Расчет технико-экономических показателей механосборочного цеха машиностроительного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание

на курсовую работу

на основе укрупненного проектирования выполнить технико-экономическое обоснование строительства механосборочного цеха машиностроительного предприятия:

1. определить трудоемкость выполнения станочных работ для изготовления деталей всей программы выпуска изделий заданных в исходных данных.

2. Определить потребность в станочном оборудовании, работающих, основных материалах, энергоресурсах, площадях для выполнения запланированных работ. Режим работы цеха двухсменный.

3. Определить потребность в основных фондах их стоимость и структуру.

4. Вычислить производственную себестоимость продукции, годовой доход от реализации, чистую ежегодную прибыль, рентабельность продукции.

5. Определить потребность в оборотных средствах и срок их оборачиваемость.

6. Рассчитать и составить технико-экономические показатели проекта цеха.

Исходные данные

Основные данные
№	Наименование деталей, тип заготовок	Общая масса деталей, MО, кг	Количество деталей в изделии, NД, шт.
1	Вал ступенчатый, стальная поковка	160	6
2	Колесо зубчатое, стальная поковка	36	12
3	Вал- шестерня, стальная поковка	6	4
4	Втулка простая, стальной прокат	8	10
5	Втулка простая, цветное литье	0.3	4
6	Втулка сложная, стальная поковка	10	6
7	Корпусная деталь, чугунное литье	870	2
8	Корпусная деталь, сварная конструкция	180	2
9	Пластина (рычаг), стальная поковка	32	3
10	Пластина (рычаг), сварная конструкция	22	2
11	Нестандартный крепеж, стальной прокат	5	12
12	Крышка, стальной прокат	14	4
Дополнительные данные
Данные по продукции	Данные по цеху
Точность изделий	Серийность, NСР шт.	К-во изделий, КИ шт.	Количество пролетов, К, шт.	Ширина пролетов, В, м.	Высота пролетов, Н, м
п	5	2680	3	18	9,6
Примечание: при последней цифре зач. книжки «0…1» средняя серийность партии изделий NСР =5; при «2…3» NСР =8; при «4…5» NСР =10; при «6…7» NСР =12; при «8…9» NСР =15

Дата выдачи задания _____________________________

Дата окончания работы _____________________________

Задание выдал ______________ __________________

(Фамилия и инициалы)

Задание получил ______________ __________________

( Подпись ) (Фамилия и инициалы)



АННОТАЦИЯ

Курсовая работа по дисциплине «Организация производства» содержит:

6 разделов; 32 страницы; 1 рисунок, 28 таблиц; 76 формул, 10 источников, 2 приложения

Объект исследования - технологические процессы механической обработки и сборки для изготовления типовых изделий машиностроения - редукторов и коробок скоростей.

Основой для исследования является задание в соответствии, с которым приведен перечень деталей. Эти детали предстоит изготавливать в проектируемом цехе и собирать из них изделия. Заданы масса, количество, вид и материал заготовок для деталей, а также точность изготовления и сборки изделий, общее их количество и серийность выпуска. Кроме этого установлены основные параметры здания цеха, который предстоит спроектировать.

Цель работы состоит в выполнении организационно и технико-экономического обоснования строительства механосборочного цеха машиностроительного предприятия для выпуска указанных в задании деталей и сборки из них редукторов и коробок скоростей.

Метод исследования - статистический анализ затрат на производство деталей и изделий.

В курсовой работе сделано следующее:

- определена трудоемкость выполнения станочных и сборочных работ;

- определена потребность в станочном оборудовании;

- определена численность работающих, необходимых для выполнения работ;

- определена потребность в основных материалах- заготовках для деталей изделий;

- определена потребность в энергоресурсах для выполнения механосборочных работ;

- определена потребность цеха в площадях для производства продукции;

- определена потребность в основных производственных фондах;

- вычислена себестоимость реализации продукции;

- назначена нормативная прибыль и вычислена оптовая и отпускная цена, доход от реализации продукции;

- определен норматив оборотных средств необходимых для организации производства;

- определена чистая ежегодная прибыль и часть налога на добавленную стоимость, возвращаемая предприятию, чтобы избежать двойного налогообложения продукции;

- составлены технико-экономические показатели проекта цеха.

Для реализации проекта цеха потребуется:

- привлечь инвестиций для приобретения основных производственных фондов на __________ грн.;

- вкладывать в оборотные средства ___________ грн., при сроке их оборачиваемости _______ дней;

- привлечь к работе ________ чел. всех категорий работающих.

Продолжительность производственного цикла изготовления изделий, при их серийности ______ шт. составит _______ дней.

Это даст возможность, при нормативной прибыли _______ %:

- получать чистую ежегодную прибыль ________ грн. в год;

- окупить вложения в основные производственные фонды за _________ лет.

трудоемкость; потребность в оборудовании, основных материалах, работниках, энергоресурсах, площадях, основных фондах и оборотных средствах; СЕБЕСТОИМОСТЬ продукции; прибыль; рентабельность; технико-экономические показатели проекта цеха.



Содержание

Введение

1. Нормирование механосборочных работ

2. Укрупненное проектирование цеха

2.1 Определение потребности в станочном оборудовании

2.2 Определение общей численности работающих в цехе

2.3 Определение потребности в основных материалах

2.4 Определение потребности в энергоресурсах

2.5 Определение потребности в производственных и других площадях цеха

3. Определение потребности в основных производственных фондах и стоимости

4. Себестоимость, прибыль, рентабельность

4.1 Прямые материальные расходы

4.2 Прямые расходы на оплату труда

4.3 Другие прямые расходы

4.4 Общепроизводственные расходы

4.5 Расходы, связанные с операционной деятельностью

4.6 Калькуляция себестоимости

4.7 Прибыль и рентабельность продукции

5. определение НОРМАТИВа оборотных средств и срока их оборачиваемости

5.1 Определение продолжительности цикла изготовления партии изделий

5.2 Определение норматива оборотных средств

5.3 Определение коэффициента оборачиваемости оборотных средств и длительности оборота ОС

6. Технико-экономические показатели проекта цеха

Заключение

Перечень ссылок

ПРИЛОЖЕНИЕ А: Контрольные вопросы к защите курсовой работы

ПРИЛОЖЕНИЕ Б: Варианты заданий к курсовой работе



ВВедение

Разнообразие продукции машиностроения обусловлено ее широчайшими возможностями. Наиболее распространенным типом продукции в машиностроении являются силовые узлы и агрегаты различного технологического назначения. Типовыми изделиями, наиболее полно характеризующими машиностроительную продукцию, являются редукторы и коробки скоростей. Они применяются в большинстве машин и механизмов. В данной курсовой работе рассмотрены организационные и экономические аспекты производства именно этого типа изделий, выпускаемых мелкими партиями (сериями). Для упрощения расчетов большая их часть проведена по укрупненным методикам. Использование таких методик при значительных объёмах вычислений является наиболее оптимальным способом сокращения работ по технико-экономическому обоснованию разработок. Такие методики используются, как правило, на начальных этапах проектирования, поэтому их применение в курсовой работе можно считать вполне обоснованным.

Структура производства продукции в машиностроении включает заготовительные и механосборочные работы. При этом механосборочные работы охватывают более двух третей затрат живого (трудоемкости) труда, которые необходимо выполнить для того, чтобы эту продукцию произвести. В данной работе рассмотрено решение проблем технико-экономического обоснования организации механосборочного производства. Главными вопросами этого решения являются:

1. Какой объем денежных средств потребуется для того, чтобы организовать производство продукции?

2. Какова длительность производственного цикла и сколько денег потребуется для его поддержания? Какое количество работников необходимо для этого привлечь?

3. Какую прибыль получит производитель от реализации произведенной продукции?

4. Как скоро окупятся затраты на организацию производства продукции?

Ответ на эти вопросы может быть получен только после соответствующего всестороннего технико-экономического анализа. Для проведения такого анализа необходимо:

- определить трудоемкость выполнения механосборочных работ;

- спроектировать цех, т.е. определить потребность в оборудовании, работающих, основных материалах, энергоресурсах и производственных и других площадях;

- определить требуемую стоимость основных производственных фондов;

- вычислить будущие издержки производства, цену продукции, прибыль от продажи;

- определить норматив оборотных средств и срок их оборачиваемости;

- рассчитать технико-экономические показатели проекта цеха.

