Повышение рентабельности продукции на основе снижения переменных затрат в цехе холодной прокатки нержавеющей ленты ОАО ММЗ "Серп и молот"

здания и сооружения;

передаточные устройства;

инструмент и хозяйственный инвентарь;

транспортные средства;

машины и оборудование;

измерительные приборы и вычислительная техника.

Каждый элемент основных фондов по-разному влияет на производство продукции и производительность труда. Так активными основными свойствами основных фондов, непосредственно влияющих на уровень технической вооруженности труда, являются силовые машины и оборудование, рабочие машины, транспортные средства и инструменты, т.е. орудия производства, а пассивными - здания и сооружения.

Обобщающим показателем, характеризующим эффективность использования основных фондов является фондоотдача, которая определяется по формуле:

ТП^ОТ - объем товарной продукции за отчетный период, тыс. руб.

С_ОПФ - стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.

Обратный показатель фондоотдачи - фондоемкость, характеризующая величину стоимости основных фондов, необходимых для выпуска единицы продукции.

1. Фондоотдача

Используя таблицу 4.5 найдем среднегодовую стоимость основных средств:

Таблица 4.5

Основные средства отчетного периода

Основные средства	Стоимость (руб)	Сумма износа (руб)	Остаточная стоимость (руб)
на начало отчетного периода	212 681 403	162 070 747	50 610 656
на конец отчетного периода	212 880 843	162 675 957	50 204 886

2. Фондоемкость

3. Фондовооруженность

Фондорентабельность

Изменение показателей использования основных производственных фондов по сравнению с прошлым годом определится как прирост (коэффициента роста) соответствующего показателя за планируемый год.

Таблица 4.6.

Расчет показателей фондоотдачи, фондоемкости,фондовооружённости, фондорентабельности.

Показатели	2005 год	2006 год	Абсолютный прирост +, -	Темп роста, процент	Темп прироста процент
Исходные данные
1 .Среднегодовая стоимость основных фондов, тыс. руб.	212 477	212 781	304	100.14	0,14
2. Среднегодовая численность работников, человек	208	183	-25	88	-12
3. Объем выпускаемой продукции, тыс. руб.	210 532	127 548	- 82 984	60,6	-39,4
Расчетные данные
1. Фондовооруженность, рубль / человек	1 021	1 162	141	113,8	13,8
2. Фондоотдача, рубль / рубль	1	0,60	-0,40	60	-40
3. Фондоемкость, рубль / рубль	1	1,70	0,70	170	70
4. Фондорентабел., %	-20	-38	-	-	-

По данным таблицы 4.6 видно, что в ЦХПНЛ на каждый рубль вложенный в основные средства в 2005 году было получено 1,01 рублей, а в 2006 году 0,60 рублей прибыли.

В 2006 году 1,70 рублей затрат в основные фонды содержатся в каждом рубле товарной продукции, а в прошлом году 1 рубль.

Фондовооруженность в 2006 году уменьшилась на 141 рубль и составила 1162 рубля на человека.

На каждый рубль вложенный в основные средства в 2005 году приходилось 20 %, а в 2006 году 38 % убытка. Таким образом, можно сделать вывод, что основные фонды на предприятии используются не эффективно.

При расчёте фондоотдачи исходные данные приводят в сопоставимый вид: объем продукции необходимо скорректировать на изменение цен, а основные фонды на их переоценку.

3.6. Анализ численности трудящихся

1 Определяем индекс изменения объема производства:

2. Рассчитываем абсолютное отклонение в численности промышленно-производственного персонала:

?Ч_а= Ч^от - Ч^б

?Ч_а= 183-208 = -25 чел.

3. Расчет процента абсолютного отклонения численности промышленно-производственного персонала:

? = ?Ч_а/Ч^б*100%

? = -25/208*100% = -12,02%

4. Расчет относительного отклонения численности промышленно-производственного персонала:

?Ч₀ = Ч^от - Ч^б*I₀

?Ч₀ = 183-208*0,45 = 89,4

Таким образом, среднесписочная численность промышленно-производственного персонала в отчетном 2006 году по сравнению с 2005 годом сократилась на 25 человек, что составляет 12,02% от всей численности.

4.7. Анализ производительности труда

Производительность труда характеризует эффективность использования живого труда и показывает, какое количество продукции, работ и услуг производится одним работником в единицу рабочего времени.

Производительность труда является важным фактором выполнения плана по выпуску продукции, снижению ее себестоимости и повышения абсолютного размера прибыли, т.е. во многом определяет эффективность работы цеха.

На изменение производительности труда влияют следующие факторы:

· Технические - автоматизация производства, механизация вспомогательного оборудования, введение новой технологии, внедрение нового оборудования, модернизация;

· Организационные - маркетинг, ритмичность, снижение брака, повышение уровня обслуживания;

· природные - содержание полезного компонента, наличие попутного сырья;

· стимулирование труда - факторы, которые стимулировали бы повышение производительности труда.

При планировании производительности труда могут использоваться как стоимостные, так и натуральные показатели объема производства.

Производительность труда можно рассчитать следующим образом:

где Q - количество продукции, выработанной за определенный период;

Ч - численность работников за указанный период.

Рост производительности труда имеет большое значение для выполнения плана по выпуску продукции.

1. Расчет производительности труда:

по базе:

ПТ^б = 210533/208 = 1012,17 тыс. руб./чел.

ПТ^б = 1731/208 = 8,32 тонн/чел

по факту:

ПТ^ОТ = 127548/183 = 696,98 тыс. руб./чел

ПТ^ОТ = 827/183 = 4,51 тонн/чел

Таблица 4.7.

Динамика производительности труда

Показатели	По отчетному 2005 году	По плану 2006 года	По отчету 2006 года	Отклонение то плана	Отклонение от 2005 года
				тыс. руб.	%	тыс. руб.	%
Объем товарной продукции тыс. руб., тонн	210533 1731	282872 1770	127548 827	-155324 -943	45,1 46,7	-82985 -904	60,6 47,8
Численность персонала цеха, чел.	208	0	183	-	-	-25	87,9
Выработка продукции на 1 работника в год, тыс. руб./чел. тонн/чел.	1012,17 8,32	- -	696,98 4,51	- -	- -	-315,19 -3,81	68,86 54,21

Из проведенного анализа можно сделать следующие выводы:

производительность труда в отчетном 2006 году составила 696,98 тыс. руб./чел. или 4,51 тонн/чел.

по сравнению с предшествующим 2005 годом производительность труда в отчетном периоде снизилась на 315,19 тыс. руб./чел. в год или на 31,1%, при этом, если в анализе использовать объем продукции в натуральном выражении, то она снизилась на 3,81 тонны/чел, в год или на 45,8%.

сравнить с планом мы не можем, т.к.численность персонала цеха не была предварительно запланировано.

4.8. Анализ себестоимости продукции

Себестоимость продукции является одним из важнейших показателей деятельности цеха и предприятия в целом и представляет собой затраты, связанные с производством и реализацией продукции выраженные в денежной форме.

