Расчет затрат на проектирование нового вида техники

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Содержание

Часть 1. Расчет затрат на проектирование нового вида техники

Часть 2. Расчет затрат на изготовление автомата

2.1 Расчет трудоемкости изготовления кузнечно-прессовой техники

2.2 Расчет основной заработной платы рабочим

2.3 Расчет материальных затрат

2.4 Калькуляция затрат на изготовление автомата

Часть 3. Расчет параметров экономической эффективности от внедрения автомата в производство

3.1 Расчет нормы штучного времени изготовления ролика на автомате

3.2 Расчет необходимого числа оборудования, коэффициентов загрузки, численности рабочих-операторов

3.3 Расчет капитальных вложений

3.4 Расчет себестоимости сравниваемых вариантов

3.5 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта

Список используемой литературы

Часть 1. Расчет затрат на проектирование нового вида техники (на примере автомата для холодной штамповки)

При рассмотрении вопроса о целесообразности разработки новой конструкции необходимо правильно выбрать сопоставимые показатели, а также учесть все стадии подготовки производства новой техники.

Практика позволяет дифференцировать стадии и этапы на характерные виды работ (табл.1.1).

Ожидаемая трудоемкость выполнения каждой работы и каждого этапа определяется по формуле:

, (дн.),

где t_min - оптимистическая оценка трудоемкости выполнения работы в чел./дн;

t_max - пессимистическая оценка трудоемкости выполнения работы в чел./дн.

;

;

;

;

;

Длительность работы или этапа определяем по формуле:

, (дн./чел.),

где Р - численность исполнителей, чел.

экономическая эффективность затрата себестоимость

;

;

;

;

;

Дальнейшие расчеты проводим таким же образом, а результаты приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Содержание процесса проектирования, изготовления и внедрения новой конструкции.

Стадия	Этап	Шифр работы	Содержание работы	Трудоемкость чел/дн	Численность рабочих
				tmin	tmax	toж	Ti	Pчел
1	2	3	4	5	6	7	8	9
П О Д Г О Т О В И Т Е Л Ь Н А Я	1.Разработка технического задания	0 - 1 1 - 2 1 - 3 3 - 4 4 - 5 5 - 6 5 - 7	1.Определение потребности в новой конструкции 2.Оценка прогноза развития конструкции и технологии проектируемого объекта 3.Оценка современного уровня организации и технологии при использовании объекта 4.Подготовка исходных технико-экономических показателей 5.Составление технического задания на Д.П. 6.Укрупненное технико-экономическое обоснование темы 7.Утверждение технического задания	4 8 5 5 3 15 12	6 10 6 8 4 28 15	4,8 8,8 5,4 6,2 3,4 20,2 13,2	3 5 3 7 2 21 7	2 2 2 1 2 1 2
	2.Разработ-ка эскизного проекта	7 - 8 8 - 9	8.Конструирование принципиальной схемы общего вида объекта 9.Составление кинематической схемы	35 22	48 30	40,2 25,2	11 7	4 4
	3.Разработка технического проекта	9 - 10 9 - 11	10.Конструирование отдельных узлов объекта 11.Расчет и конструирование основных узлов объекта с определением их размеров	25 12	30 15	27,0 13,2	14 5	2 3
	4.Разработка рабочего проекта	11 - 12 6 - 13 13 - 14 12 - 14 14 - 15	12.Построение увязочной схемы объекта с указанием всех необходимых размеров 13.Выполнение необходимых инженерных расчетов 14.Проектирование особо сложных и оригинальных деталей, средств автоматизации и механизации, выполнение чертежей 15.Составление рабочей документации (чертежи, спецификации, пояснительная записка)	40 32 24 24 27	45 44 38 35 38	42,0 36,8 29,6 28,4 31,4	11 8 8 8 11	4 5 4 4 3
1	2	3	4	5	6	7	8	9
	5.Разработка технологии производства	15 - 16 16 - 17 17 - 18 18 - 19	16.Разработка технологии производства объекта (тех. карты, подбор оборудования и оснастки, инструмента) 17.Проектирование спец. оборудования, оснастки и инструмента для изготовления деталей и узлов объекта 18.Рассмотрение и утверждение рабочего проекта 19.Разработка паспорта по эксплуатации, ремонту и наладке проектируемой конструкции	13 12 25 15	15 13 37 20	13,8 12,4 29,8 17,0	5 4 10 5	3 4 3 4
	6.Изготовление опытного образца и наладочная работа	19 - 20 20 - 21 21 - 22	20.Изготовление, испытание опытного образца 21.Доработка технической документации в соответствии с результатами испытаний 22.Доводка объекта до внедрения в производство	4 25 15	6 28 18	4,8 26,2 16,2	2 7 5	3 4 4

После определения продолжительности выполнения каждого этапа приступаем к построению сетевого графика процесса проектирования и изготовления новой конструкции (рис. 1.).



Рис. 1. Сетевой график

Определяем графическим путем общую продолжительность работ:

критический путь;

ненапряженный путь;

подкритический путь;

ненапряженный путь;

ненапряженный путь;

ненапряженный путь.



Проводим оптимизацию сетевого графика и находим оптимальную его продолжительность с учетом выявления резервов времени:

Первая оптимизация (рис. 2.):

Событие 4: Событие 12:

Рис. 2. Сетевой график после первой оптимизации

Вторая оптимизация (рис. 3.):

Событие 14:



Рис. 3. Сетевой график после второй оптимизации

Проводим полную оптимизацию сетевого графика и находим оптимальную продолжительность (рис. 4).

Рис. 4. Оптимизированный сетевой график

Составляем табель работ на проектирование с учетом продолжительности выполнения работ каждым работником по оптимизированному графику.

Таблица 1.2

Табель на выполнение проектных работ

Шифр работы	Ст. научный сотрудник	Ст. инженер	Инженер	Лаборант	Техник (студент)
0-1	3	--	--	--	3
1-2	7	--	--	--	7
1-3	3	--	--	--	3
3-4	--	--	--	--	5
4-5	2	--	--	--	2
5-6	--	--	--	--	21
5-7	7	--	--	--	7
7-8	11	11	11	--	11
8-9	7	7	7	--	7
9-10	--	15	--	--	15
9-11	--	5	5	--	5
11-12	10	10	10	--	10
6-13	8	8	8	8	8
13-14	--	13	13	13	13
12-14	--	3	3	3	3
14-15	--	--	11	11	11
15-16	5	5	--	--	5
16-17	4	4	4	--	4
17-18	10	10	--	--	10
18-19	5	--	5	5	5
19-20	--	2	--	2	2
20-21	--	7	7	7	7
21-22	5	5	5	--	5
Итого:	87	105	89	49	169

Рассчитываем фонд оплаты труда в соответствии с эффективным фондом времени работы работников (табель).

Таблица 1.3

Расчет заработной платы научного и производственного персонала

Наименование должностей	Численность работающих, чел.	Месячный оклад, руб.	Средняя дневная ставка, руб.(п.3 / 24,5)	Время занятости, дн.	Сумма заработной платы, дн.(п.4?п.5)
1	2	3	4	5	6
Ст. научный сотрудник	1	12 000	489,80	87	42612,60
Старший инженер	1	10 500	428,58	105	45000,90
Инженер	1	7 800	318,37	89	28334,93
Техник	1	5 600	228,58	105	24000,90
Лаборант	1	2 000	81,64	49	4000,36
Сверхурочные:
Техник			2?228,58= 457,16	169-105= 64	29258,24
Всего:	173207,93

Общая сумма затрат на проектирование З_пр составит:

руб.

Вывод: после оптимизации сетевого графика уменьшается время на проектирование автомата холодной высадки от 113 до 105 дней. Просчитаны затраты на проектирование автомата с учетом перечня всех работ, выполняемых работниками различных категорий, которые составляют 402810руб.

Часть 2. Расчет затрат на изготовление автомата

2.1 Расчет трудоемкости изготовления кузнечно-прессовой техники

Определяется произведением трудоемкости 1т. черного веса отливок на черный вес литых деталей. Трудоемкость 1т черного веса отливок определяется по формуле:

, (час.),

где С - постоянная величина, зависящая от конструкции и технологических условий изготовления изделий, табл. 2.2[2];

С = 319 - оборудование автомат;

Р_ср - средний вес отливок, кг - прил. 4[2];

Р_ср = 260 кг;

S - годовой выпуск изделий, шт.;

S = 300 шт.

К_м - поправочный коэффициент, зависящий от процента машинной формовки и веса отливки, табл. 2.1[2].

Коэффициент К_м вводится при большом проценте применения машинной формовки (более 10%).

К_м = 0,91 - при проценте машинной формовки 30%;

x и k - показатели степени, табл. 2.2[2];

x = 0,4и k = 0,1 - оборудование автомат.

Трудоемкость механической обработки:

Определяется по формуле:

, (час.),

где Р₁ - чистый вес оригинальных и унифицированных деталей и изделий, кг. - прил. 4[2];

Р₁ = 20180 кг;

N₁ - количество оригинальных и унифицированных деталей и изделий, шт. - прил. 4[2];

N₁ = 110 шт.;

С_м; Х_м; У_м; К_мех - показатели степени, табл. 2.2[2];

С_м = 1,1;

Х_м = 0,5;

У_м = 0,5;

К_мех = 0,15;

К₀ - поправочный коэффициент, зависящий от уровня технологической оснащенности механической обработки данного изделия:

,

где К_ф - фактический коэффициент оснащенности (0,1);

К_ср - средний коэффициент оснащенности:

при годовом выпуске 300 шт.

.

Трудоемкость слесарно-сборочных работ:

Определяется по формуле:

, (час),

где Р - чистый вес изделий в сборе, кг - прил. 4[2];

Р = 23200 кг;

N - количество всех деталей в изделии, шт. - прил. 4[2];

N = 520 шт.;

С, Х, У, К - показатели, табл. 2.3[2];

С = 0,95;

Х = 0,1;

У = 0,8;

К = 0,2.

Трудоемкость кузнечных, технических, заготовительных, окрасочных, упаковочных и прочих работ:

Определяется по формуле:

,

К_кузн….К_пр - коэффициенты, характеризующие трудоемкость работ по отношению к трудоемкости механической обработки, табл. 2.4[2].

Расчет общей трудоемкости изготовления нового автомата:

2.2 Расчет основной заработной платы рабочим

Данный расчет можно производить как по операциям соответственно, так и по трудоемкости всей машины:

,

где Т_общ - трудоемкость изготовления машины, час.;

Т_общ = 1543 час.;

С_т - часовая тарифная ставка по 5 разряду, р./ч.;

С_т = 39,23 руб./час.;

К_Зпл. - общий поправочный коэффициент:

.

2.3 Расчет материальных затрат

Материальные затраты с учетом комплектующих и полуфабрикатов рассчитываются по формуле:

, (руб.),

где УЗ_М - суммарные материальные затраты на изготовление автомата, прил. 5[2] и табл. 2.1;

К_т-з - коэффициент транспортно-заготовительный (1,05-1,07);

К - комплектующие изделия, прил. 7[2];

;

П_ф - полуфабрикаты, прил. 5[2];

;

Таблица 2.1

Ведомость материальных затрат на изготовление автомата

Наименование материала	Масса, кг.	Цена, руб./кг.	Сумма, руб.
Стальной прокат	4370	42	183540
Цветной прокат	99	86	8514
Чугунное литье	16450	72	1184400
Стальное литье	1850	94	173900
Литье цветных металлов	210	190	39900
Прочие материалы			14500
Отходы			-2990
Итого (ЗМ):	1601764

2.4 Калькуляция затрат на изготовление автомата

Для полной оценки новой конструкции необходимо определить оптовую цену:

, (руб.),

Где Р_Н - норматив среднеотраслевой рентабельности, прил. 5[2];

Р_Н = 24%.

Таблица 2.2

Калькуляция затрат на изготовление автомата

№	Наименование затрат	Сумма, руб.	Примечание
1.	Заработная плата научного персонала	402810	Зпр
2.	Основная, дополнительная заработная плата рабочих занятых изготовлением, сборкой и испытанием конструкции	126270	Зпл
3.	Единый социальный налог	137560,80	26% от(п1+2)
4.	Материалы, покупные изделия, полуфабрикаты за вычетом отходов	1723003	М
5.	Расходы по эксплуатации оборудования	253802,70	201% от п.2
6.	Работы, выполненные сторонними организациями	--	--
7.	Общие накладные расходы	31567,50	25% от п.2
8.	Прочие прямые расходы	6313,50	5% от п.2
Всего сметная стоимость (СПОЛ):	2681327,50

Вывод: с учетом трудоемкости изготовления автомата для холодной высадки рассчитали заработную плату основных рабочих. Рассчитали затраты на материальные ресурсы с учетом комплектующих и полуфабрикатов. Так же рассчитали прочие необходимые расходы в зависимости от заработной платы основных рабочих. В результате получили смету расходов на изготовление автомата и вычислили оптовую цену реализации автомата, которая составляет 3324847 руб.

Часть 3. Расчет параметров экономической эффективности от внедрения автомата в производство

3.1 Расчет нормы штучного времени изготовления ролика на автомате

Исходные данные:

Оборудование - холодновысадочный автомат.

Заготовка - моток проволоки.

Материал роликов - ШХ 15.

Таблица 3.1

№	Способ включения автомата	Число ходов ползуна, ход/мин.	Вид муфты, К	Масса мотка проволоки(mМ), кг	Масса ролика(mд), кг
11	8 кнопок	базовое	30	1,125	150	0,06
		проектное	38

Производственная годовая программа выпуска N_Г = 100000 шт.

Количество рабочих дней - 252 дн.

Количество деталей, производимых в день:

При двухсменной работе - 199 шт./смена

Количество смен в году:

Сменное задание в первой декаде месяца: 9000 шт./месяц

Организация труда бригады - несъемное производственное задание.

Горизонтальное расположение мотка на стойке. Запасная зона с элементами прижима мотка.



Рис. 5. Планировка рабочего места

Последовательность расчета количества ящиков и мотков:

1. Количество деталей в мотке:

2. Количество мотков:

3. Количество ящиков необходимое для программы выпуска:

Количество мотков в месяц:

Выбираем ящики вместимостью: 3000 шт.

Количество ящиков в месяц: 4 ящ./месяц

Вес ящиков с учетом массы деталей:

,

где чистый вес ящиков: .

Так как работа на холодно-высадочном автомате относится по ее характеру к автоматической работе, то доля машинного времени по отношению к оперативному значительна, поэтому во время наблюдения (пассивного) рабочий может выполнять другие элементы операции, например, подготовку к следующему циклу работы на автомате.

На основании нормативных материалов рассчитываются нормы времени на выполнение элементов производственного процесса изготовления ролика с учетом множественной заготовки (моток) (табл. 3.2).

Таблица 3.2

Сводная таблица трудоемкости изготовления детали

Содержание работы	№ карты	№ позиции	Время на программу выпуска деталей, мин
			Основное, мин	Вспомогательное, мин.
				перекрываемое (параллельное)	не перекрываемое (последовательное)
1	2	3	4	5	6
Включение автомата	1	10			0,032?4мотка?12= =1,536
Один двойной ход ползуна	2	-
Базовый	2	23	0,037?100000= =3700
Проектный	2	27	0,030?100000= =3000
Установка мотка проволоки на стойку вручную	32	-	Т.к. масса мотка проволоки больше 30 кг, данная карта не используется.
Перекатывание мотка проволоки	33	-	Т.к. масса мотка проволоки больше 30 кг, данная карта не используется.
Заправка мотка проволоки	35	-
Выпрямить конец мотка проволоки	35	1		0,46?(4-2) 12?1,2*= =13,248	0,46?(1+1)?12?1,2*= =13,248
Отрезать конец мотка проволоки для проверки	35	2	Т.к. на предприятии применяется централизованная система обслуживания рабочих мест, данная операция выполняется на центральном складе (входной контроль).
Установить конец мотка проволоки в правильные ролики	35	3			0,061?4?12?1,2*= =3,5136
Продвинуть конец проволоки до упора, отрезать конец проволоки отрезным ножом	35	4	Не отвечает требованиям конструкции автомата
1	2	3	4	5	6
Разрезать мягкую упаковку	45	1	Т.к. на предприятии применяется централизованная система обслуживания рабочих мест, данная операция выполняется на центральном складе (входной контроль).
Резать металлическую вязку ножницами в четырех местах	45	3		0,315?(4-2)?12=7,56	0,315?1моток?12=3,78
Развязать (завязать) одну металлическую вязку	45	4		0,11?1моток? ·4 вязки?12=5,28	0,11?1моток? ·4 вязки?12=5,28
Развести правильные ролики холодновысадочного автомата	45	10			0,015?(4+1) 12=0,9
Зажать правильные ролики холодновысадочного автомата	45	11			0,017?4?12=0,816
Вынуть отход из правильных роликов холодновысадочного автомата	45	12			0,17?4?12=8,16
Застропливание и расстропливание	43	-
Моток (3 захвата) 0,076+0,055= =0,131	43	5		(4-1)?12·0,131=4,716	(1+1)?12?0,131=3,144
Ящик	43	5			0,131?4ящика?12= =6,288
Перенос ящика к автомату	34	1		Выполняется в процессе обратного хода рабочим из зоны складирования ящиков	0,1·4/1,5·1·12=3,2
1	2	3	4	5	6
Перемещение	47	-
Моток	47	27		[(12+12)·2·0,01+6·2· ·0,03+3·2·0,11]· ·(4-1)·12=54	[(12+12)·2·0,01+6·2· ·0,03+3·2·0,11]· ·(1+1)·12=36
Ящик	47	27			[(8+8+5+5)·2·0,01+ +(4+4)·2·0,03]·4·12= =48
Итого:			П: 3700 Б: 3000	84,804	133,8656
Оперативное время	Б: tоп= tосн+ tвн=3700+133,8656=3833,8656 (мин.) П: tоп= tосн+ tвн=3000+133,8656=3133,8656 (мин.)
Организационно-техническое обслуживание	49	25	Б: П:
Время на отдых и личные надобности	49	43	аотл=6%

Примечание: * - для материала ШХ15 время выполнения по карте 35 увеличивают на 1,2.

Норма штучного времени на программу выпуска определяется по формуле:

;

,

где - количество прессов-дублеров.

Норма штучного времени на изготовление одной детали:

;

.

Расчетные данные:

Эффективный фонд времени работы оборудования:

где - рабочие дни;

- продолжительность смены;

- праздничные дни;

- время сокращение в предпраздничный день (1 час);

- количество смен;

- коэффициент, учитывающий время на ремонт оборудования.

Эффективный фонд времени работы рабочего:

Таблица 3.3

Общие исходные данные

№	Показатели	Обозначение	Значение
1.	Годовая программа выпуска, шт.	NГ	100000 шт.
2.	Эффективный фонд времени работы, час: -- оборудования -- рабочего --наладчика	ФЭ ФЭ.Р. ФЭ.Н.	3816 1832 1850
3.	Коэффициент выполнения норм	КВН	1,1
4.	Коэффициент многостаночного обслуживания	КМН	1,0
5.	Коэффициент потерь времени на отпуск работников, %	КО	13,4
6.	Коэффициент монтажа: -- в расчете себестоимости -- в расчете капитальных вложениях	КМОНТ	1,1 - 1,25 0,1 - 0,25
7.	Коэффициент случайной убыли инструмента	КУБ	1,1
8.	Цена материала, руб./кг.	ЦМ	20
9.	Цена отходов, руб./кг. 3,2% от ЦМ	ЦОТХ.	0,64
10.	Масса заготовки, кг.	МЗ	0,0601 кг
11.	Масса отходов, кг.	МОТХ	0,0001 кг
12.	Коэффициент транспортно-заготовительных расходов	КТЗ	1,035 - 1,05
13.	Коэффициенты доплат по заработной плате (от 3 до 5 разряда):
1)	до часового фонда зарплаты	КДОП	1,2
2)	за профессиональное мастерство	КПФ	1,145
3)	за условия труда	КУ	1,16
4)	за вечерние и ночные часы	КН	0,67
5)	премиальные	КПР	1,1
6)	на социальные нужды	КС	1,26
	Итого общий коэффициент доплат КЗПЛ = КД · КПФ · КУ · КН · КПР · КС	КЗПЛ	1,48
14.	Коэффициент загрузки оборудования по мощности	КМ	0,8
15.	Коэффициент загрузки оборудования по времени	КВ	0,7
16.	Коэффициент потерь в сети	КП	1,03
17.	Коэффициент одновременной работы электродвигателей	КОД	0,8 - 1
18.	Выручка от реализации, % от Ц: - изношенного оборудования	ВР	5
19.	Норма амортизации, %	НА	8
20.	Коэффициент общепроизводственных (цеховых) расходов	КЦЕХ	2,11
21.	Часовая тарифная ставка, руб./час.: -- рабочего -- наладчика	СТ СТ	38,17 44,15
22.	Цена электроэнергии, руб./кВт	ЦЭ	1,59
23.	Цена площади, руб./м2	ЦПЛ	4500
24.	Норматив экономической эффективности	ЕН	0,33
25.	Норма обслуживания станков одним наладчиком, станки	nобсл.	8
26.	КПД		0,7-0,8

- масса заготовки;

- масса отходов.

Таблица 3.4

Эксплуатационные данные оборудования

№ п/п	Кол-во ход. в мин	Наименование оборудования	ТШТ, мин.	ТМАШ, мин.	МУ, кВт	Площадь, м2	Цена, руб.
1	30	базовое	0,0486	0,037	30,3	58	2 300 000
2	38	проектное	0,0409	0,030	45	58	3 324 847

3.2 Расчет необходимого числа оборудования, коэффициентов загрузки, численности рабочих-операторов

Таблица 3.5

№	Показатели	Расчетные формулы и расчет	Значение показателя
			базовый	проект.
1	Количество оборудования, необходимое для производства годовой программы выпуска.		1	1
2	Коэффициент загрузки оборудования выполнением данной операции		0,0193	0,0162
3	Численность рабочих-операторов, необходимых для производства годовой программы деталей (2 смены)		2	2

3.3 Расчет капитальных вложений

Таблица 3.6

№	Показатели	Расчетные формулы и расчет	Значение показателя
			базовый	проект.
1	Прямые капитальные вложения в оборудование, руб.		44390	53862,52
2	Сопутствующие капитальные вложения, руб.:
а)	Затраты на доставку и монтаж оборудования, руб.		11097,50	13465,63
б)	Затраты на производственную площадь, руб.		5037,30	4228,20
	Итого		16134,80	17693,83
3	Общие капитальные вложения, руб.		60524,80	71556,35
4	Удельные капвложения, руб.		0,6053	0,7156

3.4 Расчет себестоимости сравниваемых вариантов

Таблица 3.7

№	Показатель	Расчет и формула	Значение показателя
			базовый	проект.
1	Основные материалы за вычетом отходов, руб.		1,2621	1,2621
2	Зарплата рабочих-операторов, руб.		0,0399	0,0335
3	Затраты на амортизацию и эксплуатацию оборудования, руб.		0,0439	0,0534
4	Расходы на электроэнергию, руб.		0,0215	0,0258
5	Расходы на содержание и эксплуатацию производственных площадей, руб.		0,0504	0,0423
6	Расходы на зарплату наладчика, руб.		0,0029	0,0025
7	Технологическая себестоимость, руб.		1,4207	1,4196
8	Общепроизводственные расходы, руб.		0,0842	0,0707
9	Общепроизводственная себестоимость, руб.		1,5049	1,4903

Таблица 3.8

Структура себестоимости сравниваемых вариантов

№	Наименование затрат	Сумма, руб.	Доля, %
		базовый	проект.	базовый	проект.
	Материалы	1,2621	1,2621	83,866	84,688
	Заработная плата основных и вспомогательных рабочих	0,0428	0,0360	2,844	2,416
	Затраты на амортизацию и эксплуатацию оборудования	0,0439	0,0534	2,917	3,583
	Расходы на электроэнергию	0,0215	0,0258	1,429	1,731
	Расходы на содержание и эксплуатацию производственных площадей	0,0504	0,0423	3,349	2,838
	Общепроизводственные расходы	0,0842	0,0707	5,595	4,744
7.	Общепроизводственная себестоимость	1,5049	1,4903	100	100

3.5 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта

Приведенные затраты определяются по формуле:

,

.

Ожидаемая прибыль (условно-годовая экономия) от снижения себестоимости обработки детали определяется по формуле:

Налог на прибыль определяется по формуле:

где - коэффициент налогообложения прибыли.

Чистая ожидаемая прибыль определяется по формуле:

После определения чистой прибыли определяется расчетный срок окупаемости капитальных вложений (инвестиций), необходимых для осуществления проектируемого варианта:

,

где - капитальные вложения (инвестиции), необходимые для приобретения вновь вводимого оборудования, дорогостоящей оснастки, инструмента, а также затраты на эксплуатацию дополнительной площади;

- общие капитальные вложения, необходимые для приобретения оборудования, оснастки и инструмента.

Расчетный срок окупаемости инвестиций года слишком большой, а допустимый срок 3 года, поэтому необходимо решить вопрос о реализации проекта.

Общая текущая стоимость доходов (чистой дисконтированной прибыли) в течение принятого горизонта расчета определяется по формуле:

,

где Т - горизонт расчета, лет;

Е - процентная ставка на капитал;

t - 1й, 2-й, 3-й год получения прибыли в пределах горизонта расчета.

Интегральный экономический эффект (чистый дисконтный доход) составит в этом случае:

Так как общая стоимость доходов (ЧДД) меньше текущей стоимости затрат (К_ВВ.ПР), т.е. - проект неэффективен, поэтому определяем доход на капитал, который можно получить, если деньги положить в банк, и он рассчитывается по формуле:

Вывод: проектный вариант намного превышает по стоимости оборудования базовый, но машинное время первого меньше второго, что позволяет повысить производительность производства. Также по себестоимости продукции проектный вариант дешевле базового. Коэффициент загрузки оборудования по данной детали в проектируемом варианте немного ниже, чем у базового.

При таких значениях экономической эффективности проектирование нового вида оборудования нецелесообразно. Но если максимально уменьшить загрузку оборудования, то срок окупаемости можно снизить до 3 лет.

Список использованной литературы

Александрова, Н.В. Организация производства и менеджмент: метод. указание для выполнения практических работ / сост. Н.В. Александрова. - Тольятти : ТГУ, 2006. - 100с.

Организация производства и менеджмент: метод. указание к выполнению курсовой работы / сост. Н.В. Александрова. - Тольятти : ТГУ, 2007. - 32с.

Размещено на Allbest.ru