжиг холоднокатаной ленты производится на двух линиях новейшей конструкции с башенной, газовой и горизонтальной электрической печами. Перед отжигом производится щелочное и электролитическое обезжиривание, после отжига -- охлаждение в среде осушенного водорода, электролитическая пассивизация, промывка и сушка горячим воздухом. Непрерывный закалочный агрегат предназначен для закалки, отпуска и нормализации подката, промежуточной термообработки нормализации полосы.

Затем рулоны передаются на непрерывный травильный агрегат. В одном непрерывном процессе на этой поточной линии производятся операции обработки в щелочном расплаве, электролитического травления в растворе серной кислоты, отбеливания в растворе азотной кислоты, промежуточной и окончательной струйной промывки и сушки полосы. Система автоматизации регулирует основные параметры процесса, в том числе скорость прохождения ленты, температуру растворов и расплава.

Зачистка подката может производиться на иглофрезерном агрегате или на одной из двух автоматических линий шлифования, где производится также промежуточная и окончательная зачистка ленты с последующей промывкой в щелочном растворе и сушкой горячим воздухом. Для придания ленте зеркального блеска и чистоты поверхности высшего класса имеется автоматическая линия полирования.

Качество поверхности и толщина готовой ленты проверяются на одном из трех контрольно-перемоточных агрегатов.

По желанию потребителей лента может быть изготовлена различной ширины от 6 мм и выше с градацией через 0,5 мм. Продольная резка ленты в этом случае производится на одной из двух автоматических линий.

Производство нержавеющей ленты завершается на автоматической линии упаковки ленты.

Современный цех не мыслится без системы управления на базе электронно - вычислительной техники. Первая очередь такой системы начала функционировать в цехе в 1982 году.

Система управления - многоуровневая, позволяет решать задачи с интервалом времени более суток, например, обработки заказов потребителей и их учета, а также задачи, связанные с операциями, происходящими в течение суток: учетом прохождения металла по технологическим маршрутам, слежением за выполнением графиков работы, контролем технологических режимов на основных производственных агрегатах, учетом расхода энергоресурсов и т.д.

Сбор первичной информации осуществляется с помощью датчиков и дисплеев. Цех холодной прокатки предназначен для производства холоднокатаной ленты толщиной 0,05-2,0 мм, шириной до 400 мм нержавеющих марок стали аустенистного, ферритного, ферритно-мартенситного классов и подката из стали мартенситного класса для производства лезвийной ленты с временем сопротивления до 180 кгс/м², в количестве 6700 тонн в год.

Цех состоит из следующих отделений:

1. Термотравильное, к которому относится следующее оборудование:

колпаковые печи,

непрерывный закалочный агрегат (НЗА),

непрерывный травильный агрегат (НТА),

агрегат электрической очистки.

2. Шлифовально-зачистное отделение.

агрегат выборочной зачистки,

агрегат зачистки полос шлифорезами,

линия шлифования № 1,

линия шлифования № 2.

3. Прокатное отделение.

2-х - 4-х валковый стан № 1,

2-х - 4-х валковый стан № 2,

20-ти валковый стан,

вальцешлифовальная мастерская.

4. Отделение светлого отжига.

линия СО № 1 (с вертикальной муфельной газовой печью),

линия СО № 2 (с горизонтальной электрической печью).

5. Отделочное отделение:

линия полирования,

линия резки № 1 с упаковкой (для ленты толщиной 0,2-2,0 мм),

линия резки № 2 (для ленты толщиной 0,05-0,3 мм),

контрольно-перемоточный агрегат № 1 (0,8-2,0 мм),

контрольно-перемоточный агрегат № 2 (0,3-0,9 мм),

контрольно-перемоточный агрегат № 3 (0,05-0,3 мм),

6. Вспомогательные службы, к которым относятся:

ремонтно-механические мастерские,

электроремонтная мастерская,

подзарядные станции электрокар и электропогрузчиков,

склад сменного оборудования и запчастей и др.

Расположение оборудования в цехе обеспечивает необходимую поточность производства с исключением встречных потоков металла на всех технологических участках.

Для улучшения аэрации цеха непрерывный травильный агрегат (НТА), светлого отжига (ЛСО), работающие с тепловыделениями, размещаются в крайних пролетах здания.

Транспортировка рулонов и вспомогательных материалов в цехе осуществляется с помощью мостовых кранов, передаточных тележек грузоподъемностью 20 тонн, электрогрузчиков грузоподъемностью 5 тонн и 2 тонны и электрокар грузоподъемностью 2 тонны.

3.2.1.1 Общая масса оборудования цеха.

Перечень установленного в цехе оборудования и его масса указаны в таблице 3.3.

Таблиц 3.3.

Масса оборудования, установленного в цехе.

№п/п	Наименование оборудования	Масса тн.	% от массы технологического оборудования	% от массы всего оборудования
1	2	3	4	5
1.	Технологическое оборудование	4335,2	100%	62,7
2.	Вспомогательное технологическое оборудование	270,8	6,24	3,91
3.	Подъемно-транспортное оборудование	452,4	10,44	6,54
4.	Оборудование электро-ремонтной мастерской	11,0	0,26	0,16
5.	Оборудование специализированных мастерских	117,2	2,70	1,7
6.	Электротехническое оборудование (двигатели, преобразователи, трансформаторы, щиты, шкафы, ПУ,РМидр.)	1286	29,66	18,6
7.	Оборудование отопления, вентиляции и охлаждения электродвигателей	320	7,38	4,6
8.	Оборудование теплосилового хозяйства	3,1	0,07	0,04
9.	Оборудование водоснабжения, канализации, пенопожаротушения	21,0	0,48	0,3
10.	Оборудование кислотного хозяйства	60,5	1,40	0,87
11.	Оборудование газового хозяйства, включая аккумулятор продувочного азота и газосмесительной станции	40,0	0,92	0,58
	Итого:	6917,2		100%

Таблица 3.4.

Сортамент готовой продукции и программа производства

№ п/п	Группа сталей	Размерная группа ленты, мм	Вып уск, т/год	Расходный коэффициент	Потреб ное кол-во проката т/год	Состояние поверхности
		по толщине	по ширине
1	2	3	4	5	6	7	8
1.	Мартенситный класс	1,1	380	1650	1,21	2000
2.	Аустенитный класс	0,05-0,09 0,1-0,15 0,16-0,29 0,3-0,49 0,5-0,99 1,0-2,0	10-400 10-400 10-400 10-400 10-400 10-400	50 410 730 870 550 140	1,46 1,32 1,27 1,22 1,195 1,175	73 542 928 1064 658 165	После прокатки на стане холодной прокатки 30% ленты шлифуется до 9-10 класса и 30% ленты полируется до 12 класса по ГОСТ 2789-59
	Итого:			2750		3430
3.	Ферритный класс	0,05-0,09 0,1-0,15 0,16-0,29 0,3-0,49 0.5-0,99 1,0-2,0	10-400 10-400 10-400 10-400 10-400 0-400	40 250 460 530 380 90	1,60 1,47 1,37 1,29 1,255 1,24	64 367 630 687 473 112	После прокатки на стане холодной прокатки 30% ленты шлифуется до 9-10 класса и 30% ленты полируется до 12 класса по ГОСТ 2789-59
	Итого:			1750		2330
4.	Ферритно-мартенситный класс	0,05-0,09 0,1-0,15 0.16-0,29 0,3-0,49 0,5-0,99 1,0-2,0	10-400 10-400 10-400 10-400 10-400 10-400	30 80 140 160 110 30	1,60 1,47 1,37 1,29 1,25 1,23	48 118 192 207 138 37	После прокатки на стане холодной прокатки 30% ленты шлифуется до 9-10 класса и 30% ленты полируется до 12 класса по ГОСТ 2789-59
	Итого:			550		740
	Всего:			6700		8500

3.2.1.2 Персонал цеха

По данным планового отдела предприятия в 2005 году в цеху работало 183 человека , в т.ч.:

· руководители - 6 человек (в т.ч. начальник цеха, зам. начальника);

· специалисты - 10 человек;

· служащие - 1 человек;

· мастера - 17 человек;

· рабочие - 144 человека;

· совместители - 5 человек.

Начальник цеха отвечает за все стороны работы цеха и выполняет все функции технологического и хозяйственного руководства цеха с помощью подчиненного ему цехового аппарата управления. Функциональным органом управления цеха является плановый отдел и бюро организации труда и др. Начальник цеха непосредственно подчиняется директору.

Участки цеха возглавляют начальники смен (старшие мастера), которым подчинены сменные мастера. Мастер является руководителем и организатором производства и труда на участке. Он подчиняется непосредственно начальнику смен.

Группой рабочих, объединенных в бригаду, руководит бригадир, который является старшим рабочим и не освобождается от производственной работы, получая доплату к тарифной ставке за выполнение своих обязанностей.

3.2.2 Характеристика оборудования

Непрерывный закалочный агрегат-НЗА

НЗА предназначен для непрерывной термообработки (закалка, отпуска, нормализации) горячекатаных и холоднокатаных полос из нержавеющей стали.

На НЗА обрабатываются полосы:

толщиной 0,4 - 4,0 мм;

шириной 200 - 420 мм;

макс, производительность 2-3 т/час.

Размеры рулонов

наименование	поступающих на агрегат	после термообработки
внутренний диаметр, мм	500,600,700	500
наружный диаметр, мм	750-1350	750-1350
масса, кг	500-3000	500-3000

Нагрев печи осуществляется природным газом с теплопроводностью 8200 ккал/час

Непрерывный травильный агрегат-НТА

НТА предназначен для удаления окалины с горячекатанных и холоднокатанных полос из нержавеющих марок стали путем механической и химической обработки.

На НТА обрабатываются полосы:

толщиной 0,1 - 4,0 мм;

шириной 200 - 420 мм.