Важную роль играет себестоимость в мобилизации внутрипроизводственных резервов, в достижении лучших показателей наименьшими затратами.

Снижение себестоимости является важнейшим источником роста прибыли.

Если себестоимость - это затраты, и этот экономический показатель служит основой для соизмерения расходов и доходов.

На себестоимость влияют условия производства:

изменение технического уровня производства (технология);

изменение организации производства, труда и управления;

изменение объема (через условно-постоянные затраты) и структуры (изменение материалоемкости) продукции;

природные условия (качество сырья);

законодательство.

Выявление резервов снижения себестоимости предполагает решение задач:

анализ структуры затрат по элементам, по статьям, по операциям.

анализ динамики изменения себестоимости за ряд периодов.

выявление факторов, влияющих на изменение себестоимости в конкретных условиях.

выявление резерва снижения затрат за счет:

структурных изменений;

организационных изменений;

технологических изменений.

5. Качественная оценка резервов снижения себестоимости продукции и производства по предполагаемым мероприятиям.

Планирование себестоимости по прокатному производству увязывает с показателями плана по себестоимости продукции предприятия, к которым относятся затраты на рубль себестоимости товарной продукции, относительное снижение затрат на рубль себестоимости товарной продукции в сравнении с предшествующим годом и затраты на производство всей продукции по элементам.

Основные затраты можно разделить на два вида: затраты продуктов прошлого овеществленного труда и заработную плату.

Первый вид затрат включает предметы и орудия труда.

Для погашения стоимости многократно используемых орудий труда в затраты на производство переносят амортизационные отчисления.

Цель анализа себестоимости - выявить возможность улучшения использования всех производственных ресурсов, оценка выполнения плана по себестоимости.

4.8.1. Анализ себестоимости всей товарной продукции.

Эффективность использования материальных и трудовых ресурсов с наибольшей полнотой раскрывается при изучении себестоимости товарной продукции.

Постатейная форма отражения расходов при калькулировании себестоимости повышает аналитические возможности этого показателя и делает сам анализ действенным и целенаправленным, позволяет анализировать затраты по месту их возникновения и, тем самым, выявлять изменение их уровня по различным подразделениям предприятия и даже по отдельным рабочим местам.

Анализ выполнения плана по себестоимости товарной продукции проведем по показателям таблицы 4.8.

Таблица 4.8.

Выполнение плана по себестоимости фактически выпущенной продукции, тыс. руб.

Статья затрат	2005 год факт	:2006 год факт	Отклонение от 2005 года
			тыс. руб.	%
Полуфабрикаты собственные	151425,9	116633.8	-35859,1	77.0
Полуфабрикаты привозные	22841,4	2055,4	-20786,0	8.9
Отходы и брак	16565,6	11260,6	-5305,0	67.9
Вспомогательные материалы	8486,8	6013,7	-2473,1	70,8
Газ природный	3322.2	3513,6	191,4	105,8
Азот	6314,3	5088,5	-1225,8	80,6
Водород	8906,8	10503,9	1597.1	117,9
Энергия	4234.0	2957.9	-1276.1	69,8
Пар	4895.8	4162,7	-733,1	85,0
Сжатый воздух	4859,9	5750,9	891,0	118,3
Вода курьяновская	313,7	172.4	-141,3	54,9
Вода горяча	3168,9	3832,2	663,3	120.9
Вода городская	480.1	2129,2	1649,1	443.6
Вода оборотная	959,8	5,0	-954,8	0,5
Жидкий кислород	6,5	0,2	-6,3	3,1
Основная заработная плата	6663,2	6313,3	600,3	94.7
Амортизация	814,5	813,5	-1,0	99,8
Сменное оборудование, инвентарь	538,3	-79.7	-618,0	-14,8
Текущий ремонт и содержание ОС	26469,6	28545,6	2076,0	107,8
По работам транспортных цехов	1000,4	741,5	-258,9	74,1
Дополнительная заработная плата	1478.7	1588,4	109.7	107,4
Начисления на заработную плату	2905,9	2250,8	-655,1	77,4
По прочим расходам цеха	11336,3	10465,9	-870,4	92,3
Общезаводские расходы	2785,1	2601,9	-183,2	93.4
Всего затрат на сдачу	253001,2	202878,5	-50122,7	80,2

Рис. 4.16. Структура себестоимости нержавеющей ленты

Анализ себестоимости продукции ЦХПНЛ показал, что фактическая себестоимость нержавеющей ленты в отчетном 2005 году по сравнению с предшествующим 2005 годом снизилась на 50122,7 тыс. руб. При этом сократилось количество собственных полуфабрикатов на 35859,1тыс. руб. или на 23%, так же, как и количество привозных полуфабрикатов на 20786 тыс. руб. или на 91,1%. Значительно снизились отходы и брак на 32,1%. Заметно уменьшились расходы по работам транспортных цехов на 25,9%. Остальные статьи себестоимости нержавеющей ленты изменились тоже изменены.

Из анализа структуры себестоимости нержавеющей ленты видно, что наибольшую долю в структуре себестоимости (?56%) составляют сырье и основные материалы, что позволяет сделать вывод, что производство нержавеющей ленты - процесс материалоемкий.

4.8.2. Анализ затрат на рубль товарной продукции

Затраты на рубль товарной продукции - это обобщенный удельный показатель себестоимости.

Показатель затрат на 1 руб. товарной продукции представляет собой отношение полной себестоимости товарной продукции к ее объему в оптовых ценах.

Затраты на рубль товарной продукции вычисляются по следующей формуле:

где: З - затраты на 1 руб. товарной продукции;

С_ТП - себестоимость товарной продукции;

ТП - объем товарной продукции.

Затраты на один рубль товарной продукции изменяются под влиянием следующих факторов:

· уровня себестоимости товарной продукции;

· структурных сдвигов в товарной продукции;

· изменения оптовых цен на продукцию.

Выполнение плана по затратам на рубль товарной продукции рассмотрим на основании данных, представленных в таблице 4.9.

Таблица 4.9.

Выполнение плана по снижению себестоимости товарной продукции и затрат за 2006 год.

Показатели	Расчет
1. Себестоимость фактически выпущенной продукции: - по плановой себестоимости, тыс. руб. - по фактической себестоимости, тыс. руб.	112684,3 202878,5
2. Товарная продукция в оптовых ценах предприятия: - по плану, тыс. руб. - фактически в ценах, действовавших в отчетном году, тыс. руб.	282872,0 127548,0
3. Затраты на рубль ТП, фактически выпущенной: - по плану, пересчитанному на фактический выпуск и ассортимент, руб. - фактически в ценах, действовавших в отчетном году, руб.	0,88 1,59

Общее отклонение от затрат на рубль товарной продукции от плана:

1,59 - 0,88 = 0,71 руб., т.е. затраты на рубль товарной продукции повысились по сравнению с утвержденным планом.

Таким образом решающим фактором повышения фактических затрат на 1 рубль товарной продукции против плана являются сверхплановые затраты, а наличие структурных сдвигов в производстве как бы компенсируется изменением цен на товарную продукцию.

4.9. Анализ прибыли и рентабельности

Задача каждого подразделения и предприятия в целом состоит в ежегодном увеличении прибыли, являющейся источником образования фондов экономического стимулирования, идущих на производство, социальное развитие, повышение реальной заработной платы и другие нужды коллектива. Рентабельность является одним из важнейших обобщающих показателей экономической эффективности производства. Рост рентабельности должен обеспечиваться прежде всего за счет роста прибыли в результате снижения себестоимости, роста объема продукции и снижения фондоемкости.

Рентабельность отдельных видов продукции определяется следующим образом:

Таблица 4.10.

Расчет прибыли (убытка) от производства продукции и рентабельности продукции

Показатели	По отчету 2005 г.	По отчету 2006 г.	Отклонение от 2005 г. тыс. руб.
Объем товарной продукции, тыс. руб	210533	127548	-82985
Себестоимость товарной продукции, тыс. руб.	253001,2	202878,5	-50122,7
Сумма прибыли (убытка), тыс. руб.	-42468,2	-75330,5	-32862,3
Уровень рентабельности, %	-16,8	-37,1	-20,3

Анализ, приведенный в таблице 4.10. показал, что в рассматриваемом периоде предприятие в отчетном 2006 году по-прежнему работало с убытком, который составил 75330,5 тыс. руб., и на 32862,37 тыс. руб.превысило прошлый 2005 г.

Показатель рентабельности продукции также остался отрицательными даже значительней увеличился: 2006г.-37,1%, и сравнивая с 2005г. этот уровень составил -20,3%

Итак, рентабельность производства, в отчетном 2005 году, по-прежнему остается ниже нуля.

На величину прибыли оказывали влияние такие факторы как

изменение оптовых цен; изменение себестоимости продукции;

изменение структуры продукции; изменение объема производства

4.10 Анализ расходов по переделу.

Таблицами 4.11

Анализ расходов по переделу за 2006г.

виды затрат (ед.изм.)	кол-во	цена руб.	сумма тыс. руб.
	всего	на 1 тонну
объем производства (тн.):	828.54
прямые затраты:
топливо и энергия на осн.пр-во				39430.0
- электроэнергия (1000 квч.)	5930.23	7157.45	498.79	2957.94
- природный газ (1000 куб.м.)	2737.70	3304.25	1283.40	3513.58
- вода городская (1000 куб.м.)	190.56	230.00	11173.0	2129.16
- вода горячая своя (1000 куб.м.)	115.11	138.93	33821.5	3893.20
- вода курьяновская (1000 куб.м.)	103.90	125.40	1658.98	172.37
- вода оборотная (1000 куб.м.)	6.00	7.24	833.33	5.00
- азот свой (1000 куб.м.)	0.00	0.00	0.00	0.00
- азот привозной (1000 куб.м.)	592.95	715.66	8582.07	5088.74
- жидкий кислород свой (1000 куб.м.)	0.07	0.09	2777.78	0.20
- жидкий кислород прив (1000 куб.м.)	52.51	63.38	11466.83	602.12
- водород (1000 куб.м.)	1566.40	1890.56	6705.74	10503.88
- сжатый воздух (1000 куб.м.)	50514.60	60968.28	113.85	5751.25
- пар (гкал)	12143.7	14656.76	342.80	4162.80
- канализация (1000куб.м.)	63.60	76.76	10216.9	649.80
вспомогательные материалы		7257.84		6013.40
в т.ч.абразивы		255.51		211.70
сменное оборудование		-96.15		-79.66
транспортные расходы		894.90		741.46
станция нетрализации	159.47	192.47	6291.75	1003.35
итого прямые затраты:		56857.40		47108.5
косвенные затраты:
топливо и энергия на сод.цеха
- электроэнергия (1000 квч.)	2449.10	2955.93	504.31	1235.10
- канализация (1000 куб.м.)	127.85	154.30	10211.0	1305.44
- вода горяч.отопит. (гкал)	2304.00	2780.80	131.36	302.66
- вода горячая (1000 куб.м.)	37.37	45.10	9847.75	368.02
- вода холодная (1000 куб.м.)	15.74	18.99	10712.8	168.60
заработная плата		23102.07		19140.9
начисления на з/п		6326.33		5241.62
затраты на ремонт и содержание ОС		22685.50		18795.8
- услуги сторонних организаций		649.17		537.87
- материалы и з/части		18530.70		15353.4
- услуги цехов завода		3505.63		2904.55
Возвраты		-13.27		-11.00
отклонения по х/н		-35.38		-29.31
амортизация основных средств		981.87		813.52
прочие расходы + мосводосток		1597.88		1323.91
исппров.за 2006г.(оформл.м/лом от сп.осн.оборуд.)		288.04		238.66
межгорпереговоры + гор.связь		111.19		92.13
итого косвенные затраты:		59136.65		48997.0
итого расходы по переделу:		115993.71		96105.3
общепроизводственные расходы:		3140.23		2601.81

Таблица 4.12

Анализ РПП за 2001г.,2002г. 2001 г. 2002 г.

