После выпечки хлеб отправляют в хлебохранилище для охлаждения, а затем на эксплуатацию. Во время остывания происходит перераспределение влаги. Часть ее испаряется, а влажность корки и слоев, лежащих под ней и в центре изделия выравнивается. В результате влагообмена масса хлеба уменьшается на 2 - 4% по сравнению с массой горячего хлеба. Этот вид потерь называется усушкой. Для снижения усушки хлеб стремятся как можно быстрее охладить. Для этого снижают температуру и влажность в хлебохранилищах, уменьшает плотность кладки теста, обдувают воздухом пониженной температуры. На усушку также влияет влажность мякиша. У подового хлеба усушка хлеба меньше.

При хранении в результате физико-химических процессов, связанных с изменением структуры клейстеризованного крахмала хлеб черствеет. Клейстеризованный во время выпечки крахмал с течением времени стареет, при этом он поглощает влагу и переходит в прежнее состояние, свойственное для крахмала муки. Крахмальные зерна при этом уменьшаются, между ними образуются водорастворимые прослойки. Полностью предотвратить черствение не удается. Применяют глубокое замораживание (-18…-30^оС) и последующее хранение в этом виде, заворачивание во влагонепроницаемые пленки, добавление молока, сыворотки, сахара, жира и других компонентов, а также различных пищевых добавок, интенсивный замес теста и длительная выпечка.

3.10 Хлебопекарные свойства основного сырья

К хлебопекарному основному сырью относят муку, воду, дрожжи и соль.

3.10.1 Мука хлебопекарная

В хлебопечении применяется пшеничная и ржаная мука разных сортов. Мука ячменная, кукурузная, овсяная и другая может быть использована в качестве примеси к пшеничной и ржаной муке в случаях, и в количествах, устанавливаемых соответствующими организациями. Применяется как белковый обогатитель и мука соевая и гороховая.

3.10.2 Виды и сорта муки

Из зерна пшеницы вырабатывают муку хлебопекарную - крупчатку, и сортов и обойную.

Мука сорта крупчатка вырабатывается в случае необходимости за счет выхода муки высшего сорта. При односортном 85%-ом помоле разрешается выработка муки сорта в количестве до 15% при снижении общего выхода на 0,18% за каждый процент муки сорта. При отборе 15% муки сорта общий выход муки снизится только на 2,7% и составит 82,3%.

Виды хлебопекарных помолов ржи, смеси ржи и пшеницы (в соотношении 60% и 40%) и пшеницы и ржи (в соотношении 70% и 30%) и базисные нормы выхода продукции приведены в таблице 3.1. 2.

Таблица 3.1_Виды хлебопекарных помолов и базисные нормы выхода продукции

Продукты помола	Виды помолов
	Сеянный 63%-ый, Рж	Двухсортные 80%-ые, Рж	Обдирной 87%-ый, Рж	Рж, 95%-ый	Рж-Пш. 95%-ый	Пш-Рж. 96%-ый
1. Мука (выход в %):
А) Сеяная	63	15 30	-	-	-	-
Б) Обдирная	-	65 50	87	-	-	-
В) Обойная	-	-	-	95	95	96
2. Побочные продукты (выход в %)
А) Мучка кормовая	15	-	-	-	-	-
В) Отруби	18	16 16	9	2	2	1
В) Отходы и усушка	4	4 4	4	3	3	3

3.10.3 Химический состав муки

Химический состав разных сортов муки из одной и той же партии зерна существенно и закономерно различается.

В таблице 3.2. приведены величины содержания в отдельных сортах муки: воды, белков, жиров, углеводов, клетчатки и золы, минеральных веществ, витаминов и наиболее дефицитных в хлебе аминокислот.

Таблица 3.2_ Химический состав разных сортов муки

Мука	Вода	Белки	Жиры	Углеводы	Клетчатка	Зола	Минеральные вещества	Витамины	Аминокисло ты
							Са	Р	Мg	Fе	В1	В2	РР	Лизин	Метионин
	В граммах на 100г	В милиграммах на 100г
Пшеничная высший 1 сорт 2 сорт обойная	14 14 14 14	10,3 10,6 11,7 12,5	0,9 1,3 1,8 1,9	74,2 73,2 70,8 68,2	0,1 0,2 0,6 1,9	0,5 0,7 1,1 1,5	18 24 32 39	86 115 184 336	16 44 73 94	1,2 2,1 3,3 4,1	0,17 0,25 0,37 0,41	0,08 0,12 0,14 0,19	1,20 2,20 2,87 4,50	250 290 - 390	100 160 - 180
Ржаная сеяная обдирная обойная	14 14 14	6,9 8,9 10,7	1,1 1,7 1,6	76,9 73,0 70,3	0,5 1,2 1,8	0,6 1,2 1,6	19 34 43	129 189 256	25 60 75	2,9 3,5 4,1	0,17 0,25 0,42	0,08 0,13 0,20	0,99 1,02 1,16	280 300 360	100 120 150

Данные, приведенные в таблице 3.2, позволяют отметить, что содержание пищевых веществ, обуславливающих пищевую ценность муки (белки, дефицитные аминокислоты, минеральные вещества и витамины), закономерно связаны с выходом отдельных сортов муки: чем выше выход муки, тем больше в ней этих веществ. Содержание этих веществ наиболее низко в пшеничной муке высшего сорта и в ржаной сеяной муке, а наиболее высоко в обойной муке.

Методы испытаний муки изложены в ГОСТ 9404-60. Этот ГОСТ предусматривает определение в муке таких показателей, как запах, вкус, хруст, цвет, зараженность вредителями, содержание металлопримесей, влажность, кислотность, зольность и автолитическая активность. Для пшеничной муки предусмотрено определение содержания и качества клейковины, проведение пробной лабораторной выпечки.

3.10.4 Хлебопекарные свойства пшеничной муки

Хороший пшеничный хлеб должен иметь достаточный объем, правильную форму, нормально окрашенную корку без разрывов и трещин, эластичный мякиш с мелкой, равностенной и равномерной пористостью.

Хлебопекарное качество пшеничной муки в основном определяется следующими свойствами:

Газообразующей способностью;

Способностью образовывать тесто, обладающее определенными, структурно-механическими свойствами - силой муки;

Цветом муки и способностью ее к потемнению в процессе приготовления хлеба.

Существенное значение имеет и показатель крупности частиц муки.

При спиртовом брожении, вызываемом в тесте дрожжами, сбраживаются содержащиеся в нем сахариды. При этом молекула сахара гексозы (глюкозы или фруктозы) зимазным комплексом ферментов дрожжевой клетки разлагается с образованием двух молекул СО2. Газообразующая способность муки характеризуется количеством СО2, выделяющегося за установленный период времени брожения теста, замешенного из определенных количеств данной муки, воды и дрожжей.

