Разработка текущего (годового) плана действующего химического производства на примере производства серной кислоты

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

(СПбГЭУ)

Кафедра экономики и менеджмента в нефтегазохимическом комплексе

РАЗРАБОТКА ТЕКУЩЕГО (ГОДОВОГО) ПЛАНА ДЕЙСТВУЮЩЕГО ХИМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

(на примере производства серной кислоты)

Курсовая работа по дисциплине

«ПЛАНИРОВАНИЕ НА ПРЕДПРИЯТИИ»

Санкт-Петербург

2013 г.



СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Краткая характеристика серной кислоты

2. Краткое описание технологической схемы производства серной кислоты

3. Расчет производственной мощности и обоснование производственной программы

4. План обеспечения производства материально-техническими ресурсами

5. План по труду и заработной плате ППС

6. План по себестоимости продукции

6.1 Расчет прямых производственных затрат

6.2 Расчет общепроизводственных и общехозяйственных расходов

6.3 Цеховые расходы

6.4 Калькулирование производственной (полной) себестоимости продукции

7. Разработка ценовой политики предприятия

7.1 Методические подходы к формированию отпускных цен на реализуемую продукцию

7.2 Использование метода «директ-костинг» для построения графика безубыточности производства и реализации продукции

7.2.1 Калькулирование затрат по системе «Директ-костинг»

7.2.2 Определение критических объемов производства и построение графиков безубыточности

8. Финансовый план

8.1 Действующие модели и механизмы распределения прибыли предприятия

8.2 Обоснование планируемых финансовых результатов производственно-хозяйственной деятельности

Заключение

Список используемой литературы



Введение

В условиях рынка нереально добиться стабильного успеха в бизнесе, если не планировать эффективно его развитие, не аккумулировать постоянно информацию о собственных перспективах и возможностях, о состоянии целевых рынков, положения на них конкурентов и т.д.

Планирование ориентируется на имеющиеся источники как собственных, так и привлекаемых средств и возможности их превращения в производственный капитал. В рамках этого предусматриваются реальные каналы приобретения основных и оборотных фондов, найма производственного персонала, обеспечения необходимых условий работы, удовлетворения социальных запросов. Отсюда огромное значение придается процессу определения размеров и направлений использования всех фондов, необходимых для обеспечения потребностей расширенного воспроизводства и материального стимулирования работающих.

Таким образом, в рыночной экономике, ориентирующей каждого производителя и предпринимателя на максимальное удовлетворение потребностей в своих товарах и получение наибольшего дохода, новые функции приобретает внутрифирменное планирование деятельности на предприятии. Рыночное планирование в настоящее время призвано обеспечить не только производство пользующейся высоким спросом у покупателей новой продукции, но и всеми необходимыми экономическими ресурсами, а также способствовать их полной занятости и достижению возможного объема производства товаров, выполнения работ и оказания услуг. В ходе планирования экономической деятельности каждого предприятия необходимо достижение полного объема производства и занятости имеющихся ресурсов, что в свою очередь предполагает рациональное использование человеческого потенциала, производственных мощностей, материальных запасов, рабочего времени, технологических методов, денежных средств, информационных возможностей и многих других факторов.

Следовательно, сущность внутрифирменного планирования в свободных рыночных отношениях заключается в научном обосновании на предприятиях и фирмах предстоящих экономических целей их развития и форм хозяйственной деятельности, выборе наилучших способов их осуществления на основе наиболее полного выявления требуемых рынком видов, объемов и сроков выпуска товаров, выполнения работ и оказания услуг и установление таких показателей их производства, распределения и потребления, которые при полном использовании ограниченных производственных ресурсов могут привести к достижению прогнозируемых в будущем качественных и количественных показателей.

Необходимым применение планирования является и на химических предприятиях. Переход к начальному этапу рыночных отношений отрицательно сказался на развитии химической промышленности России. Начался спад производства. К концу 90-х годов объем производства химических продуктов в стране сократился более чем в 2 раза. Многие предприятия были закрыты. В страну хлынул поток иностранных товаров.

В этой ситуации возможны две перспективы отечественной химической промышленности. С одной стороны, четко просматривается тенденция к дальнейшему сворачиванию отечественных химических производств. В то же время активный прогресс в отечественной промышленности с целью резкого повышения технического уровня химический производств, увеличения объемов производства продукции и конкурентоспособного функционирования химической отрасли России на мировом рынке требует больших инвестиций на решение технических проблем.

В последние годы экономика России претерпела коренное переустройство и обновление. Глубочайший кризис удалось, наконец, обуздать. Новые правила рыночного производства внесли собой значительную лепту в формирование динамичного, чутко реагирующего на все новые решения в технике и организации производства сознания команд, представляющих собой руководство действующих предприятий. Наметившийся в экономике России рост, как и во многих странах, прошедших этап переустройства экономики, наверняка будет сопровождаться ростом производства химической продукции, в т.ч. продукции основной химии, так как он имеет широкое применение во всех сферах народного хозяйства - начиная от машиностроения и металлургии и заканчивая фармацевтической промышленностью.

В качестве объекта планирования в рамках курсовой работы выбрано химическое предприятие, занимающееся производством серной кислоты и ее реализацией сторонним организациям. В процессе планирования производства серной кислоты будут проведены следующие расчеты:

- определение производственной мощности и обоснования производственной программы;

- расчет материально-технического обеспечения;

- фонд заработной платы;

- расчет себестоимости каждого из выпускаемых видов продукции;

- разработка ценовой политики предприятия;

- обоснования планируемых результатов деятельности.



1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СЕРНОЙ КИСЛОТЫ

Одним из традиционных продуктов, выпускаемых химической промышленностью, является серная кислота. Серную кислоту следует рассматривать как соединение одной молекулы триоксида серы SO3 (ангидрид серной кислоты) с одной молекулой воды, следовательно, безводная серная кислота содержит 81,36% SO3 и 18,37% Н2О. Она представляет собой при 20 0С бесцветную маслянистую жидкость, кристаллизующуюся при 10,37 0С. Смешивается с водой во всех соотношениях с выделением большого количества тепла.

В технике под серной кислотой подразумевают любые смеси триоксида серы с водой. Если на 1 моль SO3 приходится более 1 моль Н2О, смеси являются водными растворами серной кислоты, если менее 1 моль воды, то это растворы серного ангидрида в серной кислоте, которые называют олеумом, или дымящей серной кислотой.

Состав водных растворов серной кислоты характеризуется содержанием H2SO4 или SO3 (в %), состав олеума - содержанием общего или свободного серного ангидрида, а также количеством H2SO4, которое можно получить при добавлении к олеуму воды.

Серная кислота - одна из самых активных неорганических кислот. Она реагирует почти со всеми металлами и их оксидами, вступает в реакции обменного разложения, энергично соединяется с водой, обладает окислительными и другими важными химическими свойствами.