РПП всего (без ОЗР) 76076,4 72462,5

РПП на 1 нат. тн. (без ОЗР) 21010,4 23399,2

РПП на 1 усл. тн. (без ОЗР) 15699,3 18265,2

Выпуск в усл.тн 4845,8 3967,3

виды затрат ( ед. изм.)	2001г.	2002 г.
	кол-во	цена	сумма	кол-во	цена	сумма
	кол-во	на 1 тн	руб	тыс. руб. руб.	кол-во	на 1 тн	руб	тыс. руб.
	3620.90				3096.80
прямые затраты:
топливо и энерг. на осн. пр-во				32469.8				28033.0
- природный газ (1000 куб.м.)	3092.70	854.12	519.6	1607.1	2601.00	839.90	654.7	1703.0
- вода город.(1000 куб.м.)	71.50	19.75	10 234	731.7	76.00	24.54	7 368.4	560.0
- вода гор. своя (1000 куб. м.)	169.20	46.73	19 149	3240.0	173.00	55.86	12 121	2097.0
- вода курьян.(1000 куб. м.)	187.70	51.84	1 220.0	229.0	191.00	61.68	1 356.0	259.0
- вода оборот.(1000куб.м.)	1428.50	394.52	516.2	737.4	1302.00	420.43	430.1	560.0
- электроэнергия (1000 квч.)	5558.00	1534.98	621.0	3451.6	4657.00	1503.81	528.2	2460.0
- азот свой (1000 куб. м.)	4345.70	1200.17	921.1	4002.9	4254.00	1373.68	876.6	3729.0
- азот привоз.( 1000 куб.м.)	60.60	16.74	3 118.8	189.0	93.00	30.03	4 462.4	415.0
-жидкий кислород (1000куб.м)	1.50	0.4	1666.7	2.5	1.60	0.52	1 875.0	3.0
- водород (1000 куб. м.)	1787.20	493.6	5 467.0	9770.6	1721.00	555.73	5 447.4	9375.0
- сжатый воздух (1000 куб. м.)	52616.00	14531.2	107.2	5638.3	49817.00	16086.61	78.7	3920.0
- пар (гкал)	15714.00	4339.8	182.6	2869.7	15636.00	5049.08	188.9	2953.0
вспомогательные материалы		1037.8		3757.9		946.46		2931.0
сменное оборудование		314.7		1139.6		335.83		1040.0
транспортные расходы		258.3		935.4		486.63		1507.0
станция нейтрализация	337.70	202.0	2 166.1	731.5	277.00	89.45	2 155.2	597.0
итого прямые затраты:		10780.2		39034.2		11013.95		34108.0
косвенные затраты:
топливо и энерг. на сод. цеха		1236.5		4477.1	1071.75		3319.0
- электроэнергия (1000 квч.)	2405.00	664.2	632.9	1522.1	2165.00	699.11	525.6	1138.0
- канализация {1000 куб.м}	164.80	45.5	9 549.8	1573.8	174.00	56.19	5 689.7	990.0
- вода горяч.отопит. { гкал}	5027.60	1388.5	150.5	756.7	5912.00	1909.07	133.3	788.0
- вода горячая (1000 куб.м.)	13.20	3.6	19212	253.6	13.00	4.20	11 308	147.0
- вода холодная (1000 куб.м.)	36.00	9.9	10 303	370.9	37.00	11.95	6 918.9	256.0
зароботная плата		3332.4		12 066.2		4382.91		13573.0
начисления на з/п		1249.2		4523.4		1636.85		5069.0
затраты на рем-т и содерж. ОС		871.5		3155.6		1053.28		3261.8
- услуги сторон, организаций		11.5		41.6		47.21		146.2
- материалы и запчасти		519.4		1880.6		555.09		1719.0
- услуги цехов завода		340.6		1233.4		450.98		1396.6
отклонения по х/н		67.3		243.6		11.14		34.5
ЕРФ		2465.6		8927.8		3401.90		10535.0
До нач.резерва в ЕРФ за 2001		0.0				21.31		66.0
аммортизация осн. средств		300.6		1088.6		414.94		1285.0
прочие расходы + водосток		411.3		1489.3		523.12		1620.0
недост.излишки матер, ценност		271.8		984.1		0.00
межгорпереговоры+горсвязь		23.8		86.3		29.06		90.0
итого косвенные затраты:		10230.1		37042.0		12546.27		38853
итого расходы по переделу:		21010.2		76076.0		23560.22		72961
общепроизеодапв. расходы:		3963.5		14351.5		4750.39		14711.0
всего расходы по переделу:		24973.8		90427.5		28310.61		87672.3

Таблица 4.13

Анализ РПП за 2003г.

2003 г.

РПП всего (без ОЗР) 106730,6

РПП на 1 нат. тн. (без ОЗР) 46824,0

РПП на 1 усл. тн. (без ОЗР) 38098,9

Выпуск в усл.тн 2801,4

виды затрат (ед. изм.)	2003 г.
	кол-во	цена	сумма
	кол-во	на 1 тн	руб	тыс.руб.
	2279.40
прямые затраты:
топливо и энерг. на осн. пр-во				33129.0
- природный газ (1000 куб.м.)	2987.00	1310.43	859.1	2566.0
- вода город. ( 1000 куб.м.)	41.00	17.99	8 902.4	365.0
- вода гор. своя (1000 куб. м.)	163.00	71.51	25 577	4169.0
- вода курьян. (1000 куб. м.)	255.00	111.87	1 498.0	382.0
- вода оборот. (1000 куб.м.)	1228.00	538.74	715.8	879.0
- электроэнергия ( 1000 квч.)	5895.00	2586.21	456.1	2689.0
- азот свой (1000 куб. м.)	3960.00	1737.30	900.8	3567.0
- азот привоз.( 1000 куб.м.)	220.00	96.52	5 340.9	1175.0
- жидкий кислор.( 1000куб.м)	0.90	0.39	3 333.3	3.0
- водород (1000 куб. м.)	1613.00	707.64	5 362.7	8650.0
- сжатый возд. (1000 куб. м.)	49361.00	21655.26	86.0	4244.0
- пар (гкал)	16265.00	7135.65	272.9	4439.0
вспомогательные материалы		6124.42		13960.0
сменное оборудование		680.00		1550.0
транспортные расходы		476.00		1085.0
станция нейтрализация	285.00	125.03	3 203.5	913.0
итого прямые затраты:		22215.06		50637.0
косвенные затраты :
топливо и энерг. на сод. цеха		1428.01		3255.0
- электроэнергия ( 1000 квч.)	2097.00	919.98	477.8	1002.0
- канализация {1000 куб.м}	157.00	68.88	6 490.4	1019.0
- вода горяч.отопит.{ гкал}	4932.00	2163.73	154.5	762.0
- вода горячая (1000 куб.м.)	12.00	5.26	27 250	327.0
- вода холодная (1000 куб.м.)	20.00	8.77	7 250.0	145.0
зароботная плата		8511.89		19402.0
начисления на з/п		3232.43		7368.0
затраты на рем-т и содерж.ОС		7667.81		17478.0
- услуги сторон, организаций		714.22		1628.0
- материалы и запчасти		4682.81		10674.0
- услуги цехов завода		2270.77		5176.0
отклонения по х/н		48.70		111.0
ЕРФ		0.00		0.0
До нач.резерва в ЕРФ за 2001		2158.90		4921.0
аммортизация осн. средств		378.17		862.0
прочие расходы + водосток		796.26		1815.0
недост.излишки матер.ценност		348.78		795.0
межгорпереговоры+горсвязь		37.73		86.0
итого косвенные затраты:		24608.67		56093.0
итого расходы по переделу:		46823.73		106730.0
общепроизводств. расходы:		1288.50		2937.0
всего расходы по переделу:		48112.22		109667.0

Рис. 4.17 Динамика расходов по переделу, тыс. руб.

затраты В косвенные затраты

Рис. 4.18 Динамика прямых и косвенных затрат, тыс. руб.

Рис.4.19 Динамика объёма производства, тн.

Рис.4.20 Динамика товарной продукции в сопоставлении с затратами, тыс. руб.

Таблица 4.14

План и отчёт технико-экономических показателей 2006г.