От способности муки образовывать тесто с теми или иными структурно-механическими свойствами зависит оптимальное соотношение в тесте муки и воды. Структурно-механические свойства теста влияют на работу тесторазделочных машин, на способность сформованных кусков теста удерживать СО2 и на форму изделия в процессе расстойки и первого периода выпечки. Объем, структура пористости мякиша и форма готового хлеба также в значительной степени зависят от структурно-механических свойств теста.

Способность муки образовывать тесто, обладающее после замеса и в ходе брожения и расстойки, определенными структурно-механическими свойствами принято обозначать термином "сила муки".

Сильной принято считать муку, способную поглощать пр замесе теста нормальной консистенции относительно большое количество воды. Тесто из сильной муки очень устойчиво сохраняет свои структурно-механические свойства (нормальную консистенцию, эластичность и сухость на ощупь). Поэтому куски из сильной муки хорошо обрабатываются на округлительных машинах.

3.10.5 Требования к воде

Вода, применяемая при производстве хлеба, должна соответствовать требованиям, предъявляемым к питьевой воде (ГОСТ 13850-68). Контроль, за пригодностью воды осуществляется органами государственной санитарной инспекции.

Для технологической оценки воды необходимо знать ее жесткость, обуславливаемую содержанием солей кальция и магния. Жесткая вода улучшает структурно-механические свойства клейковины и теста из слабой муки.

3.10.6 Качество дрожжей

В хлебопечении применяются жидкие, прессованные и сушеные дрожжи.

Жидкие дрожжи готовят непосредственно на хлебозаводах.

Дрожжи хлебопекарные прессованные должны удовлетворять требованиям ГОСТ 171-81. Прессованные дрожжи представляют собой технически чистую культуру дрожжевых грибов - сахаромицетов.

ГОСТ предусматривает требования к органолептически определяемым показателям качества таких, как: цвет, консистенция, запах и вкус.

По физико-химическим показателям предусмотрено определение в прессованных дрожжах: влажности (не более 75%), подъемной силы (подъем теста до 70 мм в течение 70 минут), кислотности и стойкости при хранении (при температуре 35?С).

Сушеные дрожжи применяются в случаях, когда невозможна доставка на предприятие и сохранение прессованных дрожжей или приготовление жидких дрожжей.

3.11 Рецептура и способы приготовления пшеничного теста

Перечень и соотношение отдельных видов сырья, применяемые для производства определенного сорта хлеба, называют рецептурой.

Рецептуры основных сортов пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий предусматривают следующее примерное соотношение отдельных видов сырья (в кг):

- мука 100

- вода 50 - 70

- прессованные дрожжи 0,5 - 2,5

- соль 1,3 - 2,5

- сахар 0 - 20

- жиры 0 - 13

Рецептур ряда сортов хлеба и хлебобулочных изделий предусматривает и другие виды дополнительного сырья (яйца, изюм, молоко, молочная сыворотка, сухое молоко, мак, тмин и так далее). Из этого следует, что рецептура разных видов и сортов хлебных изделий могут быть различными.

Известных два основных способа приготовления пшеничного теста - опарный и безопарный. Опарный способ предусматривает приготовление теста в две фазы: первая - это приготовление опары и вторая - приготовления теста.

Для приготовления опары используют около половины общего количества муки, до 2/3 воды и все количество дрожжей, которые предназначены для приготовления теста. По консистенции опара жиже теста. Опара имеет температуру 28 -30 С. Длительность брожения опары 3 -4,5 ч.

На готовой опаре замешивают тесто. При замесе теста в опару вносят остальную часть муки, воды и соли, а также сахар и жиры, если они предусмотрены рецептурой. Брожение теста длится от 1 часа до 1 часа 45 минут. В процессе брожения тесто из сортовой муки подвергается одной или двум обминкам.

Опарный способ приготовления теста более длительный, но в результате более глубокого созревания теста, качество хлеба выше. Опарным способом изготавливают сдобные сорта хлебобулочных изделий.

Безопарный способ - однофазный, он предусматривает внесение при замесе теста всего количества муки, воды, соли и дрожжей.

При порционном приготовлении теста в дежах дозирование сырья сводится к отвешиванию или обмериванию по объему порций сырья, необходимых для приготовления одной дежи теста.

Мука дозируется с помощью автоматических мучных весов

Рисунок 1 Общий вид автосмазчика хлебных форм

расположенных в силосе - дозаторе муки, жидкие компоненты отмериваются с помощью соответствующих дозирующих устройств.

4 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА. МОДЕРНИЗАЦИЯ ТЕСТОДЕЛИТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ

4.1 Описание разрабатываемой машины

В технологическом процессе производства формового хлеба одной из важнейших операций является деление теста на куски, точно заданной массы и укладки его в подготовленные хлебные формы, в которых происходят все дальнейшие стадии технологического процесса (окончательная расстойка, выпечка). Уровень подготовки хлебных форм, к укладке в них тестовых заготовок, в значительной мере влияет на качество готовой продукции, её внешний вид и количество брака, что отражается на общем выходе готовой продукции.

Подготовка хлебных форм производится в данной последовательности:

чистка хлебных форм от нагара

мойка в щелочном растворе

промывка горячей водой

промывка холодной питьевой водой

сушка

смазка растительным, подсолнечным маслом или водомасленой эмульсией

От качества смазки хлебных форм маслом или водомасленой эмульсией зависит процесс выемки готового хлеба из формы. При недостаточной или не качественной обработки хлебных форм маслом , готовый хлеб прилипает к стенкам формы, что затрудняет его выемку и приводит к появлению брака внешнего вида хлеба, недопустимого для его потребительских качеств.

На предприятии процесс смазки хлебных форм производится вручную при помощи метёлки или ветоши. Поскольку данная работа, довольно утомительная и монотонная, то в ней наблюдаются отклонения от норм (обрабатывается не вся внутренняя поверхность, обрабатывается не каждая форма и т.д.). Также наблюдается неравномерность смазки форм, что приводит к перерасходу смазочного сырья или отклонению от нормы рецептуры в меньшую сторону. Еще одним из недостатков такой обработки хлебных форм является отделение кусочков ткани ниток или волосков от материала которым наносится смазка, что также отражается на качестве продукции и приводит к появлению брака.

Для устранения выше указанных недостатков и освобождению рабочих от однообразной физической работы по смазке, предлагается усовершенствовать конструкцию тестоделительной машины при помощи установки на неё автосмазчика хлебных форм.

Автосмазчик имеет привод от вала делительной головки машины, что обеспечивает его синхронную работу со всей машиной и автоматическое отключение при прекращении подачи теста.

Общий вид автосмазчика хлебных форм приведён на рисунке 1. Автосмазчик состоит из насосного агрегата, форсунок с узлом их крепления, бака с фильтром и запорным вентилем, установленного на отдельной раме и трубопроводов. Крепежная рама монтируется на корпусе тестоделительного механизма в соответствии с установочным чертежом. Насосный агрегат представляет собой плунжерный насос, привод которого осуществляется от рычага, входящего в зацепление с кулачками. Кулачки с полумуфтами вращаются вместе с валом тестоделительного механизма, на котором они смонтированы, что позволяет синхронизировать ход тестоделительного механизма с импульсным распылением масла в хлебные формы. Масло (эмульсия) из бака, проходят через фильтр, поступает в насосный агрегат и подаётся через трубопровод на распылительные форсунки малого давления.