Основанием для проведения курсовой работы является задание. В нем приведен перечень деталей-представителей, составляющих типовое изделие (редуктор или коробку скоростей). Заданы масса, количество, вид и материал заготовок для деталей, а также точность изготовления и сборки, общее количество изделий и средняя серийность их выпуска. Кроме этого, в задании, установлены основные параметры здания проектируемого цеха.

При выполнении работы широко используется экономическая [1, 2, 5, 6] и техническая [3, 4] литература, Законы Украины по налогообложению [7, 8] и Приказ министра финансов Украины о формировании расходов [9]. Оформление работы выполнено в соответствии с Государственным стандартом Украины ДСТУ 3008-95 “Документация. Отчёты в сфере науки и техники. Структура и правила оформления”[10].

Курсовая работа содержит введение, основную часть (шесть разделов), заключение, перечень ссылок, приложения. Каждый раздел начинается с основных теоретических сведений. Это методически обосновывает расчеты и логически связывает их с основными сведениями.

ПРИЛОЖЕНИЕ А содержит 40 контрольных вопросов к защите курсовой работы.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б включает 100 вариантов заданий для выполнения курсовой работы.

Материал в работе излагается последовательно и взаимосвязано. Многочисленные ссылки на источники необходимой информации облегчают проведение расчетов и чтение работы в целом. Для сокращения объёмов вычислений их часть выполняются с использованием таблиц, в которых приводятся только исходные данные и конечные результаты расчетов.



1. Нормирование механосборочных работ

Нормирование труда это установление меры затрат труда на изготовление единицы продукции или выработки продукции в единицу времени, выполнение заданного объема работ или обслуживания средств производства в определенных организационно - технических условиях 1, 6. Результаты нормирования (технически обоснованные нормы времени и трудоемкость) используются в расчетах заработной платы производственных рабочих, одной из составляющих себестоимости продукции.

Трудоемкость работ - это затраты живого труда на выпуск продукции 1. Трудоемкость измеряется в нормо-часах (н-час) и станко-часах (с-час). В первом случае - для оценки объемов труда людей, во втором - машин. Трудоемкость работ используется:

а) для расчета загрузки оборудования (н-час);

б) для определения потребности в оборудовании и численности работающих (с-час, н-час);

в) для расчета заработной платы производственных рабочих (н-час).

Существует несколько способов определения трудоемкости [2]:

а) по аналогам - на единицу продукции (деталь, комплект, машину или тонну);

б) по производительности оборудования (когда она относительно постоянна);

в) по эмпирическим зависимостям (для отдельных видов продукции - на основании данных многолетних наблюдений).

В нашем случае применяется третий способ. Его особенность состоит в том, что расчеты выполняются по деталям - представителям, составляющим комплект типовых деталей для производства одного изделия. В задании к курсовой работе приведен перечень деталей, их масса и количество в изделии, материал и вид заготовок, точность изготовления, серийность выпуска и общее количество изделий которое производится в цехе за год.

Общая трудоемкость выполнения работ при изготовлении всех деталей всех изделий программы выпуска ТР.ВЫП, с-час., определяется по формуле (1) и в табл2:

ТР.ВЫП= К1 К2 КИ ТР.1К (1)

где К1- коэффициент точности (у нас точность - Повышенная (см. Исходные данные), поэтому К1= 1,10 (Табл.1)); К2- коэффициент серийности (у нас серийность NСР = 5 шт. (см. Исходные данные), поэтому К2= 1,0 (Табл.1)); КИ - программа выпуска изделий, - КИ = 2680 шт. (см. Исходные данные); ТР.1и- трудоемкость изготовления деталей одного изделия, с-час.

Таблица 1- Значения коэффициентов К1 и К2

Точность	Нормальная	Повышенная	Высокая
К1	1,00	1,10	1,20
Серийность	3…5 шт	6…10 шт	11…20 шт
К2	1,0	0,9	0,8

Трудоемкость изготовления деталей одного изделия, ТР.1И, с-час., определяется по формуле:

ТР.1И=(ТР.1 NД.), (2)

где ТР.1NД. - трудоемкость изготовления однотипных деталей одного комплекта, ТР.1- трудоемкость изготовления одной детали час., NД.- количество деталей в изделии, шт.

Трудоемкость изготовления механической обработкой одной детали ТР.1, с-час., определяется, в соответствии с методикой М.Я.Ямпольского и Н.Эрлиха 2, по формуле:

ТР.1=А mДБ, (3)

где А, Б- коэффициенты трудоемкости изготовления детали; mД- масса детали , кг.

Трудоемкость изготовления одной детали ТР.1 определяется по средней массе детали mСР. Для этого общая масса деталей одного типа в комплекте, mО, кг., (см. Исходные данные) делится на количество деталей NД (см. Исходные данные). Общая трудоемкость изготовления деталей одного типа определяется умножением ТР.1NД.

Расчет трудоемкости механосборочных работ приведен в табл.2.

Таблица 2- Расчет трудоемкости механосборочных работ

Деталь и заготовка к ней	mО кг	NД шт	MСР, Кг	А	Б	ТР.1 Час	ТР.1NД, с-час
1	Вал ступенчатый, стальная поковка	160	6	26,67	0,38	0,60	2,72	16,35
2	Колесо зубчатое, стальная поковка	36	12	3,00	2,2	0,15	2,59	31,13
3	Вал-шестерня, стальная поковка	6	4	1,50	1,3	0,40	1,53	6,12
4	Втулка простая №1, стальной прокат	8	10	0,80	0,18	0,35	0,17	1,66
5	Втулка простая №2, цветное литье	0,3	4	0,08	0,10	0,35	0,04	0,16
6	Втулка сложная, стальная поковка	10	6	1,67	0,30	0,50	0,39	2,32
7	Корпусная деталь №1, чугунное литье	870	2	435,00	0,74	0,60	28,34	56,67
8	Корпусная деталь №2, сварная	180	2	90,00	0,64	0,60	9,52	19,04
9	Пластина (рычаг) №1 стальная поковка	32	3	10,67	0,60	0,40	1,55	4,64
10	Пластина (рычаг) №2, сварная	22	2	11,00	0,20	0,40	0,52	1,04
11	Нестандартный крепеж, стальной прокат	5	12	0,42	0,80	0,30	0,62	7,38
12	Крышка, стальной прокат	14	4	3,50	0,60	0,50	1,12	4,49
Общая масса деталей одного изделия mОбщ = mО, кг	1343,3	-
Общая масса деталей программы выпуска изделий МПР = (1,05 mО КИ)/1000, т.	3780,05	-
Итого трудоемкость изготовления деталей одного изделия ТР.1И=(ТР.1NД.), с-час.	151,02
Всего общая трудоемкость выполнения механосборочных работ при изготовлении всей программы выпуска изделий: ТР.ВЫП= 1,35 К1 К2 КИ ТР.1И , с-час.	601029,4
Трудоемкость одной тонны программы выпуска изделий: ТР.ВЫП1Т = ТР.ВЫП / mПР , с-час / т.	159
Примечание: 1,05 - коэффициент, используемый при расчете mПР, т., учитывает массу стандартного крепежа, подшипников и др.; 1,35 - коэффициент, используемый при расчете ТР.ВЫП, с-час., учитывает трудоемкости сборочных работ и работ при механической обработке в механосборочных цехах единичного производства 4.

Выполненные расчеты по определению трудоемкости программы выпуска изделий позволяют перейти к проектированию цеха. Это проектирование приведено в следующем разделе.



2. Укрупненное проектирование цеха

Расчеты, выполненные в этом разделе, позволяют определить потребность в оборудовании, работающих, основных материалах, энергоресурсах, в общей и других площадях цеха 3, 4, 6.