Технико-экономические показатели	Ед.изм.	план 2005 г.	отчет 2005 г.
Объем производства(выработка) лента холоднокатанная		2220 1770	1080 827.43
Товарная продукция	тыс.руб.	282872	127548
		273552	122244
Расходный К металла на ленту	тн/тн	1.310	2.023
Итого задано ленты	тн	2318	1674
Экономия/перерасход	тн тыс.руб.		607 21726
Брак	тн		429
Убытки от брака	тыс.руб.		32827
Расходы по переделу по цеху без ОЗР:	тыс.руб.	101083	96632
РПП без ОЗР на 1тн ленты	руб.	56085	89507
Прибыль/убыток	тыс.руб.	21150	-81194
Рентабельность	%	8.08	-38.90
Численность	человек		183
Фонд заработной платы	тыс.руб.		19238
Средняя зарплата	руб.		8781
Производительность труда в м-ц	тн/чел		492.7
Призв-ть труда по горячему прокату	усл.тн/чел		485.8
Уел .тоннаж ленты	тн	2332.4	1064
Простои осн. Оборуд.	%	17	40.6

Таблица 4.15

Динамика экономических \	показателей с 2001г. по 2005г. (отчёт)
Технико-экономические показатели	Един, измер.	Годовой отчет 2001г. 2002 г. 2003г. 2004г. 2005 г.
Объем производства(выработка)	тн	3621	3097	2279	1731	1080
в т.ч. лента холоднокатанная	тн	3621	3097	2279	1731	827
Товарная продукция	тыс.руб.	210111	241667	259567	210533	127548
в т.ч.лента холоднокатанная	тыс.руб.	210111	241667	259567	210533	122244
Расходный К металла на ленту	тн/тн	1.562	1.434	1.623	1.717	2.02
Экономия/перерасход	тн тыс.руб.	895	405	683	730	607
		21596	8477	15297	27887	21726
Брак	тн	708	212	391	496	429
Убытки от брака	тыс.руб.	9433	7624	11797	24348	32827
Расходы по переделу без ОЗР по цеху:	тыс.руб.	76076	72961	106731	97156	96632
РПП без ОЗР на 1тн ленты	руб.	21010	23561	46824	56114	89507
Прибыль/убыток	тыс.руб.	-35481	-3073	-2412	-42468	-81194
Рентабельность	%	-14.4	-1.3	-0.9	-16.8	-39
Численность	человек	289	275	241	208	183
Фонд заработной платы	тыс.руб.	15461	17934	19334	19685	19238
Средняя зарплата	руб.	4472	5434	6677	7903	8781
Производительность труда в месяц ленты	кг/чел	1044	938	787	695	493
	усл.кг/чел	1397	959	967	857	486
Простои осн. Оборуд.	%	23	25.4	34.9	40.6	40.6
Дебиторская задолж. свыше 2-х мес. Кредиторская задолженность общая	млн.руб.	3.2	4.3	1.684	0.27	0
	млн.руб.	15.0	21.6	22.4	23	0
в т.ч. Кз свыше 2-х мес.	млн.руб.	5.7	7.2	8.2	10.59	0

Рис.4.21 Динамика рентабельности (нерентабельность) цеха.

Рис.4.22 Динамика убыточности цеха

Динамика ТЭП	по ЦХПНЛ(в среднем за год)
Наименование
показателей	2001	2002	2003	2004	2005
Лента, г/к полоса нат.тн (факт)	301.8	258.1	190.0	141.8	90.9
усл.тн (факт)	403.8	331.1	233.4	178.0	91.0
Общая численность	304	287	249	215	183
Производительность
нат.тн / чел.	1.0	0.9	0.8	0.7	0.5
усл.тн / чел.	1.3	1.2	0.9	0.8	0.5

4.11 Основные направления снижения себестоимости в прокатном производстве

Основными направлениями технического прогресса в черной металлургии являются повышение технического уровня и эффективности производства; улучшение качества продукции по всему металлургическому циклу; повышение концентрации производства в связи с увеличением единичной мощности и емкости агрегатов; совершенствование технологии и интенсификации производственных процессов и управления производством.

В прокатном производстве основные направления технического прогресса следующие:

· расширение сортамента и повышение качества выпускаемой продукции, и улучшение структуры сортамента;

· повышение скоростей прокатки и внедрение непрерывности процессов производства;

· повышение мощности агрегатов;

· совершенствование технологии прокатки;

· механизация и автоматизация технологических процессов;

4.11.1 Расширение сортамента и повышение качества продукции

Развитие техники и совершенствование технологии прокатного производства неразрывно связано с изменением сортамента прокатной продукции. Внедрение мероприятий, направленных на расширение сортамента и повышение качества продукции, как правило, требует дополнительных затрат, вследствие чего себестоимость такой продукции повышается по сравнению с обычной, ранее освоенной продукцией. Эти затрата компенсируются потребителем.

При оценке мероприятий по повышению качества и расширению сортамента прокатной продукции применяются показатели экономии в народнохозяйственном разрезе.

Наряду с расширением сортамента проката значительного улучшения использования металла в процессе потребления можно достигнуть в результате повышения качества металла. Наиболее эффективным методом повышения механических свойств является упрочняющая термическая обработка проката, которая повышает прочностные свойства стали.

4.11.2 Повышение скоростей прокатки и внедрение непрерывности процессов производства

Внедрение непрерывности прокатки - одно из основных направлений технического прогресса в прокатном производстве.

Наиболее экономичными являются непрерывные станы. На непрерывных станах повышается скорость прокатки, что является важнейшим фактором увеличения производительности прокатных станов и снижения затрат на 1 тонну проката.

С увеличением скорости прокатки улучшается качество профиля, повышается выход годного, поскольку металл прокатывается за минимальное время, разность температур между передним и задним концами практически приближается к нулю.

Благодаря равномерности температуры прокатываемого металла при высокой скорости прокатки снижается расход топлива, электроэнергии и значительно повышается качество проката.

Внедрение непрерывной прокатки создает возможность полной автоматизации производственного процесса.

4.11.3 Увеличение мощности агрегатов

Увеличение мощности обжимных и чистовых станов и повышение в связи с этим концентрации производства обеспечивает повышение технического уровня прокатного производства.

Создание крупных агрегатов большей единичной мощности способствует снижению удельных капитальных вложений на 1 тонну продукции, снижению себестоимости 1 тонны продукции, особенно за счет уменьшения расходов по переделу.

4.11.4 Совершенствование технологии прокатки

Основными мероприятиями технологического процесса в совершенствовании технологии прокатного производства является улучшение нагрева металла, увеличение массы и размеров прокатываемых слитков и заготовок, переход на производство проката в бунтах и рулонах.

На производительность прокатных станов оказывает влияние увеличение массы прокатываемых слитков.

Применение крупных слитков способствует увеличению производительности обжимного стана, снижению расхода металла.

4.11.5 Автоматизация и механизация производственных процессов

Одно из важнейших направлений повышения эффективности производства - автоматизация производственных процессов.

Благодаря применению автоматизированных систем появилась возможность увеличить выпуск проката на том же технологическом оборудовании без увеличения производственных мощностей.

Основными задачами автоматизации прокатного производства являются:

· повышение высококачественного проката как по его геометрическим, так и по физико-механическим свойствам;

· экономия металла за счет прокатки с минусовыми допусками и оптимизации раскроя проката;

· повышение производительности и облегчение труда вальцовщиков и операторов. Автоматизация производственных систем обеспечивает повышение качества продукции, прочность и точность геометрических размеров.

Применение автоматических систем обеспечивает снижение себестоимости проката вследствие сокращения расхода топлива на нагрев металла, уменьшение угара металла, сокращение затрат живого и овеществленного труда.

4.11.6 Пути снижения себестоимости проката

Технический прогресс обуславливает уровень себестоимости продукции. Однако существует значительное число факторов, снижающих себестоимость продукции, и это зависит от рабочих, служащих и инженерно-технических работников цеха и завода. Снижение себестоимости прокатной продукции зависит также от сталеплавильных цехов, определяющих расход слитков на обжимных станах.

Основными факторами, обеспечивающими снижение себестоимости прокатного производства, являются:

· снижение расхода металла, топлива, электроэнергии, материалов;

· улучшение использования оборудования;

· повышение производительности труда;

· совершенствование организации труда.

4.11.7 Экономия металла и повышение выхода годного

Для повышения выхода годного проката необходимо совершенствовать технологию разливки спокойной стали в направлении уменьшения прибыльной части слитка с одновременным уменьшением усадочной раковины.

Эффективность замены кипящей стали полуспокойной особенно заметна на крупных слитках.

Наиболее эффективными в отношении снижения себестоимости проката являются сокращение отходов и угара металла и повышение выхода годного.

Повышение выхода годного в прокатных цехах позволяет увеличить выпуск готового проката без увеличения объема производства в сталеплавильных цехах. Снижение угара металла обеспечивает экономию капитальных вложений в доменное и сталеплавильное производство. Под угаром металла понимают количество образующейся окалины и сварочного шлака.

На величину угара оказывают влияние продолжительность нагрева, конечная температура, химический состав стали и атмосфера печи.

Основными факторами, обеспечивающими снижение угара при нагреве слитков, являются горячий посад слитков, четкая организация и соблюдение технологического процесса нагрева слитков и применение защитных газов при нагреве.

Резервом снижения себестоимости проката является получение возможно большей длины готового профиля из одного и того же металла путем повышения точности и прокатки профилей в пределах минусовых допусков.

При прокатке металла на минусовые допуски учет и поставку ведут по теоретической массе. Теоретическая масса определяется по номинальным размерам для данного профиля.

4.11.8 Резервы сокращения расхода топлива и электроэнергии

На удельный расход топлива большое влияние оказывают:

· тип нагревательного устройства,

· теплотворная способность,

· вид топлива,

· структура прокатной продукции,

При одинаковом сортаменте прокатываемых сталей на расход топлива оказывает влияние состав марок сталей.

4.11.9 Улучшение использования оборудования

Улучшение использования оборудования прокатных цехов дает возможность увеличить объем выпуска проката, в результате чего увеличивается производительность труда и снижается себестоимость.

Объем производства проката определяется двумя главными факторами:

· фондом фактического времени стана,

· производительностью стана в единицу времени.

Фактическое время работы стана равно номинальному времени, за вычетом текущих простоев, называется чистым временем прокатки.

Текущие простои в значительной мере снижают выпуск проката, вызывают непроизвольные потери металла (угар), электроэнергии, топлива, воздуха, воды и т.д.

К непроизвольным затратам времени относятся:

· оплата рабочим времени простоя по тарифным ставкам,

· доплаты от среднего заработка при временном переводе на другую работу,

· расход топлива в нагревательных печах во время простоя, а также постоянные расходы по переделу.

Сумма потерь одного часа простоя зависит от типа стана и его производительности.

Анализ причин текущих простоев по отдельным станам позволяет выявить возможность сокращения или полного предотвращения простоев.

Особенно важное значение имеет сокращение простоев стана.

Большие резервы сокращения простоев стана на перевалках кроются в улучшении организации работ. Необходимы своевременная подготовка валков и арматуры, закрепление за каждым участком стана рабочих, постоянно выполняющих эти работы и отвечающих за их качество, максимальное расширение фронта работ и совмещение их во времени на отдельных участках.

Большими резервами сокращения простоев прокатного оборудования являются сокращение простоев в процессе перевалки и замены калибров, сокращение простоев механического и энергетического оборудования на ремонте.

4.11.10 Производительность труда и расходы на заработную плату

Доля заработной платы в себестоимости проката зависит главным образом от достигнутого уровня техники, а, следовательно, и от производительности труда.

С ростом производительности труда доля живого труда, выраженного в заработной плате, в себестоимости прокатной продукции уменьшается, а доля прошлого труда относительно возрастает. При этом общая сумма затрат на единицу продукции уменьшается.

Вспомогательные процессы прокатного производства отстают от современного уровня механизации и автоматизации станов. Это отставание является одной из главных причин медленного роста производительности труда в прокатном производстве и темпов его роста по сравнению с другими стадиями металлургического передела.

4.11.11 Предлагаемые мероприятия по снижению себестоимости продукции в ЦХПНЛ.

Потребность отдельных отраслей народного хозяйства в холоднокатаной нержавеющей ленте постоянно увеличивается, что требует изыскания возможностей увеличения объема выпуска данной продукции. При этом следует иметь ввиду, что «Серп и молот» является одним из главных производителей данной ленты.

В настоящем дипломном проекте предполагается осуществить следующие мероприятия, направленные на увеличение выпуска этой продукции и улучшение технико-экономических показателей работы цеха, в том числе и снижение себестоимости продукции:

· применение рулонного подката вместо сварного;

· внедрение новой технологии обработки нержавеющей ленты;

· реконструкция термотравильного и отделочного отделения.

ВЫВОДЫ:

1.Анализ выполнения плана в натуральном выражении показывает, что план в отчетном 2006 году недовыполнен на 53,3%, что составляет 943 тонны.

Против прошлого 2005 года производство ленты сократилось на 904 тонн, что составило 47,8%.

2.Выпуск товарной продукции в отчетном 2006 году снизилась по сравнению с предыдущим 2005 годом на 82985 тыс. руб. или на 60,6%, но в тоже время план по выпуску товарной продукции недовыполнен на 54,9% или на 155324 тыс. руб.Динамики выпуска товарной продукции показывает, что объем производства товарной продукции в период с 2001 года по 2003 год увеличивается, а с 2003 г. по 2006г. заметно снизился, темп роста товарной продукции снижается, в отчетном 2006 году по сравнению с предшествующим 2005 годом он снизился незначительно (на 20,5%), тогда как в 2004 году по сравнению с 2003 годом он снизился на 26,3%, в 2002 году по сравнению с 2001 годом - на 7,6%.

3 .В ЦХПНЛ на каждый рубль вложенный в основные средства в 2004 году было получено 1,01 рублей, а в 2005 году 0,60 рублей прибыли.

В 2005 году 1,70 рублей затрат в основные фонды содержатся в каждом рубле товарной продукции, а в прошлом году 1 рубль.

Фондовооруженность в 2005 году уменьшилась на 141 рубль и составила 1162 рубля на человека.