Существенное достоинство серной кислоты состоит в том, что она не дымит, не имеет цвета и запаха, при комнатной температуре находится в жидком состоянии и в концентрированной виде не действует на черные металлы. Основная особенность серной кислоты состоит в том, что она принадлежит к числу сильных кислот и является самой дешевой кислотой (она примерно в 2 раза дешевле азотной и соляной). Среди минеральных кислот, производимых химической промышленностью, она по объему производства и потребления занимает первое место.

Применение. Высокая активность серной кислоты в сочетании со сравнительно небольшой стоимостью производства предопределили громадные масштабы и чрезвычайное разнообразие ее применения. Крупнейшим потребителем серной кислоты является производство минеральных удобрений: суперфосфата, сульфата аммония и др. Многие кислоты (например, фосфорная, уксусная, соляная) и соли производятся в значительной части при помощи серной кислоты. Серная кислота широко применяется в производстве цветных и редких металлов. В металлообрабатывающей промышленности серную кислоту или ее соли применяют для травления стальных изделий перед их окраской, лужением, никелированием, хромированием и т.п. Значительные количества серной кислоты затрачиваются на очистку нефтепродуктов. Получение ряда красителей (для тканей), лаков и красок (для зданий и машин), лекарственных веществ и некоторых пластических масс также связано с применением серной кислоты. При помощи серной кислоты производятся этиловый и другие спирты, некоторые эфиры, синтетические моющие средства, ряд ядохимикатов для борьбы с вредителями сельского хозяйства и сорными травами. Разбавленные растворы серной кислоты и ее солей применяют в производстве искусственного шелка, в текстильной промышленности для обработки волокна или тканей перед их крашением, а также в других отраслях легкой промышленности. В пищевой промышленности серная кислота применяется при получении крахмала, патоки и ряда других продуктов. Транспорт использует свинцовые сернокислотные аккумуляторы. Серную кислоту используют для осушки газов и при концентрировании кислот. Наконец серную кислоту применяют в процессах нитрования и при производстве большей части взрывчатых веществ.

Промышленность выпускает несколько сортов серной кислоты, отличающиеся концентрацией основного вещества и содержанием примесей.

Основные сорта серной кислоты.

Таблица 1. Серная кислота техническая. ГОСТ 2184-77

Наименование показателя	Норма
	Контактная	Олеум	Башен- ная	Регене-рирован-ная
	Улуч-шен-ная	Техническая	Улуч-ше- ная	Техни-ческая
		1-й сорт	2-й сорт
1.Массовая доля моногидрата (H2SO4), %	92,5-94,0	Не менее 92,5	Не нормируется	Не ме-нее 75	Не менее 91
2.Массовая доля свободного серного ангидрида (SO3), %	-	-	-	Не ме-нее 24	Не ме-нее 19	-	-
3.Массовая доля железа (Fe), %, не более	0,006	0,02	0,1	0,006	Не нормир.	0,05	0,2
4.Массовая доля остатка после прокаливания, %, не более	0,02	0,05	Не нормируется	0,02	То же	0,3	0,4
5.Массовая доля окислов азота (N2O3), %, не более	0,00005	Не нормируется	0,02	»	0,05	0,01
6.Массовая доля нитросоединений, %, не более	Не нормируется
7.Массовая доля мышьяка (Аs), %, не более	0,00008	Не нормируется	0,00 008	Не нормируется
8.Массовая доля хлористых соединений (Cl), %, не более	0,0001	Не нормируется
9.Массовая доля свинца (Pb), %, не более	0,001	Не нормируется	0,0001	Не нормируется



Таблица 2. Серная кислота аккумуляторная. ГОСТ 667-73

Наименование показателя	Норма
	Высший сорт	1-й сорт
	ОКП 21 2111 0720 00	ОКП 21 2111 0730 09
1. Массовая доля моногидрата (H2SO4), %	92,0 - 94,0	92,0 - 94,0
2. Массовая доля железа (Fe), %, не более	0,005	0,010
3. Массовая доля остатка после прокаливания, %, не более	0,02	0,03
4. Массовая доля окислов азота (N2O3), %, не более	0,00003	0,0001
5. Массовая доля мышьяка (Аs), %, не более	0,00005	0,00008
6. Массовая доля хлористых соединений (Cl), %, не более	0,0002	0,0003
7. Массовая доля марганца (Mn), %, не более	0,00005	0,0001
8. Массовая доля суммы тяжелых металлов в пересчете на свинец (Pb), %, не более	0,01	0,01
9. Массовая доля меди (Cu), %, не более	0,0005	0,0005

Таблица 3. Серная кислота реактивная. ГОСТ 4204-77

Наименование показателя	Норма
	Химически чистый (х.ч.) ОКП 26 1212 0023 02	Чистый для анализа (ч.д.а.) ОКП 26 1212 0022 03	Чистый (ч.) ОКП 26 1212 0021 04
1. Массовая доля серной кислоты (H2SO4), %, не менее	93,6 - 95,6	93,6 - 95,6	93,6 - 95,6
2. Массовая доля остатка после прокаливания, %, не более	0,0006(0,001)	0,001(0,002)	0,0005
3. Массовая доля хлоридов (Cl), %, не более	0,00002	0,00005	0,00010
4. Массовая доля нитратов (NO3), %, не более	0,00002(0,00005)	0,00005	0,00050
5. Массовая доля аммонийных соединений (NH4), %, не более	0,0001	0,0002	0,0005
6. Массовая доля тяжелых металлов (Pb), %, не более	0,0001	0,0002	0,0005
7. Массовая доля железа (Fe), %, не более	0,00002(0,00005)	0,00005(0,00010)	0,00030
8. Массовая доля мышьяка (Аs), %, не более	0,000001	0,000003	0,000010
9. Массовая доля селена (Sе), %, не более	0,0001	0,0001	0,0005
10. Массовая доля веществ, восстанавливающих KmnO4, %, (в пересчете на SO2), не более	0,0002(0,0003)	0,0003(0,0004)	0,0004

Требования к качеству различных сортов серной кислоты регламентируются стандартами и систематически пересматриваются в соответствии с изменениями техники производства кислоты и нужд ее потребителей.

В данном курсовом проекте будет рассмотрено производство трех видов кислоты: контактной технической, аккумуляторной и реактивной. Для расчетов принимаем, что предприятие выпускает перечисленные виды серной кислоты следующей концентрации:

Таблица 4. Стандарты.

Наименование	Содержание H2SO4
Контактная техническая	93,0
Аккумуляторная	94,0
Реактивная	95,5



2. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА СЕРНОЙ КИСЛОТЫ

серный материальный общехозяйственный прибыль

Контактное производство серной кислоты - это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизация контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата H2SO4 составляет примерно: условного (45 %) колчедана - 0,82 т, электроэнергии - 82 кВт-ч, воды - 50 м3. Стоимость колчедана составляет около 50 % от себестоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5 % себестоимости кислоты. При применении контактных аппаратов с взвешенным слоем катализатора целесообразно производить и перерабатывать газ концентрацией 11-12 % SO2 и 9-10 % О2, что сильно уменьшает объём аппаратуры и даёт экономию электроэнергии на работу турбокомпрессора и насосов.

Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств:

1. увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства;

2. интенсификация процессов путём применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, производства и переработки концентрированной двуокиси серы с использованием кислорода;

3. разработка энерготехнологических схем с максимальным использованием тепла экзотермических реакций, в том числе циклических и схем под давлением;

4. увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью и уменьшению вредных выбросов;

5. использование сернистых соединений (S, SO2, SO3, H2S) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств;

6. обезвреживание отходящих газов и сточных вод.

Лучшим сырьем для производства сернистого газа служит сера, которая выплавляется из природных пород, содержащих серу, а также получается как побочный продукт при производстве меди, при очистке газов и т.п. Сера плавится при температуре 113оС, легко воспламеняется и сгорает в простых по устройству печах. Получается газ высокой концентрации, с маленьким содержанием вредных примесей. На рисунке 1 изображена технологическая схема производства серной кислоты из элементарной серы.

Воздух, осушенный в сушильной башне 1, подаётся в печь 7, куда одновременно распыляется через форсунки расплавленная в плавилке с отстойником 4 и отфильтрованная в фильтре 5 жидкая сера.

Сжигание серы происходит по реакции S + O2 = SO2 + 296 кДж. Фактически сера перед горением плавится и испаряется (tкип. ~444оС) и сгорает в газовой фазе. Таким образом, сам процесс горения гомогенный.

Продолжением серной печи служит котёл-утилизатор (испаритель) 8 и пароперегреватель 9. Температура сернистого газа после печи снижается в котле-утилизаторе с 1100-1200 до 440-450оС. Затем газ поступает в первый слой контактной массы (второй снизу), охлаждение газа, выходящего после первого слоя, производится в пароперегревателе 9, после второго слоя (он расположен внизу контактного аппарата) газ охлаждается в теплообменнике 11, после третьего и четвёртого слоёв - поддувом холодного осушенного воздуха. В абсорбционное отделение газ поступает через ангидридный холодильник 12.

При содержании в элементарной сере битумов и керосина (остаток флотоагента) они сгорают в печи с образованием паров воды. Так как осушки газа в короткой схеме нет, в абсорбционном отделении образуется туман серной кислоты. Для уменьшения его количества проводят абсорбцию при “горячем” режиме. При этом абсорбер орошается 98,3 %-ной кислотой при температуре её на входе 80-90, на выходе - 100-120оС. Повышение температуры ведёт к снижению возникающего перенасыщения, и туман или не образуется вообще, или количество его значительно уменьшается. С этой же целью на некоторых заводах в ангидридных холодильниках (экономайзерах) поддерживают температуру воды 120оС при 392104 Па (40 атм.), что приводит к конденсации поров серной кислоты, образующихся из H2O и SO3 до абсорбции и позволяет использовать тепло газа после контактного аппарата.

Для получения химически чистой кислоты отводится часть газа после олеумного абсорбера. Для этого монтируют специальную установку, оборудованную абсорберами 16 и фильтрами для выделения из газа твёрдых примесей. При этом стараются устранить попадание брызг из олеумного абсорбера, в кислоте которого содержатся окислы азота. Снижение примесей мышьяка достигается строгим соблюдением норм технологического режима очистного отделения, обеспечивающего достаточно полную очистку газа от тумана. Кроме того для очистки газа от вредных примесей путём сорбции их твёрдыми поглотителями газ при 350-400оС пропускают через пористые сорбенты 17, поглощающие мышьяковистый ангидрид. Хорошими сорбентами являются силикагель, а также цеолиты (10SiO20.5Al2O3). В установке используется дистиллированная вода, а аппараты изготавливают из эмалированного чугуна или кварца.

Для систематического выпуска высококачественной аккумуляторной кислоты на контактных заводах монтируют специальные установки из особо кислотоустойчивых материалов, в которые также отводится часть серного ангидрида из газохода после олеумного абсорбера. В олеумном абсорбере газ освобождается от некоторых примесей и охлаждается.

Рисунок 1

Технологическая схема производства серной кислоты из элементарной серы

1 - сушильная башня; 2 - промывная башня; 3 - воздуходувка (нагнетатель); 4 - отстойник; 5 - фильтр; 6 - сборник чистой серы; 7 - печь для сжигания серы; 8 - котёл-утилизатор; 9 - пароперегреватель; 10 - контактный аппарат; 11 - теплообменник; 12 - ангидридный холодильник; 13 - олеумный абсорбер; 14 - абсорбер технической серной кислоты; 15 - циркуляционные сборники; 16 - абсорбер для реактивной серной кислоты; 17 - абсорбер пористых сорбентов.

3. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ И ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

В рыночной экономике основным ограничением планируемых объемов производства товаров и услуг служит дефицитность ресурсов. Вследствие большой редкости экономических ресурсов и предела, который они ставят перед всякой производственной деятельностью, объем производства на каждом предприятии ограничивается многими факторами. Для всех видов выпускаемых продуктов и применяемых ресурсов существует кривая производственных возможностей. Конкретным выражением производственных возможностей каждого предприятия служит его производственная мощность. Производственная мощность предприятия - это максимальное количество единиц продукции, производимых за определенный период времени, с учетом установленного оборудования, соблюдения технических характеристик предприятия (перерывы в работе, простои, праздничные дни, время, отведенное на техническое обслуживание, требуемая структура рабочих смен и др.), и применяемой системы управления. Мощность предприятия, взятая за небольшой отрезок времени, может считаться постоянной величиной. При этом следует иметь в виду необходимость внесения коррективов по мере изменения производства и номенклатуры изделий.

Производственная мощность определяет уровень производства продукции, товаров и услуг, степень сдерживания объема выпуска или верхний предел продаж продукции. В конечном итоге производственная мощность означает способность предприятия производить свою продукцию в течение заданного периода рабочего времени. Верхний ее предел обусловлен наличием производственных площадей, технологического оборудования, трудовых ресурсов, материала и капитала. Производственная мощность может быть выражена в единицах продукции, массы товаров, линейных величинах, рублях, человеко-часах и других показателях.

Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляются группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя.

Правильное планирование производственной мощности имеет важное значение не только в рациональном использовании ресурсов, но и в стабилизации производства и насыщении рынка необходимыми товарами. В рыночных условиях производственная мощность по своему существу определяет годовой объем предложения предприятия, учитывающий наличие и использование ресурсов, уровень и изменение действующих цен и другие факторы.

Производственная мощность и предложение характеризуют существующую на предприятии технологию и организацию производства, состав и квалификацию персонала, а также динамику их роста и перспективы развития. Являясь величиной динамичной, производственная мощность должна быть сбалансирована с производственной программой, или, говоря рыночным языком, необходимо достижение равновесия между спросом и предложением на продукцию и услуги. Это требование следует непременно учесть при планировании производственной мощности предприятия или его подразделения. При превышении спроса над предложением необходимо в проектах планировать соответствующий прирост производственной мощности.