Размеры рулонов

наименование	поступающих на агрегат	после обработки
внутренний диаметр, мм	500, 600,700	500
наружный диаметр, мм	750-1350	750-1350
масса, кг	500-300	500-300

Обработка полос в НТА осуществляется по следующей схеме:

· Очистка поверхности горячекатаных полос металлической пробью.

· Обработка в щелочном расплаве (60-65% едкий натрий; 30-35% азотнокислый натрий; 5% хлористый натрий) при 400 - 550°С. Максимальное время пребывания в ванне 4 мин.

· Сдув щелочи горячим сжатым воздухом с 500° С.

· Струйная промывка полосы водой с температурой 50-80° С.

· Электролитическое бесконтактное травление в растворе (3% азотной кислоты; 1% HNO3) с температурой 50-80 °С.

· Струйная промывка холодной водой с одновременной обработкой щетками (капроновыми - холоднокатаные полосы, металлическими - горячекатаные полосы).

· Отбеливание и пассирование в 8-10% растворе азотной кислоты при температуре 40-60 °С в течении 1,5 минуты.

· Паро-струйная промывка с одновременной обработкой щетками при температуре 80 - 100 °С.

Производительность НТА - 0,49 - 2,25 т/час.

Колпаковые печи

Колпаковые электрические печи предназначены для термообработки горячекатаных рулонов, рулонов после промежуточной прокатки и готовых холоднокатаных рулонов.

Размеры отжигаемых рулонов:

наружный диаметр 750 - 1350 мм;

внутренний диаметр 500,600,700 мм;

масса 500 - 300 кг.

Максимальная масса (стопы 3-х рулонов с поддоном и конверторными кольцами) 10т.

Агрегат выборочной зачистки - АВЗ

АВЗ предназначен для ручной зачистки шлифовальными машинками поверхностных дефектов полосы.

На АВЗ обрабатываются полосы:

толщиной 0,4 - 4,0 мм;

шириной 200 - 400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 750-1350 мм;

масса 500-300 кг.

Агрегат зачистки полос иглофрезами - АЗПИ

АЗПИ предназначен для двухсторонней зачистки полос шлифорезами.

На АЗПИ обрабатываются полосы:

толщиной 1-4 мм;

шириной 300 - 420 мм;

масса до 3 т.

Механические свойства обрабатываемых полос:

· предел прочности 40-100 кгс/мм;

· предел текучести 30 - 65 кгс/мм²;

· относительное удлинение 5-60;

· твердость по Бринелю 120 - 220 ед.

Диаметр иглофрезы 600 мм.

Толщина снимаемого слоя за один проход 0,005-0,15 мм.

Смазачно-охлаждающая среда шлифореза - эмульсия.

Линия шлифования №1 - ЛШ-1

ЛШ-1 предназначена для двустороннего шлифования горячекатаных и холоднокатаных полос из нержавеющей стали и промежуточных размерах с целью улучшения класса чистоты обработки поверхности горячекатаных полос с 4 класса до 7 класса, холоднокатаных полос с 6 класса до 8 класса по ГОСТ 2789-59.

Толщина обрабатываемых полос:

горячекатаных 2-4 мм;

холоднокатаных 1-2 мм;

ширина полосы 300-420 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр до 1300мм;

масса до 3 т.

Обработка полосы производится абразивными лентами различной зернистости, обеспечивающими съем металла с каждой стороны полосы и за один приход 0,01-0,05 мм.

Зерно шлифования состоит из 6 головок для шлифования верхней стороны полосы и 6 головок для шлифования нижней стороны полосы.

Оборудование ЛШ-1 поставляет фирма «Зундвиг» (ФРГ).

Линия шлифования №2 - ЛШ-2

ЛШ-2 предназначена для двустороннего шлифования холоднокатаной полосы из нержавеющих марок стали с целью улучшения класса чистоты обработки поверхности полос с 6 до 10 класса по ГОСТ 2789-59.

Толщина обрабатываемых полос 0,2-2,0 мм.

Ширина полосы 200-400 мм. Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 1300 мм;

масса до 3 т.

Полосы толщиной 0,2-0,35 мм поступают на линию на шпулях.

Обработка полосы производится абразивными лентами различной зернистости, обеспечивающим съем металла с каждой стороны до 0,05 мм за один проход.

Зона шлифования состоит из 6 головок для шлифования нижней стороны полосы. После шлифования полоса поступает на участок обезжиривания, где проходит через струйную и щеточно-моечную промывку щелочными растворами с температурой 80-90°С, а затем промывку горячей водой, обессоленой водой и сушкой горячим воздухом.

Линия полирования

Линия полирования предназначена для двустороннего полирования холоднокатаных и шлифованных полос из нержавеющих марок стали и с целью улучшения класса чистоты по ГОСТ 2789 - 59.