Форсунки крепятся на корпусе тестоделительного механизма с возможностью регулировки в трёх плоскостях.

Сборку автосмазчика можно выполнять в двух исполнениях, в зависимости от направления вращения вала тестоделительного механизма, (по часовой или против часовой стрелки).

Насосный агрегат показан на рисунке 2. Насосный агрегат включает в себя плунжерный насос и привод, смонтированные на основании 1. На основании 1 установлен корпус 2 с впускным клапаном 3(внизу), впускным клапаном 4 (вверху) и цилиндром 5, а также ось 7 с вращающимся на ней рычагом 6. Принцип действия основан на том, что имеющийся на конце рычага ролик 8 обкатывается по кулачкам, вращающимся вместе с валом тестоделительного механизма.

Рычаг 6 при этом поворачивается вниз и через тягу 9 отводит влево поршень 10, что приводит к всасыванию масла (эмульсии) в цилиндр 5 и взведению пружины. После достижения роликом 8 вершины кулачка, рычаг освобождается и происходит рабочий ход поршня 10, при котором масло под давлением проходит через форсунки.

Пружины 11, 12 зажаты между кронштейном 13, установленным на основании 1, и втулками 14, 15, соединёнными между собой на резьбе и стопорными винтами 16. Во втулке 15, закреплённой на поршне 10, имеется упорное кольцо 17.

Тяга 9, с одной стороны, через регулировочную муфту 18, вилку 19 и оси 20, 21, соединена с рычагом 6, а с другой при помощи сферы 22 и гайки 23 с поршнем 10. Поршень 10 оснащен 2 3 уплотнительными кольцами 24.

Клапан, используемый как впускной, и как выпускной, показан на рисунке 3. Масло поступает через входное отверстие в корпусе 1 и выходит через выпускное отверстие в корпусе 2. Движение масла в обратном направлении препятствует сфера 3, являющаяся запорным элементом

. Сфера 3 поджимается к коническому седлу в корпусе 1 пружиной 5, усилие которой регулируется вращением гайки 4. Для впускного клапана рекомендуется гайку 4 завинчивать в корпус заподлицо с его торцем, а выпускного заглублять в корпус 1 на 2 3 витка резьбы. Клапан уплотняется с помощью прокладки 6, зажатой между корпусами 1 и 2.

Для расчёта трубопровода определяют, давление используемое для работы насоса. Давление необходимое для работы насоса складывается из давления на выходе форсунок и давления потерь в трубопроводе.

Р = Рф + Рпот ; (4.1)

где Р ф давление необходимое для равномерного распыления масла, Па;

Рпот давление потерь в трубопроводе.

Для расчета давления потерь, необходимо найти потри напора в трубопроводе по формуле:

hпот = Рпот/_м (4.2)

где _м удельный вес масла, Н/м³;

Потери напора состоят из потерь по длине и местных потерь, находят их по формуле:

H_пот = h_м +h_l, (4.3)

где h_м местные потери,

h_l потери по длине.

Потери по длине зависят от диаметра, длины, сопротивления трубопровода, и скорости движения жидкости

h_l = (l/d)(V²/2g), (4.4)

где коэффициент удельного сопротивления трубопровода;

d диаметр трубопровода;

l длина трубопровода;

V скорость движения жидкости (масла, эмульсии);

g ускорение свободного падения.

Задаваясь расходом масла Q необходимым и достаточным на одну форму, Q=310⁶м³/с, вычислим скорость движения жидкости по трубопроводу, по формуле:

V = Q / W, (4.5)

где, W поперечное сечение трубопровода.

Поперечное сечение трубопровода вычисляют по формуле:

W = П d² /4, (4.6)

W =3,140,005² /4 = 210⁵ м²;

V = 310⁶ / 210⁵ = 0,15м/с.

Чтобы найти удельное сопротивление трубопровода, вычислим число Рейнольдса и определим режим движения жидкости.

Rе = V(d/), (4.7)

Rе = 0,15(0,005/210⁵) = 375

Так как число Rе меньше критического значения 2320, то режим движения жидкости ламинарный.

При ламинарном движении жидкости в трубопроводе, его удельное сопротивление находим по формуле:

= 64 / Rе, (4.8)

= 64 / 375 = 0,17.

Отсюда потери по длине:

h_l = 0,17(0,75 /0,005)(0,15² / 29,8) = 0,029 м.

Местное сопротивление вычисляется по формуле:

h_м = (V² /2g) , (4.9)

где коэффициент местных гидравлических сопротивлений, равный 0,33 при угле в 120 ⁰ ,(трубопровод имеет три поворота по 120 ⁰)

h_м = 30,33(0,15²/29,81) = 0,001м

h_пот = 0,001+ 0,029 = 0,030 м

Вычислим удельный вес масла, зная его плотность = 920 кг/м³;

_м = g, (4.10)

_м = 920 9,81 = 9025 Н/м³.

Зная потери напора в трубопроводе и удельный вес масла, выразим из формулы (3.2) потери давления по длине трубопровода:

Рпот = h_{пот м} , (4.11)

Рпот = 0,03 9025 = 270 Па.

Давление на выходе из форсунки среднего давления равняется 25 атм., или 19620Па. Исходя из выше перечисленных данных, можно вычислить рабочее давление насоса по формуле (3.1):

Рн = 19620 + 270 = 19890 Па.

4.3 Расчет хода поршня плунжерного насоса

Расчитать ход поршня можно по формуле:

l = 4 / ПD², (4.12)

l = (4 3 10⁶) / (3,14 0,01² ) = 0,038 м.

Принимаем l = 0,04 м

Усилие необходимое плунжеру для вытеснения масла из рабочей камеры рассчитывается по формуле:

F = Рн S, (4.13)

где S рабочая площадь плунжера:

S = П D²/ 4, (4.14)

S = 3,14 0,01²/4 = 7,9 10⁵;

F = 19890 ( 7,9 10⁵) = 3,2 Н.

4.4 Расчет пружин

Материал пружин выбираем Сталь 65Г ГОСТ 2052 53

_вр = 980 мПа;

_тек = 780 мПа;

Предельно допустимое сжатие: _к 390МПа;

Рабочее напряжение сжатия: _{к краб} = 310мПа;

Начальное усилие сжатия: F_нач = F = 3,2 Н.

Задаваясь индексами пружины С =10, можно определить диаметр проволовки пружины.

С = D/d, (4.15)

где d диаметр проволоки;

D межосевой диаметр пружины.