В таблице 5 приведен стандартный перечень основного технологического оборудования, необходимый для расчета производственной мощности.



Таблица 5. Основные технико-экономические характеристики оборудования. Производительность оборудования дана в тоннах H2SO4 в пересчете на 100% моногидрат.

Наименование оборудования	Кол-во	Баланс. стоим-ть ед., тыс. руб.	Произв-ть, т/час	Продолжительность ремонта, час.	Продолжительность между ремонтами, час.
				Сред.	Тек.	Кап.	Сред.	Тек.	Кап.
Контактный аппарат К-39-4	1	1096,4	2,92	96	8	600	17280	720	34560
Печь для сжигания серы	2	332,4	5,79	600	12	720	17280	720	34560
Промывная башня	2	169,1	3,45	240	12	720	8640	720	34560
Сушильная башня	2	439,5	3,45	96	8	360	8640	720	34560
Абсорбер для к-ты технической	2	67,7	3,45	120	8	600	17280	720	86400
Абсорбер для к-ты реактивной	10	34,1	0,134	48	8	120	8640	2160	17280

Для расчета эффективного фонда работы оборудования необходимо составить график планово-предупредительных ремонтов всех видов оборудования. Все виды ремонтов проводятся по индивидуальному графику для каждого оборудования. Причем проведение крупных ремонтов сопряжено одновременно с работами более мелких ремонтов, и в продолжительности более крупного ремонта не учтена продолжительность более мелких ремонтов. Количество ремонтов (nр), необходимых в планируемом году, рассчитывается следующим образом:

nр = Тк / Период между ремонтами

где Тк - календарный фонд времени работы оборудования:

Тк = 365 дн. * 24ч. = 8760 час.

Периоды между ремонтами см. в табл. 5.

Планирование капитального ремонта по аппаратам:

- по контактному аппарату, печи для сжигания, промывной и сушильной башням (раз в 4 года):

2008 2012 2013 2017

февраль

- по абсорберу для кислоты технической (раз в 10 лет):

2009 2013 2019

- по абсорберу для кислоты реактивной (раз в 2 года):

2011 2012 2013 2014

- по сушильной башне (раз в 4 года):

2011 2012 2013 2014 2018

- по промывной башне (раз в 4 года):

2009 2013 2017

- по печи для сжигания серы (раз в 4 года):

2005 2009 2013 2017

Текущий ремонт оборудования планируется производить каждый месяц, за исключением абсорберов для реактивной кислоты, ремонт которых будет производится 4 раза в год. Средний ремонт будет производится раз в год для промывной, сушильной башен и абсорбера для реактивной кислоты и раз в 2 года для остальных видов оборудования.

Также необходимо рассчитать затраты времени на планово-предупредительные ремонты (Тппр), в год:

Тппр = nр * Продолжительность ремонта



Таким образом, на основе представленных данных можем представить график планово-предупредительных ремонтов для оборудования на предприятии.

Таблица 7. График планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2013 год.

Наименование оборудования	Виды ремонтов и их продолжительности, по мес.	Тппр, час.
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Контактный аппарат К-39-4	т	т	т	т	т	т	т	т	т	т	т	т	96
	8	8	8	8	8	8	8	8	8	8	8	8
Печь для сжигания серы	т	т	т	т	т	т	т	т	т	т	т	т	144
	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12
Промывная башня	т	т	т+к	т	т	т	т	т	с + т	т	т	т	1104
	12	12	12+720	12	12	12	12	12	240+12	12	12	12
Сушильная башня	т	т	т	т	т	т	т	т	с + т	т	т	т	192
	8	8	8	8	8	8	8	8	96+8	8	8	8
Абсорбер для к-ты технической	т	т	т	т	т	т	т	т	т	т	т	т	96
	8	8	8	8	8	8	8	8	8	8	8	8
Абсорбер для кислоты реактивной			т			т			с + т			т	80
			8			8			48+8			8

где Т - текущий ремонт, С - средний ремонт, К - капитальный ремонт.

Рассчитываем эффективный фонд работы каждого вида оборудования

Таблица 6. Эффективный фонд работы оборудования.

Наименование оборудования	Тк, час.	Количество ремонтов	Тппр, час.	Тэфф, час.	Мощность
		Сред.	Тек.	Кап.
Контактный аппарат К-39-4	8760	0,5	12	0,25	96	8664	25 298,88
Печь для сжигания серы	8760	0,5	12	0,25	144	8616	99 773,28
Промывная башня	8760	1,0	12	1,0	1104	7656	52 826,40
Сушильная башня	8760	1,0	12	0,25	192	8568	59 119,20
Абсорбер для к-ты технической	8760	0,5	12	0,1	96	8664	59 781,60
Абсорбер для к-ты реактивной	8760	1,0	4,0	0,5	80	8680	11 631,20

Примечание:

Тэфф - эффективный фонд времени работы оборудования:

Тэфф = Тк - Тппр.

Мощность (М):

М = n * Произв-ть оборудования * Тэфф,

где n - количество однотипного оборудования.

На предприятиях производственная мощность устанавливается по ведущим цехам, в которых сосредоточена наибольшая часть действующего технологического оборудования. Ведущим оборудованием являются в производстве серной кислоты- контактный аппарат, абсорбер для кислоты технической и абсорбер для кислоты реактивной.

По полученным данным значений производственных мощностей по каждому оборудованию строим профиль производственной мощности (рисунок 2).

Рисунок 2.

Профиль производственной мощности

1	Контактный аппарат К-39-4
2	Печь для сжигания серы
3	Промывная башня
4	Сушильная башня
5	Абсорбер для к-ты технической
6	Абсорбер для к-ты реактивной

Где

Рассчитываем показатели пропорциональности производственных мощностей по рассматриваемым стадиям.

Кпропорц = Мi / Мвед,

где Мi - мощность - мощность интересуемого отделения;

Мвед - мощность ведущего отделения.

Таблица 7.Показатели пропорциональности.

По отношению к:	Отделения
	1	2	3	4	5	6
Мощности цеха	1	3,94	2,09	2,34	2,36	0,46
Производственной программе	0,69	2,71	1,43	1,6	1,62	0,32

На основе расчета производственной мощности отдельных единиц и групп оборудования предприятия выявляются так называемые «узкие» и «широкие» места и планируются мероприятия по выравниванию мощности, в том числе за счет ввода нового оборудования. Для того, чтобы определить эти «узкие» места исходного производства, необходимо определить плановую производственную программу с учетом остатков готовой продукции на складе на начало и конец года:

ППП = Vреал - Ост. ГПнач + Ост. ГП кон



Таблица 9. Определение плановой производственной программы.