На каждый рубль вложенный в основные средства в 2004 году приходилось 20 %, а в 2005 году 38 % убытка. Таким образом, можно сделать вывод, что основные фонды на предприятии используются не эффективно. При расчёте фондоотдачи исходные данные приводят в сопоставимый вид: объем продукции необходимо скорректировать на изменение цен, а основные фонды на их переоценку.

Среднесписочная численность промышленно-производственного персонала в отчетном 2006 году по сравнению с 2005 годом сократилась на 25 человек, что составляет 12,02% от всей численности

· производительность труда в отчетном 2006 году составила тыс. руб./чел. или 4,51 тонн/чел. 696,98

· по сравнению с предшествующим 2005 годом производительность труда в отчетном периоде снизилась на 315,19 тыс. руб./чел. в год или на 31,1%, при этом, если в анализе использовать объем продукции в натуральном выражении, то она снизилась на 3,81 тонны/чел, в год или на 45,8%.

* сравнить с планом мы не можем, т.к.численность персонала цеха не была предварительно запланировано.

5.Анализ себестоимости продукции ЦХПНЛ показал, что фактическая себестоимость нержавеющей ленты в отчетном 2006 году по сравнению с предшествующим 2005 годом снизилась на 50122,7 тыс. руб. При этом сократилось количество собственных полуфабрикатов на 35859,1тыс. руб. или на 23%, так же, как и количество привозных полуфабрикатов на 20786 тыс. руб. или на 91,1%. Значительно снизились отходы и брак на 32,1%. Заметно уменьшились расходы по работам транспортных цехов на 25,9%. Остальные статьи себестоимости нержавеющей ленты изменились тоже изменены.

Из анализа структуры себестоимости нержавеющей ленты видно, что наибольшую долю в структуре себестоимости (« 56%) составляют сырье и основные материалы, что позволяет сделать вывод, что производство нержавеющей ленты - процесс материалоемкий.

Общее отклонение от затрат на рубль товарной продукции от плана: 1,59 - 0,88= 0,71 руб., т.е. затраты на рубль товарной продукции повысились по сравнению с утвержденным планом.

Таким образом решающим фактором повышения фактических затрат на 1 рубль товарной продукции против плана являются сверхплановые затраты, а наличие структурных сдвигов в производстве как бы компенсируется изменением цен на товарную продукцию.

6.Предприятие в отчетном 2006 году по-прежнему работало с убытком, который составил 75330,5 тыс. руб., и на 32862,37 тыс. руб.превысило прошлый 2005 г.

Показатель рентабельности продукции также остался отрицательными даже значительней увеличился: 2006г.-37,1%, и сравнивая с 2005г. этот уровень составил - -20,3%

Итак, рентабельность производства, в отчетном 2006 году, по-прежнему остается ниже нуля. Для устранения выявленных недостатков, необходимо провести ряд мероприятий, направленных на снижение себестоимости продукции и снижения переменных затрат. Целесообразно уделить внимание обновлению основных производственных фондов, внедрению новой технологии, увеличению выпуска продукции, снижению брака.

5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

5.1. Безопасность труда

5.1.1. Характеристика производственных процессов и оборудования

В ЦХПНЛ ОАО ММЗ «Серп и молот» установлено современное оборудование, используется механическая зачистка нового проката и заготовок, которая позволила отказаться от применения подвесных наждачных станов и тем самым ликвидировать возможность пневмо-вибро-заболеваний рабочих.

На участке отделки применяются машины для сортировки, маркировки и упаковки готового проката.

Постоянно повышается интенсификация технологических процессов, что приводит к конструктивным изменениям металлургических агрегатов и непосредственно сказывается на их безопасности.

За счет автоматического регулирования параметров процесса в цехе будут достигнуты значительное увеличение скорости прокатки и оптимизация обжатий.

При внедрении механизации следует заботиться о том, чтобы работа на вводимых механизмах была по возможности более облегчена и, чтобы эти механизмы не могли явиться причиной несчастного случая. [1].

5.1.2. Характеристика производственного помещения

Для создания удовлетворительных условий труда, предотвращения несчастных случаев и профессиональных заболеваний, важное значение имеет общее устройство цеха. Каждое производственное здание должно быть надежным в эксплуатации, долговечным и удовлетворять противопожарным требованиям. Соответствующие требования регламентируют строительные нормы и правила. Противопожарные требования СНиП П-2-80, производственные здания промышленных предприятий. Нормы проектирования СНиП П-90-81.

Станы выполнены из кирпичной кладки, световые проемы в верхней части здания расположены на высоте 1,3 м от уровня подкрановых путей. В связи с большим теплоизлучением кровля здания выполнена из негорючих материалов, перекрытия - из железобетона.

5.1.3. Производственная санитария

5.1.3.1. Вентиляция и отопление

В процессе производства агрегаты прокатного цеха выделяют в помещение значительное количество тепла, пыли (большое количество пыли выделяют агрегаты шлифовально-отделочного отделения), газов, поэтому цех имеет большое вспомогательное хозяйство.

В цехе применяются различные способы воздухообмена. Местная вентиляция установлена в непосредственной близости от источников вредных выделений, что предотвращает распространение вредных веществ в цехе. Так, снижение травильных ванн бортовыми отсосами снизило кратность воздухообмена в 2 раза.

Выбор и основания системы отопления производится в соответствии с рекомендациями СНиП П-33-75.

В холодный период года в цехе поддерживается положительная температура воздуха как путем подачи тепла системами отопления, так и путем использования для обогрева помещений имеющихся в них избытков тепла, в частности за счет больших масс нагретого металла.

Для поддержания требуемых температур воздуха в цехе в нерабочее время или во время перерывов в работе при использовании зданий и сооружений предусматривается устройство систем дежурного отопления. [1].

5.1.3.2. Освещение

В цехе применяется искусственное освещение. Освещение сооружения цеха спроектировано и производится в соответствии с нормами правил СНиП П-4-79.

Естественное освещение поверхности на открытом месте создается прямым солнечным светом и диффузным сводом небосвода. Естественное освещение нормируется СНиП П-4-79.

Для освещения применяются осветительные приборы (сочетания ламп с осветительной арматурой) ближнего действия (светильники) и дальнего действия (прожекторы), создаваемый в некоторой точке заданной плоскости внутри помещения светом неба непосредственно или после отражения (Ев) к одновременному значению наружной горизонтальной освещенности. Защита от ярких частей лампы достигается созданием определенного защитного угла, которых должен быть не менее 27°.

Для освещения вертикальных плоскостей и участков, машин и механизмов, недоступных для общего освещения, а также для усиления освещенности отдельных рабочих поверхностей применяют местное освещение. Для этого используют светильники с непросвечивающими отражателями, с защитным углом не менее 30°. При расположении светильников местного освещения ниже уровня глаз работающего защитный угол может составлять от 10° до 30°.[1].

5.1.3.3. Санитарно-бытовые помещения

В цехе имеются раздевалки, душевые, туалеты, комнаты для отдыха работников, помещения для стирки и ремонта одежды, курительные комнаты.

Санитарно-бытовые помещения соответствуют строительным номам и правилам СНиП П-92-76.

5.1.3.4. Питьевой режим

Для поддержания нормальной жизнедеятельности работникам цеха необходимо постоянное восполнение воды. Питьевой режим в цехе организован удовлетворительно - в цехе установлены автоматы с газированной водой, соответствующие нормам и правилам СНиП И-92-76.

5.1.4. Анализ потенциальных опасностей и вредности на производстве

Таблица 5.1.

№ п/п	Наименование операции	оборудование	Потенциальная опасность	Рекомендации по охране и их соответствие НТД
1	Нагрев и охлаждение металла	Роликовые печи, термостаты	Тепловые выделения	Приточно-вытяжная вентиляция, изоляция ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ
2	Прокатка стали	Стан	Шум, вибрация	Звукоизоляция ГОСТ 12.1.052-78; амортизация ГОСТ 12.1.024-78
3	Участок резки, зачистки, отделки металла	Летучие ножницы, моталки	Электроток	Заземление ПУЭ-76
4	Контроль поверхности и качества металла	Приборы КИПиА	Электроток	Заземление, дистанционное управление ПУЭ-76

5.1.5. Меры защиты работников от негативного воздействия опасных и вредных факторов

Таблица 5.2.

№ н/п	Технологические операции	Опасный или вредный фактор	Инженерные рекомендации но предотвращению и защите
			название	основные характеристики	соответствия требованиям
1	Нагрев и охлаждение металла	Тепловые выделения	Приточно-вытяжная вентиляция, изоляция	Роликовые печи, термостаты	ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ
2	Прокатка стали	Шум, вибрация	Звукоизоляция	Автоматический регулятор мощности	СНиП П-12-77
3	Участок резки, зачистки, отделки металла	Электроток	Заземление	Летучие ножницы, моталки	ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ ПУЭ-76
4	Контроль поверхности и качества металла	Электроток	Заземление, дистанционное управление	Оградительные устройства, приборы КИПиА	ПУЭ-76

5.1.5.1. Меры безопасности при эксплуатации и ремонте оборудования

Во избежание травматизма рабочих вращающимися муфтами и шпинделями, все соединительные шпиндели и муфты прокатных станов ограждены с боков решетчатыми щитами.

Чтобы исключить возможность пуска стана при отсутствии ограждения муфты и шпинделей имеется автоблокировка. При ручном регулировании валков нажимными винтами устройства для управления расположены в безопасном месте.

Между прокатными станами и помещениями для двигателей имеется сигнализация. Пуск, вход или остановка двигателя производится лишь после получения сигнала со стана.

В цехе применяются несколько ножниц. Для предотвращения порезов рук, захвата рабочих вращающимися частями привода ножницы ограждены и оборудованы прижимными устройствами, что устранило ручную направку металла. Для гильотинных ножниц сделаны специальные предохранительные линейки перед ножами, применение которых исключило возможность попадания рук рабочих в опасную зону.

Для безопасности работы в травильном отделении стены и пол помещения выполнены из кислостойких материалов. Расстояние между травильными ваннами равно 1,4 м, при высоте бортов ванн над полом в 750 мм, что приводит к удобному и безопасному обслуживанию ванн. В связи с большой грузоподъемностью (грузоперевозкой) металла в цехе оборудована звуковая сигнализация. Это соответствует ГОСТ 12.1.012-75 ССБТ. Для защиты глаз от механических повреждений, от отлетающих частиц прокатываемого металла применяются предохранительные очки типа класса 033. Спецодежда относится к числу широко применяемых средств защиты. Назначением спецодежды является предохранение тела работающего от неблагоприятного воздействия механических и физических факторов внешней среды.

5.1.5.2. Защита от тепловых выделений

В ЦХПНЛ выделяется большое количество тепла. Все рабочие места, на которых температура воздуха превышает нормативное значение, оборудуют вентиляцией. В теплый период года, подаваемый воздух в помещении охлаждают.

В цехе применяют воздушное охлаждение электродвигателей и водное охлаждение валков рабочей клети стана.

Согласно ГОСТ 12.4.011-75 средства тепловой изоляции должны удовлетворять следующим требованиям:

· обеспечение оптимальных условий теплообмена организма работника с окружающей средой;

· обеспечение необходимой подвижности воздуха;

· максимальная эффективность теплозащиты.

5.1.5.3. Токсикологическая характеристика используемых вредных веществ и меры защиты от них

Для уменьшения выделения кислотных паров, в ванны с травильным раствором добавляют специальные присадки. Агрегат непрерывного травления обычно состоит из 4-х травильных ванн, расположенных последовательно, и ванн холодной и горячей промывки. Для предотвращения выделения паров кислот и воды все ванны укрывают плотно прижатыми крышками. Отверстия для входа полосы в торус ванн закрывают прорезиненными фартуками. Отверстия для ввода трубопроводов в ванну тщательно закрывают клапанами. На ваннах с целью создания в них разряжения предусматривают натрубок для отсоса газов: по 2 - на кислотных и по 1 - в ваннах холодной и горячей промывки. Для защиты органов дыхания применяются фильтрующие приборы типа бесклапанный респиратор «Лепесток» РН-19. Все эти меры соответствуют ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ и ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ.

5.1.5.4. Предотвращение взрывов газов, пара, пыли, оборудования, работающего под давлением

При проектировании цеха должны быть соблюдены меры по предотвращению взрывов. Предотвращение образования взрывоопасной среды внутри технологического оборудования должно быть обеспечено применением геометрического производственного оборудования, поддержанием состава среды вне области воспламенения, применением химических реактивов и инертных добавок.

В цехе на линиях шлифовки (ЛШ № 1 и ЛШ № 2) для предотвращения пожаров из-за создания паров из масла можно создать не взрывоопасные, не горючие добавки к маслу.

На линиях светлого отжига (ЛСО № 1 и ЛСО № 2) имеется система датчиков на пламя, на водород, на содержание водорода в атмосфере, вокруг агрегата.

Защита от взрывов, предотвращение воздействия на людей опасных и вредных факторов, возникающих в результате взрыва, и сохранение материальных ценностей должны быть обеспечены использованием минимального количества взрывоопасных веществ.

При решении вопросов эвакуации людей из здания и помещений следует учитывать, что эвакуационные выходы не должны проходить через помещения. Для помещений с выходом в тупиковый коридор, расстояние от двери помещения до ближайшего выхода непосредственно наружу, в вестибюль или на лестничную клетку следует принимать не более 25 м.

Меры по предотвращению взрывов на производстве соответствуют ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ.

5.1.5.5. Защита от шума, вибрации, ультразвука

Полностью исключить шум на производстве - очень сложная научно-техническая проблема, поэтому в прокатном цехе применяются следующие меры по уменьшению шума и вибрации:

· обильная смазка соприкасающихся деталей;

· исключение (по возможности) виброакустического оборудования;