Толщина обрабатываемых полос 0,2 - 2,0 мм. Ширина полос 50 - 400 м.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм

наружный диаметр до 1300 мм

масса до 3 т

Полосы толщиной 0,2-0,35 мм поступают на линию на шпулях.

Обработка полосы производится абразивными лентами различной зернистости, обеспечивающими съем металла с каждой стороны до 0,05 мм за один проход.

Линия светлого отжига № 1 -ЛСО-1

ЛСО-1 предназначена для светлого отжига полос нержавеющих сталей в вертикальной муфельной печи, работающей на природном газе. Нагрев полосы производится в атмосфере 100% водорода, рабочая температура нагрева полосы в печи составляет 700-1130°С. Установленная мощность - 650 кВт.

После отжига для создания коррозийной пленки, полоса проходит через участок электролитической пассивации с промывкой и сушкой.

Для обеспечения непрерывности процесса отжига на время варки полос и снятия рулонов с моталки перед и за печью установлены петлевые устройства башенного типа, в каждом из которых создается запас полосы длиною 100 м.

Линия светлого отжига №2 - ЛСО-2.

ЛСО-2 предназначена для светлого отжига полос нержавеющих сталей в горизонтальной электрической печи.

Нагрев полосы производится в атмосфере 100% водорода, осушенного до температуры 80 °С.

Рабочая среда нагрева полосы в печи составляет 700-1250° С.

Полезная длина печи - 24 м.

Температура полосы выхода из участка охлаждения длиной 9,6 м составляет более 96°С.

Толщина охлаждаемых полос 0,1-1,5мм.

Ширина полос 200-400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 750 - 1300 мм;

масса 500-300 кг.

Перед отжигом полоса проходит через участок обезжиривания щелочным раствором щеточно-моечной машине и в ванне электролитического обезжиривания, промывается горячей водой с температурой 70-90° С в щеточно-моечной машине и в ванне струйной промывки и затем сушится.

После отжига для создания коррозийной пленки, полоса проходит через участок электролитической пассивации с промывкой и сушкой.

Для обеспечения непрерывности отжига на время сварки полос и снятия рулона с моталки перед и за печью установлены петлевые устройства башенного типа, в каждом из которых создается запас полосы длиной до 100 м.

Двух - четырех валковый стан 500 (№ 1 и № 2)

В цехе установлено два 2-х - 4-х валковых стана 500 (реверсивных) с одинаковой технической характеристикой.

Каждый стан может работать как прокатный и как дрессировочный.

Рабочая клеть выполнена конструктивно в 2-х вариантах: для системы 2-х валков (дуо); для системы 4-х валков (кварто).

На станах прокатываются полосы нержавеющих марок стали.

Толщина полос до прокатки 2,5 - 4,0 мм.

Толщина полос после прокатки 0,3 - 2,0 мм.

Толщина дрессируемых полос 0,1-2,0 мм

Ширина полос 200 - 400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 750 - 1300 мм;

масса 500-3000 кг.

Диаметры валков «кварто» рабочих 250 (235) мм, опорных 750 (725) мм.

Диаметры валков «дуо» 750 (725) мм.

Длина бочки валков 500 мм. Подшипники валков - качения.

Двадцативалковый стан

На 20-ти валковом стане (реверсивном) прокатываются полосы с исходным пределом прочности до 130 кгс/мм².

Диаметр рабочих валков 40 мм.

Диаметр приводных валков 110 мм.

Диаметр опорных валков 180 мм.

Исходная толщина полосы 1,5 мм.

Конечная толщина полосы 0,05 мм. Ширина полосы 200 - 400 мм.

Размеры рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр до 1350 мм;

масса до 3 т.

Линия продольной резки № 1

с упаковкой для ленты толщиной 0,2-2,0мм - ЛПР-1

ЛПР-1 предназначена для продольной резки холоднокатаных полос из нержавеющих сталей с обрезкою кромок и дли обвязки и упаковки порезанных рулонов.

Размеры разрезаемых полос:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 500-1300 мм.

За линией резки расположено оборудование для обвязки рулонов стальной лентой и упаковки рулонов бумагой или тканью.

Для взвешивания рулонов в линию встроены весы, оборудованные печатающим устройством для маркировки бирок.

Линия продольной резки №2

с упаковкой для ленты толщиной 0,05 -0,3 мм - ЛПР-2.

ЛПР-2 предназначена для продольной резки холоднокатаных полос и нержавеющих марок сталей с обрезкой кромок.

Размеры разрезаемых полос:

толщина 0,05-0,3 мм;

ширина 150-430 мм.

Размеры поступающих рулонов:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр 600-1350 мм;

масса 200-3000 кг.

Размеры готовой продукции: ширина лент 6-410 мм.

Размеры готовых рулонов:

внутренний диаметр 500, 400, 300 мм;

наружный диаметр 410-1350 мм.

За ЛПР-2 следует устройства для обвязки готовых рулонов бумагой, тканью или фольгой.

Контрольно - перемоточный агрегат для лент толщиной 0.8-2,0 мм -

КПА

КПА предназначен для контроля геометрических размеров, качества поверхности и сплошности ленты в процессе перемотки рулонов.

Размеры контролируемых рулонов:

· до перемотки:

внутренний диаметр 400 и 500 м;

наружный диаметр до 1300 мм.

· после перемотки:

внутренний диаметр 500 мм;

наружный диаметр до 1300 мм.

Масса рулона до 3000 кг.

Размеры контролируемых лент: толщина 0,3-0,9 мм; ширина 50-400 мм.

Размеры рулонов до перемотки:

внутренний диаметр 400 и 500 мм;

наружный диаметр 400 мм;

масса рулона до 1500 кг.

Контрольно-перемоточный агрегат № З для ленты толщиной

0.1-0,Змм - КПА-3

Размеры контрольных лент:

толщина 0,1 - 0,3 мм;

ширина 50 - 400 мм.

Размеры рулона:

· до перемотки:

внутренний диаметр 400 и 500 мм;

наружный диаметр до 1000 мм.

· после перемотки:

внутренний диаметр 300 мм;

наружный диаметр до 1000 мм;

масса до 1500 кг.

Кантователь стопы рулонов-КС.

КС предназначен для набора стопы рулонов и ее кантовки из горизонтального положения в вертикальное перед отжигом в колпаковых печах и обратной кантовки после отжига.

3.3. Основные технико-экономические показатели работы ОАО ММЗ «Серп и молот» и их динамика за 2001-2006 гг.

3.3.1. Технико-экономические показатели работы завода в целом, динамика за 2001-2006 гг

На промышленных предприятиях для оценки их деятельности применяется система технико-экономических показателей (ТЭП). Представив в табл. 3.5., табл. 3.6 значения этих показателей по ОАО ММЗ «Серп и молот» за 2005 и 2006 гг. и проанализировав их, получим экономическую оценку деятельности предприятия за данный период и сможем проследить ее в динамике. Изучение значений основных ТЭП и их динамики за 2005 и 2006 гг. показывает, что результаты деятельности завода претерпели существенные изменения.

По сравнению с 2005 г. многие показатели работы предприятия за 2006 г. были снижены. Наблюдается снижение объема товарной продукции как в стоимостном выражении, так и в натуральном выражении; снизился также и объем реализованной продукции.

Рассматривая значения изменения показателей деятельности предприятия в абсолютном и относительном выражении, отметим, что объем товарной и объем реализованной продукции снизился на 26 5403 тыс.руб. и на 18 4264 тыс.руб.соответственно. В натуральном выражении на снижение объема товарной продукции оказало существенное влияние снижение на сортовой 10 085 тн и листовой прокат 1172 тн выпуска всего готового проката, также снижены объемы производства ленты стальной холоднокатаной (на 52,57%), калиброванного металла (на 38,1%) и серебрянки (на 15,6%). С 31 531 тн в 2005 г. до 28 251 тн в 2005 г., или на 10,4%.

Снижение объемов производства находилось в прямой зависимости с сокращением численности работников завода, за 2006 г. численность ППП по сравнению с 2005 г. сократилась на 446 человек и составила 2 428 человек.

Довольно интересны и результаты сравнения средней ЗП работников основной деятельности завода, а именно - в 2006 г. она была повышена почти на 17% (с 8 124 руб. до 9 502 руб.) это позволяет удерживать и привлекать на завод высококвалифицированный персонал.

В целом был получен убыток. Об этом факте свидетельствует и увеличение затрат на 1 руб. товарной продукции, в 2004 г. затраты на 1 руб. товарной продукции составляли 112,07 коп./руб., а в 2006 г. они составляют 128,97 коп./руб., что почти на 15% больше. Таким образом, финансовым результатом производственной деятельности завода за 2006 г. является убыток.

Прибыль в 2005 г. составила -188 859 тыс. руб., что говорит об убытке от основной деятельности.

Рентабельность продукции в 2006 г. составила -15,4%. Это свидетельствует об убыточности предприятия.

Таблица 3.5

Динамика технико-экономических показателей за 2004 и 2005 гг.

К! п/п	Наименование показателей	ед. изм..	2004 г.	2005 г.	Отклоненение	Темп роста, %
1	Товарная продукция	тыс.руб.	1299881,0	1034478,0	-265403,0	79,6
2	Реализация товарной продукции	тыс.руб.	1280631,0	1096367,0	-184264,0	85,6
3	Объём производства:	тн	95357,0	73930,0	-21427,0	77,5
	-сталь	тн	31531,0	28251,0	-3280,0	89,6
	-сортовой прокат - листовой прокат	тн	38912,0 5508,0	28827,0 4336,0	-10085,0 -1172,0	74,1 78,7
	- калиброванный металл	тн	13204,0	8170,0	-5034,0	61,9
	- серебрянка	тн	2670,0	2253,0	-417,0	84.4
	- проволока стальная	тн	1800,0	1266,0	-534,0	70,3
	- лента стальная холоднокатаная	тн	1732,0	827,0	-905,0	47,8
4	Численность ППП	чел.	2874	2428	-446	84,5
5	Затраты на 1 руб. ТП	коп.	112,07	128,97	+16,9	115,1
6	Средняя ЗП ППП	руб.	8124,0	9502.0	+1381,0	117,0
7	Прибыль (убыток) от ТП	тыс.руб	-156960,0	-188859,0	-345819,0	120,3
8	Рентабельность продукции	%	-10,8	-15.4	-26,3	-

Таблица 3.6.

Технико-экономический показатель с 2001 по 2005 г

п/п	Наименование показателей	ед. изм.	2001 г.	2002 г.	2003 г.	2004 г.	2005 г.
1	Товарная продукция	тыс.руб.	1276114,0	1153628,0	1165697,0	1299881,0	1034478,0
2	Реализация товарной продукции	тыс.руб.	1171295,0	1045199,0	1280631,0	1280631,0	1096367,0
3	Объём производства:	тн				95357,0	73930,0
	- сталь	тн	40823,0	42757,0	38015,0	31531,0	28251,0
	-сортовой прокат -листовой прокат	тн	63490,0 9325,0	50189,0 6904,0	42344,0 6892,0	38912,0 5508,0	28827,0 4336,0
	- калиброванный металл	тн	17672,0	16312,0	16356,0	13204,0	8170,0
	- серебрянка	тн	1850,0	1869,0	2207,0	2670,0	2253,0
	- проволока стальная	тн	3385,0	2584,0	2401.0	1800.0	1266,0
	- лента стальная холоднокатаная	тн	3621,0	3097,0	2279,0	1732,0	827,0
4	Численность ППП	чел.	4000	3659	3250	2874	2428
5	Затраты на 1 руб. ТП	коп.	94,04	107,96	117,15	112,07	128,97
6	Средняя ЗП ППП	руб.	4547,4	5542,6	7173,1	8124,0	9502,0
7	Прибыль (убыток) от ТП	тыс.руб	76096,0	-91870,0	-199898	-156960,0	-188859.0
8	Рентабельность продукции	%	6,3	-7,4	-14,6	-10,8	-15.4

Обобщая сделанные выводы, можно сказать, что основная деятельность предприятия в 2004 г. была более эффективна, чем в 2005 г., снижение основных показателей, несомненно, повлияло на ухудшение финансового состояния предприятия.

В целом можно отметить ухудшение деятельности предприятия, о котором свидетельствует уменьшение объема выпуска продукции. Работа предприятия в 2005 г. стала убыточной, а продукция - нерентабельной.

3.3.2. Технико-экономические показатели работы ЦХПНЛ, динамика за 2001-2005 гг..

Таблица 3.7.

Динамика основных технико - экономических показателей работы

ЦХПНЛ за 2001 - 2005 гг.

Показатели	Единица измерения	2001 г.	2002 г.	2003г.	2004г.	2005г.
Товарная продукция	Тыс.руб.	210111	241667	259567	210533	127548
Объем производства	Тн	3621	3097	2279	1731	1080
Себестоимость товарной продукции	Тыс.руб.	245592	244740	262079	253001	208741
Прибыль (убыток) товарной продукции	Тыс.руб.	-35481	-3073	-2412	-42468	-81194
Рентабельность товарной продукции	%	-14,4	-1,3	-0,9	-16,8	-39,6
Затраты на 1р. Товарной продукции	Коп.	120	100	100	120	163
Численность работников	Чел	289	275	241	208	183
Фонд заработной платы	Тыс.руб.	15461	17934	19334	19685	19283
Заработная плата 1-го работника	Руб./чел.	4472	5434	6677	7903	8781
Производительность 1-го работника	Кг/чел	1044	938	787	695	493
	Усл. кг/чел.	1397	959	967	857	486

На основании приведенных в таблице 3.7. технико-экономических показателей, можно составить следующее заключение об изменениях, произошедших в отчетном периоде( в период с 2001 - 2005 гг.):

Товарная продукция по заводу в 2005 г. снизилась с 210111 тыс. руб. до 127548 тыс. руб., что на 82563 тыс.руб. меньше, чем в 2001 г. Как видно из таблицы 3.7., начиная с 2001 г. наметилось снижение товарной продукции, что привело к снижению товарной продукции в 2005 г. почти вдвое. Также наблюдается спад объема производства по сравнению с 2001 г. Динамика показывает ухудшение показателя начиная с 2001г. и далее по годам до 2005 г. объем производства уменьшается из года в год, в 2005 г. составил 1080 тн. Тогда как в 2001 году он составлял 3621 тн. Таким образом, снижение товарной продукции обусловлено структурным сдвигом в сторону менее дорогостоящей продукции, а также спадом объема производства.

Убыток в 2005 г. составил 81194 тыс. руб. и соответственно увеличился по сравнению с 2001 г . на 45713 тыс.руб. Это произошло вследствие снижения товарной продукции, спада объема производства, увеличения себестоимости товарной продукции. В соответствии с этим рентабельность стала носить отрицательных характер. За пять лет рентабельность имела следующие значения:

· -14,4 %(2001 год)

· -1,3% (2002 год)

· -0,9% (2003 год)

· -16,9% (2004 год);

В 2005 году рентабельность приобрела катастрофическое значение -39 %, такие цифры говорят об убыточном производстве.

Динамика основных технико-экономических показателей показывает, что в период за 2001 - 2005 годы себестоимость по сравнению с производством продукции выросла, тогда как товарная продукция уменьшилась. За все пять рассматриваемых лет себестоимость товарной продукции была выше, чем товарная продукция в соответствующие годы и как следствие всему изложенному, можно сказать, что цех работает себе в убыток. Это можно объяснить тем, что темпы роста себестоимости товарной продукции были более высокими в отличие от темпов роста товарной продукции, следовательно, затраты на рост продукции растут быстрее, чем цены на неё.

Из-за увеличения себестоимости затраты на 1 руб. товарной продукции выросли с 120 до 163 копеек.

Производительность труда 1-го работника в 2005 году снизилась по сравнению с 2001 годом ( с 1397 до 486 усл.кг/чел и соответственно с 1044 до 493 кг/чел) за счет уменьшения выпуска товарной продукции.

Рост среднемесячной заработной платы 1-го работника опережает рост производительности труда, что ведет к повышению издержек на труд, а соответственно, и к повышению затрат на продукцию.

Фонд оплаты труда работников в 2005 году увеличился с 15461 тыс.руб. до 19283 тыс.руб. по сравнению с 2001 годом.

Подводя итоги, можно сказать, что по сравнению с 2001 г. на заводе происходит ухудшение показателей. Наблюдается превосходящий рост себестоимости товарной продукции над ростом товарной продукции, вследствие чего происходит резкое уменьшение прибыли предприятия.

Наряду с отрицательными сдвигами в деятельности предприятия, существуют и позитивные тенденции, так по сравнению с предыдущим годом увеличился фонд оплаты труда работников, следовательно повысилась средняя заработная плата 1-го работника.

В целом по заводу, по сравнению с 2001 г., показатели значительно ухудшились, а это является негативной тенденцией для развития производства на предприятии. При условии сокращения себестоимости продукции и обязательного наращивания объемов выпуска и продаж, за счет повышения производительности труда работников, можно будет исправить ситуацию, сложившуюся к 2005 г. в цехе.

ВЫВОДЫ:

Рассматривая значения изменения показателей деятельности предприятия в абсолютном и относительном выражении, отметим, что объем товарной и объем реализованной продукции снизился на 26 5403 тыс.руб. и на 18 4264 тыс.руб.соответственно. В натуральном выражении на снижение объема товарной продукции оказало существенное влияние снижение на сортовой 10 085 тн и листовой прокат 1172 тн выпуска всего готового проката, также снижены объемы производства ленты стальной холоднокатаной (на 52,57%), калиброванного металла (на 38,1%) и серебрянки (на 15,6%). С 31 531 тн в 2004 г. до 28 251 тн в 2004 г., или на 10,4%.

Снижение объемов производства находилось в прямой зависимости с сокращением численности работников завода, за 2005 г. численность ППП по сравнению с 2004 г. сократилась на 446 человек и составила 2 428 человек.

Довольно интересны и результаты сравнения средней ЗП работников основной деятельности завода, а именно - в 2005 г. она была повышена почти на 17% (с 8 124 руб. до 9 502 руб.) это позволяет удерживать и привлекать на завод высококвалифицированный персонал.

В целом был получен убыток. Об этом факте свидетельствует и увеличение затрат на 1 руб. товарной продукции, в 2004 г. затраты на 1 руб. товарной продукции составляли 112,07 коп./руб., а в 2005 г. они составляют 128,97 коп./руб., что почти на 15% больше. Таким образом, финансовым результатом производственной деятельности завода за 2005 г. является убыток. Прибыль в 2005 г. составила -188 859 тыс. руб., что говорит об убытке от основной деятельности.

Рентабельность продукции в 2005 г. составила -15,4%. Это свидетельствует об убыточности предприятия.

Обобщая сделанные выводы, можно сказать, что основная деятельность предприятия в 2004 г. была более эффективна, чем в 2005 г., снижение основных показателей, несомненно, повлияло на ухудшение финансового состояния предприятия.

В целом можно отметить ухудшение деятельности предприятия, о котором свидетельствует уменьшение объема выпуска продукции. Работа предприятия в 2005 г. стала убыточной, а продукция - нерентабельной.

4. РЕЗУЛЬТАТИВНО-РЕКОМЕНДАТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

4.1 Издержки производства

4.1.1 Понятие издержек.

Многие экономисты внесли существенный вклад в изучение издержек.

Например, теория издержек К. Маркса основывается на двух принципиальных категориях - издержки производства и издержки обращения. Под издержками производства понимаются затраты на зарплату, сырье и материалы, сюда же входят амортизация средств труда и т.д. Издержки производства представляют собой расходы на производство, которые должны понести организаторы предприятия с целью создания товаров и последующего получения прибыли. В стоимости единицы товара, издержки производства составляют одну из двух ее частей. Издержки производства меньше стоимости товара на величину прибыли.

Категория издержки обращения связана с процессом реализации товаров. Дополнительными издержками обращения являются издержки на упаковку, сортировку, транспортировку и хранение товаров. Этот вид издержек обращения близок к издержкам производства и, входя в стоимость товара, увеличивает последнюю. Дополнительные издержки возмещаются после продажи товаров из полученной суммы выручки. Чистые издержки обращения - издержки на торговлю (зарплата продавцов и т.д.), маркетинг (изучение потребительского спроса), рекламу, затраты на оплату персонала штаб-квартиры и т.д. Чистые издержки не увеличивают стоимости товаров, а возмещаются после продажи из прибыли, созданной в процессе производства товаров.

Говоря об издержках производства и обращения, К.Маркс рассматривал процесс формирования издержек непосредственно по их основным элементам в производственном процессе. Он абстрагировался от проблемы колебания цен округ стоимости. Кроме того, в двадцатом веке появилась необходимость определить изменения издержек в зависимости от количества производимой продукции.

Современные концепции издержек, разработанные экономистами Запада, во многом учитывают оба вышеотмеченных момента. В центре классификации издержек - взаимосвязь между объемом производства и издержками, ценой на данный вид товаров.

4.1.2 Сущность, экономическая характеристика и классификация затрат.

Предприятие в условиях рыночный отношений становится юридически и экономически обособленным и независимым. Это объективно обуславливает усложнения их ориентации в системе экономических связей и, следовательно, возрастания значительности функций управления предприятием.

Предприятие в целом должно работать рентабельно. Это зависит от уровня затрат.

Предприятие в процессе своей деятельности совершает материальные и денежные затраты на простое и расширенное воспроизводство основных фондов и оборотных средств, производство и реализацию продукции, социальное развитие своего коллектива и др.

Наибольший удельный вес во всех расходах предприятий занимают затраты на производство продукции. Совокупность производственных затрат показывает, во что обходится предприятию изготовление выпускаемой продукции, т.е. составляет производственную себестоимость продукции. Предприятия производят также затраты по реализации (сбыту) продукции, т.е. осуществляют воспроизводственные, или коммерческие расходы (на транспортировку, упаковку, хранение, рекламу и др.).

Производственная себестоимость и коммерческие расходы составляют полную, или коммерческую себестоимость продукции. Ее реальное определение на предприятии необходимо для:

· маркетинговых исследований и принятия на их основе решений о начале производства нового изделия с наименьшими затратами;

· определения степени влияния отдельных статей затрат на себестоимость продукции (работ, услуг);

· ценообразования;

· правильного определения финансовых результатов работы, а соответственно и налогооблажение и прибыли.

Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой выраженную в денежной форме совокупность потребленных в процессе производства и реализации природных и топливно-энергетических ресурсов, материалов и покупных полуфабрикатов, а также затрат на оплату труда, амортизацию основных средств и др. расходов.

Закон рыночной экономики требует постоянного контроля за формированием себестоимости создаваемой продукции и представляемых услуг. На предприятиях появляется жизненная необходимость в исчислении достоверного показателя себестоимости с точки зрения его экономической сущности, которая определяется рядом экономических принципов.

1. Связь с осуществлением предпринимательской деятельности предприятия.

Сущность данного принципа заключается в том, что в себестоимость продукции включается издержки, связанные с процессом производства и реализации.

2. Разделение текущих и капитальных затрат.

К текущим относятся расходы производственных ресурсов, которые, как правило, потребляются в одном хозяйственном цикле. К капитальным относятся расходы на внеоборотные активы, используемые в нескольких циклах производства, стоимость которых включается в текущие издержки посредством начисления амортизации.

3. Допущение временной определенности фактов хозяйственной деятельности - принцип начисления.

Согласно данному принципу факты хозяйственной деятельности предприятия относятся к тому отчетному периоду, в котором они имели место, независимо от фактического времени поступления или выплаты денежных средств, связанных с этими фактами.

4 Допущение имущественной обособленности предприятия. В соответствии с этим принципом имущество и обязательства предприятия существуют обособленно от имущества и обязательств собственников этого предприятия.

Четыре приведенных принципа являются исчерпывающими при решении вопроса о включении в себестоимость тех или иных расходов. Достоверно исчисленный показатель себестоимости обеспечивает правильность формирования основного финансового результата деятельности предприятия-прибыли от реализации продукции. Прибыль в условиях рыночной экономики является основной целью деятельности предприятий, поэтому по мере возникновения и развития в экономике страны конкуренции, демонополизации, свободной системы ценообразования будет возрастать роль себестоимости как важнейшего фактора, влияющего на рост массы прибыли.