	Ед. измер.	Объем реализации	Остаток готовой продукции на начало года	Остаток готовой продукции на конец года	ППП
Кислота серная техническая	т	26500	550	800	26750
Кислота серная аккумуляторная	т	750	50	-	700
Кислота серная реактивная	т	11800	330	500	11870
ИТОГО		39050	930	1300	39320

Таблица 10. Плановая производственная программа в пересчете на 100% моногидрат

	Данные табл. 9, т	Концентрация серной кислоты по ГОСТу (см. раздел 1), %	В пересчете на 100% моногидрат, т
Кислота серная техническая	26750	93,0	24877,5
Кислота серная аккумуляторная	700	94	658
Кислота серная реактивная	11870	95,5	11335,85
ИТОГО	39320		36871,35

«Узким» местом является контактный аппарат, а все остальные стадии имеют резервы. Поэтому примем следующие организационно-технические меры для исключения «узкого» места и устранения неоправданных резервов:

1. Контактный аппарат.

Для исключения «узкого» места необходимо установить дополнительный контактный аппарат. Новая производственная мощность по отделению -

50 597,76 т.

2. Печь для сжигания аппарата.

В связи с большим резервом мощности один аппарат необходимо «заморозить». Получается производственная мощность установки 49 886,64 т.

3. Промывная башня. Сушильная башня

По этим видам аппаратов имеется небольшой резерв. Если «замораживать» по одной установке каждого оборудования, то не будет выполняться производственная программа. Следовательно, необходимо оставить прежнюю производственную мощность соответственно 59 826,4 т и 59 119,20 т.

4. Абсорбер для кислоты технической.

Плановая производственная программа для абсорбера рассчитывается отдельно. Она равна сумме плановых объемов производства серной кислоты технической и аккумуляторной, что составляет 24877,5+658 = 25 535,5 т. Существующая мощность установки 59 781,6 т, следовательно, мы можем «заморозить» один абсорбер. Однако для обеспечения производственной программы необходимо увеличить производительность установки с 3,45 до 3,75 т/час. Новая мощность абсорбера 3,75*8664*1=32 490 т .

5. Абсорбер для кислоты реактивной.

Плановая производственная программа для абсорбера равна плановому объему производства реактивной кислоты 11 335,85 т, а мощность установок - 11 631,2 т. В связи с небольшим резервом мы можем «заморозить» 1. Новая мощность отделения по реактивной кислоте получается 0,134*9*8680 =

= 10 468,08 т..

Исходя из проведенных мероприятий, мы получаем новые показатели характеристики оборудования:



Таблица 11. Сводная таблица перечня основного оборудования.

Наименование оборудования	Производи-тельность, т/час	Количество, шт.	Мощность, т/год.	Общая балансовая стоимость, руб	Изменение балансовой стоимости, ?Фн
Контактный аппарат К-39-4	2,92	2	50 597,76	2 192 800	1 096 400
Печь для сжигания серы	5,79	1	49 886,64	332 400	-332 400
Промывная башня	3,45	2	59 826,40	338 200	0,00
Сушильная башня	3,45	2	59 119,20	879 000	0,00
Абсорбер для к-ты технической	3,45	1	32 490	67 700	- 67 700
Абсорбер для кислоты реактивной	0,134	9	10 564,56	306 900	-34 100

Изменение стоимости рабочих машин рассчитывается следующим образом:

?Фн = ?Фстi*Ri + ?Фстi*Si,

где Фст - балансовая стоимость единицы оборудования;

Ri - количество единиц оборудования, установленных по стандартной

схеме;

Si - дополнительно устанавливаемое (“замораживаемое”)

оборудование согласно разработанной производственной

программе.

Суммарное изменение балансовой стоимости всего оборудования составит:

?Фн = 662 200 руб.

Все изменения после проведения организационно-технических мероприятий показаны на рисунке 3.



Рисунок 3.

Скорректированный профиль производственной мощности

1	Контактный аппарат К-39-4
2	Печь для сжигания серы
3	Промывная башня
4	Сушильная башня
5	Абсорбер для к-ты технической
6	Абсорбер для к-ты реактивной

Где

Рассчитаем коэффициент использования производственной мощности по ведущим отделениям:

Ким = Производственная программа / Мощность установки

Таблица 12. Коэффициент использования мощности.

Наименование оборудования	Расчеты	Ким
Контактный аппарат	36 871,35 / 50 597,76	0,73
Абсорбер для кислоты технической	25 535,5/ 32 490	0,79
Абсорбер для кислоты реактивной	11335,85 / 10 564,56	1,07

Теперь необходимо составить итоговый план выполнения производственной программы по кварталам года в натуральном выражении.

Таблица 13. План выполнения производственной программы.

Вид выпускаемой серной кислоты	Ед. изм.	Годовая программа	По кварталам
			I кв.	II кв.	III кв.	IV кв.
Техническая	т	24877,5	6219,375	6219,375	6219,375	6219,375
Аккумуляторная	т	658	164,5	164,5	164,5	164,5
Реактивная	т	11335,85	2833,96	2833,96	2786,35	2833,96

Расчет плана производственной программы по кварталам.

Кислота техническая.

I квартал. Тэфф = (8760/12)* 3 - 3 * 8 = 2 166 ч.

II квартал. Тэфф = 730 * 3 - 3 * 8 = 2 166 ч.

III квартал. Тэфф = 730 * 3 - 3 * 8 = 2 166 ч.

IV квартал. Тэфф = 730 * 3 - 3 * 8 = 2 166 ч.

Выпуск продукции распределяем пропорционально отработанному времени:

8664 ч - 100 % 24 877 т - 100 %

2136 ч - 25 % 6 219,38 т - 25 %

Кислота аккумуляторная

I квартал. Тэфф = 730 * 3 - 3 * 8 = 2 166 ч.

II квартал. Тэфф = 730 * 3 - 3 * 8 = 2 166 ч.

III квартал. Тэфф = 730 * 3 - 3 * 8 = 2 166 ч.

IV квартал. Тэфф = 730 * 3 - 3 * 8 = 2 166 ч.

Выпуск продукции распределяем пропорционально отработанному времени:

8616 ч - 100 % 658 т - 100 %

2166 ч - 25,2 % 164,5 т - 25,2 %

Кислота реактивная

I квартал. Тэфф = 730 * 3 - 8 = 2 182 ч.

II квартал. Тэфф = 730 * 3 - 8 = 2 182 ч.

III квартал. Тэфф = 730 * 3 - (8 + 48) = 2 134 ч.

IV квартал. Тэфф = 730 * 3 - 8 = 2 182 ч.

Выпуск продукции распределяем пропорционально отработанному времени:

8680 ч - 100 % 11 335,85 т - 100 %

2182ч - 25,14 % 2 833,96т - 25,14 %

8680 ч - 100 % 11 335,85 т - 100 %

2134 ч - 24,58 % 2 786, 35 т - 24,58 %



4. План обеспечения производства материально-техническими ресурсами

После определения мощности и производственной программы определяется потребность в материальных ресурсах. Такие расчёты производятся с учётом эффективности использования материальных ресурсов, источников финансирования и возможных источников их потребления.

После установления объёма конечной продукции, и если возможно - промежуточных изделий, определяют конкретные потребности в материальных ресурсах и рабочей силе. Для этого можно использовать диаграмму потоков материалов, в которой отражаются балансы материалов и вспомогательных средств на различных стадиях производства. Прогнозируемая потребность в материалах и рабочей силе используется для расчётов связанных с ними расходов. В соответствии с этим определяются потребности материальных и финансовых средств на:

- основные материалы, например, сырьё, полуфабрикаты, закупленные товары и т.д.;

- вспомогательные материалы;

- основные вспомогательные средства;

- рабочую силу.

Исходными данными для расчёта потребности в материальных ресурсах являются предусматриваемые объёмы выпуска продукции и услуг, нормативная база потребности в материальных ресурсах на единицу продукции. Потребность в материальных ресурсах определяется методом прямых расчётов, то есть путём умножения нормы расхода материалов на соответствующие объёмные показатели.

Основной задачей службы материально-технического обеспечения является своевременное и бесперебойное обеспечение предприятия сырьем и материалами, комплектующими и сопутствующими изделиями и разнообразными средствами производства при использовании эффективной и рациональной схемы закупки.

Материально-техническое обеспечение должно способствовать повышению прибыльности предприятия, или, по крайней мере, достижению соблюдению планового баланса между прибылью, полученной вследствие оказания услуг, и производственными для этого затратами.

Исходя из норм расхода материалов, энергоресурсов составляются плановые затраты на материальные и энергетические ресурсы на определенное количество (объем) выпускаемой продукции, которые в последствии составляют часть калькуляции себестоимости производимой продукции.

Разрабатывается план материально-технического обеспечения на 2006 год, принимая во внимание исходные данные в таблицах 14 и 15.

Таблица 14. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов и энергоресурсов.

№ п/п	Сырьё	Ед. изм.	На 1 тонну кислоты
			Технич. (полуфабрикат)	Аккумул.	Реакт.
1	2	3	4	5	6
1	Сера раздольская техническая I и II	кг	340	-	-
2	Кислота техническая в пересчёте на моногидрат, (техн. Полуфабрикат)	кг	-	980	995
3	Сода кальцинированная, техническая	кг	-	1,8	1,8
4	Вода дистиллированная	м3	-	-	0,25
5	Электроэнергия	тыс. кВтч.	137	137	150
6	Пар	Гкал	0,058	0,06	0,06
7	Производственная (техническая) вода	м3	5,0	43,9	43,9
8	Цеолит	кг	0,06	-	-
9	Контактная масса (катализатор)	кг	0,2	-	-



Таблица 15. Плановые цены на материальные и энергетические ресурсы.

№ п/п	Сырьё	Ед. изм.	Техническая характеристика	Расходы предприятия с доставкой, руб.
1	Сера раздольская техническая I и II	т	99,5	110,5
2	Сода кальцинированная, техническая	т	96,8	5700
3	Вода дистиллированная	м3		255
4	Производственная (техническая) вода	м3		11,2
5	Пар	Гкал		336,8
6	Электроэнергия	тыс. кВтч.		1022,5
7	Цеолит	кг		82,6
8	Контактная масса (катализатор)	кг		680,5

В связи с тем, что у нас есть производство полуфабриката технической серной кислоты, который идет на производство всех выпускаемый видов кислоты, необходимо сделать поправки энергозатрат, чтобы не было их двойного счета. Общий объем производимого полуфабриката равен 36 871,35 т.

Рассчитаем какое количество полуфабриката идет на производство следующих видов серной кислоты:

Таблица 16. Распределение полуфабриката по видам продукции.

Наименование видов серной кислоты	Объем кислоты по производственной программе, т	Расчет	Необходимое количество полуфабриката, т	% распределения затрат
Аккумуляторная	658,0	0,98 * 658	644,84	1,75
Реактивная	24877,5	0,995 * 11335,85	11279,17	30,59
Техническая	11335,85	36871,35 -(644,84+11279,17)	24947,34	67,66
ИТОГО	36871,35		36871,35	100

Исходя из полученных процентов распределения затрат корректируем нормы расхода энергоресурсов по кислоте аккумуляторной и реактивной.

- Электроэнергия. Т.к. затраты на электроэнергию будут полностью учитываться в калькуляции себестоимости полуфабриката серной кислоты технической, то в калькуляции себестоимости серной кислоты аккумуляторной и реактивной учитываться не будет.

- Пар.

Аккумуляторная кислота: 0,06 - 0,058 * 0,0175 = 0,0589 Гкал;

Реактивная кислота: 0,06 - 0,058 * 0,3059 = 0,042 Гкал.

- Производственная вода.

Аккумуляторная кислота: 43,9 - 5,0 * 0,0175 = 43,813 м3;

Реактивная кислота: 43,9 - 5,0 * 0,3059 = 42,37 м3.

Таблица 17. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов с учетом скорректированных энергоресурсов

№ п/п	Сырьё	Ед. изм.	На 1 тонну кислоты
			Технич. (полуфабрикат)	Аккумул.	Реакт.
1	2	3	4	5	6
1	Сера раздольская техническая I и II	кг	340	-	-
2	Кислота техническая в пересчёте на моногидрат, (техн. Полуфабрикат)	кг	-	980	995
3	Сода кальцинированная, техническая	кг	-	1,8	1,8
4	Вода дистиллированная	м3	-	-	0,25
5	Электроэнергия	тыс. кВтч.	0,137	-	-
6	Пар	Гкал	0,058	0,0589	0,042
7	Производственная (техническая) вода	м3	5,0	43,813	42,37
8	Цеолит	кг	0,06	-	-
9	Контактная масса (катализатор)	кг	0,2	-	-



Таблица 18. План МТО в денежном выражении.

Сырье	Ед. изм.	Цена за 1 т, руб.	Стоимость на годовой выпуск, тыс. руб.
			Технический полуфабрикат	Аккумуляторная	Реактивная
Сера раздольская техническая I и II	т	110,5	1 385 256,62	-	-
Сода кальцинированная, техническая	т	5700	-	6 751,08	255 345,75
Вода дистиллированная	м3	255	-	-	1 585 940,63
Электроэнергия	тыс. кВтч.	1022,5	5 165 030,89	-	-
Пар	Гкал	336,8	720 259,7	13 053,09	351 907,17
Производственная (техническая) вода	м3	11,2	2 064 795,6	322 884,29	11 805 468,36
Цеолит	кг	82,6	182 734,4	-	-
Контактная масса (катализатор)	кг	680,5	5 018 190,07	-	-



5. План по труду и заработной плате ППС

Персонал предприятия представляет собой совокупность работников определенных категорий и профессий, занятых единой производственной деятельностью, направленной на получение прибыли или дохода и удовлетворение своих материальных потребностей.

Персонал предприятия можно подразделить в зависимости от выполняемых функций на три основные категории: руководители, специалисты и исполнители.

Руководители, или управляющие, распоряжаются ресурсами предприятия, принимают решения об их использовании, разрабатывают стратегию и тактику развития предприятия, обеспечивают осуществление стратегических планов, текущих задач и основной цели производства. Руководители осуществляют в пределах своих полномочий подбор и расстановку персонала, координацию деятельности отдельных работников или подразделений, контроль и регулирование хода производства и иные административно-распорядительные и организационно-управленческие функции.

К специалистам относятся работники научных, проектных, технологических, экономических и других служб предприятия, осуществляющие разработку и освоение производства новых видов продукции, совершенствование форм и методов организации производства, выполнение проектных расчетов, сбор и передачу информации и т.п. Они не принимают самостоятельных решений, но обеспечивают руководителей и менеджеров необходимыми для принятия решений материалами, расчетами. Рекомендациями и другой производственной информацией, без которой невозможно компетентное руководство сложным современным производством.

Исполнители выполняют основные производственные задачи и принятые руководителями решения, участвуют в реализации инновационных проектов предприятия или организации производства товаров и услуг, а также продажи готовой продукции на рынке. К непосредственным исполнителям можно отнести основных и вспомогательных рабочих, к техническим - учетчиков, агентов по продаже, чертежников, делопроизводителей и т.п.

Для составления плана по труду и заработной плате ППС составляется штатное расписание руководителей, специалистов и служащих, которое представлено в таблице 19.

Таблица 19.

№ п/п	Должность	Кол-во, чел.	Тарифный месячный оклад, руб.
1	Начальник цеха	1	8 000
2	Заместитель начальника цеха	1	6 500
3	Заместитель начальника цеха по ремонту	1	6 250
4	Механик	1	5 550
5	Мастер смены	4	5 750
6	Инженер-энергетик	1	5 550
7	Старший мастер теплоснабжения	1	5 250
8	Экономист	1	5 500
9	Нормировщик	1	4 000
	ИТОГО специалистов и руководителей	12	52 350
10	Делопроизводитель	1	3 000
11	Заведующий хозяйством	1	3 500
	ИТОГО служащих	2	6 500

Кроме того, представляются профессионально-квалификационные списки рабочих.



Таблица 20. Профессионально-квалификационный состав рабочих основного производства.

№ п/п	Профессия	Тарифный разряд	Явочное кол-во, чел.	Тарифная ставка (мес.), руб.
ОСНОВНЫЕ РАБОЧИЕ
Участок производства серной кислоты технической
1	Аппаратчик обжига	5	1	6 000
2	Аппаратчик обжига	4	1	5 500
3	Аппаратчик фильтрации	3	1	5 250
4	Аппаратчик абсорбции	5	1	6 000
5	Аппаратчик абсорбции	4	1	5 500
6	Аппаратчик теплоутилизации	4	1	5 500
7	Аппаратчик теплоутилизации	3	1	5 250
8	Аппаратчик производства контактной серной кислоты	5	1	6 000
Участок производства реактивной кислоты
1	Сливщик-разливщик	3	3	5 250
2	Аппаратчик нейтрализации	4	1	5 500
	ИТОГО основных рабочих		12	55 750

Таблица 21. Профессионально-квалификационный состав обслуживающего и вспомогательного персонала.

№ п/п	Профессии	Тарифный разряд	Списочный состав, чел.	Тарифная ставка (мес.), руб.
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ РАБОЧИЕ
1	Плотник	5	1	5 000
2	Транспортировщик	3	1	4 750
3	Транспортировщик	4	1	5 000
4	Уборщик	-	4	3 000
5	Лаборант химического анализа	4	1	4 000
6	Лаборант химического анализа	3	4	3 800
7	Крановщик	4	6	4 000
8	Дежурный слесарь	4	4	3 800
9	Дежурный электромонтер	4	6	3 800
	ИТОГО вспомогательных рабочих		28	37 150
ОБСЛУЖИВАЮЩИЕ РАБОЧИЕ, занятые текущим ремонтом
10	Слесарь-ремонтник	6	3	4 250
11	Слесарь-ремонтник	5	17	4 100
12	Слесарь-ремонтник	4	2	4 000
13	Газоэлектросварщик	6	5	4 250
	ИТОГО рабочих на текущем ремонте		27	16 600

Исходя из данных по составу персонала, можно сделать вывод, что цех по производству серной кислоты включает в себя:

- участок производства технической серной кислоты;

- участок производства реактивной серной кислоты;

- ремонтный участок.

Организационная структура управления цехом будет выглядеть следующим образом:



Рисунок 4.

Принимая во внимание, что для основных рабочих приведена явочная (сменная) численность, для расчета списочной численности необходимо разработать график сменности, который представляет собой изображение очередности выхода на работу с чередованием дней отдыха в рамках разрабатываемого периода сменооборота. Рассмотрим два возможных варианта графиков: 4-х бригадного графика сменности с периодом сменооборота 16 дней и 5-ти бригадного графика с периодом сменоборота 20 дней (с учетом вредных условий труда).



Таблица 22. 4-х бригадный график сменности.

Смена

Дни месяца

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

0.00 - 8.00

А

А

А

А

Б

Б

Б

Б

В

В

В

В

Г

Г

Г

Г

8.00 - 16.00

В

Г

Г

Г

Г

А

А

А

А

Б

Б

Б

Б

В

В

В

16.00 - 0.00

Б

Б

В

В

В

В

Г

Г

Г

Г

А

А

А

А

Б

Б

Отдых

Г

В

Б

Б

А

Г

В

В

Б

А

Г

Г

В

Б

А

А

Таблица 23. 5-ти бригадный график сменности.

Смена

Дни месяца

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

0.00 - 6.00

А

А

А

А

Б

Б

Б

Б

В

В

В

В

Г

Г

Г

Г

Д

Д

Д

Д

6.00 - 12.00

Г

Д

Д

Д

Д

А

А

А

А

Б

Б

Б

Б

В

В

В

В

Г

Г

Г

12.00 - 18.00

В

В

Г

Г

Г

Г

Д

Д

Д

Д

А

А

А

А

Б

Б

Б

Б

В

В

18.00 - 0.00

Б

Б

Б

В

В

В

В

Г

Г

Г

Г

Д

Д

Д

Д

А

А

А

А

Б

Отдых

Д

Г

В

Б

А

Д

Г

В

Б

А

Д

Г

В

Б

А

Д

Г

В

Б

А

Выберем 5-ти бригадный график сменности, так как производство серной кислоты относится к вредным производствам и при этом на предприятии должна быть 36-часовая рабочая неделя, а это достигается при 5-ти бригадном графике сменности.

На основе выбранного графика сменности определяем число дней отдыха (выходных) рамках одного сменооборота.

Тсо = n * m,

где Тсо - длительность сменооборота в днях,

n - количество дней непрерывной работы одной бригады;

m - количество бригад.

Тсо = 4 * 5 = 20 дней.

Количество сменооборотов за год:

Нсо = Ткал / Тсо = 365 / 20 = 18,25.

Таким образом, количество дней отдыха в рамках одного сменооборота - 4 дня, в рамках целого года - 18,25 * 4 = 73 дня.

С учетом графика сменности устанавливается штатная (потребная на сутки) численность основных рабочих. В непрерывных производствах она устанавливается в соответствии с коэффициентом штата (Кшт):

Чшт = Чяв * Кшт = 12 * 5,0 = 60 чел.

Где Кшт = Ткалмес / Трабмес = 730 / 152,3 = 5,0

здесь Ткалмес - среднемесячный календарный фонд времени (Ткалмес = 730 ч.)

Трабмес - месячная норма времени одного рабочего. При 36-часовой рабочей неделе составляет 152,3 часа.

Для перехода от штатной численности к списочной (Чсп) составляем баланс рабочего времени одного среднесписочного работника, для чего следует использовать данные таблицы 24.

Таблица 24. Данные для составления баланса рабочего времени.

ПОКАЗАТЕЛИ	Количество
Невыходы на работу, в днях:
- очередные и дополнительные отпуска	30
- болезни	7
- отпуска по учебе	2
- отпуска по беременности и родам	2
- неявки, разрешенные законом и с разрешения администрации	2

Расчет списочной численности для основных рабочих:

Чсп = Чшт * Ксп = 60 * 1,2 = 72 чел.



Расчет списочной численности для мастера смены:

Чсп = Чшт * Ксп = 4 * 1,2 = 5 чел.

Где Ксп - коэффициент перехода от штатной к списочной численности,

Ксп = Тном / Тпол = 292 / 249 = 1,2

Тном - номинальный фонд рабочего времени (365 дней за вычетом выходных 73 дня),

Тпол - эффективный фонд времени одного рабочего. Определяется как разность номинального фонда времени и невыходов на работу (см. табл.24).

Тпол = 365 - 73 - 30 - 7 - 2 - 2 - 2 = 249 дней.

При определении годового фонда заработной платы (ФЗП) необходимо предусмотреть доплаты за работу в ночное время и праздничные дни и премии.

Доплата за работу в ночное время (Дноч) при круглосуточной работе в производствах с непрерывным режимом определяется следующим образом:

Дноч = 1/3 * Фгод * Кноч

где Фгод - годовой тарифный фонд заработной платы, с учетом количества работающий в сутки:

Фгод = Тарифная ставка (мес.) * Чшт * 12

Кноч - коэффициент доплат за работу в ночное время (принимается равным 0,4).

Расчет доплаты за работу в праздничные дни (Дпр) определяется следующим образом:

Дпр = Фчастар * tсм * nпр * Чшт

где Фчастар - часовая тарифная ставка.

Tсм - продолжительность смены, в часах,

nпр - число праздничных дней, установленных в 2013 году постановлениями Правительства РФ, 16 дней.

Размеры премий за выполнение плана принимаются в процентах к окладу (тарифной ставке) в следующих размерах:

- специалистам и руководителям - 75%,

- служащим - 50%,

- основным рабочим - 60%,

- вспомогательным и ремонтным рабочим - 50%.

Таким образом, составляем сводную таблицу расчета годового фонда оплаты труда по основным категориям работающих.

№ п/п	Профессия (должность)	Тариф. Разряд	Списочная числ., чел	Тарифный фонд, руб.	Доплаты за работу, руб.	Премии, руб.	Всего годовой ФЗП, руб.
				месячный	годовой	в ноч. время	в празд. дни
ОСНОВНЫЕ РАБОЧИЕ
1	Аппаратчик обжига	5	6	36000	432000	57600	16995	259200	765795
2	Аппаратчик обжига	4	6	33000	396000	52800	15580	237600	701980
3	Аппаратчик фильтрации	3	6	31500	378000	50400	14872	226800	670072
4	Аппаратчик абсорбции	5	6	36000	432000	57600	16995	259200	765795
5	Аппаратчик абсорбции	4	6	33000	396000	52800	15580	237600	701980
6	Аппаратчик теплоутилизации	4	6	33000	396000	52800	15580	237600	701980
7	Аппаратчик теплоутилизации	3	6	31500	378000	50400	14872	226800	670072
8	Аппаратчик производства контактной серной кислоты	5	6	36000	432000	57600	16995	259200	765795
	Итого по участку технической кислоты	48	270000	3240000	432000	127469	1944000	5743469
1	Сливщик-разливщик	3	18	94500	1134000	151200	44616	680400	2010216
2	Аппаратчик нейтрализации	4	6	33000	396000	52800	15580	237600	701980
	Итого по участку реактивной кислоты	24	127500	1530000	204000	60196	918000	2712196
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ РАБОЧИЕ
1	Плотник	5	1	5000	60000	-	-	30000	90000
2	Транспортировщик	3	1	4750	57000	-	-	28500	85500
3	Транспортировщик	4	1	5000	60000	-	-	30000	90000
4	Уборщик	-	4	12000	144000	-	-	72000	216000
5	Лаборант химического анализа	4	1	4000	48000	-	-	24000	72000
6	Лаборант химического анализа	3	4	15200	182400	-	-	91200	273600
7	Крановщик	4	6	24000	288000	-	-	144000	432000
8	Дежурный слесарь	4	4	15200	182400	24320	7176,5	91200	305096,5
9	Дежурный электромонтер	4	6	22800	273600	36480	10764,5	136800	457644,5
	Итого по группе вспомогательных рабочих	28	107950	1295400	60800	35882	647700	2039782
ОБСЛУЖИВАЮЩИЕ РАБОЧИЕ НА ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ
1	Слесарь-ремонтник	6	3	12750	153000	-	-	76500	229500
2	Слесарь-ремонтник	5	17	69700	836400	-	-	418200	1254600
3	Слесарь-ремонтник	4	2	8000	96000	-	-	48000	144000
4	Газоэлектросварщик	6	5	21250	225000	-	-	112500	337500
	Итого по группе обслуживающих рабочих	27	111700	1310400	-	-	655200	1965600
СПЕЦИАЛИСТЫ, РУКОВОДИТЕЛИ И СЛУЖАЩИЕ
1	Начальник цеха	-	1	8000	96000	-	-	72000	168000
2	Заместитель начальника цеха	-	1	6500	78000	-	-	58500	136500
3	Заместитель начальника цеха по ремонту	-	1	6250	75000	-	-	56250	131250
4	Механик	-	1	5500	66000	-	-	49500	115500
5	Мастер смены	-	4	23000	276000	36800	10859	207000	530659
6	Инженер-энергетик	-	1	5500	66000	-	-	49500	115500
7	Старший мастер теплоснабжения	-	1	5250	63000	-	-	47250	110250
8	Экономист	-	1	5500	66000	-	-	49500	115500
9	Нормировщик	-	1	4000	48000	-	-	36000	84000
	Итого специалистов и руководителей	12	69600	834000	36800	10859	625500	1507159
1	Делопроизводитель	-	1	3000	36000	-	-	27000	63000
2	Заведующий хозяйством	-	1	3500	42000	-	-	31500	73500
	Итого служащих	2	6500	78000	-	-	58500	136500

6. План по себестоимости продукции