Диаметр проволоки пружины можно произвести по формуле, :

d_пр = 1,6 (К Р_кон С) / _к, (4.16)

где Р_кон конечная нагрузка ( Р_нам 10 );

К коэффициент зависящий от индекса пружины (для С = 10, К = 6.);

D = (6 3 10) / 310 10⁶ = 0,0039 м.

Из формулы (3.15) вычислим межосевой диаметр пружины:

D = d С, (4.17)

D = 0,0039 10 = 0,039м

По полученным данным выбирают по справочнику стандартную пружину, при d = 0,00390,004 м., и D = 0,039 м., принимаем D = 0,046 м.

Внутренний диаметр будет равен Di = 0,036 м.;

Наружный диаметр равен Dа = 0,044 м.;

Р₁₀ = 2,5.

Проверочный расчет на наибольшее напряжение в сечении витков пружмны при Р_кон определяют по формуле:

_кон = (8 К Р_кон D)/ П d³, (4.18)

_кон = (8 6 32 0,04) / 3,14 0,004 = 3,06 10⁸Па.

_начкон, условие выполнено 310 10⁸ Па 306 10⁸ Па.

4.4.1 Расчет рабочего числа витков пружины

Рабочее число витков пружины при модуле сдвига определяется по формуле:

i = (l G D) / 8 Р_кон С³, (4.19)

где G модуль сдвига,G = 8 10⁸ Н/м,

i = (0,03 8 10⁸ 0,04) / 8 32 1000 =3,81.

Принимаем рабочее число витков i = 4 шт.

Для обеспечения надежной опоры поверхности на каждом конце пружины добавляют по 1,25 опорных витка, частично сточенных перпендикулярно оси пружины.

Общее число витков пружины, будет равняется:

i_о = i 2 1.25, (4.20)

i_о = 4 2 1,25 = 6,5 шт.

4.4.2 Расчет длины пружины

Длину пружины сжатой до соприкосновения витков можно рассчитать по формуле:

Нd = (i_о 0,5) d, (4.21)

Нd = (6,5 0,5) 4 = 24 мм.

Зазор между витками пружины в нагруженном состоянии принимают _р=1мм.

4.4.3 Расчет шага пружины

Расчет шага нагруженной пружины производят по формуле:

h = d +( l / i ) + _р, (4.22)

h = 4 + (40 / 4) + 1 = 15,0 мм.

Полный ход пружины до предельного сжатия находят по формуле:

l_пред = l + i _р, (4.23)

l = 40 + 4 1 = 44 мм.

Сила сжатия пружины до соприкосновения витков определяется по формуле:

Р_пред = Р_кон(l_пред / l ), (4.24)

Р_пред = 32 (44 /40) = 35,2 Н

4.4.4 Расчет длины заготовки

Расчет длины заготовки проволоки находят по формуле:

l_заг = (П D i_о) / cos, (4.25)

где угол подъёма витка

tg = h / ПD, (4.26)

tg = 15 / (3,1440) = 0,119;

= 6,8⁰ 7⁰ ;

l_заг = (3,14 40 6,5)/ cos 7⁰ = 822,5 мм.

4.5 Расчет резьбовых соединений

Проверим на прочность резьбовые соединения плунжера, тяги, муфты и шатуна которые при работе испытывает нагрузку Р=32 Н. Резьба деталей М8 с наружным диаметром d=8 мм и шагом S=1,5мм. Коэффициент трения в резьбе f=0,18.

Необходимо определить коэффициент запаса прочности для опасного сечения винта, если материал сталь 40 с пределом текучести _т=320 Мпа. Дополнительные данные: внутренний диаметр резьбы d₁=7,063 мм, средний диаметр резьбы d_ср=7,485 мм.

Момент в резьбе рассчитывается по формуле:

М_р=Q_рd_срtg(+)/2, (4.27)

где угол подъема винтовой линии, град;

угол трения, град;

=arctg(S/d_ср), (4.28)

= arctg(f/cos(/2)), (4.29)

= arctg(1,5/3,147,485)=1,65⁰;

= arctg(0,18/cos(60/2))=11,75⁰;

М_р=32 (7,485 /210³)tg(1,65+11,75)=28,510³ Нм.

Опасным сечением является поперечное сечение в нарезной части винта, выше гайки. Для опасного сечения нормальное напряжение смятия расчитывают по формуле:

_с=(4Q_p/d₁²), (4.30)

_с=(432/3,147,063 ²)=0,85 МПа.

Для опасного сечения напряжение при кручении

_к=16М_р/d₁³, (4.31)

_к=1628,5/3,147,063 ³=0,41 МПа.

Закон изменения эквивалентного напряжения

_э^III=(_c²+4_к²)², (4.32)

_э^III=(0,83²+40,41²)²=0,54 Мпа.

Коэффициент запаса по отношению к пределу текучести

n_т=_т/_э^III, (4.33)

n_т=320/1,17=274.

Такой коэффициент более чем достаточен, но исходя из конструкторских соображений оставляем резьбу соединений М8. Имея такой коэффициент запаса прочности, расчеты на срез и смятие резьбы производить нецелесообразно.

5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА

ПРОИЗВОДСТВЕ

5.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных

условий труда

В начале каждого календарного года работодатель издает приказ о назначении ответственных лиц за организацию работы и состояние охраны труда в каждом цехе. Ответственность в цехах возлагается на начальников цехов, в сменах - на сменных мастеров, а в автопарке на инженера-механика.

На ООО «Хлебозавод №5» организована служба по охране труда в лице инженера по охране труда. На предприятии проводится обучение работников безопасным приемам труда. Обучение главных специалистов и работодателя проводится 1 раз в 3 года, после чего они проходят аттестацию в вышестоящей организации.

Начальники цехов, участков и мастера проходят обучение 1 раз в год и аттестуются комиссией предприятия согласно положению «Об организации проведения и обучения техники безопасности».

Вводный инструктаж при поступлении на работу проводит инженер по охране труда. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят начальники участков (цехов) или инженер-механик по хлебозаводу. Повторный инструктаж проводит начальник цеха 1 раз в 3 месяца. Целевой (разовый) инструктаж проводится при оформлении наряда-допуска.

В качестве пропаганды безопасных приемов труда проводится наглядная агитация, беседы и лекции по охране труда.

На предприятии отсутствует кабинет по охране труда, но в административном здании предприятия находится кабинет инженера по охране труда, где размещены наглядные пособия по пропаганде безопасных приемов труда, в цехах имеются уголки по техники безопасности.

Расследование несчастных случаев на предприятии ведется в строгом соответствии с требованиями положения «Об учете и расследовании несчастных случаев на производстве». По результатам расследования составляется акт по форме Н1 и регистрируется в журнале учета.

Контроль, за состоянием охраны труда, ведет инженер по охране труда. На предприятии проводится 3-х ступенчатый контроль. Ежегодно на предприятии составляется соглашение по охране труда с указанием конкретных мероприятий и затрат на них.

Планирование работы по охране труда заключается в ежегодной разработке плана работы инженера по охране труда. На предприятии строго соблюдается трудовое законодательство по охране труда женщин и молодежи.

Периодически на ООО «Хлебозавод №5» проводится аттестация рабочих мест по условиям и охране труда. Состояние рабочих мест анализируется по освещенности, запыленности, шуму, вибрации, влажности, температуре и другим факторам. На предприятии издан приказ на проведение особо опасных работ, а также их перечень.

Перед тем, как допустить работников к выполнению особо опасных работ, выписывается наряд-допуск, проводится целевой инструктаж по охране труда, проверяется наличие медицинского заключения, письменного согласия работника, а также обеспечение средствами индивидуальной защиты.

Согласно типовым производственным нормам производится выдача работникам спецодежды, спецобуви, средств индивидуальной защиты (очки, респираторы, специальные противогазы, средства защиты от электрического тока), обеспечение молоком сварщиков, разовая выдача молока при малярных работах, ежемесячное обеспечение рабочих моющими средствами.

Перед поступлением на работу обязательным является прохождение медицинского осмотра. Согласно приказу министерства здравоохранения ежегодно проводятся медицинские осмотры на выявление профилактической вредности.

В каждом цехе согласно правилам техники безопасности имеются пожарные щиты с инвентарем (ящик с песком, лопаты, ведра, огнетушители, ломики).

Согласно правилам эксплуатации проводится освидетельствование и испытание паровых и водогрейных котлов с отметкой в паспорте.

5.2 Анализ условий труда и производственного травматизма

Целью анализа условий труда и производственного травматизма является разработка мероприятий по улучшению состояния охраны труда.

В целом по предприятию условия труда на рабочих местах соответствуют санитарным требованиям, но в отдельных местах имеются отклонения по температуре.

На предприятии размещен санитарно-бытовой корпус, оборудованный душевыми кабинами, также имеется комната гигиены женщин. Гардеробные оборудованы металлическими шкафчиками.

Технологический процесс соответствует правилам техники безопасности и эксплуатации электроустановок. Один раз в год проводятся замеры сопротивления изоляции, проверяется зануление и заземление. Ежегодно проверяется защита от молний, по которой ведется специальный паспорт. На технологическом оборудовании установлены автоматическая защита, блокировка, ограждения вращающих частей, токоведущих частей (кожухи), отвод статического электричества от оборудования. Данные по анализу производственного травматизма приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 Динамика производственного травматизма

Наименование показателей	2002г.	2003г.	2004г.
1	2	3	4
1.Среднесписочная численность рабочих	368	373	382
2.Чис.пострад.при несчаст.случ.на произв.с утратой трудосп. на 1 раб. день и более	3	4	6
3.Число чел.-дней нетрудоспособности у пострадавших	21	84	61
4.Показатель частоты, Кч	8,2	10,72	15,7
5.Показателй тяжести, Кт	7	21	10,2
6.Показатель потерь, Кп	57,4	225,12	159,6
7.Израсходовано средств на мероприятия по охране труда, руб.	72	83,7	91,5

Причинами несчастных случаев чаще всего являются, несоблюдение правил техники безопасности и других правил. В таблице 5.2 показано распределение несчастных случаев по цехам.

Таблица 5.2 Распределение несчастных случаев по производствам

Производства (цеха)	2002г.	2003г.	2004г.
	Кол-во рабочих, чел.	Кол-во пострадавших, чел.	Кч	Кол-во рабочих, чел.	Кол-во пострадавших, чел.	Кч	Кол-во рабочих, чел.	Кол-во пострадавших, чел.	Кч
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1.Котельная	12			12	1	83,3	11

Продолжение таблицы 5.2

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
2.Автопарк	25			24			26	1	38,46
3.Кондит цех	24	1	41,6	32	1	31,25	40	2	50
4.Хлебопек. цех	60	2	33,3	64	2	31,25	66	3	45,45

Анализируя таблицы 5.1 и 5.2 можно сделать следующие выводы: в целом по предприятию требования по охране труда соблюдаются, нет случаев со смертельным исходом.

По результатам анализа труда и производственного травматизма можно предложить следующие мероприятия по улучшению состояния охраны труда и снижению производственного травматизма: более жесткий контроль, за соблюдением правил техники безопасности, проведение мероприятий по доведению несоответствующих по условиям труда рабочих мест до санитарных норм, а также переаттестация главных специалистов и работодателя.

5.3 Инструкция по охране труда для пекаря хлебобулочного цеха

5.3.1 Общие требования охраны труда

-Пекарь должен пройти первичный инструктаж на рабочем месте, обучение электробезопасности по 1-ой квалификационной группе, а также обучение, по практическому применению приемов оказания первой доврачебной помощи пострадавшему. Повторный инструктаж пекарь должен проходить не реже 1 раза в 6 месяцев;

-пекарь должен соблюдать требования настоящей инструкции, предотвращение воздействия следующих опасных и вредных производственных факторов: повышенной запыленности воздуха, движущихся частей оборудования, повышенного уровня статического электричества, повышенного значения напряжения в электрической цепи. Категория помещения по взрывопожаробезопасности - В;

-пекарь должен соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, технологический режим, требования безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности;

-необходимо быть осторожным и внимательным, выполнять только порученную работу;

-пекарь должен пользоваться выданной ему санспецодеждой и обувью.

Санспецодежду необходимо заправить так, чтобы не было развевающихся концов, волосы убрать под плотно прилегающий головной убор;

-рабочую одежду содержать в надлежащем состоянии: грязную одежду своевременно отдавать в стирку, а пришедшую в негодность - заменять.

Необходимо выполнять установленный противопожарный режим: не пользоваться открытым огнем, курить в специально отведенных для этой цели местах, расположенных вне производственного помещения и оборудованных урнами с водой для окурков. При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану и приступить к тушению пожара имеющимися на объекте средствами пожаротушения в соответствии с пожарно-боевыми расчетами.

Запрещается распитие спиртных напитков и появление на работе в нетрезвом состоянии.

При получении травмы на производстве немедленно обратиться в медпункт и сообщить мастеру (начальнику смены) о происшедшем несчастном случае и причине, вызвавшей травму.

Обо всех замеченных неисправностях немедленно ставить в известность администрацию предприятия.

За невыполнение требований, изложенных в настоящей инструкции, пекарь несет ответственность в порядке, установленном правилами внутреннего трудового распорядка и действующим законодательством.

5.3.2 Требования охраны труда перед началом работы

Проверить:

исправность обслуживаемого оборудования, контрольно-измерительной и пусковой аппаратуры;

наличие и исправность ограждений привода печи;

исправность работы вытяжной вентиляции и душирующей установки;

исправность вентилей и других запорных устройств, отсутствие течи воды и испарения;

убедитесь путем осмотра в исправности заземляющих проводников и надежности присоединения их к корпусам электродвигателей и печи;

исправность рабочего инвентаря.

Обо всех выявленных недостатках и неисправностях немедленно сообщите начальнику цеха или мастеру.

5.3.3 Требования охраны труда во время работы

-перед включением оборудования проследите за показателями контрольно-измерительных приборов, ходом печного конвейера и подом печи;

-равномерно загружайте под печи листами, хлебные формы с заготовками ставьте ровно без перекоса;

-следите, чтобы используемые листы, хлебные формы были без нагара во избежание загорания их в печи;

-очищайте листы, хлебные формы, под печи от крошек, горелой муки специальной щеткой только во время остановки конвейера печи;

-используйте для надрезания хлебобулочных изделий специальные подрезные ножи, пользоваться другими режущими инструментами запрещается;

-развес куска теста регулируйте и проверяйте только во время остановки машин;

-не допускайте в посадку печи неисправных или деформированных листов и форм с тестом;

-для освещения пекарной пользуйтесь электролампами напряжением не выше 12 вольт в специальной арматуре;

-не поправляйте тестовые заготовки, хлебные формы, листы во время движения люлечно-печного конвейера;

-не зачищайте воронку от тестоделителя и корыто во время движения тестоделителя и печного конвейера;

-не загромождайте проходы вагонетками, контейнерами, листами, хлебными формами и другим оборудованием и инвентарем;

-не оставляйте рабочее место и обслуживаемое оборудование без присмотра и не доверяйте его другим лицам без разрешения мастера-пекаря или начальника цеха.

5.3.4 Требования охраны труда в аварийных ситуациях

-при возникновении аварийной ситуации: завалах, несчастном случае, пожаре, обесточении электросети, отклонении от технологического режима выключить оборудование и поставить в известность мастера (начальника цеха);

-при несчастном случае, внезапном заболевании, происшедшем на производстве, пострадавший или очевидец должен известить мастера (начальника смены), который обязан организовать первую помощь пострадавшему и его доставку в медпункт или другое лечебное учреждение.

5.3.5 Требования охраны труда по окончании работы

-по окончании смены производить осмотр и зачистку обслуживаемого оборудования только при выключенных электродвигателях и вывешенном на пусковом устройстве предупредительном плакате: «Не включать! Работают люди!»;

-зачистку от теста обслуживаемого оборудования осуществлять в присутствии дежурного слесаря;

-очищать корыто из-под масла от крошек, масла, нагара;

-зачистку транспортерных лент и под ними осуществлять при полной остановке электродвигателей;

-обо всех обнаруженных нарушениях техники безопасности сообщать мастеру или начальнику смены.

5.3.6 Пожарная безопасность

Все вновь поступающие на предприятие ИТР, рабочие и служащие должны быть проинструктированы по противопожарным мероприятиям. Знания рабочих и ИТР в области пожарной и противовзрывной профилактики должны ежегодно проверяться специальной комиссией в установленном порядке.

Все здания и сооружения предприятия должны быть обеспечены средствами пожаротушения, которые используются для локализации и ликвидации пожаров в их начальной деятельности развития.

Размещение средств пожаротушения следует производить с учетом возможности их быстрого использования, преимущественно в местах их наиболее вероятного применения, на виду, с обеспечением свободного доступа к ним.

Согласно нормам средств пожаротушения [14] каждый цех хлебозавода должен обеспечиваться:

огнетушитель пенный ОХП-10 (ОП-5), 1 штука;

огнетушитель углекислотный ОУ-2, ОУ-5, 1 штука;

ящик с песком емкостью 0,5 м?, 2 штуки;

лопата совковая, 2 штуки.

ОХРАНА ПРИРОДЫ

Охрана природы на хлебопекарных предприятиях охватывает проблемы, связанные с выделением вредных для человека веществ, в процессе технологической переработки или при транспортировании. В воде, воздухе и почве накапливаются тяжелые металлы, канцерогенные соединения и другие химические соединения. Источниками выделения вредных веществ на предприятиях хлебопродуктов являются технологическое и транспортное оборудование, котельные, сварочные посты, металло - и деревообрабатывающие станки. В результате решающее значение для обеспечения требуемых санитарно-гигиенических параметров воздушной среды имеет правильная планировка территории предприятия.

Исходя из проблем охраны природы, вытекают основные направления работ по защите окружающей среды на предприятиях.

Комплекс защитных мер по предупреждению загрязнения биосферы выбросами предприятий предусматривает такие мероприятия, как: разработка и применение малоотходных и безотходных технологических процессов, машин и оборудования, включая повышение герметичности оборудования; сокращение технологических операций, длины транспортных коммуникаций и т.д.; снижение норм потребления сырья; утилизация отходов; разработка и использование серийного газоочистного и пылеулавливающего оборудования для защиты атмосферы от вредных веществ; применение оборотного и повторного водоснабжения; оснащение действующих предприятий эффективными системами очистки сточных вод и установок пыле - газоочистки для повышения их эффективности, а также развитие пропаганды охраны природы; подготовку специалистов в области охраны окружающей среды.

6 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

РАЗРАБОТКИ

6.1 Постановка задачи

В технологическом процессе производства формового хлеба требуется обеспечить условия для нормальной выемки готового хлеба из формы. На существующем оборудование процесс смазки форм осуществляется в ручную, что не всегда удовлетворяет необходимое качество смазки, так как не может обеспечить равномерность процесса. Для усовершенствования машины, с целью обеспечения всех необходимых требований смазки, предлагается поставить автосмазчик хлебных форм. Кроме того, данное приспособление освободит персонал от однообразной физической работы, создавая условия для экономии фонда оплаты труда и снижения расхода масла, что в итоге отразится на себестоимости продукции.

6.2 Расчет капитальных затрат

Сравним между собой технические характеристики существующей техники и модернизированной установки. Данные сведем в таблицу 6.1.

Таблица 6.1_ Технические характеристики

Показатель	Единица измерения	Оборудования
		существующее	модернизированное
1	2	3	4
Производительность, G	кг/ч	1600	1600
Количество обслуживающих рабочих, n	чел	8	7
1	2	3	4
Общая установленная мощность, N	кВт	12,8	12,8
Занимаемая производственная , площадь, S	м2	6,12	6,12
Удельный расход электроэнергии, Wуд	кВтч/кг	0,008	0,008
Масса, m	Кг
Трудоемкость производства единицы продукции, Тр	чел.ч/кг	0,005	0,0043

Производительность машины не увеличивается, т.к. работа автосмазчика напрямую зависит от производительности тестоделительной машины. Число рабочих изменилось на одного человека, так как ручной труд заменён работой автосмазчика. Общая установленная мощность не увеличилась , так как автосмазчик не требует дополнительной электрической энергии , работая от привода электродвигателя тестоделительной машины. Удельный расход электроэнергии определяется отношением установленной мощности к часовой производительности установки:

Wуд =N/G; (6.1)

Удельный расход электроэнергии не изменился, так как общая установленная электрическая мощность осталась прежней, по сравнению с расходом электрической энергии существующей тестоделительной машины. Занимаемая производственная площадь не возросла, так как все дополнительное оборудование располагается непосредственно на самой тестоделительной машине. Масса установки увеличилась на 10 кг, которые приходятся на сборочные единицы плунжерного насоса, и механизм сцепления.

Трудоемкость производства единицы продукции определяется отношением числа обслуживающих рабочих к производительности:

Тр = n/G (6.2)

Трудоемкость производства единицы продукции уменьшилась на 10% вследствие замены ручного труда автоматизированным.

Капитальные затраты на модернизацию техники состоят из стоимости покупных изделий и стоимости изготовления оригинальных частей и деталей, а также монтажа всех разработок на машину.

Существующая установка по каталожным данным стоит 320500 руб., то есть капитальные затраты в старую технику К₁ = 320500 руб. Новая техника содержит в себе почти все основные части старой, вместе с конструкторской разработкой.

К₂ = К₁ + Цизд + М, (6.3)

где Цизд - цена изделия установленная, сравнением проектируемой установки с уже существующими конструкциями;

Цизг - стоимость изготовления оригинальных частей и деталей, руб.;

М - стоимость монтажа всех частей;

Так как детали планируется изготовить силами самого предприятия, а не заказывать в других организациях, то стоимость изготовления определяется себестоимостью. Предприятие не несет дополнительных расходов на доставку, на проценты с себестоимостью, устанавливаемые фирмами.

В стоимость монтажа входит оплата труда и всех расходов производственных рабочих, которые будут изготавливать автосмазчик и модернизировать машину.

Упрощенно величину монтажа определяют в процентах от стоимости покупных и изготавливаемых деталей и узлов:

М = 0,1 Цизд, (6.4)

М=0,146900=4690 руб.

Теперь по формуле (6.3) находим капитальные затраты в модернизированную технику:

К₂ = 302500=46900+4690=372090 руб.

Определяем годовой выпуск продукции при двусменном режиме работы по 12 часов. Установка работ ежедневно круглый год:

Пг = G tр Пm Nг, (6.5)

где, G - часовая производительность установки, кг/ч;

tр - чистое рабочее время сметы (tр = 10ч);

m - число смен в сутки;

Nг - число рабочих дней в году.

Пг =1600 10 2 278 = 8896000 кг.

Вычисляем удельные капитальные затраты, которые определяются отношением капитальных вложений в технику к годовому выпуску продукции:

Ку = К / Пг, (6.6)

где, К - капитальные затраты в технику, руб.;

Пг - годовой выпуск продукции на соответствующем оборудовании, кг.

Ку=372090/8896000=0,042 руб/кг.

6.3 Расчет себестоимости единицы продукции

Себестоимость единицы продукции, вырабатываемой на существующей и проектируемой технике, рассчитывают по следующим статьям затрат:

1. Сырье и основные материалы;

2. Энергия на технологические нужды;

3. Расходы на оплату труда производственных рабочих;

4. Отчисления на социальные нужды;

5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

6. Расходы на освоение и подготовку производства;

7. Расходы на управление и организацию труда;

8. Коммерческие расходы.

6.3.1 Расчет затрат на сырье и основные материалы

Определяются на основании норм расхода сырья и основных материалов в соответствии с рецептурой и цен на единицу сырья и основных материалов по формуле:

Зс=НсЦс+НоЦо, (7.7)

Нормы расходов принимаются по фактическим данным предприятия.

Расчёт стоимости сырья и основных материалов можно представить по форме таблицы 6.2.

Таблица 6.2 Расчёт себестоимости сырья и основных материалов

Наименование сырья и основных материалов	Нормы расхода на один килограмм продукции, кг.	Цена на единицу сырья и основных материалов, руб.	Стоимость сырья и основных материалов на единицу продукции, руб/кг
1.Мука пшеничная I сорт	0,5	9,0	4,5
2.Вода питьевая	0,27	0,48	0,013
3.Соль пищевая	0,025	2,0	0,05
4.Дрожжи хлебопекарные	0,07	15,0	1,4
5.Масло растительное,эмульсия	0,003	18,0	0,054
6.Сахарпесок	0,02	19,0	0,38
7.Пакет целлофановыйупаковочный	1	0,07	0,07
Итого:			6,58

Установка автосмазчика хлебных форм позволяет снизить расход масла, необходимого для смазки хлебных форм с 0,003литра до 0,0005литра, в следствии данной экономии себестоимость единицы продукции уменьшится на 0,03рубля.

6.3.2 Расчёт затрат на электрическую энергию

Топливо и энергия на технологические нужды определяется по удельным нормам расхода на единицу продукции и стоимости за единицу соответствующего вида топлива и энергии. Расходы электроэнергии на единицу продукции можно рассчитать исходя из установленной мощности электродвигателя и коэффициента использования мощности, производительности машины в час и себестоимости 1кВт/ч энергии по формуле:

Зэ =NkSед/Пч, (6.8)

где, N - установленная электрическая мощность, кВт;

k - коэффициент использования мощности, k = 0,80,9;

Sед - стоимость 1кВт.ч электроэнергии (Sед = 1,27 руб/кВт.ч);

Пч - часовая производительность установки, кг/ч.

Зэ =12,80,851,27/1600=0,0086 руб/кВтч

6.3.3Расходы на оплату труда производственных рабочих

Расходы на оплату труда производственных рабочих включают основную и дополнительную зарплату, выплаты стимулирующего характера, премии за производственные результаты, надбавки к окладам и тарифным ставкам за профессиональное мастерство, выплаты компенсирующего характера, связанные с режимом работы и условиями труда.

Часовая тарифная ставка устанавливается с учетом квалификации рабочего, условий труда и не должна быть меньше минимально установленной тарифной ставки ( т. е. тарифной ставки I разряда ). Минимальная тарифная ставка определяется по формуле:

Тч=Зпл_min/186 ; (6.9)

где Зпл_min минимально установленная заработная плата, руб;

186 плановый фонд рабочего времени, ч.

Тч=4000/186=21,5 руб/ч.

Размер фонда оплаты труда в расчете на единицу продукции можно определить по формуле :

Зпл =ntсмТчК/Gсм, (6.10)

где n - количество персонала, обслуживающего установку, чел;

tсм - длительность смены, ч;

Тч - часовая тарифная ставка, руб/ч;

К - коэффициент, учитывающий доплаты и дополнительную заработную плату, К = 1,4;

Gсм - сменный выпуск продукции.

На существующем оборудование весь технологический процесс обслуживают 8 человек, а при внедрении проектируемой установки этот процесс смогут выполнять 7 человек. длительность смены tсм = 12ч. Сменный выпуск продукции находят по формуле:

Gсм = G х tр , (6.11)

где G - часовая производительность, кг/ч;

tр = 10ч - чистое рабочее время за смену.

Gсм = 160010 =16000 кг/ч.

Таким образом, для существующего оборудования:

Зпл₁ =81221,51,4/16000 = 0,18 руб/кг.

Для нового оборудования:

Зпл₂ = 71221,51,4/16000 = 0,158 руб/кг.

6.3.4 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальныенужды включают в себя отчисления на государственное и медицинское страхование, отчисления в фонд занятости и пенсионный фонд. Отчисления составляют 39 % от общего фонда заработной платы:

Зсоц₁ = 0,39 х Зпл₁ = 0,39 х 0,18= 0,07 руб/кг;

Зсоц₂ = 0,39 х Зпл₂ = 0,39 х 0,158 = 0,06 руб/кг.

6.3.5 Расходы на освоение и подготовку производства

Включают в себя расходы на проектирование, на разработку технологии, создание технической документации, их испытания, наладку оборудования и другие затраты, связанные с подготовкой производства. Их можно принять в размере 2% от основной зарплаты производственных рабочих:

Зп₁ = 0,180,02 = 0,0036 руб,

Зп₂ = 0,1580,02 = 0,0032 руб.

6.3.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Включают в себя амортизационные отчисления на полное восстановление, затраты на ремонт оборудования, расходы на цеховой транспорт, затраты на износ и восстановление инструментов и приспособлений.

Амортизационные отчисления на полное восстановление определяют по формуле:

А = К Nа/100Пг, (7.12)

где К - капитальные затраты в соответствующее оборудование, руб;

Nа = 12% - норма амортизации оборудования;

Пг - годовой выпуск продукции, кг.

А₁ =3205000,12/88960000 =0,00041 руб;

А₂ = 3720900,12/8896000 = 0,005 руб.

Находим себестоимость единицы продукции на существующем и проектируемом оборудование по формуле:

Се = Зс + Зэ + Зпл + Зсоц +Зп+ А, (6.13)

Се₁ = 6,58+0,0086+0,18+0,07+0,0036+0,00041=6,48 руб;

Се₂ = 6,53+0,0086+0,158+0,06+0,0032+0,005=6,76 руб.

Несмотря на то, что расходы на содержание и эксплуатацию оборудования повысились, себестоимость единицы продукции снизилась, за счет экономии расходов на заработную плату, социальные отчисления и расходов на освоение и подготовку производства.

Расходы на управление и организацию труда на предприятии составляют 15% от себестоимости единицы продукции.

Зорг₁ = 0,156,84 =1,026 руб;

Зорг₂ = 0,156,76 = 1,014 руб.

6.4 Производственная себестоимость единицы продукции

Производственная себестоимость единицы продукции находится по формуле:

Спр = Зор+Се, (6.14)

Спр = 1,026+6,84=7,87,

Спр = 1,014+6,76= 7,7;

6.5 Коммерческие расходы

Включают в себя расходы на упаковку, рекламу и принимаются в размере 0,51,8% от производственной себестоимости:

Ском ₁= 0,0187,87 = 0,142 руб,

Ском₂=0,0187,77 = 0,14 руб.

Найдём полную себестоимость единицы продукции, данные сведём в таблицу 6.3

Таблица 6.3_ Расчет полной себестоимости единицы продукции

№ п/п	Статья затрат	Затраты, руб/кг	Экономия (+), перерасход (-), руб/кг
		Старое оборудование

Подобные документы

• Предложения и рекомендации по повышению экономической эффективности производственно-хозяйственной деятельности ООО "Кингисепп-Ремстройсервис"

  Организация производства и управления предприятием. Анализ себестоимости работ, прибыли и показателей рентабельности, эффективности использования производственных фондов и трудовых ресурсов предприятия на примере ООО "Кингисепп-Ремстройсервис".
  
  дипломная работа [328,6 K], добавлен 10.12.2013
  

• Анализ финансовой деятельности предприятия

  Краткая характеристика предприятия ООО "Вайниг-1": общее описание, характер и этапы технологического процесса, структура управления. Анализ производственно-хозяйственной деятельности и финансового состояния предприятия, рекомендации по ее улучшению.
  
  курсовая работа [79,8 K], добавлен 11.11.2013
  

• Анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия ООО "Стройматериалы"

  Характеристика производственно-хозяйственной деятельности ООО "Стройматериалы". Анализ уровня и динамики прибыли. Оценка рентабельности и деловой активности предприятия. Факторинг как основное мероприятие по улучшению финансового положения организации.
  
  дипломная работа [911,1 K], добавлен 21.03.2015
  

• Расчет показателей хозяйственной деятельности предприятия

  Характеристика предприятия "Енисейское речное пароходство". Основные показатели его производственно-хозяйственной деятельности. Вертикальный анализ бухгалтерского баланса, структура затрат, вероятность банкротства. Проблемы производственной деятельности.
  
  курсовая работа [58,7 K], добавлен 26.01.2014
  

• Организация и совершенствование коммерческой деятельности предприятия ФГУП "Ижевский почтамт"

  Анализ коммерческой деятельности предприятия ФГУП "Ижевский почтамт": затраты на производство, прибыль, рентабельность, конкурентоспособность. Организация торгово-технологического процесса на примере магазина "Мир открыток" ФГУП "Ижевский почтамт".
  
  дипломная работа [137,1 K], добавлен 01.08.2008
  

• Анализ эффективности производства и разработка мероприятий по ее повышению (на примере ООО "Дабан")

  Теоретические основы повышения эффективности деятельности предприятия как качественной характеристики хозяйствования. Анализ хозяйственной деятельности ООО "Дабан". Организация производства арболитовых блоков, мероприятия по повышению его эффективности.
  
  дипломная работа [404,9 K], добавлен 12.06.2013
  

• Анализ расчетов предприятия с бюджетом

  Теоретические основы расчетов организаций с бюджетом и внебюджетными фондами. Оценка производственно-финансовой деятельности. Результаты финансово-хозяйственной деятельности ОАО "Копир". Бизнес-план организации производства консервов детского питания.
  
  дипломная работа [240,7 K], добавлен 13.03.2009
  

• Анализ хозяйственной деятельности предприятия

  Анализ основных показателей хозяйственной деятельности и финансового состояния предприятия. Основные финансовые коэффициенты. Оценка вероятности банкротства предприятия. Выработка направления по улучшению производственно-хозяйственной деятельности.
  
  курсовая работа [55,3 K], добавлен 24.08.2010
  

• Финансово-хозяйственный анализ предприятия по переработке нефти

  Анализ финансовой устойчивости предприятия, платежеспособности. Оценка деловой активности коммерческой организации, производственно-хозяйственной деятельности. Эффективность использования основных фондов. Пути оптимизации деятельности предприятия.
  
  курсовая работа [703,0 K], добавлен 27.04.2016
  

• Основные направления по улучшению финансово-хозяйственной деятельности предприятия

  Характеристика ОАО "Русал-Красноярск". Текущее состояние, проблемы и перспективы развития отрасли функционирования предприятия. Анализ имущества, деловой активности и рентабельности, финансово-хозяйственной деятельности организации за 2008-2010 гг.
  
  курсовая работа [968,1 K], добавлен 18.01.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам