Ї Общая рентабельность капитала (имущества) (R₀);

Ї Общая рентабельность производственных фондов (производственного имущества);

Ї Рентабельность продукции;

Ї Рентабельность продаж;

Ї Чистая рентабельность имущества;

Ї Чистая рентабельность собственного капитала;

Ї Рентабельность финансовых вложений;

Ї Рентабельность чистых активов.

Таблица 2.21. Изменения валовой, балансовой и чистой прибыли

Показатель	Период	Отклонение
	базовый	отчетный	абсол., тыс.руб.	относ., %
Валовая прибыль	26 598	20 057	-6 541	-24,59
Балансовая прибыль	8 014	7 700	-314	-3,92
Чистая прибыль (убыток)	320	1 390	1 070	334,38

К концу отчетного года валовая прибыль предприятия уменьшиласьь на 24,59%, а чистая прибыль увеличилась на 1070 тыс. руб.

Таблица 2.22 Расчет рентабельности капитала по чистой и балансовой прибыли

Рентабельность капитала	Период	Отклонение
	базовый	отчетный	абсол., %	относ., %
по чистой прибыли	0,27	0,95	0,68	254,94
по балансовой прибыли	6,67	5,24	-1,43	-21,49

Исходя из таблицы можно сделать вывод, что на предприятии рентабельность капитала по чистой прибыли возросла по отношению к предыдущему периоду, а по балансовой прибыли - снизилась. Это может свидетельствовать о том, что предприятие сформировало эффективную налоговую политику.

Таблица 2.23 Расчет рентабельности продукции и рентабельности продаж

Рентабельность	Период	Отклонение
	базовый	отчетный	абсол., %	относ., %
продукции	3,18	3,55	0,36	11,39
продаж	3,09	3,43	0,34	11,00

В отчетном году рентабельность продукции возросла по сравнению с базовым годом на 11,39%, а рентабельность продаж - на 11%, что является положительным показателем деятельности предприятия, хотя может быть вызвано и временным улучшением конъюнктуры рынка.

3. Разработка проектных решений по вводу в эксплуатацию литейно-прокатного комплекса

Реорганизация производства отливок предполагает выполнение следующих этапов:

- изготовление опытной партии отливок, их испытание, сертификация;

- подготовку производства литья на поточной линии;

- сертификацию системы менеджмента качества в соответствии со стандартами ИСО 9000-2001;

- приобретение технологического и испытательного оборудования;

- перепрофилирование литейно-прокатного комплекса для изготовления отливок, не затрагивая первоначальных планов запуска прокатного отделения для мелкого сорта;

- реорганизация существующей инфраструктуры литейно-прокатного комплекса с ориентацией на производство отливок.

Цель проекта по реорганизации литейно-прокатного комплекса на базе ОАО ПО "Усольмаш" - изготовление литых деталей с механической обработкой в соответствии с требованиями ОСТ 32183-2001 "Тележки двухосные грузовых вагонов колеи 1520 мм. Детали литые. Рама боковая и балка надрессорная. Реализация данного проекта имеет социально-экономическое значение:

- создание дополнительных рабочих мест в г.Усолье-Сибирском и прилегающих районах;

- развитие существующего производства путем внедрения новейших технологий.

Привлекательными сторонами данного проекта можно назвать следующее:

- наличие в регионе металлолома, по некоторым оценкам ломообразование в Иркутской области и близлежащих регионах составляет 50-70 тысяч тонн в год;

- наличие в регионе высококвалифицированных специалистов;

- самая низкая в России стоимость электрической энергии;

- наличие в области формовочных песков;

- имеющиеся производственные мощности позволяют производить 43200 тонн жидкой стали в год;

- на начальном этапе наличие производственных площадей для всех технологических переделов изготовления отливок;

- возможность изготовления большей части нестандартного оборудования собственными силами;

- использование в ближайшей перспективе природного газа Кавыктинского газоконденсатного месторождения;

- поддержка проекта губернатором Иркутской области и городской администрацией.

Успешная реализация проекта по реконструкции литейно-прокатного комплекса на ОАО ПО "Усольмаш" требует вложения инвестиций в размере 9,22 млн. долларов и предполагает использование заемных средств в размере 3 млн. долларов, остальные - 6,22 млн. долларов - собственные средства.

Срок реализации проекта 11 месяцев, начало производства литья с механической обработкой планируется в 2008 году. Срок 11 месяцев обусловлен сроком изготовления и поставкой агрегатных станков с Минского завода автоматических линий и с ФГУП "ПО Уралвагонзавод".

Ожидаемая чистая прибыль от реализации проекта в 2011 году составит 3,2 млн. долларов. За три года предприятием будет выплачено 11,5 млн. долларов налогов и отчислений в бюджеты всех уровней. Рентабельность на конец 2009 года составит 16,3%, окупаемость проекта 3 года.

Для осуществления данного проекта необходимо создание производственной структуры, в состав которой войдут все необходимые для производственной деятельности подразделения.

В настоящее время для изготовления опытной партии была осуществлена подготовка - изготавлена модельная и мерительная оснастка, приобретены и смонтированы две формовочные машины, идет обучение кадров, проектируется и изготавливается нестандартное оборудование, прорабатываются договора на приобретение дробеметных камер, печи для термообработки испытательного оборудования, поточных линий агрегатных станков для механической обработки литья и т.д. Внедряется система менеджмента качества, с этой целью создано специальное подразделение, заключен договор с организацией "Байкалсерт" на консультационное сопровождение. Получение сертификата соответствия системы менеджмента качества планируется в конце 2008 года.

На первом этапе было изготовлено опытную партию отливок и отгружено их на ФГУП "Уралвагонзавод" для проведения испытаний.

Положительные результаты показали возможность такого производства и необходимость проведения сертификации балки боковой и рамы надрессорной. Получение этого сертификата даст возможность приступить к производству отливок для потребителей.

В рамках данного проекта предполагается изготовить две детали - рамы боковой и балки надрессорной:

- Рама боковая, чертеж 100.00.002-4, материал сталь 20ГЛ (разрешается сталь 20ГФЛ, 20ГТЛ).

Масса рамы 399 кг.

Габаритные размеры 2413х651х554 мм

Технические требования по ОСТ32183-2001.

- Балка надрессорная, чертеж 100.00.001-5, материал сталь 20ГЛ (разрешается сталь 20ГФЛ, 20ГТЛ).

Масса балки 520 кг.

Габаритные размеры 2590х480х450 мм.

Технические требования по ОСТ 32183-2001.

Краткое описание технологического процесса

Подготовительная шихта подается в плавильное отделение железнодорожным транспортом, на печи ДППТУ-12, а затем на агрегате печь-ковш получают необходимую марку стали - 20ГЛ.

Специальным подъемником грузоподъемностью 30 тонн ковш с жидкой сталью подается на разливочную машину. К этому времени готовые к заливке формы по конвейеру подаются под разливочную машину и начинается процесс заливки форм. После необходимой выдержки формы по конвейерам подаются на выбивные решетки, затем пустые опоки возвращаются к формовочным машинам, а детали - на дробеметную установку (перед этим обрезаются прибыля), затем зачистка, обрубка и термообработка. После второй дробеметной обработки производится окончательная зачистка и проверка качества неразрушающим методом контроля. Механическая обработка отливок производится на агрегатных станках. Последние операции - клепка фрикционных накладок на раму боковую и кронштейна на балку надрессорную. После чего производится покраска готовых изделий. На первоначальном этапе (в течении 2-3 лет) подготовка шихты будет производиться на существующем шихтовом дворе, так же как и прием и хранение формовочных песков будет осуществляться в существующем литейном цехе. Как уже было отмечено, имеющиеся мощности по производству жидкой стали (в том числе сталеплавильная печь на постоянном токе емкостью 12 тонн - ДППТУ-12) позволяют начать производство отливок в объеме 26 тысяч тонн в год.

В течении пяти лет необходимо довести объем производства до 36 тысяч тонн в год. В данном проекте не приводится перечень имеющихся производственных площадей и оборудования для организации изготовления литых деталей, его стоимость оценивается в размере 5,1 млн. долларов.

Для того, чтобы приступить к поточному методу изготовления рамы боковой и балки надрессорной необходимо изготовить и приобрести следующее оборудование (табл. 3.1).

Таблица 3.1 Состав оборудования, необходимого для запуска литейно-прокатного комплекса

- агрегат печь-ковш емкостью 12 тонн для увеличения производительности печи ДППТУ-12 до 51,8 тысяч тонн жидкой стали в год	1 шт.;
- разливочную машину с транспортером	2 комплекта;
- оборудование землеприготовительного участка, в том числе: бункера, транспортеры, бегуны, глиномешалка, емкости для хранения глины, элеваторы	1 комплект;
- выбивные решетки с конвейерами для подачи форм и уборки пустых опок, размер стола выбивных решеток 1800х3300 мм, грузоподъемность - 10 тонн	4 комплекта
- средства механизации сборки форм, подачи опок на формовочные машины	4 комплекта;
- дробеметные установки мод.42735	2 шт.;
- печь для термической обработки отливок	1 шт.;
- оборудование для химического анализа стали и механических испытаний, для неразрушающего контроля отливок, в том числе, экспресс-анализатор АУС-7844И, муфельная печь, фотокалориметр КФК-3, ультразвуковой толщиномер, прибор для измерения отрицательных температур, установка феррозондовая 51-ДФ-205, установка феррозондовая 91-ДФ-205	1 комплект;
- линии для механической обработки отливок, состоящие из следующих агрегатных станков: 3 станка для обработки балки надрессорной и 5 станков для обработки рамы боковой	1 линия;
- кислородная станция	1 комплеки;
- зачистные комплексы	2 шт.
- оборудование для шихтового двора, в т.ч. автовесы, пресс брикетировочный	1 комплект;
- автомобиль КрАЗ-258 или КаМАЗ (самосвал)	1 шт.
- фронтальный погрузчик типа "Фадромы"	1 шт.
- вагонный погрузчик	1 шт.
- смеситель непрерывного действия ХТС мод.Т36/3	1 шт.

Планом производства необходимо предусмотреть годовой выпуск рам боковых в количестве 54000 штук и балок надрессорных в количестве 27000 тысяч штук. Это будет соответствовать 13500 вагонокомплектам и составит 36000 тонн литья в год. На первоначальном этапе - в течении года после начала выпуска товарного литья - планируется выйти на объем в 26 тысяч тонн литья в год. В течении второго года объем производства возрастет до проектной мощности - 36 тысяч тонн.

4. Охрана окружающей среды

Машиностроительные и металлургические предприятия в большой степени влияют на окружающую среду, особенно воздух. Поэтому, основные средства по охране окружающей среды направлены на очистку воздуха.

По агрегатному состоянию загрязнители воздуха подразделяются на пыли, туманы и газопарообразные примеси. Промышленные выбросы, содержащие взвешенные твердые или жидкие частицы, представляют собой двухфазные системы. Сплошной фазой в системе являются газы, а дисперсной - твердые частицы или капельки жидкости.

Системы очистки воздуха от пыли (рис. 3) делятся на четыре основные группы: сухие и мокрые пылеуловители, а также электрофильтры и фильтры.

Рис. 3. Системы и методы очистки вредных выбросов

При повышенном содержании пыли в воздухе используют пылеуловители и электрофильтры. Фильтры применяют для тонкой очистки воздуха с концентрацией примесей менее 100 мг/м³.

Для очистки воздуха от туманов (например, кислот, щелочей, масел и др. жидкостей) используют системы фильтров, называемых туманоуловителями.

Средства защиты воздуха от газопарообразных примесей зависят от выбранного метода очистки. По характеру протекания физико-химических процессов выделяют метод абсорбции (промывка выбросов растворителями примеси), хемосорбции (промывка выбросов растворами реагентов, связывающих примеси химически), адсорбции (поглощение газообразных примесей за счет катализаторов) и термической нейтрализации.

Все процессы извлечения из воздуха взвешенных частиц включают, как правило, две операции: осаждение частиц пыли или капель жидкости на сухих или смоченных поверхностях и удаление осадка с поверхностей осаждения. Основной операцией является осаждение, по ней собственно и классифицируются все пылеуловители. Однако вторая операция несмотря на кажущуюся простоту связана с преодолением ряда технических трудностей, часто оказывающих решающее влияние на эффективность очистки или применимость того или иного метода.

Выбор того или иного пылеулавливающего устройства, которое представляет систему элементов, включающую пылеуловитель, разгрузочный агрегат, регулирующее оборудование и вентилятор, предопределяется дисперсным составом улавливаемой частицы промышленной пыли. Поскольку частицы имеют разнообразную форму (шарики, палочки, пластинки, игла, волокна и т.д.), то для них понятие размера условно. В общем случае принято характеризовать размер частицы величиной, определяющей скорость ее осаждения, - седиментационным диаметром. Под ним подразумевают диаметр шара, скорость осаждения и плотность которого равны скорости осаждения и плотности частиц.

Для очистки выбросов от жидких и твердых примесей применяют различные конструкции улавливающих аппаратов, работающих по принципу:

- инерционного осаждения путем резкого изменения направления вектора скорости движения выброса, при этом твердые частицы под действием инерционных сил будут стремиться двигаться в прежнем направлении и попадать в приемный бункер;

- осаждения под действием гравитационных сил из-за раз личной кривизны траекторий движения составляющих выброса (газов и частиц), вектор скорости движения которого направлен горизонтально;

- осаждения под действием центробежных сил путем придания выбросу вращательного движения внутри циклона, при этом твердые частицы отбрасываются центробежной силой к сетке, так как центробежное ускорение в циклоне до тысячи раз больше ускорения силы тяжести, это позволяет удалить из выброса даже весьма мелкие частицы;

- механической фильтрации - фильтрации выброса через пористую перегородку (с волокнистым, гранулированным или пористым фильтрующим материалом), в процессе которой аэрозольные частицы задерживаются, а газовая составляющая полностью проходит через нее.

Процесс очистки от вредных примесей характеризуется тремя основными параметрами: общей эффективностью очистки, гидравлическим сопротивлением, производительностью. Общая эффективность очистки показывает степень снижения вредных примесей в применяемом средстве. Гидравлическое сопротивление определяется как разность давления на входе и выходе из системы. Производительность систем очистки показывает, какое количество воздуха проходит через нее в единицу времени (м³/ч).

4.1 Разработка установки очистки сточных вод литейно-прокатного комплекса

Технологические решения в области очистки сточных вод направлены на решения экологических проблем предприятий различных отраслей промышленности, характеризуемых высоким содержанием загрязнений. Технологические решения в области очистки сточных вод направлены на решения экологических проблем предприятий различных отраслей промышленности, характеризуемых высоким содержанием загрязнений.

Таблица 4.1 Сравнительные показатели требований к качеству питьевой и сточной воды

Требования нормативов к воде	Показатели, мг/л
	Алюминий, Al3+	Железо(Fe общ)	Mарганец(Mn, общ)	Медь(Сu,общ)	Никель (Ni,общ)	Цинк (Zn2+)	Свинец (Pb,общ)
Питьевая вода (Сан ПиН 2.1.4.559-96)	0,5	0,3-1	0,1-0,5	1,0	0,1	5,0	0,03
Сбрасываемые сточные воды в канализацию	0,0041	0,0486	0,001	0,0002	0,003	0,0036	0,0011

С точки зрения охраны окружающей среды, данные показатели целесообразны, так как заставляют производственников улучшать показатели очистки сточных вод и создавать замкнутые схемы промышленного водопотребления. Анализ известных различных способов очистки сточных вод от тяжелых металлов позволяет выделить три основные группы методов:

· химические: осаждение и выделение металлов в виде гидроксидов, оксидов, сульфидов и других нерастворимых соединений с величиной произведения растворимости ПР < 10^-10; [2,3]

· ионнообменные, как на природных, так и на синтетических сорбентах; обмен, находящихся в растворе ионов тяжелых металлов на ионы водорода, натрия или калия, изначально закрепленных на матрице сорбента;[4]

· электрохимические, очистка сточной воды в электролизерах с растворимыми и нерастворимыми электродами, коагулирование в электрическом поле, электрофлотационный метод.Часто для интенсификации процессов очистки используются дополнительные технологические приемы, например, обработка сточной воды ультразвуком, применение магнитного и электрического полей, радиационное облучение. Однако, достигнуть конечного содержания примесей тяжелых металлов на уровне нескольких пропромилле практически невозможно, если очистку проводить известными способами в одну стадию.Нами разработаны несколько технологических вариантов очистки сточных вод от цинка, никеля и железа, содержащихся в количестве до 50-ти мг/л как порознь, так и вместе путем соосаждения труднорастворимых солей с карбонатом кальция. Остаточные концентрации указанных металлов в очищенной воде составляли от 0, 01до 0,005 мг/л.

Для данного предприятия можно предложить следующую технологию, которая базируется на 2-х стадийной обработке высококонцентрированных производственных стоков, сочетающей физико-химическую и/или биологическую ступени очистки.

Производительность технологического оборудования зависит от объема сточных вод, исходной концентрации загрязнений и необходимой степени очистки. Комплектация, варианты исполнения (компоновки) очистных сооружений, а также эффективность работы технологической схемы определяется исходными данными, пожеланиями предприятия и требованиями контролирующих органов.

По степени очистки реализуются следующие схемы (табл. 4.2).

Таблица 4.2 Схемы очистки сточных вод

Предочистка до пределов допустимых для сброса в городской коллектор
ХПК	<=	440 мг/л
БПКn	<	300 мг/л
В.В.	<	260 мг/л
Полная биологическая очистка до требований контролирующих органов
ХПК	<=	30 мг/л
БПКn	<	15 мг/л
В.В.	<	15 мг/л
NH4->N	<=	1,5 мг/л
Глубокая биологическая очистка до параметров допустимых для сброса в водоем питьевого назначения
ХПК	<=	15 мг/л
БПКn	<	3 мг/л
В.В.	<	3 мг/л
NH4->N	<=	0,4 мг/л
NO3->N	<=	9,1 мг/л

Применение научных достижений и практического опыта, при разработке технологических решений, дает возможность рационализировать водоотведение предприятий с максимальным экономическим эффектом. Модульная комплектация оборудования позволяет поэтапно увеличивать общую производительность сооружений при развитии производства.

На стадии предочистки используется малогабаритная и энергоэкономичная установка физико-химической деструкции, не требующая больших площадей для размещения оборудования. Технологические решения позволяют уже на стадии предочистки снизить на 70-90% концентрации основных загрязняющих веществ и достичь параметров стока, допустимых для сброса в городскую канализационную сеть. На данной стадии предусматривается извлечение ценных веществ из отходов производства (твердая фракция, растворенные вещества).

На стадии полной очистки (до параметров сброса в водоём рыбохозяйственного назначения) применяются интенсифицированные технологии биологической очистки. Уникальные технологические решения основаны на использовании прикреплённых биоценозов на специальных носителях, которые благодаря балансу между бактериальным приростом ила и простейшими работают с минимальным приростом избыточного ила. Основные преимущества предлагаемой технологии в следующем:

· высокий эффект очистки производственных сточных вод;

· устойчивость технологических процессов, в том числе биоценозов к экстремальным ситуациям (неравномерность нагрузки, температуры, pH, подачи электроэнергии и др.);

· экологичность предлагаемых установок очистки стоков

· резкое сокращение прироста избыточного активного ила, минимальных затрат на утилизацию осадков и ила без использования иловых и песковых площадок;

· сниженное (в 2 раза) потребление электроэнергии;

· высокая интенсивность процессов;

· высококачественное изготовление и комплектация, долговечность;

· компактность очистных сооружений и возможность к расширению;

· малый срок окупаемости капитальных вложений в сооружения очистки сточных вод;

· извлечение ценных веществ с целью получения коммерческого продукта.

Предложение и проектное решение для данной технологии можно подробнее рассмотреть, если заполнить анкету (приложение А) и выслать ее фирме-изготовителю. В ответ, компания вышлет полное проектное решение по введению системы очистки сточных вод на предприятии.

5. Расчет численности персонала, фонда оплаты и производительности труда по литейно-прокатному комплексу

Фонд оплаты труда с учетом отчислений на социальные нужды определен, исходя из проектной численности работающих и средней заработной платы одного работающего в размере 690 долл. в месяц. Производительность труда -- это количество производственной продукции на одного работника за определенный период времени.

Пр. труда = Q / ч,

где Q -- объем произведенной продукции за период; ч -- среднесписочная численность работников за период. Расчет производительности труда произведен с учетом необходимой численности персонала, которая на начало 2008 года составила 400 человек, а с введением в эксплуатацию реконструированного литейно-прокатного комплекса численность персонала составит 800 человек.

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего по предприятию на 2008 -2009 годы

№ п/п	Элементы рабочего времени	План
1	Календарное время, дней	365
2	Рабочее время, дней	365*
5	Фактически используемое время, дней	365
6	Фактическая продолжительность дня, часов	12
7	Эффективный фонд рабочего времени, часов	4380

Основные показатели производительности труда, рассчитываемые на предприятии, -- это годовая (месячная), дневная производительность труда. Годовая и месячная производительность труда рассчитываются по единой формуле, которая приведена выше. Существуют три основных способа измерения продукции и, соответственно, три основных показателя измерения производительности труда: натуральный, стоимостной и трудовой. Натуральный показатель -- объем производства выражается в физических единицах (штуках, тоннах, килограммах, квадратных метрах, погонных метрах и т.д.). Такой способ представляется наиболее точным, но он имеет ограниченную сферу применения, так как редкое предприятие выпускает однородную продукцию. Стоимостной метод наиболее универсален, он позволяет проводить сравнение уровня и динамику производительности труда на предприятии. Натуральный объем каждого вида продукции исчисляется в оптовых ценах предприятия и все это суммируется. В результате получается объем произведенной продукции в стоимостном выражении (в рублях). Расчет производительности труда по литейно-прокатному комплексу "Усольмаш" представлены в табл.5.1.

Таблица 5.1 Расчет производительности труда по литейно-прокатному комплексу "Усольмаш"

№	Показатель	Формула	2008 (факт)	2009 (план)
1	Годовая производительность труда, т/год	Q / ч	18000/400=45	36000/800=45
2	Месячная производительность труда, т/мес.	Год.пр./12	45/12=3,75	45/12=3,75
3	Дневная производительность труда, т/дн	Мес.пр./30	3,75/30=0,125	3,75/30=0,125
4	Годовая производительность труда, руб/год	Q / ч	13392000/400=33480	26316000/800=32895
5	Месячная производительность труда, руб/мес.	Год.пр./12	33480/12=2790	32895/12=2741,25
6	Дневная производительность труда, руб/дн	Мес.пр./30	2790/30=93	2741,25/30=91,375

Таким образом, из таблицы видно, что натуральный показатель производительности труда является одинаковым при существующем объеме производства и после реконструкции. Однако стоимостной показатель при реконструкции литейно-прокатного комплекса и запланированной численности персонала в 800 человек снижается. Однако, при вредных условиях производства, данный показатель говорит о возможности разгрузки персонала и освобождения времени для отдыха.

6. Расчет капитальных вложений на реконструкция комплекса

Планом производства предусматривается годовой выпуск рам боковых в количестве 54000 штук и балок надрессорных в количестве 27000 тысяч штук. Это будет соответствовать 13500 вагонокомплектам и составит 36000 тонн литья в год. На первоначальном этапе - в течении года после начала выпуска товарного литья - планируется выйти на объем в 26 тысяч тонн литья в год. В течении второго года объем производства возрастет до проектной мощности - 36 тысяч тонн.

При расчетах капитальных затрат учтено, что на текущий момент построен литейно-разливочный комплекс на основе сталеплавильной печи на постоянном токе ДППТУ-12 и машины непрерывного литья заготовок. Поэтому, кроме прямых затрат на оборудование по приобретению и изготовлению учтены расходы только на его монтаж и некоторые работы по завершению строительства дополнительного пролета.

Дополнительно к стоимости учтены затраты на покрытие налога на добавленную стоимость в размере 18% от общей стоимости предстоящих затрат.

Общая стоимость осуществлении комплекса мероприятий по запуску в эксплуатацию поточной линии производства балки надрессорной и рамы боковой составит 9,22 млн. долларов.

Общая стоимость существующих основных фондов на 1 июня 2008 года составляет 5,1 млн. долларов.

Сводка затрат, необходимых для пуска поточной линии приведена в таблице 6.1.

Стоимость оборудования и работ

Таблица 6.1

Наименование	Стоимость в млн. долларов
1. Проектные работы	0,2
2. Стоимость оборудования (покупного)	3,0
3. Стоимость оборудования собственного изготовления, в т.ч. модельной оснастки	1,2
4. Стоимость строительно-монтажных работ	3,2
5. Реконструкция систем энергообеспечения	0,2
Итого затраты	7,8
Непредвиденные работы	0,02
Итого по расчету	7,82
НДС 18%	1,4
Всего капитальных затрат	9,22
Стоимость действующих фондов	5,1
Всего стоимость фондов	14,32

Прирост оборотных средств при организации выпуска литых деталей для вагоностроения определен по элементам, входящим в их состав в соответствии с заданными нормами их запаса.

Приняты следующие нормы запаса отдельных элементов оборотных средств (в сутках):

Таблица 6.2

Элементы оборотных средств	Нормы запаса
Запас сырья и материалов	30
Дебиторская задолженность	45
Запас готовой продукции	15
Денежные средства	30
Кредиторская задолженность	45

Исходя из этого прирост оборотных средств составит 2,1 млн. долларов.

7. Расчет себестоимости продукции литейно-прокатного комплекса

Эксплуатационные затраты по производству вагонного литья определены путем составления сметы затрат в соответствии с ФЗ от 6 августа 2001 г. № 110-ФЗ "О внесении изменений и дополнений в часть вторую НК РФ и некоторые другие акты законодательства РФ, а также о признании утратившими силу отдельных актов (положений актов) законодательства РФ о налогах и сборах".

Исходным сырьем для производства деталей для вагоностроения является стальной лом и ферросплавы. Затраты на сырье, добавочные и вспомогательные материалы, энергоресурсы определены прямым счетом, исходя из удельных расходов и цен.

Цены на основные виды материалов и услуг приняты действующие на заводе. По тем материалам, которые заводом в настоящее время не применяются, приняты цены действующие в регионе, а при отсутствии данных по региону - по Новолипецкому металлургическому комбинату (магнезитовый порошок, плавиковый шпат и другие материалы, стоимость которых не оказывает существенного влияния на экономические показатели).

Фонд оплаты труда с учетом отчислений на социальные нужды определен, исходя из проектной численности работающих и средней заработной платы одного работающего в размере 690 долл. в месяц.

Затраты по статье "Амортизация основных средств" рассчитаны, исходя из стоимости основных фондов и норм амортизационных отчислений, введенных в действие с 1 января 1997 г. (средняя норма - 12%).

Затраты на ремонт основных фондов определены экспертно в размере 2% от стоимости основных фондов.

В связи с организацией производства вагонного литья на машиностроительном заводе будет налажен выпуск новой продукции и потребуется значительная организационная работа по обеспечению сбыта этой новой продукции. В связи с этим в себестоимости продукции учтены затраты на рекламу, маркетинг и организацию сбыта продукции в размере 0,25% от стоимости реализованной продукции.

Прочие производственные расходы приняты в размере 5% от стоимости передела.

С учетом вышесказанного, текущие затраты, связанные с эксплуатацией поточной линии, составят 26,3 млн.долл. в год.

Полностью расчет эксплуатационных затрат производству вагонного литья приведен в таблицах 7.1, 7.2.

Эксплуатационные затраты на 2007 год

Таблица 7.1.

Наименование	Кол-во, тн	Цена, дол.	Сумма, тыс. дол.
I. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Лом стальной, тн	15019,2	64,8	973,2
Ферромарганец, тн	367,2	1572,4	577,4
Ферросилиций, тн	363,6	1158,6	421,3
Алюминий (раскислитель), тн	45,0	415,0	18,7
Железная руда (окислитель), тн	292,5	6,4	1,9
Известняк (шлакообразующее), тн	675,0	49,7	33,5
ИТОГО:			2026,0
II. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Известняк металлург.	900,0	5,4	4,9
Крошка мраморная	900,0	9,9	8,9
Песок	30600,0	9,9	302,9
Глина	720,0	66,2	47,7
Силикат натрия	900,0	90,6	81,5
Углекислота	576,0	537,9	309,8
Поливинилбутераль	6,9	2689,7	18,4
Натрий едкий технический	144,0	165,5	23,8
Покрасочные:
Спирт изопропиловый	136,8	1379,6	188,7
Растворитель	93,6	1158,6	108,4
Эмаль НЦ-25	43,2	1655,2	71,5
ДСК-П (дистенсилимонитовый концентрат)	54,0	149,4	8,1
Металлопрокат:
Круг для каркасов стержней	90,0	662,1	59,6
Лист БПН-16, 20 на опоки	90,0	703,4	63,3
Лента для жеребеек	3,3	620,7	2,0
Труба ст. водогазопр.	36,0	744,8	26,8
Проволока 3-0-4, 4-0-4, 5-0-4	108,0	794,5	85,8
Металлопрокат на прочие технические нужды	144,0	662,1	95,3
Обрубка, очистка:
Дробь чугунная	144,0	434,5	62,6
Электроды УОНИ, МР, ОЗС д3, 4, 5	72,0	798,6	57,5
Прочие вспомогательные:
Картон асбестовый	10,8	517,2	5,6
Шнур асбестовый	5,4	645,5	3,5
Гвозди формовочные	1,8	277,2	0,5
Паста АСТ	1,8	874,8	1,6
Электроды графитовые д300	225,0	1282,8	288,6
Обтирочный материал	3,6	744,8	2,7
Кисти малярные	1800,0	1,5	2,7
Щетки-сметки	1800,0	0,4	0,7
Кисти-флейтц	1800,0	1,6	2,9
Канат пеньковый	1,8	3004,1	5,4
Рукав гофрированный d=50 мм	360,0	7,1	2,6
Рукава напорные резиновые (с текст.карк)	4320,0	3,8	16,4
Руда железная	900,0	6,4	5,8
Ведра 10, 12	180,0	2,3	0,4
Огнеупорные изделия:
ШУС-22, ШУС-5	43,2	73,0	3,2
МШ-42	103,0	76,1	7,8
ШБ-44	215,3	54,0	11,6
ЭД-2	174,4	260,3	45,4
ЭД-7	206,8	297,0	61,4
ЭД-11	17,1	334,0	5,7
МД-94	117,0	334,0	39,1
КШУ-37 № 1	72,0	107,2	7,7
КШУ-37 № 3	72,0	107,2	7,7
КШУ-37 № 37	36,0	107,2	3,9
МШ-42	26,5	76,1	2,0
Трубка стопорная № 2	75,6	98,1	7,4
Пробка № 10	16,2	386,5	6,3
Кирпич гнездовой № 38	6,5	126,3	0,8
Воронка № 2	22,7	734,7	16,7
Трубка центровая № 7	30,3	110,9	3,4
Звездочка № 60	16,4	134,7	2,2
Трубка пролетн. № 69	37,8	10,9	0,4
Трубка пролетн. № 75	9,5	150,9	1,4
Трубка концевая	9,5	133,0	1,3
Магнезит стакан № 19	2,7	734,7	1,9
ИТОГО:			2204
ВСЕГО:			4230
Электроэнергия, тыс. кВтч	17280,0	17,21	197,4
Сжатый воздух, тыс.куб.м	273,1	2,5	0,7
Кислород, тыс.куб.м	360,0	231,7	83,4
Вода техническая, тыс.куб.м	360,7	113,9	41,1
Природный газ, тыс.куб.м	864,0	455,2	393,3
Ремонтный фонд			286,0
Зарплата с начислениями			3875,0
Затраты на рекламу и маркет.			52,0
Прочие расходы			2470,5
Итого производственные затраты			11725,1
Амортизация основных фондов			1718
ИТОГО ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ЗАТРАТ			13448

Эксплуатационные затраты на 2009 год

Таблица 7.2.

Наименование	Кол-во, тн	Цена, дол.	Сумма, тыс. дол.
I. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Лом стальной, тн	30038,4	64,8	1947
Ферромарганец, тн	734,4	1572,4	1155
Ферросилиций, тн	727,2	1158,6	843
Алюминий (раскислитель), тн	90,0	415,0	37
Железная руда (окислитель), тн	585,0	6,4	4
Известняк (шлакообразующее), тн	1350,0	49,7	67
ИТОГО:			4053
II. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Известняк металлург.	1800,0	5,4	10
Крошка мраморная	1800,0	9,9	18
Песок	61200,0	9,9	608
Глина	1440,0	66,2	95
Силикат натрия	1800,0	90,6	163
Углекислота	1152,0	537,9	620
Поливинилбутераль	13,7	2689,7	37
Натрий едкий технический	288,0	165,5	48
Покрасочные:
Спирт изопропиловый	273,6	1379,6	377
Растворитель	187,2	1158,6	217
Эмаль НЦ-25	86,4	1655,2	143
ДСК-П (дистенсилимонитовый концентрат)	108,0	149,4	16
Металлопрокат:
Круг для каркасов стержней	180,0	662,1	119
Лист БПН-16, 20 на опоки	180,0	703,4	127
Лента для жеребеек	6,5	620,7	4
Труба ст. водогазопр.	72,0	744,8	54
Проволока 3-0-4, 4-0-4, 5-0-4	216,0	794,5	172
Металлопрокат на прочие технические нужды	288,0	662,1	191
Обрубка, очистка:
Дробь чугунная	288,0	434,5	125
Электроды УОНИ, МР, ОЗС д3, 4, 5	144,0	798,6	115
Прочие вспомогательные:
Картон асбестовый	21,6	517,2	11
Шнур асбестовый	10,8	645,5	7
Гвозди формовочные	3,6	277,2	1
Паста АСТ	3,6	874,8	3
Электроды графитовые д300	450,0	1282,8	577
Обтирочный материал	7,2	744,8	5
Кисти малярные	3600,0	1,5	5
Щетки-сметки	3600,0	0,4	1
Кисти-флейтц	3600,0	1,6	6
Канат пеньковый	3,6	3004,1	11
Рукав гофрированный d=50 мм	720,0	7,1	5
Рукава напорные резиновые (с текст.карк)	8640,0	3,8	33
Руда железная	1800,0	6,4	12
Ведра 10, 12	360,0	2,3	1
Огнеупорные изделия:
ШУС-22, ШУС-5	86,4	73,0	6
МШ-42	205,9	76,1	16
ШБ-44	430,6	54,0	23
ЭД-2	348,8	260,3	91
ЭД-7	413,6	297,0	123
ЭД-11	34,2	334,0	11
МД-94	234,0	334,0	78
КШУ-37 № 1	144,0	107,2	15
КШУ-37 № 3	144,0	107,2	15
КШУ-37 № 37	72,0	107,2	8
МШ-42	52,9	76,1	4
Трубка стопорная № 2	151,2	98,1	15
Пробка № 10	32,4	386,5	13
Кирпич гнездовой № 38	13,0	126,3	2
Воронка № 2	45,4	734,7	33
Трубка центровая № 7	60,5	110,9	7
Звездочка № 60	32,8	134,7	4
Трубка пролетн. № 69	75,6	10,9	1
Трубка пролетн. № 75	18,9	150,9	3
Трубка концевая	18,9	133,0	3
Магнезит стакан № 19	5,3	734,7	4
ИТОГО:			4412
ВСЕГО:			8465
Электроэнергия, тыс. кВтч	34560	17,21	595
Сжатый воздух, тыс.куб.м	546,1	2,5	1
Кислород, тыс.куб.м	720	231,7	167
Вода техническая, тыс.куб.м	721,44	113,9	82
Природный газ, тыс.куб.м	1728	455,2	787
Ремонтный фонд			286
Зарплата с начислениями			9117
Затраты на рекламу и маркет.			104
Прочие расходы			4941
Итого производственные затраты			24545
Амортизация основных фондов			1718
ИТОГО ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ЗАТРАТ			26263

8. Финансовые результаты реконструкции комплекса

Для обеспечения надежного сбыта балки надрессорной и рамы боковой цена их должна быть такой, чтобы заинтересовать потребителей. В настоящее время эти детали некоторые российские вагоностроительные заводы закупают на Украине по цене 1000 долларов за тонну. Поэтому в расчетах цена реализации названных деталей принята на уровне 850 долларов за тонну, что несомненно привлечет покупателей. Принятые цены реализации приведены в таблице 8.1.

Таблица 8.1

Наименование	Цена реализации, долл.
Балка надрессорная 100.00.001-5 за шт	546
Рама боковая 100.00.002-4 за шт	419
Средняя цена в долл. за тн	850

При принятой цене ежегодные доходы от реализации продукции поточной линии составят 30,6 млн. долларов в год.

Конечный финансовый результат деятельности предприятия формируется в виде прибыли или убытка, определяемого как разница между полученными доходами и произведенными расходами предприятия.

Балансовая прибыль предприятия образуется из финансового результата от реализации продукции (услуг, работ), товаров и или из материальных ценностей (основных средств, нематериальных активов, материальных оборотных средств и других активов) как разница между выручкой от реализации и суммой расходов себестоимостью реализованной продукции (работ, услуг) и других материальных ценностей.

Прибыль от реализации продукции рассчитывается по формуле



где Ц i -оптовая цена i - го вида продукции, тыс. дол./т;

С i- себестоимость i- го вида единицы продукции, тыс. дол./т;

Рi- годовой объем производства i- го вида продукции, т

П(2008)= (850 - 744)*18000 = 1908000 (дол.)

П(2009-2011)= (850 - 731)*36000 = 4284000 (дол.)

Для реализации проекта реконструкции комплекса необходимы капитальные вложения в размере 9,22 млн.дол. Процент по кредиту составляет 0,2 млн. дол. ежегодно.

Выручка от реализации продукции равна произведению годового объема производства и оптовой цены на продукцию.

Валовая прибыль равна разности выручки от реализации продукции и себестоимости продукции.

Вложенные капитальные вложения в ранее созданные производственные фонды учитываются и во вновь создаваемые с учетом оборотного капитала.

Чистая прибыль определяется как разница между налогооблагаемой прибылью и налогом на прибыль.

Рентабельность продукции определяется как отношение разницы цены и себестоимости к себестоимости.

Сравнительные данные отчетного и проектного производства после реконструкции литейно-прокатного комплекса представлены в таблице 8.2.

В сводном виде основные технико-экономические показатели производства вагонного литья на момент выхода на проектную мощность приведены в таблице 8.2.

Таблица 8.2

Наименование показателей	2008	После реконструкции
		2009	2010	2011
Балка надрессорная 100.00.001-5	18 тыс.тн	36 тыс.тн	36 тыс.тн	36 тыс.тн
Рама боковая 100.00.002-4
Объем инвестиций, млн.долл.	7,82
Кроме того, НДС, млн. долл.	1,4
Общая сумма инвестиций, млн. долл.	9,22
Предполагаемый срок реконструкции, мес.	11
Выручка от реализации продукции, млн. долл.	15,3	30,6	30,6	30,6
Эксплуатационные затраты, млн. дол.	13,4	26,3	26,3	26,3
Проценты за пользование кредитом	0,2	0,2	0,2	0,1
Валовая прибыль, млн. долл.	1,7	4,1	4,1	4,2
Чистая прибыль после уплаты налогов в бюджет млн. долл.	1,3	3,1	3,1	3,2
Численность трудящихся, чел.	400	800	800	800
Стоимость основных фондов, млн. долл.	14,32	14,32	14,32	14,32
Средняя цена в долл. за тонну	850	850	850	850
Средняя себестоимость металла, долл./т	744	731	731	731
Рентабельность продукции (к себестоимости), %	14,2	16,3	16,3	16,3

Из приведенных данных видно, что ежегодно ООО "Усольмаш" будет иметь чистой прибыли 3,2 млн. долларов. Поскольку проектную мощность планируется достичь после второго года серийного выпуска продукции, то в течении трех лет гарантирован возврат заемных средств. Расчетная рентабельность в размере 16,3% дает основания полагать, что указанная продукция будет конкурентоспособна по экономическим показателям.

9. Экономическая оценка эффективности реконструкции литейно-прокатного комплекса

В данном разделе выполнена экономическая оценка эффективности проектных решений за весь рассматриваемый период с учетом срока организации производства и взаимоотношений с бюджетом по уплате налогов.

Длительность расчетного периода принята равной 5,4 годам, из которых 11 месяцев занимает реконструкция. Данного срока достаточно для полного возврата кредита, а также оценки устойчивой динамики дальнейшей работы сталепроволочного цеха. Приведение стоимости будущих показателей к текущим осуществляется с использованием коэффициента дисконтирования равного 15 %. Объем производства, цены на исходные материалы и ФОТ остаются неизменными в течение всего расчетного периода.

Для предоставления результатов, а также определения основных показателей экономической эффективности используется метод "потока наличности", приведенный в таблице 9.1.

Экономическая оценка эффективности проектных решений включает составление потоков наличности по проекту, то есть сопоставление доходов, приносимых поточной линией, с расходами, связанными с ее строительством и эксплуатацией, в каждый год расчетного периода и определение итоговых динамических показателей проекта:

срока возмещения затрат;

внутренней нормы прибыли;

массы накопленных средств.

Таблица 9.1 Оценка эффективности проекта методом потока наличности, млн.дол.

Статьи/годы	2008	2009	2010	2011	2012
1	2	3	4	5	6
Объём продаж,	18000	36000	36000	36000	36000
Цена без НДС, руб.	12546000	25092000	25092000	25092000	25092000
Выручка c НДС	15300000	30600000	30600000	30600000	30600000
Переменные затраты	4230000	8465000	8465000	8465000	8465000
Постоянные затраты	9116900	17798000	17798000	17798000	17798000
НДС	2333898,305	4667796,61	4667796,61	4667796,61	4667796,61
Проценты по кредитам(20 %)	0	1296480	864320	432160	0
Прибыль до уплаты налогов и возврата кредитов	1953100	4337000	4337000	4337000	4337000
Налог на имущество, 2,2 %	0	0	0	0	0
Налогооблагаемая прибыль	1953100	4337000	4337000	4337000	4337000
Налог на прибыль, 24 %	468744	1040880	1040880	1040880	1040880
Чистая прибыль	1484356	3296120	3296120	3296120	3296120
Возврат кредита	0	200000	200000	200000	200000
Проектируемый чистый доход	1484356	3096120	3096120	3096120	3096120
Чистый поток от операций	1484356	3096120	3096120	3096120	3096120
Капвложения за счет собственных средств	6220000	0	0	0	0
Кредит	3000000	0	0	0	0
Ранее созданные ПФ	0	0	0	0	0
Вложения в основной капитал	4400000	0	0	0	0
вложения в оборотный капитал	4820000
Всего КВ	9220000	0	0	0	0
Текущий поток наличности до уплаты налогов	1953100	4137000	4137000	4137000	4137000
текущий поток наличности после уплаты налогов	1484356	3096120	3096120	3096120	3096120
коээфиценет дисконтирования 15%	1	0,87	0,76	0,66	0,57
дисконтируемый поток наличности 15% до уплаты налогов	1953100	3599190	3144120	2730420	2358090
накопленный дисконтируемый поток наличности 15% до уплаты налогов	1953100	5552290	8696410	11426830	13784920
коээфициент дисконтирования 10%	1	0,91	0,83	0,75	0,68
дисконтируемый поток наличности 10% до уплаты налогов	1953100	3764670	3433710	3102750	2813160
накопленный дисконтируемый поток наличности 10% до уплаты налогов	1953100	5717770	9151480	12254230	15067390
дисконтированный поток наличности 15%	1484356	2693624,4	2353051,2	2043439,2	1764788,4
накопленный дисконтированный поток наличности 15%	1484356	4177980,4	6531031,6	8574470,8	10339259,2
дисконтированный поток наличности10%	1484356	2817469,2	2569779,6	2322090	2105361,6
накопленный дисконтированный поток наличности 10%	1484356	4301825,2	6871604,8	9193694,8	11299056,4

Эффект (сверхнормативная прибыль) составила:

До уплаты налогов:

- с дисконтом 15 % - 13784920 дол.

- с дисконтом 10 % - 15067390 дол.

После уплаты налогов:

- с дисконтом 15 % - 10339259,2 дол.

- с дисконтом 10 % - 11299056,4 дол.

Внутренняя норма прибыли (IRR) по потоку наличности до уплаты налогов составит:

%.

Внутренняя норма прибыли (IRR) по потоку наличности после уплаты налогов составит

%.

Основные технико-экономические показатели в первый год эксплуатации реконструированного литейно-прокатного комплекса определены с учетом освоения мощности на уровне 50%.

Оценка эффективности проектных решений выполнена независимо от источников и условий финансирования инвестиций и результаты ее приведены в табл. 9.2.

Таблица 9.2 Оценка эффективности проектных решений

1. Объем производства отливок, тыс. тн. в год	36,0
2. Срок организации производства отливок, мес.	11
3. Суммарные ежегодные доходы, млн.долл.
1 год	15,3
2 год	30,6
3 год и т.д.	30,6
4. Срок возмещения затрат после пуска в эксплуатацию поточной линии, лет	4,5
5. Эффективность инвестиции, %	36,6
6. Накопления за 3-х летний период, млн.долл.	7,5

Предложенные технические решения используют передовую металлургическую технологию и прогрессивное оборудование, оптимальное для требуемого сортамента и объема производства. При этом используется существующее производственное здание и инфраструктура действующего завода.

Выполненная оценка эффективности реконструкции поточной линии по производству вагонного литья на машиностроительном заводе вне зависимости от источников и условий финансирования показала принципиальную возможность такой реконструкции и ее эффективность.

10. Анализ финансовой устойчивости проекта по реконструкции комплекса

Результаты анализа величин в точке безубыточности будут представлены в аналитическом и графическом виде. При помощи анализа величин в точке безубыточности можно определить критическую величину, показывающую, когда выручка покрывает общие затраты предприятия.

Точка безубыточности это такой объем реализации, при котором полученные доходы обеспечивают возмещение всех затрат, но не дают возможности получать прибыль; иначе говоря, это нижний предел объема выпуска продукции, при котором прибыль равна нулю.

Для расчета точки безубыточности необходимо определить следующие показатели:

1) критический объем реализации;

2) порог рентабельности;

3) запас финансовой прочности.

Для представления точки безубыточности в графическом виде будет рассчитано два варианта, отличающиеся только объемами производства.

Таблица 10.1 Параметры, необходимые для расчета точки безубыточности

Показатель	Значение показателя при объеме производства, %
	50	100
Объем реализации, т.	18000	36000
Выручка от реализации, руб.	15300000	30600000
Переменные затраты, дол./т	235	235,14
Переменные затраты, руб.	4230000	8465000
Постоянные затраты, руб.	9116900	17798000
Капиталовложения, руб.	9220000	9220000
Нормативная рентабельность, %	15	15

Точка безубыточности -- важный ориентир в анализе, так как показывает уровень продаж, ниже которого предприятие будет нести убытки. Её можно рассматривать как минимально приемлемый уровень продаж продукции или услуг.

Математически оценить точку безубыточности можно по следующей формуле:

ТБ (100%) = 17798000/(1-8465000/30600000) = 24603262

Для объективной оценки финансового состояния бизнеса следует включать в постоянные затраты не только производственные, но и лизинговые платежи, содержание офиса, бухгалтерии и пр. В переменные -- мотивацию менеджеров по продажам, которая обычно составляет процент от продаж. Комиссионные, выплаченные за отчётный период коммерческим агентам, должны быть вычтены из объёма продаж -- эти денежные средства предприятию не принадлежат и в формировании маржинальной прибыли не участвуют. Нахождение точки безубыточности представлено на рис. 10.1 взаимосвязи затраты/объём/прибыль, показывающем объём суммарных постоянных затрат, суммарных переменных затрат, общих затрат (сумма общих постоянных и общих переменных) и совокупный доход предприятия при заданной цене продаж.

Важно понимать, что происходит с финансовым состоянием предприятия при колебаниях выручки. Для дальнейшего анализа используют показатели запаса финансовой прочности и операционный рычаг.

Запас финансовой прочности -- оценка дополнительного, т. е. сверх точки безубыточности, объёма продаж (%):



ЗВП (50%) = ((15300000 - 12601105)/15300000)*100% = 17,64%

ЗВП (100%) = ((30600000 - 24603262)/ 30600000)*100% = 19,6%

Это означает, что объём продаж может снизиться до 20% до попадания в зону убытков.

Операционный рычаг -- количественная оценка изменения прибыли в зависимости от объёма реализации:

ОР = (9116900 + 15300000)/15300000 = 1,6

ОР = (17798000+30600000)/30600000 = 1,58

Операционный рычаг показывает, на сколько процентов изменится прибыль при изменении выручки на 1%. Как видно, с увеличением производства до 36 тыс. тон предпринимательский риск снижается.

Рисунок 10.1. Точка безубыточности

Выводы

В дипломной работе была проведена разработка технико-экономического обоснования реконструкции литейно-прокатного комплекса в условиях действующего предприятия - ОАО ПО "Усольмаш". В ходе исследования предприятия и разработки технико-экономического обоснования были решены следующие задачи:

1. Раскрыта необходимость повышения конкурентоспособности производства в условиях рынка с помощью реконструкции производственного комплекса;

2. Дан анализ технико-экономических показателей предприятия в динамике с целью оценки потенциальных возможностей по реконструкции литейно-прокатного комплекса;

3. Разработаны решения по вводу в эксплуатацию реконструированного литейно-прокатного комплекса;

4. Дано технико-экономическое обоснование реконструкции литейно-прокатного комплекса;

8. Разработан финансовый план обеспечения освоения производства;

9. Приведены расчеты экономической эффективности и финансовой устойчивости проекта;

10. Сделаны выводы о целесообразности реконструкции литейно-прокатного комплекса.

В результате исследования технико-экономического состояния ОАО ПО "Усольмаш" и его рыночных позиций было выявлено повышение спроса на литейно-прокатную продукцию в вагоностроении. Существующие мощности ОАО ПО "Усольмаш" не в полном объеме могут удовлетворить спрос на данную продукцию, так как требуют реконструкции. Это и обосновывает разработку ТЭО реконструкции литейно-прокатного комплекса.

Цель проекта по реорганизации литейно-прокатного комплекса на базе ОАО ПО "Усольмаш" - изготовление литых деталей с механической обработкой.

Финансовое положение предприятия позволяет направить на такую реконструкцию финансовые ресурсы. Успешная реализация проекта по реконструкции литейно-прокатного комплекса на ОАО ПО "Усольмаш" требует вложения инвестиций в размере 9,22 млн. долларов и предполагает использование заемных средств в размере 3 млн. долларов, остальные - 6,22 млн. долларов - собственные средства.

Срок реализации проекта 11 месяцев, начало производства литья с механической обработкой планируется в 2008 году. Срок 11 месяцев обусловлен сроком изготовления и поставкой агрегатных станков с Минского завода автоматических линий и с ФГУП "ПО Уралвагонзавод".

Ожидаемая чистая прибыль от реализации проекта в 2011 году составит 3,2 млн. долларов. За три года предприятием будет выплачено 11,5 млн. долларов налогов и отчислений в бюджеты всех уровней. Рентабельность на конец 2009 года составит 16,3%, окупаемость проекта 4,5 года.

Для осуществления данного проекта необходимо создание производственной структуры, в состав которой войдут все необходимые для производственной деятельности подразделения.

Планом производства предусмотрено годовой выпуск рам боковых в количестве 54000 штук и балок надрессорных в количестве 27000 тысяч штук. Это будет соответствовать 13500 вагонокомплектам и составит 36000 тонн литья в год.

Точка безубыточности достигается при объеме продаж 24603262 дол., что соответствует 28,9 тыс. тон в год. Запас финансовой прочности составляет 19,6%, а при полной загрузке мощностей и достижения 36 000 тон литья в год, предпринимательские риски значительно снижаются.

Предложенные технические решения используют передовую металлургическую технологию и прогрессивное оборудование, оптимальное для требуемого сортамента и объема производства. При этом используется существующее производственное здание и инфраструктура действующего завода.

Выполненная оценка эффективности реконструкции поточной линии по производству вагонного литья на машиностроительном заводе вне зависимости от источников и условий финансирования показала принципиальную возможность такой реконструкции и ее эффективность.

Список использованной литературы

1. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. "Контроль качества сварочных работ". М.: Высшая школа, 1986г.

2. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: Учеб. Пособие/Г.В.Савицкая.-7-е изд, испр.- Мн. : Новое знание, 2002.-704с. - (Экономическое обоснование)

3. Архипов В., Ветошнова Ю. Стратегии выживания промышленных предприятий. Вопросы экономики. 1998. № 12. с. 139 - 142.

4. Баканов М. И., Шеремет А. Д. Теория экономического анализа. Учебник для вузов. - М.: Финансы и статистика, 1998. - 414 с.

5. Балабонов И. Т. Анализ и планирование финансов хозяйствующего субъекта. М.: Финансы и статистика, 1994. - 323 с.

6. Барнгольц С. Б. Экономический анализ хозяйственной деятельности на современном этапе развития. М.: Финансы и статистика, 1999. - 425 с.

7. Волченко В.Н. "Сварные конструкции". - М.: Машиностроение, 1986г.

8. Грузинов В. П. Экономика предприятия и предпринимательство - М.: Софит, 1994г.

9. Дембинский Н. В. Анализ экономики промышленного предприятия. Минск: Беларусь, 1998. - 280 с.

10. Дембинский Н. В. Вопросы теории экономического анализа. М.: Финансы, 1998. - 235 с.

11. Каракоз И. И., Самборский В. И. Теория экономического анализа. Киев: Выща школа, 1997. - 225 с.

12. Козлова О. И. и др. Оценка кредитоспособности предприятия. М.: АО "АРГО", 1995. - 143 с.