Потребность в оборудовании - металлорежущих станках определяется на основании данных по общей трудоемкость выполнения работ при изготовлении всех деталей всей программы выпуска изделий. Для этого определяется трудоемкость изготовления однотипных деталей. Каждая деталь проходит обработку на различных видах станков, в том числе обдирку заготовок и окончательную обработку после вторичной термообработки. Доля времени обработки на каждом станке от общего времени обработки задается соответствующим коэффициентом. Произведение трудоемкости изготовления однотипных на эти коэффициенты дает время обработки на отдельном виде станков. Если просуммировать данные по всем видам однотипных деталей всей программы выпуска изделий и по одинаковым станкам, то получим трудоемкость работ для этих станка в отдельности. Количество станков каждого типа определяется делением этой величины трудоемкости на годовой фонд времени работы одного станка.

Потребность в рабочей силе - производственных и вспомогательных рабочих, инженерно- технических работниках (ИТР), служащих, младшем персонале (МП) определяется в несколько этапов.

Потребность в производственных рабочих (для выполнения операций механической обработки) определяется делением общей трудоемкости выполнения работ при изготовлении всех деталей всей программы выпуска изделий на годовой фонд времени работы одного рабочего. Так как продукция в проектируемом цехе выпускается в условиях единичного и мелкосерийного производства то предполагается, что на каждом станке работает один рабочий, т.е. трудоемкость работ в нормо-часах равна трудоемкости этих же работ в станко-часах.

Потребность в производственных рабочих (для выполнения операций сборки) определяется в зависимости от объема работ при механической обработке при помощи коэффициента соотношения трудоемкости сборочных работ и работ при механической обработке.

Потребность во вспомогательных рабочих определяется в процентах от количества основных рабочих.

Потребность в ИТР, служащих и МП определяется также в процентах от общего количества основных и вспомогательных рабочих.

Потребность в основных материалах определяется, делением массы деталей на средние для данных типов заготовок значения коэффициентов весовой точности. Результаты расчетов по одинаковым заготовкам суммируются.

Потребность в энергоресурсах определяется, произведением общей массы программы выпуска изделий на удельные затраты энергоресурсов.

Потребность в общей и других площадях цеха определяется отдельно для участка механической обработки, по нормам общей площади на один станок и для участка сборки по нормам общей площади на одного рабочего-сборщика. Произведение площади цеха на высоту здания цеха дает объём цеха - эта величина необходима для укрупненного расчета балансовой стоимости здания цеха. Кроме этого, по удельным показателям на одного работающего в цехе, определяется также объём бытовых помещений.

2.1 Определение потребности в станочном оборудовании

определяем загрузку каждого типа станков ТСТі, час., в отдельности (токарных, фрезерных, зубофрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных и зубошлифовальных). Для этого общая трудоемкость изготовления деталей одного типа ТР.1NД умножается на соответствующие коэффициенты использования станочного оборудования (КТ, КФ, КЗФ, КПШ, ККШ, КЗШ). Затем просуммируем данные по всем видам однотипных деталей всей программы выпуска изделий и по одинаковым станкам. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.3.

Таблица 3- Расчет загрузки станков на изготовление одного изделия и программы выпуска, час

Деталь	ТР.1NД час	Типы станков
		Токарные	Фрезерные	Зубофрезерные	Плоскошлифовальные	Круглошлифовальные	Зубошлифовальные
		КТ	ТСТі	КФ	ТСТі	К.зФ	ТСТі	КПШ	ТСТі	ККШ	ТСТі	КЗШ	ТСТі
Вал ступенчатый	16,35	0,75	12,26	0,05	0,82	-	0	-	0	0,20	3,27	-	0
Колесо зубчатое	31,13	0,20	6,23	-	0	0,45	14,01	-	0	0,10	3,11	0,25	7,78
Вал-шестерня	6,12	0,25	1,53	0,05	0,31	0,35	2,14	-	0	0,15	0,92	0,20	1,22
Втулка простая №1	1,66	0,80	1,33	-	0	-	0	-	0	0,20	0,33	-	0
Втулка простая №2	0,16	1,00	0,16	-	0	-	0	-	0	-	0	-	0
Втулка сложная	2,32	0,80	1,86	-	0	-	0	-	0	0,20	0,46	-	0
Корпусная деталь №1	56,67	-	0	0,90	51,00	-	0	0,10	5,67	-	0	-	0
Корпусная деталь №2	19,04	-	0	0,90	17,14	-	0	0,10	1,90	-	0	-	0
Пластина (рычаг) №1	4,64	-	0	0,90	4,18	-	0	0,10	0,46	-	0	-	0
Пластина (рычаг) №2	1,04	-	0	0,90	0,94	-	0	0,10	0,10	-	0	-	0
Нестандартный крепеж	7,38	0,90	6,64	0,10	0,74	-	0	-	0	-	0	-	0
Крышка	4,49	0,85	3,82	-	0	-	0	-	0	0,15	0,67	-	0
Итого трудоемкость изделия на каждом станке ТИЗД.СТ. =ТСТ	-	33,82	-	75,11	-	16,15	-	8,14	-	8,77	-	9,01
Всего трудоемкость программы изделий на каждом станке ТВЫП.СТ= К1 КИ ТИЗД.СТ.	-	99704,31	-	221431,7	-	47611,67	-	23993,77	-	25855,43	-	26551,16

Общее количество основных станков NОБЩ.CТ, шт., определяем по формуле (4) и в табл.4.

NОСН.CТ = NCТ = ТВЫП.СТ / ФД.СТ (4)

где ТВЫП.СТ - трудоемкость программы изделий на каждом станке, час., определена в табл.3; ФД.СТ - годовой фонд времени работы одного станка в две смены, (3970час). Окончательное количество станков назначается с учетом их коэффициента загрузки К Загрузки (отношение расчетного количества оборудованию к принятому).

Таблица 4- Расчет количества основных станков

Типы основных станков	ТВЫП.СТ, Час	NCТ. Расчетное, Шт.	NCТ. принятоеое, Шт.	К Загрузки
Токарные	99704,31	25	28	0,89
Фрезерные	221431,7	56	62	0,91
Зубофрезерные	47611,67	12	13	0,94
Плоско шлифовальные	23993,77	6	7	0,83
Кругло шлифовальные	25855,43	7	8	0,88
Зубошлифовальные	26551,16	7	8	0,83
итого, общее количество основных станков NОСН.CТ	126	-

Кроме основных станков в цехе применяются и другие, дополнительные станки, без которых выпуск продукции был бы невозможен или представлял определенные трудности. Объём работ на них значительно меньше, чем у основных станков. Эти станки используются как при выпуске основной продукции, так и на вспомогательных работах. Общее их число составляет 12% от количества основных станков. Количество дополнительных (заточных, сверлильных, строгальных, долбежных, протяжных, координатно-расточных) станков каждого типа определяется умножением общего количества основных станков NОСН.CТ на коэффициенты КЗАТЧ, КСВ, КДОЛБ, КСТР, КПР, ККОРД. (см. табл.5).

Таблица 5- Расчет количества дополнительных станков

Типы дополнительных станков	NОСН.CТ, Шт.	NCТ. принятоеое, Шт.
Заточные (КЗАТЧ = 0,020)	126	3
Сверлильные (КСВ = 0,020)		3
Долбежные (КДОЛБ = 0,010)		1
Строгальные (КСТР =0,015)		2
Протяжные (КПР = 0,010)		1
Координатно - расточные (ККОРД = 0,045)		6
итого, общее количество дополнительных станков NДОП.CТ	16
Всего станков NCТ = NОСН.CТ+ NДОП.CТ (NОСН.CТ - см. табл.4)	142

2.2 Определение общей численности работающих в цехе

Определения численности работающих - одна из задач нормирования труда 1, 6. В отличие от определения трудоемкости или норм времени, которые приходится вычислять для каждого нового вида продукции, количество работников на предприятии определяется только один раз - при его создании.

Потребность в производственных рабочих NПР.РАБ, чел., для выполнения операций механической обработки (NПР.РАБ.МЕХ) и сборки (NПР.РАБ.СБ) определяется по формуле:

NПР.РАБ = NПР.РАБ.МЕХ + NПР.РАБ.СБ = ((ТР.ВЫП /1,35)/(ФД.РАБ)) / 1,15 + (0,35 ((ТР.ВЫП /1,35)/ ФД.РАБ))/ 1,15 , (5)

где ТР.ВЫП - общая трудоемкость выполнения работ при изготовлении всех деталей программы выпуска изделий, час., определена в табл.2; ФД.РАБ - годовой фонд времени работы одного рабочего; 0,35 - коэффициент соотношения трудоемкости сборочных работ и работ при механической обработке в механосборочных цехах единичного производства 4; 1,15 - коэффициент выполнения норм производственными рабочими - сдельщиками.

Потребность во вспомогательных NВСП.РАБ, чел., определяется по формуле 4:

NВСП.РАБ = 0,55 NПР.РАБ (6)

где 0,55 - коэффициент соотношения численности вспомогательных и производственных рабочих в механосборочных цехах (55%); NПР.РАБ - количество производственных рабочих, чел.

Расчет количества NПР.РАБ и NВСП.РАБ выполняем с помощью табл.6.

Таблица 6- Расчет количества производственных и вспомогательных рабочих

ТР.ВЫП, час.	ФД.РАБ, Час.	NПР.РАБ.мех, Чел	NПР.РАБ.СБ, Чел	NПР.РАБ, Чел	NВСП.РАБ , Чел	NПР.РАБ + NВСП.РАБ
	1810	214	75	289	159	448

Потребность в ИТР, служащих и младшем персонале определяется в процентах от общей численности производственных и вспомогательных рабочих (см. в табл.7).



Таблица 7- Расчет количества в ИТР, служащих и МП

Категории работников	Численность, чел
Производственных и вспомогательных рабочих (NПР.РАБ + NВСП.РАБ)	448
Инженерно-технических работников NИТР - 10% от(NПР.РАБ + NВСП.РАБ)	45
Служащих NСЛ - 5% от (NПР.РАБ + NВСП.РАБ)	23
Младшего персонала NМП - 2% от (NПР.РАБ + NВСП.РАБ)	9
Всего работающих NРАБ = . NПР.РАБ + NВСП.РАБ + NИТР + NСЛ + NМП	525

2.3 Определение потребности в основных материалах

Потребность в основных материалах, т.е. заготовках для изготовления деталей программы выпуска изделий ММ, т., определяется по формуле(7) и в табл.8:

ММ = mОi / КВТi (7)

где mО - общая масса деталей одного типа в комплекте, кг., (см. Исходные данные); КВТi - средние для данных типов заготовок значения коэффициентов весовой точности, приведены в табл.8.

Таблица 8- расчет потребности в основных материалах

Деталь и заготовка к ней	mО, кг	КВТ,	Потребность по отдельным видам заготовок
			стальные поковки	стальной прокат	Цветное литье	Чугунное Литье	сварные конструкции
			mО кг	ММ кг	mО кг	ММ кг	mО кг	ММ кг	mО кг	ММ кг	mО кг	ММ кг
Вал ступенчатый, стальная поковка	160	0,75	160	213,33	-	-	-	-	-	-	-	-
Колесо зубчатое, стальная поковка	36	0,80	36	45	-	-	-	-	-	-	-	-
Вал-шестерня, стальная поковка	6	0,75	6	8	-	-	-	-	-	-	-	-
Втулка простая №1, стальной прокат	8	0,50	-	-	8	16	-	-	-	-	-	-
Втулка простая №2, цветное литье	0,3	0,75	-	-	-	-	0,3	0,4	-	-	-	-
Втулка сложная, стальная поковка	10	0,70	10	14,29	-	-	-	-	-	-	-	-
Корпусная деталь №1, чугунное литье	870	0,85	-	-	-	-	-	-	870	1023,53	-	-
Корпусная деталь №2, сварная конструкция.	180	0,95	-	-	-	-	-	-	-	-	180	189,47
Пластина (рычаг) №1 стальная поковка	32	0,70	32	45,71	-	-	-	-	-	-	-	-
Пластина (рычаг) №2, сварная конструкция	22	0,95	-	-	-	-	-	-	-	-	22	23,16
Нестандартный крепеж, стальной прокат	5	0,65	-	-	5	7,69	-	-	-	-	-	-
Крышка, стальной прокат	14	0,55	-	-	14	25,45	-	-	-	-	-	-
Итого потребность изделия mО, mМ, кг	244	326,33	27	49,15	0,3	0,4	870	1023,53	202	212,63
Всего потребность программы выпуска изделий в деталях: МО.ПР = КИ mО / 1000, т в заготовках: ММ.ПР = КИ mМ / 1000, т	653,92	874,57	72,36	131,71	0,8	1,07	2331,6	2743,06	541,36	569,85
Всего, общая потребность в заготовках ММ.ПР = ММ.ПР i, т.	4320,27

2.4 Определение потребности в энергоресурсах

Потребность в энергоресурсах (электроэнергии ПЭЛ, квт-час и сжатом воздухе ПВ-Х, м3) определяем по формуле (8) и рассчитываем при помощи табл.9.

ПЭЛ = НР.ЭЛ mПР , ПВ-Х = НР.В-Х mПР , (8)

где НР.ЭЛ , НР.В-Х - норма расхода электроэнергии и сжатого воздуха на одну тонну продукции; mПР - общая масса деталей узлов программы выпуска, т.

Таблица 9 - Определение потребности в энергоресурсах

mПР, т.	НР.ЭЛ, квт-час / т	ПЭЛ, квт-час	НР.В-Х, м3/ т	ПВ-Х, м3
3780,05	450	1701022,5	250	945012,5

2.5 Определение потребности в общей и других площадях

Общая площадь цеха, в соответствии с рекомендациями 4, FЦ.ОБЩ , м2., определяется по формуле (9) и в табл.10:

FЦ.ОБЩ = НЦ.СТ NОБЩ.CТ + НЦ.СБ NПР.РАБ.СБ , (9)

где НЦ.СТ , НЦ.СБ - норма общей площади цеха на один станок и одного производственного рабочего- сборщика, м2/ шт., м2/ чел.; NОБЩ.CТ - количество станков в цехе всего, ст., определено в табл.5; NПР.РАБ.СБ - численность производственных рабочих- сборщиков, чел., определена в табл.6.

Таблица 10 - определение общей площади цеха

НЦ.СТ, м2/ ст.	NCТ, ст.	НЦ.СБ, м2/ чел	NПР.РАБ.СБ, чел.	FЦ.ОБЩ, м2
60	142	35	75	11145

Величину FЦ.ОБЩ необходимо скорректировать с учетом параметров здания цеха: при заданной ширине пролета В, м., количестве пролетов К, шт., высоте здания Н, м.,(см. исходные данные) фактическая длина цеха LФ, м., должна быть кратна шагу колонн - 12-ти метрам. Расчетная длина здания цеха Lр, м., определится по формуле:

Lр = FЦ.ОБЩ / (К В) = 11145/(3*18) = 206,39 (10)

Принимаем LФ = 204 м.

Скорректированная общая площадь цеха FЦ.ОБЩ*, м2., определится по формуле:

FЦ.ОБЩ* = LФ К В, (11)

Объём промышленного здания цеха vЗД, м3., определится по формуле:

vПР,ЗД = FЦ.ОБЩ* Н, (12)

Объём бытовых помещений цеха vБТ , м3., определяется по формуле:

vБТ.ЗД = НОБ,БТ NРАБ, (13)

где НОБ,БТ - норма объёма бытовых помещений на одного работающего в цехе, м3 / чел., NРАБ - численность работающих в цехе, чел., определена в табл.7.

Скорректированные данные по параметрам зданий цеха приведены в табл.11.



Таблица 11 - Данные по параметрам зданий цеха

К, М	В, М	Lр, М	LФ, М	FЦ.ОБЩ*, м2	Н, М	vПР.ЗД, М3	НОБ,БТ, м3 /чел	NРАБ, Чел.	vБТ.ЗД, м3
3	18	206,39	204	11016	9,6	105753,6	20	525	10500

План цеха показан на рис.1. На нем приведены маршруты движения заданных типовых деталей.

Примечание: перечень типовых деталей назначается по данным, приведенным ниже

Последняя цифра зачетной книжки студента
0, 1	2, 3	4, 5	6, 7	8, 9
Номер детали из табл.2
1, 2, 7, 12	2, 3, 8, 6	12, 3, 9, 5	2, 4, 10, 12	1, 3, 6, 12,

Буквами обозначены участки: А - токарных станков, Б - фрезерных, В - шлифовальных, Г- зубообрабатывающих, д - сборочных работ.

Цифрами указаны маршруты движения типовых деталей:

1-Вал ступенчатый, стальная поковка, 2- Колесо зубчатое, стальная поковка,

3- Корпусная деталь, чугунное литье , 4- Крышка, стальной прокат.

Рисунок 1 - План цеха и маршруты движения некоторых типовых деталей

Выполненные расчеты по проектированию цеха позволяют перейти к определению стоимости основных производственных фондов цеха. Эти расчеты приведены в следующем разделе.



3. Определение потребности в основных производственных фондах и их стоимости

Основные производственные фонды (ОПФ)- часть производственных фондов, которая участвует в производственном процессе длительное время (не менее года), сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость (не менее 100 грн.) переносится на стоимость изготавливаемой продукции постепенно, по частям, по мере износа 1, 5.

Наряду с производственными существуют непроизводственные фонды - жилые дома, детские и спортивные учреждения, объекты культурно- бытового назначения, находящиеся на балансе предприятия. Воспроизводятся они из национального дохода.

К ОПФ относятся:

- здания;

- сооружения;

- передаточные устройства;

- машины и оборудование: рабочие и силовые машины, измерительные приборы, лабораторное оборудование, вычислительная техника, хозяйственный и производственный инвентарь, транспортные средства.

ОПФ делятся на две части:

- активные ОПФ -непосредственно принимают участие в производственном процессе и влияют на объем выпускаемой продукции;

- - пассивные ОПФ - создают условия для осуществления производственного процесса (здания, транспортные средства).

При проектировании цеха из всего перечисленного объема ОПФ нами было учтены здания и оборудование (станки). Определим их стоимость. Расходы на остальные элементы ОПФ, кроме транспортных средств, вычисляется укрупненно.

Стоимость ОПФ ФОБЩ , грн., определяется по формуле:

ФОБЩ = СБАЛ.ОБ + СБАЛ.ИП + СБАЛ.ПР.ЗД + СБАЛ..БЫТ.ЗД + СБАЛ.С.П.У (14)

где СБАЛ.ОБ - общая балансовая стоимость всего оборудования, грн.; СБАЛ.ИП - стоимость измерительных приборов, лабораторного оборудования, вычислительной техники, хозяйственного и производственного инвентаря, грн.; СБАЛ.ПР.ЗД , СБАЛ..БЫТ.ЗД , СБАЛ.С.П.У - балансовая стоимость промышленного здания цеха, бытовых помещений цеха, сооружений и передаточных устройств, грн.

3.1 Величина СБАЛ.ОБ , грн., определяется по формуле (15) и в табл. 12:

СБАЛ.ОБ = СБАЛ.СТН + СБАЛ.КР = 1,35 ЦОБi NCТНi + 1,05 ЦОБi NКР (15)

где 1,35, 1,05 - коэффициенты, учитывающие расходы на транспортировку, хранение, монтаж (фундамент) пуск и наладку оборудования (станков и электромостовых кранов) соответственно; ЦОБi - средняя оптовая цена единицы оборудования, грн.; NCТНi , NКР - количество единиц каждого типа и оборудования (станков и электромостовых кранов) соответственно, шт.

Таблица 12- Расчет стоимости оборудования

Станки
Наименование станков	ЦОБi, грн	NCТi, шт.	1,35 ЦОБi NCТi,грн
Токарные	65000	28	2457000
Фрезерные	55000	62	4603500
Зубофрезерные	45000	13	789750
Плоско шлифовальные	30000	7	283500
Круглошлифовальные	25000	8	270000
Зубошлифовальные	35000	8	378000
Заточные	12000	3	48600
Сверлильные	8000	3	32400
Долбежные	7000	1	9450
Строгальные	7500	2	20250
Протяжные	8000	1	10800
Координатно - расточные	45000	6	364500
Итого общая балансовая стоимость всех станков: СБАЛ.СТН = 1,35 ЦОБi NCТi	9267750
Электрические мостовые краны
Наименование оборудования	ЦОБi, грн	NКР, шт.	1,05 ЦОБi NКР , грн
Электромостовой кран г.п. 20т.	175000	12	СБАЛ.КР =2205000
Всего: СБАЛ.ОБ = СБАЛ.СТН + СБАЛ.КР = 9267750+ 2205000= 11472750 грн.
Стоимость изм.приборов, лаб.оборудования, выч.техники, хозяйственного и производственного инвентаря: СБАЛ.ИП = 0,07 СБАЛ.ОБ = 0,07 11472750 = 803092,5 грн.
Примечание: в проектируемом цехе используется два типа кранов: - при ширине пролета 18м- грузоподъемностью 20 т, ЦОБ = 175000грн. - при ширине пролета 24м- грузоподъемностью 30 т, ЦОБ = 235000грн. В нашем случае ширина пролета- 18 м. Количество кранов NКР, шт. определяется по формуле NКР = К NПР , где К - количество пролетов (см. исходные данные); NПР - количество кранов на пролете (назначается из расчета - один кран на 50 метров длины цеха (фактическая длина цеха LФ определена в табл.10)).
Всего: общее количество оборудования NОБЩ = NКР + NСТ = 12 + 142 = 154 шт. NСТ - общее количество станков, определено в табл.5

3.2 Величина СБАЛ.ПР.ЗД + СБАЛ..БЫТ.ЗД + СБАЛ.С.П.У, грн., определяется по формуле:

СБАЛ.ПР.ЗД + СБАЛ..БЫТ.ЗД + СБАЛ.С.П.У, =1,1СБАЛ.ПР.ЗД + СБАЛ..БЫТ.ЗД = 1,1 ЦМ3ПР.ЗД vПР.ЗД + ЦМ3БЫТ.ЗД vБТ.ЗД (16)

где 1,1 - коэффициент, учитывающий балансовую стоимость сооружений и передаточных устройств СБАЛ.С.П.У, (принимается равной 10% от СБАЛ.ПР.ЗД ); ЦМ3ПР.ЗД, ЦМ3БЫТ.ЗД - цена одного кубического метра производственного здания цеха и бытовых помещений, грн/м3 (принимается равной 25 и 75 грн/м3 соответственно ); vПР.ЗД , vБТ.ЗД - объём промышленного здания цеха и бытовых помещений цеха, м3, определены в табл.11 и составляют vПР.ЗД = 105753,6 м3, vБТ.ЗД= 10500 м3.

Результаты расчета балансовой стоимости промышленного здания цеха, бытовых помещений цеха, сооружений и передаточных устройств приведены в табл.13. Здесь же представлены данные по оборудованию (из табл.12) и показана структура (т.е. соотношение составляющих) основных производственных фондов цеха.

Таблица 13 - Основные производственные фонды цеха и их структура

№	Наименование основных производственных фондов цеха и обозначение их балансовой стоимости	Балансовая стоимость, грн.	%
1	Здания производственные, СБАЛ.ПР.ЗД	2643840	16,55
2	Здания бытовые, СБАЛ..БЫТ.ЗД	787500	4,93
3	Передаточные устройства, СБАЛ.С.П.У	264384	1,66
4	Станки металлорежущие, СБАЛ.СТН	9267750	58,03
5	транспортные средства (элетромостовые краны), СБАЛ.КР	2205000	13,81
6	изм.приборы, лаб.оборудование, выч.техника, хозяйственный и производственный инвентарь, СБАЛ.ИП	803092,5	5,03
Всего ФОБЩ	15971566,5	100,00

Выполненные расчеты по определению стоимости основных производственных фондов позволяют перейти к вычислению издержек производства, т.е. расходов связанных с производством - вычислить себестоимость выпуска продукции. Эти расчеты приведены в следующем разделе.



4. Себестоимость, прибыль, рентабельность

себестоимость- это денежное выражение используемых в процессе производства продукции сырья, материалов, топлива, энергии, трудовых ресурсов, основных фондов и других затрат на ее изготовление 1, 5. Методы определения себестоимости могут учитывать практически все факторы, влияющие на расходы по выпуску продукции (например, при проектировании нового цеха и расчете себестоимости годового объема производства) или быть достаточно упрощенными (например, при определении себестоимости производства единичного изделия).

Расходы по определению себестоимости, по рекомендациям 9, разбиты на четыре статьи:

1. Прямые материальные расходы.

2. Прямые расходы на оплату труда.

3. Другие прямые расходы.

4. Общепроизводственные расходы.

Они составляют производственную себестоимость, которые в сумме со сверхнормативными производственными расходами составляют себестоимость реализованной продукции (сюда на включены расходы, связанные с операционной деятельностью). Все расчеты по определению себестоимости выполняются для единицы продукции - одной тонны изделий. Прибыль, в нашем случае, определяется по затратному методу, как нормативная часть от полной себестоимости.

4.1 Прямые материальные расходы

Они (РПМР1Т) включают расходы на основные материалы Ром1Т и расходы на топливо и энергию для технологических целей Ртэн1Т.

Расходы на основные материалы (за вычетом возвратных отходов) Ром., грн., определяются по формуле (17) и в табл.14:



Ром. = 1,05 ( ММ.ПР Цм - (ММ.ПР - МО.ПР)Цо) (17)

где 1,05 - коэффициент, учитывающий расходы на приобретение стандартного крепежа, и др; ММ.ПР, МО.ПР - потребность программы выпуска изделий в заготовках и деталях, т., приведены в табл.8; Цм, Цо- цена заготовок и отходов из этих материалов, с учетом НДС, грн/т.

Таблица 14-Расчет расходов на основные материалы (за вычетом возвратных отходов)

Тип заготовок	ММ.ПР, т	Цм, грн/т	МО.ПР, т	Цо, грн/т	Ром, грн
стальные поковки	874,57	2250	653,92	175	2025627,19
стальной прокат	131,71	1800	72,36	175	238026,34
Цветное литье	1,07	13000	0,8	3460	13624,59
Чугунное литье	2743,06	2425	2331,6	175	6908910,75
сварные конструкции	569,85	2475	541,36	175	1475662,65
Итого	ММ.ПР. = 4320,26	-	МО.ПР.? = 3600,04	-	-
Всего	Ром.= 10,66 ? 106
Всего Ром1Т = Ром. / МПР, (mПР - определена в табл.2.)	Ром1Т = 2820,56

Расходы на топливо и энергию для технологических целей которая используется для привода технологического оборудования, в нашем случае - станков. Расходы Ртэн, грн., определяются по формуле (18) и в табл.15:

Ртэн = ПЭЛ Цэл + ПВ-Х Ц В-Х , (18)

Где ПЭЛ , ПВ-Х - потребность в электроэнергии, квт-час. и сжатом воздухе, м3, (см. табл.9); Цэл , Ц В-Х - цена электроэнергии , грн /квт-час., и сжатого воздуха, с учетом НДС, грн / м3.



Таблица 15- Расчет расходов на топливо и энергию для технологических целей

ПЭЛ, кВт-час	Цэл, грн /квт-час	ПВ-Х, м3	Ц В-Х, грн / м3	Ртэн, грн
1701022,5	0,16	945012,5	0,02	0,29?106
Всего Ртэн1Т = Ртэн/ МПР, (mПР - определена в табл.2.)	Ртэн1Т = 77

Общие по п.4.1 расходы составят:

РПМР1Т = Ром1Т + Ртэн1Т = 2820,56 + 77 = 2897,56 грн/т (19)

4.2 Прямые расходы на оплату труда

Они (РПРОТ1Т) включают расходы на основную и дополнительную зарплату производственных рабочих-сдельщиков Зосн.пр1Т, Здоп.пр.1т.

Расходы Зосн.пр, грн., определяется по формуле (20) и в табл.16:

Зосн.пр = 1,25 1,1 Сч.ПР ТР.ВЫП. (20)

где 1,25 - коэффициенты премирования; 1,1 - коэффициент доплат за работу в ночное, сверхурочное время и выходные дни; Сч.ПР - средняя часовая тарифная ставка производственного рабочего, грн/час. (принимается равной 2,95…3,45 грн/час. по усмотрению автора курсовой работы); ТР.ВЫП - общая трудоемкость выполнения работ, час., определена в табл.2.

Таблица 16- Расчет величины основной заработной платы производственных рабочих

Сч.ПР, грн/час	ТР.ВЫП, час.	Зосн.пр, грн.
3	601029,4	2479246,275
Всего Зосн.пр1Т = Зосн.пр / МПР, (mПР - определена в табл.2.)	Зосн.пр1Т = 655,88

Расходы Здоп.пр.1т фактически учитывает оплату отпусков и определяется по формуле:

Здоп.пр.1т =0,12Зосн.пр.1т = 0,12 655,88 = 78,71 грн/т. (21)

где 0,12- коэффициент, учитывающий объем дополнительной заработной платы.

Общие по п.4.2 расходы составят:

РПРОТ1Т = Зосн.пр1Т + Здоп.пр.1т = 655,88 + 78,71 = 734,59 грн/т (22)

4.3 Другие прямые расходы

Они (РДПР1Т) определяются как сумма платы за аренду земельного участка под строительство и эксплуатацию цеха РАРН1Т и отчисления от основной заработной платы производственных рабочих на социальные нужды ЗОТЧ.пр.1т:

РАРН1Т = (3,5 НП.А FЦ.ОБЩ*)/МПР = (3,5 0,07 11016 ) / 3780,05 = 0,71 грн/т (23а)

ЗОТЧ.пр.1т =0,375(Зосн.пр1т + Здоп.пр1т) = 0,375( 655,88 + 78,71 ) = 275,47 грн (23б)

где 3,5 - коэффициент учета прилегающих к цеху площадей, НП.А - норма платы за аренду, грн/м2; FЦ.ОБЩ*- скорректированная общая площадь цех, м2, определена в табл.11; mПР - общая масса деталей программы выпуска изделий, определена в табл.2; 0,375- коэффициент, учитывающий объем отчислений (т.е. 37,5%, - из них 32%- в пенсионный фонд, 4%- в фонд социального страхования, 1,5%- в фонд социальной защиты от безработицы); Зосн.пр1т, Здоп.пр1т- основная и дополнительная зарплата в расчете на тонну продукции, грн/т., определены по формулам (20) и (21).

Общие по п.4.3 расходы составят:

РДПР1Т = РАРН1Т + ЗОТЧ.пр.1т = 0,71 + 275,47 = 276,18 грн/т (24)

4.4 Общепроизводственные расходы

Они (РОБЩ.ПР) включают расходы на обслуживание и управление производством РОУП, расходы, связанные с амортизацией и ремонтом основных фондов цеха РАРОФ, расходы, связанные с обслуживаем и эксплуатацией оборудования а также обеспечением производственных процессов РОЭОПП и расходы на совершенствование технологий и охрану труда РСТОТ.

Расходы РОУП определяются по формуле:

РОУП = Рзп.ц + Рзп.в (25)

где Рзп.ц , Рзп.в - расходы на зарплату цехового персонала и вспомогательных рабочих, грн.

Расходы Рзп.ц определяются по формуле (26) и в табл.17.

Рзп.ц =12 1,2 (( 1+0.375) (NитрОитр+NслОсл+NмПОмл)),(26)

где 12 - количество месяцев в году; 1,2 - коэффициенты премирования; (1+0.375)-коэффициент, характеризующий зарплату и отчисления из неё у ИТР, служащих, мл. персонала; Nитр, Nсл, NмП,- численность ИТР, служащих младшего персонала, чел, приведены в табл.7; Оитр, Осл, ОмП - средние оклады ИТР (700…850грн.), служащих (450…600грн.), мл. персонала,(275…350грн.). Размеры окладов Оитр, Осл, ОмП могут назначаться автором курсовой работы самостоятельно, по своему усмотрению.



Таблица 17- Расчет зарплаты цехового персонала

Nитр, Чел	Оитр, Грн	Nсл, Чел	Осл, Грн	NмП, Чел	ОмП, Грн	Рзп.ц, Грн
45	750	23	500	9	300	949410

расходы Рзп.в определяются по формуле (27) и в табл.18.

Рзп.в = (1+0,11)(1+ 0,375) (1,20 1,1 Сч.всп ФД NВСП.РАБ).(27)

где (1+0,11)(1+ 0,375) - коэффициент учета основной и дополнительной зарплаты вспомогательных рабочих-повременщиков, а также отчислений от неё; 1,20 и 1,1 - коэффициенты премирования и доплат за работу в ночное, сверхурочное время и выходные дни; Сч.всп- средняя часовая тарифная ставка вспомогательного рабочего, грн/час. (принимается равной 2,55…2,85 грн/час., или назначаются автором курсовой работы по своему усмотрению, но не более Сч.ПР - см. табл.16); ФД - годовой фонд времени работы вспомогательного рабочего, час.; NВСП.РАБ - количество вспомогательных рабочих, чел., определено в табл.6.

Таблица 18 - Расчет расходов на заработную плату вспомогательных рабочих

Сч.всп, грн/час	ФД, час	NВСП.РАБ, чел	Рзп.в, грн.
2,6	1820	159	1515798,48

Итого, по формуле (25): РОУП = 949410 + 1515798,48 = 2465208,48 грн.

расходы РАРОФ определяются по формуле:

РАРОФ = Рам.ОБ + РРЕМ.ОБ + РАц + РРц (28)

где Рам.ОБ, РРЕМ.ОБ, РАц, РРц - расходы на амортизацию оборудования, его ремонт, амортизацию зданий и сооружений цеха, а также их ремонт.

Величина Рам.ОБ определяется по формуле:

Рам.ОБ = 0,15 (СБАЛ.СТН + СБАЛ.КР + СБАЛ.ИП), (29)

= 0,15 (9267750 + 2205000 + 803092,5) = 1841376,38 грн

где 0,15 - норма амортизационных отчислений 7; СБАЛ.СТН + СБАЛ.КР + СБАЛ.ИП - балансовая стоимость металлорежущих станков, транспортных средств, приборов, выч.техники и др., грн., определена в табл.12.

расходы РРЕМ.ОБ определяются по формуле:

РРЕМ.ОБ = 0,025 (СБАЛ.ОБ + СБАЛ.ИП) = 0,025 12275842,5 = 306896,06 грн. (30)

где 0,025 - относительная величина расходов на текущий ремонт оборудования (2,5%); СБАЛ.ОБ - общая балансовая стоимость оборудования, определена в табл.12.

расходы РАц + РРц определяются по формуле (30) и в табл.19.

РАц + РРц = 0,05 (СБАЛ.ПР.ЗД+СБАЛ..БЫТ.ЗД+СБАЛ.С.П.У) +

+ 0,02 (СБАЛ.ПР.ЗД+СБАЛ..БЫТ.ЗД+СБАЛ.С.П.У) (31)

где 0,05 -норма амортизационных отчислений на здания и сооружения цеха (5%) 7, ; 0,02 - норма расходов на ремонт зданий и сооружений цеха (2%); СБАЛ.ПР.ЗД, СБАЛ..БЫТ.ЗД, СБАЛ.С.П.У - балансовая стоимость промышленного здания цеха и бытового помещений а также сооружений и передаточных устройств, грн., определена в табл.13.



Таблица 19- Расчет расходов на амортизацию и текущий ремонт зданий и сооружений цеха

СБАЛ.ПР.ЗД, грн	СБАЛ.С.П.У, грн	СБАЛ..БЫТ.ЗД, грн	РАц, грн	Ррц, грн
2643840	264384	787500	184786,2	73914,48

Общие по п.п.4.4.2 расходы РАРОФ составят:

РАРОФ = 1841376,38 + 306896,06 + 184786,2 + 73914,48 = 2406973,12 грн.

расходы РОЭОПП определяются по формуле:

РОЭОПП = Рэк+Ринв + Рсод.ц (32)

где Рэк - расходы, связанные с эксплуатацией оборудования; Ринв - расходы, связанные с изготовлением и ремонтом вспомогательной оснастки с износом инструментов, приспособлений и инвентаря; Рсод.ц -расходы на содержание цеха.

расходы Рэк определяются по формуле (33) и в табл. 20:

Рэк = РРИ.ВМ + РТЭ,ТЕХН (33)

где Рри.ВМ, РТЭ,ТЕХН - расходы на металлорежущий инструмент и вспомогательные материалы, топливо и энергию для технических целей, грн.

в РРИ.ВМ включены расходы на металлорежущий инструмент, смазочно-охлаждающие жидкости, смазочные материалы для станков, керосин, ветошь, и др. Определяются по формуле:

РРИ.ВМ = 0,025 Ром = 0,025 10661857,83 = 266546,45 грн. (34)

где 0,025 - относительная величина затрат на вспомогательные материалы (2,5%); Ром - общая величина расходов на основные материалы определена в табл.14.

В расходы РТЭ,ТЕХН относят топливо и энергию, которые используются для привода вспомогательного оборудования и не участвующего в технологических процессах (заточное оборудование, подъёмно- транспортные машины, и др.). Они определяются по формуле:

РТЭ,ТЕХН= НТЭ,ТЕХН 1Т mПР = 15 3780,05 = 56700,75 грн.(35)

где НТЭ,ТЕХН 1Т - норма затрат на тонну продукции, с учетом НДС, гнр/т.; mПР - общая масса деталей программы выпуска изделий, определена в табл.2.

Общие по п.4.4.3.1 расходы Рэк составят:

Рэк = 266546,45 + 56700,75 = 323247,2 грн

Расходы Рсод.ц определяются по формуле (36) и в табл.24.

Рсод.ц = Росв + Рвод + Рот, (36)

где Росв - расходы на освещение цеха, грн.; Рвод- расходы на водоснабжение цеха, грн., Рот - расходы на отопление цеха, грн.

расходы Росв определяются по формуле (37) и в табл.20.

Росв = НОСВ FЦ.ОБЩ* Цэ1400 (37)

где НОСВ - норма расхода электроэнергии на один квадратный метр общей площади здания цеха, квт-час/м2.; FЦ.ОБЩ* - общая площадь промышленного здания цеха, м2, приведена в табл.11; Цэ - цена электроэнергии, с учетом НДС, грн/квт-час.; 1400- время освещения производственных площадей цеха в году при работе в две смены, час.



Таблица 20 - Расчет расходов на освещение цеха

НОСВ, квт-час/м2	FЦ.ОБЩ*, м2	Цэ, грн/квт-час	Росв, грн
0,025	11016	0,16	61689,6

расходы Рвод определяются по формуле (38) и в табл.21:

Рвод = 1,3 Nраб Нвод Цвод, (38)

где 1,3 - коэффициент учета затрат на холодную воду; Nраб - общая численность работающих в цехе, чел., определена в табл.7; Нвод - годовая норма расхода горячей воды на одного работающего в год, м3/чел; Цвод - цена горячей воды, с учетом НДС, грн/м3.

Таблица 21 - Расчет расходов на водоснабжение цеха

Nраб, чел	Нвод , м3/чел	Цвод, грн/м3	Рвод , грн
525	10	0,95	6483,75

расходы Рот определяются по формуле (39) и в табл.22:

Рот =(Нпоп vПР.ЗД +Нпоб vБТ.ЗД)Цпар, (39)

где Нпоп, Нпоб - норма расхода пара для отопления промышленного помещения цеха и бытового здания, т/ м3; vПР.ЗД , vБТ.ЗД - объём промышленного здания цеха и бытовых помещений цеха, м3, определены в табл11; Цпар - цена пара, с учетом НДС, грн/т.

Таблица 22- Расчет расходов на отопление цеха

Нпоп, т/ м3	vПР.ЗД, м3	Нпоб, т/ м3	vБТ.ЗД, м3	Цпар, грн/т.	Рот, грн
0,05	105753,6	0,15	10500	110	754894,8

Общие по п.4.4.3.2 расходы Рсод.ц,, грн., определятся с помощью табл. 23

Таблица 23- Расчет расходов на содержание цеха (на топливо и энергию для общецеховых целей)

Росв , грн.	Рвод, грн.	Рот, грн.	Рсод.ц, грн.
61689,6	6483,75	754894,8	823068,15
Рсод.ц1Т= Рсод.ц / mПР = 823068,15 / 3780,05 = 217,74 грн/т (mПР - см. в табл.2)

Расходы Ринв определяются по формуле:

Ринв =Нинв NОБЩ = 850 154 = 130900 грн. (41)

где Нинв - норма затрат на одну единицу оборудования; Nобщ - общее количество оборудования в цехе, шт., определено в табл.12.

Общие по п.п.4.4.3 расходы РОЭОПП составят:

РОЭОПП = 323247,2 + 130900 + 823068,15 = 1277215,35 грн

Расходы РСТОТ определяются по формуле:

РСТОТ = Nраб Нот = 525 385 = 202125 грн. (41)

где Nраб - общая численность работающих в цехе, чел., определена в табл.7; Нот - норма расходов на совершенствование технологий и охрану труда на одного работающего в год, грн.

Общие по п.4.4 расходы РОБЩ.ПР , грн., определятся с помощью табл. 24.

Таблица 24- Общепроизводственные расходы и их структура

№	Наименование расходов	Сумма	%
1	Расходы на обслуживание и управление производством РОУП (п.п. 4.4.1.3)	2465208,48	36,96
2	Расходы, связанные с амортизацией и ремонтом основных фондов цеха РАРОФ (п.п. 4.4.2.4)	2406973,12	36,09
3	Расходы, связанные с обслуживаем и эксплуатацией оборудования а также обеспечением производственных процессов РОЭОПП (п.п. 4.4.3.5)	1277215,35	19,15
4	Расходы на совершенствование технологий и охрану труда РСТОТ (формула (41))	202125	3,03
Итого	6351521,95	-
5	Прочие расходы (5% от суммы предыдущих расходов)	317576,1	4,76
Всего РОБЩ.ПР	6669098,05	100,00
Всего РОБЩ.ПР 1т = РОБЩ.ПР / МПР, (mПР - определена в табл.2.)	РОБЩ.ПР 1т = 1764,29	-

4.5 Расходы, связанные с операционной деятельностью

Без них невозможно осуществлять общее управление предприятием и реализовать произведенную на предприятии продукцию. Эти расходы разбиты на две группы:

1. Административные, в свою очередь делятся на: общие корпоративные (организационные) расходы; расходы на содержание аппарата управления предприятия; расходы на содержание основных средств общехозяйственного использования; расходы на связь; расходы на оплату юридических услуг; расходы на налоги, сборы и другие предусмотренные законодательством обязательные платежи; расходы на услуги банков и прочие расходы общехозяйственного назначения.

2. Расходы на сбыт и прочие оперативные расходы, в свою очередь делятся на: расходы изготовление и ремонт тары для отгрузки продукции; расходы на оплату труда посредников и продавцов продукции; расходы на рекламу и исследования рынка; расходы на транспортировку продукции прочие расходы связанные со сбытом продукции, товаров, работ и услуг.

В соответствии с 9 эти расходы не включаются в производственную себестоимость, а складываются с нею и с прибылью, образуя оптовую цену продукции без налога на добавленную стоимость (НДС).

4.6 Калькуляция себестоимости

Калькуляция, т.е. группировка и исчисление затрат на производство продукции 1, является завершением работы по определению производственной себестоимости тонны продукции. Кроме расходов, рассчитанных в п.п.4.1…4.4 сюда включены расходы на вторичную термическую обработку, без которой изготовление некоторых деталей с определенными механическими свойствами вообще невозможно. Эта обработка выполняется на термическом участке, который не входит в состав механосборочного цеха. Расходы на ее проведение определяются укрупнено.

Т.к. при проектировании нового производства сверхнормативные производственные расходы не планируются, то принимаем что производственная себестоимость равна себестоимости реализованной продукции СР.прд1Т, грн/т. Расчеты в табл.25 выполняются с точностью до копейки.

Таблица 25- Калькуляция себестоимости тонны продукции и её структура

№	Наименование расходов, обозначение и откуда взяты данные	Сумма	%
1	Прямые материальные расходы РПМР1Т (формула (19))	2897,56	48,86
2	Прямые расходы на оплату труда РПРОТ1Т (формула (22))	734,59	12,39
3	Другие прямые расходы РДПР1Т (формула (24))	276,18	4,66
4	Общепроизводственные расходы, РОБЩ.ПР1т (табл.24)

Подобные документы

• Расчет технико-экономических показателей малого предприятия

  Формы и методы государственного регулирования рыночной экономики. Классификация и оценка основных средств предприятия. Расчет потребности в основных производственных фондах, арендной платы, численности персонала, себестоимости продукции, чистой прибыли.
  
  курсовая работа [52,3 K], добавлен 12.07.2011
  

• Расчёт технико-экономических показателей

  Определение потребности в трудовых ресурсах. Расчет потребности в основном капитале и в оборотных средствах. Смета затрат на производство. Калькуляция себестоимости единицы продукции. Финансовые результаты деятельности. Расчет прибыли и рентабельности.
  
  курсовая работа [40,2 K], добавлен 20.10.2014
  

• Расчет себестоимости ремонта электрооборудования

  Установление режима работы цеха. Определение потребности в основных материалах. Выбор системы оплаты труда и расчет фонда заработной платы производственных рабочих. Технико-экономические показатели и калькуляция себестоимости ремонта электрооборудования.
  
  методичка [36,1 K], добавлен 27.09.2012
  

• Расчет технико-экономических показателей по технической эксплуатации и обслуживанию электрического и электромеханического оборудования деревообрабатывающего цеха ООО "МилеМак" г. Мценск

  Определение общего количества электронагрузок в цехе. Расчет материальных затрат, численности основных производственных рабочих, фонда заработной платы, себестоимости и стоимости электромонтажных работ по электроснабжению деревообрабатывающего цеха.
  
  курсовая работа [131,7 K], добавлен 24.12.2012
  

• Расчёт технико-экономических показателей механического цеха

  Расчет технико-экономических показателей мех. цеха. Определение стоимости производственного здания цеха. Выбор ПТС цеха. Затраты на инструмент и технологическую оснастку. Расчет количества работников. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования.
  
  курсовая работа [101,6 K], добавлен 06.05.2002
  

• Расчет экономическиз показателей

  Расчет себестоимости цены единицы продукции, объема производства и выручки от реализации. Расчет среднесписочной численности и производительности труда. Определение потребности предприятия в производственных фондах и еффективности их использования.
  
  курсовая работа [64,0 K], добавлен 06.10.2008
  

• Расчет технико-экономических показателей промышленного предприятия за год

  Расчет производственной мощности предприятия, численности основных производственных рабочих, потребности в оборудовании, производительности труда, фонда оплаты труда рабочих, калькуляции на изготовления единицы изделия, себестоимости объема работ.
  
  курсовая работа [54,2 K], добавлен 23.03.2012
  

• Планирование технико-экономических показателей работы цеха

  Планирование программы выпуска продукции цеха. Расчет потребного количества оборудования и площадей. Определение численности работающих и фондов заработной платы. Планирование себестоимости и расчет эффективности использования производственных ресурсов.
  
  курсовая работа [136,4 K], добавлен 28.12.2012
  

• Расчет технико-экономических показателей работы участка

  Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих. Расчет стоимости сырья, материалов, косвенных расходов, отпускной цены, финансового результата от реализации продукции. Калькуляция себестоимости единицы изделия и годового выпуска.
  
  курсовая работа [242,5 K], добавлен 19.02.2013
  

• Основные фонды и оборотные средства предприятия

  Определение производственной мощности цеха, величины фондоотдачи и коэффициента интенсивного использования оборудования. Расчет среднегодовой стоимости основных производственных фондов. Себестоимость и рентабельность продукции современного предприятия.
  
  контрольная работа [477,1 K], добавлен 09.12.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам