Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

ФГАОУ ВО «Северо-Восточный федеральный университет им. М.К. Аммосова»

Горный институт

Кафедра «Горного дела»

Курсовой проект

По дисциплине «Технология и комплексная механизация ОГР»

Проект вскрытия и разработки «Костомукшское месторождение»

Выполнил: ст. гр. ОГР-13

Иванов И.А.

Проверил: к.т.н. доцент

Заровняев Б.Н.

Якутск 2019 г.



Оглавление

костомукшский месторождение железная руда

Введение

1. ГЕОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОСТОМУКШСКОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ

1.1 Краткая характеристика района

1.2 Строение рудного поля

1.3 Запасы железной руды

1.4 Гидрогеологическая характеристика месторождения

1.5 Инженерно-геологическая характеристика месторождения

1.6 Попутные полезные ископаемые и компоненты

2. ГОРНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Современное состояние и перспектива развития горных работ

2.2 Текущий и перспективный планы горных работ

2.3 Производительность и режим работы

2.4 Вскрытие и система разработки карьера

2.4.1 Расчет ширины рабочей площадки

2.5 Выемочно-погрузочные работы

Таблица основных параметров выемочно-погрузочных работ

2.5.1 Погрузка взорванной скальной горной массы в карьере

2.5.2 Расчет параметров забоя

2.5.3 Расчет производительности и технического парка экскаваторов для вскрышных работ

2.5.4 Расчет производительности и технического парка экскаваторов для добычных работ

2.5.5 Общее количество экскаваторов

2.6 Назначение и структурная схема рудо-контрольных станций

2.6.1 Схема работы программы управления грузопотоком руды в карьере

2.7 Отвальное хозяйство

2.8 Карьерные автодороги

2.9 Карьерный водоотлив

2.9.1 Расчет водоотливной установки

3. ПЕРЕРАБОТКА ПОЛЕЗНОГО ИСКОПАЕМОГО

3.1 Генеральный план

3.2 Электроснабжение участка карьера

3.3 Охрана окружающей среды

3.4 Техника безопасности, противопожарная профилактика, аэрология карьера

3.5 Аэрология карьера

Заключение

Список литературы:



ВВЕДЕНИЕ

ОАО «Карельский окатыш» - узкоспециализированное предприятие, выпускающее высококачественное металлургическое сырье - железорудные окатыши, которые по своим физико-химическим характеристикам соответствуют мировым стандартам качества и пользуются растущим спросом на мировом рынке доменного сырья. На долю комбината приходится четвертая часть окатышей, производимых в России.

Специальная часть посвящена внедрению автоматизированной системы управления горно-транспортным комплексом на ОАО «Карельский окатыш», при котором появляется возможность более эффективно решать задачи оперативного управления работой карьера, в том числе задачи оптимизации грузопотоков, поддержания требуемого содержания полезных компонентов в руде, кроме того, появляется возможность управления и объективной оценки деятельности служб и участков предприятия, что положительно влияет на трудовую и технологическую дисциплину персонала.

Цель написания данной работы - закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков, а также формирование мнения о целесообразности применения автоматизированной системы управления горнотранспортным комплексом на горных предприятиях. В работе дается ряд примеров таких систем и выбор наиболее подходящей для условий предприятия ОАО «Карельский окатыш».



1. ГЕОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОСТОМУКШСКОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ

1.1 Краткая характеристика района

Костомукшское железорудное месторождение расположено в северо-западной части республики Карелия, в 80 км от п. Калевала и в 30 км от Государственной границы с Финляндией. Географические координаты месторождения: 64°39' с.ш. и 30°35' в.д. Оно приурочено к местному понижению в рельефе и занимает обширную (около 20 кв. км.) площадь. По сложности геологического строения Костомукшское железорудное месторождение относится ко второй группе по «Классификации запасов месторождения».

Район Костомукшского месторождения представляет покрытую лесом всхолмленную равнину с пологими возвышенностями, чередующимися заболоченными и заторфованными участками. Абсолютные отметки поверхности изменяются от 280 м на западе и до 160 м на востоке, относительные превышения составляют 50ч80м.

Климат района умеренно-континентальный с суровой длительной зимой и прохладным летом. Средняя температура в январе -18,3°С, в июле +15,5°С. Среднегодовое количество осадков 449-5-520 мм. Летом ветры в основном северо-восточные, с ними связаны обильные дожди. Зимой преобладают западные и юго-западные ветры.

Для района, на территории которого находится предприятие, характерны ледниковые формы рельефа, возвышенности чередуются с понижениями, заполненные озерами и болотами. Ранее основу экономики этого края определяла лесная промышленность, но с вводом в действие горно-обогатительного комбината его удельный вес стал определяющим, а остальные области промышленности стали вспомогательными.

1.2 Строение рудного поля

Костомукшский железорудный район расположен в северо-западной части Западно-Карельской структурно-фациальной зоны северной части Центрально-Карельского геоблока.

В районе выделяется ряд взаимосвязанных геологических структур, разведанных на железные руды или представляющих интерес для поисков железных руд: Костомукшское месторождение, Корпангское месторождение, Западная группа аномалий, Таловейс, Северо-Костомукшская группа аномалий.

Рудоносные участки, прилегающие к месторождению, образуют в совокупности с ним Костомукшское рудное поле, которое в структурном плане представляет собой синклинорий, вытянутый в субмеридианальном направлении на 30 км при ширине 5ч10 км.

В плане месторождение имеет форму дуги, обращенной выпуклой стороной на запад. Пространственно месторождение делится на три участка с условными границами между ними. Падение пород восточное, северо-восточное и северное (на Южном участке) под углами 50ч80°, на глубоких горизонтах Центрального участка оно выполаживается до 30ч35°.

Основное рудное тело относится к нижней подсвите костомукшской свиты и прослеживается вдоль всей структуры на протяжении 15,5 км. Форма её изогнутая, дугообразная, мощность до 300 м в центральной части с постепенным выклиниванием к флангам. Падение пород, как правило, крутое (60ч80°), в центральной части месторождения (на перегибе структуры) углы падения уменьшаются до 45ч60°, а с глубиной даже до 30°.

На Центральном участке основное рудное тело приблизительно по оси делится на две части пачкой филлитовых, кварц-биотитовых с гранитом и кварц-биотит-амфиболитовых сланцев. Мощность этой пачки изменяется от 34ч40 м до 5 м, протяжённость около 1,5 км. Вмещающими породами со стороны лежачего бока являются кварц-биотитовые филлитовидные, биотит-кварц-амфиболитовые, тальк-хлоритовые и другие сланцы, а также безрудные кварциты. Переход от сплошных руд основной залежи к вмещающим породам прослеживается через зону переслаивания железистых кварцитов и кристаллических сланцев. С поверхности железистые кварциты основного рудного тела выветрены. Мощность зоны дезинтеграции изменяется от 1 до 50 м. Со стороны висячего бока на протяжении всего Центрального участка и отчасти Южного основное рудное тело контактирует с вулканитами кислого состава, представленными геллефлинтами. Контакт железистых кварцитов с вулканитами резкий, согласный, слабоволнистый. Мощность линзы геллефлинтов изменяется от первых метров до 400ч600.

1.3 Запасы железной руды

Среди железистых кварцитов выделяются три типа природных руд:

силикат-магнетитовые, богатые, содержащие магнетит и гематит;

магнетит-силикатные, средние и бедные, содержащие магнетит и пирротин;

силикатные, забалансовые, магнетитосодержащие с сульфидами.

По минеральному, химическому и гранулометрическому составу выделены четыре типа магнетитовых кварцитов:

· тип Р - щелочно-амфиболовые (рибекитовые, актинолитовые, кросситовые с эгирином, биотитом и карбонатом);

· тип Б - биотитовые (грюнерит-биотитовые, карбонат- биотитовые, рибекит-биотитовые);

· тип Г - грюнеритовые (биотит-грюнеритовые, карбонат-биотит-грюнеритовые);

· тип2Ат - двуамфиболовые (роговообманково-грюнеритовые с биотитом и карбонатом).

Соотношение их в недрах составляет соответственно 42:14:32:12.

По обогатимости (содержанию железа в концентрате) в балансовых запасах руд выделены условные технологические сорта:

более 67 % железа в концентрате;

67 ч 63 %;

менее 63 %.

Внутри каждого сорта по содержанию серы в концентрате выделены высокосернистые, в которых более 0,5 % серы, и малосернистые руды, содержащие 0,5 % серы и менее.

Средние содержания железа общего и магнетитового вкрест простирания рудных тел изменяются ритмично и с возрастанием от лежачего к висячему боку основной рудной залежи (ОРЗ). Обратную направленность и ритмичность имеет распределение серы в руде и концентрате.



Таблица 1.1 Характеристика минералого-петрографических разновидностей руд Костомукшского месторождения

Наименование разновидностей	Минеральный состав, %	Размер зерен рудных
руд	нерудные минералы	рудные минералы	минералов, мм
Биотит- магнетитовые кварциты	Кварц: 30ч60 Биотит: 5ч25 Карбонат: до 5ч7 Микроклин: 1ч3	Магнетит: 35ч50 Сульфиды: 0ч2	0,02-5-0,2 0,05-5-0,5
Щелочно- амфиболовые магнетитовые кварциты	Кварц: 30ч50 Рибекит: 5ч12 Эгирин: 5ч10 Кроссит: до 3 Биотит: 1ч3 Карбонат: 0ч2 Микроклин: 0ч2	Магнетит: 40ч60 Гематит: 1ч3 Сульфиды: 0ч2	0,1ч0,3 0,1ч5,0 0,1ч5,0
Грюнерит- магнетитовые кварциты	Кварц: 35ч40 Грюнерит: 10ч25 Роговая обманка: 0ч15 Биотит: 5ч7 Микроклин: 0ч5	Магнетит: 20ч35 Сульфиды: до 5	0,04ч0,2 0,3ч8,0

Запасы железных руд месторождения были подсчитаны по кондициям, утвержденным ГКЗ для открытой разработки:

— бортовое содержание железа, связанного с магнетитом, -17%;

— минимальная мощность рудных тел, включаемых в контур подсчета, -5 м;

— максимальная мощность некондиционных руд и прослоев пустых пород, кроме филлитовидных сланцев, - 5 м; а филлитовидных сланцев - 2м;

— бортовое содержание железа, связанного с магнетитом, для оконтуривания забалансовых запасов -10%.

Запасы железных руд по отчетному балансу запасов ОАО «Карельский окатыш» на 01.01.2004 год приведены в таблице 1.2.



Таблица 1.2 Запасы железных руд

Категория	Запасы, тыс. т	Среднее содержание Feмагн, %	Среднее содержание Feобщ, %	Среднее содержание Sобщ, %
1. В контуре карьера ТЭО. Балансовые
В	278608	27,39	32,70	0,19
С1	798873	26,04	31,59	0,24
В+С1	1077481	26,39	31,88	0,23
С2	118266	24,69	30,42	0,26
Забалансовые, некондиционные по содержанию магнетитового железа
С1	123049	14,25	25,26	0,46
С2	28299	14,40	25,50	0,49
2. За контуром карьера ТЭО кондиции, забалансовые
С1	165190,0	26,37	31,57	0,20
С2	760605,2	25,91	31,00	0,23

1.4 Гидрогеологическая характеристика месторождения

На месторождении выделяют два водоносных комплекса:

- четвертичных рыхлых отложений, содержащий поровые воды;

- кристаллических пород верхнего архея, содержащий трещинные и трещинно-жильные воды.

Оба комплекса гидравлически взаимосвязаны и имеют общий уровень подземных вод. Водоносный комплекс четвертичных отложений развит почти повсеместно.

Водовмещающими породами являются ледниковые песчано-гравийные отложения и торфяно-болотные образования.

Мощность ледниковых отложений изменяется от 3-4 до 20 м. Средняя мощность торфяников в районе карьеров составляет 2-3 м.

Подземные воды четвертичных отложений безнапорные, глубина залегания уровня от дневной поверхности 0-3 м, реже 4-5 м. Подземные воды торфяников формируются в периоды весенних и осенних паводков. Торфяники сильно влагоемки, обладают слабой водоотдачей. Подземные воды ледниковых отложений сплошного водоносного горизонта не образуют. Водопроницаемость и водообильность ледниковых отложений низкая - коэффициент фильтрации 0,04-2,6 м/сутки. Питание водоносного комплекса четвертичных отложений осуществляется за счет инфильтрации атмосферных осадков с территории, прилегающей к карьерам. Водоносный комплекс кристаллических пород распространен повсеместно и играет огромную роль в обводненности карьеров. Подземные воды приурочены к рудно-кристаллической толще и к вмещающим породам - гнейсам, кристаллическим сланцам, амфиболитам, кварцитам. Подземные воды связаны с трещинами отдельностей, зонами выветривания, зонами тектонических трещин. Наиболее водоносными являются породы верхних горизонтов до глубины 40-50 м от поверхности, где развита наиболее интенсивная трещиноватость, к которой приурочены зоны дезинтеграции среди более плотных пород. Трещинные подземные воды различных видов пород гидравлически связаны между собой и образуют единый водоносный горизонт. Нижняя граница относительного, по данным геологоразведочных работ, принята на глубине 200 м.

Водоносный комплекс характеризуется слабой водообильностью и низкой водопроницаемостью, что определяется степенью трещиноватости кристаллических пород. Коэффициенты фильтрации колеблются от 0,002 м/сутки до 2,5 м/сутки, причем наибольшие величины связаны с зоной дезинтеграции и тектоническими трещинами.

Удельный дебит скважин от 0,07 до 5,9 л/сутки.

Согласно проекту первого этапа реконструкции Костомукшского рудника на базе новых технологий, АО "Гипроруда", 1995г., гидрогеологические условия отработки месторождения открытым способом - простые, специальных мероприятий по осушению не требуется; обводнение карьеров происходит за счет атмосферных осадков и трещинных вод водоносного комплекса кристаллических пород.

Водоотлив карьера производится в два этапа:

первый этап - отвод поверхностных паводковых вод в действующие части нагорной канавы Центрального участка, при этом нагорная канава является накопителем паводковых вод, а дальнейший сброс выполняется поверхностными напорными водоводами с применением высокопроизводительных насосов с небольшим напором;

второй этап - центральные напорные карьерные водоотливы - расположенные на дне обоих участков карьера с насосными станциями оборудованные насосами ЦНС-500/320 (BIBO 2201 подкачивающие насосы) и ЦН-530/240, магистральными трубопроводами dy-530 , dy-325 мм и периферийные, расположенные в "малых" рудных телах оборудованные насосными станциями, которые включают в себя насосные установки типа «Иртыш 450, 185», ЭЦВ-12 и магистральный напорный трубопровод dy-325мм и ПЭ dy-250мм.

Напорный карьерный водоотлив, выполненный генеральным проектировщиком АО "Гипроруда", по Центральному участку осуществляется при помощи передвижных насосных станций, смонтированных на металлических санях. Для откачки воды применяют центробежные насосы типа ЦНС-500/320 и ЦН-500/240, а для напорного магистрального трубопровода - стальные трубы d-325мм и d-530мм с толщиной стенки от 6мм до 10мм, а также полиэтиленовые трубы ПЭ100 диаметром 450 и 250мм.

Главные водоотливные установки Центрального и Южного участков на 2007 год укомплектованы трубопроводной арматурой на рабочее давление от 1,6 до 4,0 МПа, локальные установки на давление от 1 до 2,5 МПа.

1.5 Инженерно-геологическая характеристика месторождения

На месторождении выделяется три инженерно-геологических комплекса:

— комплекс слабых рыхлых пород;

— комплекс пород средней крепости;

— комплекс крепких пород.

Комплекс слабых рыхлых пород представлен песчано-гравийными отложениями основной морены и дресвяными породами зоны дезинтеграции, мощность которой достигает 50 м. Породы комплекса являются несвязными неустойчивыми образованиями; временное сопротивление сжатию достигает 8 МПа.

Комплекс пород средней крепости представлен сильно трещиноватыми, выветрелыми кристаллическими породами. Временное сопротивление сжатию колеблется в пределах от 8 до 80 МПа. Мощность комплекса составляет 50ч90 м.

Комплекс крепких пород представлен трещиноватыми невыветрелыми и слабо выветрелыми кристаллическими породами. Породы комплекса характеризуются четко выраженной сланцеватостью. Временное сопротивление сжатию более 80 МПа.

В таблице 1.3 приведены исходные и расчетные характеристики физико-механических свойств, усредненные для кристаллических пород.

Таблица 1.3 Исходные и расчетные характеристики физико-механических свойств кристаллических пород

Наименование характеристик физико-механических свойств	Исходные характеристики	Расчетные характеристики
Средняя плотность, т/м3	2,7	2,7
Сцепление в массиве, МПа	0,67	0,514
Угол внутреннего трения, град.	35	28
Сцепление по поверхностям ослабления, МПа	0,035	0,027
Угол трения по поверхностям ослабления, МПа	18	14

Физико-механические свойства железных руд и пород представлены в таблице 1.4.

Таблица 1.4 Физико-механические свойства железных руд и пород

Наименование	Объемная масса, т/м	Коэффициент крепости по Протодьяконову	Влажность, %
Железные руды	3,3	14ч17	1ч2
Вмещающие скальные породы:
геллефлинты	2,65	10ч12	1ч2
прочие	2,7	10ч12	1ч2
Покрывающие рыхлые:
морена	2,0	Ї	Ї
торф	0,15	Ї	40

Таблица 1.5 Характеристика трещиноватости кристаллических пород

Наименование инженерно-геологического комплекса	Среднее расстояние между естественными трещинами	Удельная трещиноватость, тр/м	Средний диаметр отдельности, м
Комплекс пород средней крепости	0,5ч1,0	1ч2	0,5ч0,7
Комплекс крепких пород	1,0ч1,5	0,65ч1,0	0,7ч0,8

Инженерно-геологические условия отработки месторождения открытым способом сложные, что определяется наличием в бортах карьера естественных поверхностей ослабления (по сланцеватости пород), падающих в сторону выемки. В пределах месторождения выделено несколько инженерно-геологических зон в зависимости от направления и среднего угла падения сланцеватости пород.

1.6 Попутные полезные ископаемые и компоненты

Вскрышные породы Костомукшского месторождения отличаются большим разнообразием литологического и петрографического состава. Среди них выделяются: безрудные кварциты и ритмично-слоистые сланцы осадочно-метаморфического происхождения, метаморфизованные эффузивы основного состава (амфиболиты и амфиболовые сланцы), тальксодержащие сланцы, представляющие собой пластово-секущие жильные тела ультраосновных пород, разновозрастные дайковые тела ультраосновных щелочных пород, представленные слюдяными пикритами и карбонат - биотитовыми сланцами, и кислые вулканогенные образования (геллефлинты).

В геллефлинтах присутствуют компоненты вмещающих пород (сланцев и железистых кварцитов) мощностью в большинстве случаев не более 5 м. Геллефлинты представляют собой тонко- и мелкозернистую породу, иногда роговикового облика, с раковистым изломом, от светло- до темно-серой окраски. Минеральный состав пород: кварц - 25-30 %, полевой шпат - 60-75 %, биотит - 2-10 %, в небольших количествах присутствуют серицит, реже амфибол, хлорит, карбонаты.

Балансовые запасы геллефлинтов утверждены по состоянию на 01.01.87 в контуре железорудного карьера для условий открытой разработки в качестве сырья для производства щебня, отвечающего требованиям ГОСТ 23254-78, ГОСТ 8267-82, используемого по назначениям в соответствии с требованиями ГОСТ 10268-80, ГОСТ 25608-83, ГОСТ 7392-85; дробленого песка, отвечающего требованиям ГОСТ 26193-84, после промывки - ГОСТ 8736-85, а также для получения обогащенного кварц-полевошпатового концентрата и молотых необогащенных геллефлинтов, пригодных в производстве фарфоро-фаянсовых изделий различного назначения по техническим требованиям ВНИИФ к качеству концентрата, в производстве тарного стекла, покровной и грунтовой эмали, керамических связок. Протоколом ГКЗ СССР № 10304 от 02.12.87 утверждены балансовые запасы геллефлинтов в количестве: A+B+C₁ - 138282 тыс.м³ и С₂ - 35982 тыс.м³. В т.ч. до утверждения запасов было погашено 3840 тыс.м³, заскладировано 1800 тыс.м³., использовано для производства щебня 2040 тыс.м³. За контуром железорудного карьера забалансовые запасы геллефлинтов подсчитаны в количествах (по категориям): А - 2630, В - 11234, С₁ - 10042 тыс.м³. Балансовые запасы геллефлинтов на 01.01.03 составляют: A+B+C₁ - 107903 тыс.м³ и С₂ - 31020 тыс.м³. Забалансовые запасы геллефлинтов на 01.01.03 не изменились.



2. ГОРНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Современное состояние и перспектива развития горных работ

Костомукшское месторождение железных руд отрабатывается Костомукшским карьером состоящим из трёх участков: Центрального, Южного и Северного - 2.

Общая годовая карьера производительность по руде 23,8 млн. т/год, по вскрышным работам 28млн. м³, по Центральному участку -16,5 млн.т В настоящее время горные работы ведутся на Центральном карьере с отметкой дна -65м. Расчетная производительность карьера по горной массе 105 млн. т/год и К_вскр = 1,17 м³/т достигла к 2004 г. и находится на этом уровне в настоящее время. Общий срок существования на базе утвержденных ГКЗ запасов балансовых и забалансовых руд составляет 40 лет.

В качестве основного горнотранспортного оборудования проектом предусмотрены: станки шарошечного бурения типа СБШ - 250 МН, экскаваторы ЭКГ - 8И и ЭКГ- 10 (ёмкость ковша 8 - 10м3), автосамосвалы БелАЗ 7519 и БелАЗ 75131 (грузоподъёмностью 110 - 130тн.), тяговые агрегаты ОПЭ 1А, думпкары 2ВС - 105(грузоподъёмностью 105т.)

Высота рабочих уступов принята 15метров, ширина рабочих площадок 50метров.

Проектом предусмотрено применение временно нерабочих бортов в рабочей зоне со стороны висячего и лежащего боков залежи. Вскрытие Центрального участка осуществляется двумя независимыми системами комбинированных съездов на Восточном и Западном бортах карьера. Восточная система автомобильных съездов служит для связи карьера с отвалами, Западная - для связи с рудным складом. Горные работы на Центральном карьере развиваются, в основном, в северном и восточном направлениях.

Разработка месторождения предусмотрена с применением комбинаций автомобильного и электрифицированного железнодорожного транспорта. Вскрытие Центрального участка до отметки +175м. осуществлено внешней ж.д. траншеей, далее до отметки +100м. внутренней полутраншеей. Руда автомобильным транспортом доставляется на внутрикарьерные рудные перегрузочные пункты и далее железнодорожным транспортом на дробильно - обогатительную фабрику. Вскрышные породы планировалось доставлять на отвалы, как автомобильным, так и комбинированным автомобильно-железнодорожным транспортом. В настоящее время при транспортировке вскрыши используется только автотранспорт.

С начала эксплуатации по 2008 г. включительно добыто 534 млн. т руды и удалено 425 млн. м³ вскрышных пород. Фактический коэффициент вскрыши составляет 0,80 м³/т. В пересчёте на добытую руду отставание по вскрышным работам по сравнению с проектом составляет 90 млн. м³.

Фактическое отставание объема вскрышных работ от проектных величин вылилось в снижение количества рабочих площадок, уменьшение их ширины, формирование временно нерабочих бортов в более значительных масштабах, чем планировалось проектом. Вследствие этого произошла потеря мощности карьера, как по руде, так и по вскрышным работам. Одновременно существенно усложнилась организация работ, что объективно снизило возможную производительность горнотранспортного оборудования.

Мощность Костомукшского карьера по руде снизилась до 16млн. т. в год.

На 01.01.2009 г. на государственном балансе по Костомукшскому месторождению числится 918,8 млн. т руды. Из проектных контуров карьера необходимо удалить 1091,4 млн. м³ вскрышных пород, при среднем коэффициенте вскрыши К_вскр = 1,19 м³/т.

Текущий коэффициент вскрыши в период интенсивного разноса бортов Костомукшского карьера может достигнуть 1,8 -1,9 м³/т. т.е. затраты на добычу руды, по сравнению с сегодняшним уровнем, существенно увеличатся. Низка вероятность продления, на достаточно длительный период, сегодняшнего уровня превышения цены реализации окатышей над себестоимостью производства. Кроме этого в связи с недостаточным уровнем разведанности запасов руды на нижних горизонтах месторождения существует риск не подтверждения запасов. По всем этим причинам отработка всех стоящих на балансе предприятия запасов может быть экономически нецелесообразной. Поэтому выделен промежуточный контур карьера, с меньшими запасами, но более надёжно рентабельный.

2.2 Текущий и перспективный планы горных работ

Согласно утвержденной горнотранспортной части «Проекта первого этапа реконструкции Костомукшского рудника на базе новых технологий» (АО «Гипроруда», системы разработки с внешним отвалообразованием вскрышных пород и комбинированной добычей руды через усреднительные перегрузочные пункты.

Товарной продукцией для карьера является кондиционная руда, а всего рудника -- концентрат. Руда складируется на специальном складе и в дальнейшем отгружается для дробления, измельчения и обогащения на ДОФ.

Согласно заданию, годовой объем добычи кондиционной руды составляет:

Д = 5 млн. т/год, некондиционной массы : (859,3 тыс. м³), итого рудной массы V_рм=5000+2835,8=7835,8тыс.т (2374,5тыс. м³).

Среднегодовой расчетный объем вскрышных работ:

V_в = К_ср·Д· К_нер = 2,4·1515,2·1,4 = 5091 тыс. м³

(где К_ср - коэффициент неравномерности годовых объемов, принят 1,4). Из указанного объема скальной вскрыши ориентировочно: или 4388,4 тыс. м³, мягкой 5091 - 4388,4 = 702,5 тыс. м³.

Общий годовой объем горной массы:

V_г.м = 5091 +2374,5 = 7465,5 тыс. м³

или 792,5 ·2+4388,4·2,92+7835,8тыс. т.

Срок работы Т_р предприятия:

Где Т_стр, Т_э, Т_зат - соответственно, длительность горностроительных работ, работы с номинальной производительностью и затухания горных работ.

Принимаем Т_зат? Т_стр= 5 лет. За эти два периода добыто руды ориентировочно:

Р_стр+ Р_зат= 30000 + 30000 = 60000 тыс.т,

а за период эксплуатации: 117755 - 30000 = 87755 тыс. т.

Длительность .

Длительность рассчитывается с 2003 г, так как эксплуатационный запасы берутся за этот же год. До 2003 г. длительность Т_э = 15 лет. Отсюда расчетный срок работ Т_р=5+15+17+5=42 года.

Учитывая средние по масштабу объемы работ (до 7,5 млн. м³ в год), принимается режим работы карьера (вскрышных и добычных работ) 7 дней в неделю, 365 дней в году. Выемка - транспортирование в 2 смены по 12 часов в сутки. Буровые работы по такому же графику. Взрывание - в дневную смену (по 8 часов). Массовые взрывы производятся:

Среда с 12.00 до 16.00 часов.

Пятница с 12.00 до 16.00 часов.

Разделка негабарита: понедельник - суббота с 12.00 до 16.00 часов.

Таким образом, число рабочих смен в году экскаваторного участка 360 х 2=720, бурового-720.

Расчетный сменный объем работ при коэффициенте неравномерности сменных объемов 1,2:

Выемочных тыс. м³ в том числе

по скальной массе , мягкой 1,1 тыс. м³;

Буровзрывных .

Объемы горной массы, вскрыши и геологические запасы руды определены способом горизонтальных сечений: вычерчены погоризонтные планы на уровне отметок 205 (поверхность), 175, 145, 115, 85 и 40 м, где показаны залежь и контуры уступа в погашенном состоянии; определены для каждого плана площади S зон руды и горной массы; объемы (раздельно по руде и горной массе) определены по следующей зависимости:

где S₂₀₅, S₁₄₅… - площади зон руды (горной массы) по горизонтам 205 м, 145 м и т.д.; высота слоя между горизонтами, м.

В таблице даны геологические запасы за 2003 г с содержанием железа Fe=l7%. Запасы с содержанием Fe = 20% в таблице не указаны.

Результаты расчетов приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Горизонт, м	Высота слоя	Площади зон, тыс. м2	Объемы в слое, тыс. м3
		руды	итого	руды	итого
205	30	36,6	100	1298,6	4203,2
175	30	50	180,2	2140,3	6446,4
145	30	92,7	249,6	1871,6	5577,3
115	30	32,1	122,2	1610,9	4382,6
85	30	75,3	170	3899,6	9496,8
55	15	184,7	463,1	2101,7	5118,4
40	30	95,5	219,3	3096,2	4363,4
10	30	110,9	71,6	1697	1412,1
-20	225		22,5
Всего		680	1598,5	17715,9	41000,2

Вместе с внешней траншеей, объем которой 126600 м³ объем карьера 139223+127=139350 тыс. м³, в том числе геологические запасы руды в контурах карьера V=54387 тыс. м³ (543873,x36=182740 тыс. т.).

К забалансовым отнесены руды с содержанием Fe менее 17%. Ориентировочно (по данным геологоразведки) запасы этой категории составляют 63606 тыс.т.

Запасы руд, находящиеся за контурами карьера, рекомендуется отнести к забалансовым по экономическим причинам.

Балансовые запасы руд (содержание Fe от 17%) Z_бал = l19134 тыс. т. Поскольку они находятся в контуре разработки, промышленные запасы:

Z_n = Z_бал = 119134 тыс. т.

Для сложноструктурных тел с мощностью более 20 м при высоте уступа 15 м. уровень эксплуатационных потерь составляет 7,5%. Для расчетов принимаем потери з=4,5% и разубоживание р=3,5%.

Эксплуатационные запасы руды:

Z_э = Z_п(1 - з)(1+р)=119134(1 - 0,045)(1+0,035) = 117755 тыс.т.

или

Всего будет потеряно, таким образом, 63606+119134x0,045=68967 тыс.т.

Коэффициент общих потерь руды , а извлечение 1 - 0,38 = 0,62. Это значение следует признать достаточно низким.

Таким образом, объем карьера 139350 тыс. м³, забалансовые запасы

тыс. м³ (подлежат отдельной выемке и хранению), эксплуатационные запасы Z_э = 35046,1 тыс. м³,всего забалансовых и эксплуатационных запасов 19268,9+35046,1 = 54315 тыс. м³, вскрыши V_в = 139350-54315=85035 тыс. м³. Из них мягкой вскрыши 735+11004=11739 тыс. м³ (объем внешней траншеи и слой между поверхностью и гор. 175м), скальной 85035-11739=73296 тыс. м³.

Средний коэффициент вскрыши

2.3 Производительность и режим работы

· добыча сырой руды - 23,8 млн. т.,

· выпуск концентрата - 9,45 млн. т.,

· выпуск окатышей - 9 млн. т.

В границах карьера I очереди эта производительность обеспечивается одновременной разработкой Центрального (15,0 млн.т.) и Южного (9,0 млн.т.) участков месторождения.

Установленная в процессе календарного планирования расчетная производительность карьера по вскрыше составляет 22,0 млн. м³, в том числе 13,0 млн. м³ на Центральном и 9,0 млн. м³ на Южном участках.

Годовая добыча 23,8 млн.т. выдерживается до 2010 года включительно, затем уменьшается по мере доработки запасов Южного участка.

К этому времени для поддержания расчетного уровня добычи предполагается подготовка и вовлечение в разработку рудных площадей за пределами I очереди карьера - северной части Центрального участка и малых рудных тел обоих участков.

Годовой объем вскрышных работ в границах карьера I очереди и размере 22,0 млн. м³ выдерживался до 2009 года с последующим уменьшением в связи с резким затуханием вскрышных работ на Южном участке при доработке глубинных горизонтов. Однако, с учетом необходимости своевременного вовлечения в разработку запасов руды за пределами границ карьера I очереди, характеризующихся повышенным коэффициентом вскрыши, следует ожидать за пределами 2010 года увеличения годовых объемов вскрышных работ.

Данные на 2009 год:

вскрыша - 20000 тыс. м³,

руда - 20924 тыс. т. (с содержанием магнетитового железа - 24,5 %),

концентрат - 7648 тыс. т.,

окатыш - 7200 тыс. т. (со средним содержанием железа - 64,46 %),

щебень - 568 тыс. м³.

Режим работы карьера представлен в табл. 2.2

Режим работы карьера	365 рабочих дней в году
Рабочие смены в сутки	Бурение - 2 (по 12 часов) Взрывание 1 (по 8 часов)
Массовые взрывы производятся	Среда/пятница с 12.00 до 16.00
Разделка негабарита	Понедельник - суббота - с 12.00 до 16.00

2.4 Вскрытие и система разработки карьера

Вскрытие карьерного поля осуществляется проведением открытых горных выработок, представляющих собой систему элементов, в которых располагаются транспортные коммуникации технологических грузопотоков.

При выборе способа вскрытия решаются следующие задачи:

обеспечение минимального расстояния транспортирования горной массы;

обеспечение минимального периода вскрытия и подготовки горизонтов;

обеспечение необходимой провозной и пропускной способности;

стремление к минимуму пересечения грузопотоков;

минимальные капитальные затраты на вскрытие.

Учитывая эти критерии, вскрытие Костомукшского карьера принято осуществлять независимыми системами внутренних тупиковых и поступательных траншей согласно классификации способов вскрытия А. И. Арсентьева.

Вскрытие Центрального участка осуществляется двумя независимыми системами комбинированных съездов на Восточном и Западном бортах карьера. Восточная система автомобильных съездов служит для связи карьера с отвалами, Западная - для связи с рудным складом.

Под системой открытой разработки месторождения понимается определенный порядок выполнения горно-подготовительных, вскрышных и добычных работ. Принятая система разработки должна обеспечивать безопасную и экономичную комплексную разработку всех полезных ископаемых, полное извлечение запасов, охрану окружающей среды.

По классификации проф. А.И.Арсентьева, на Костомукшском месторождении принята углубочная система разработки карьера с комбинированными (продольными и поперечными) заходками и внешним отвалообразованием.

Для разработки Центрального карьера Костомукшского месторождения фактически принята следующая технологическая схема:

Бурение скважин производится станками шарошечного бурения СБШ-250МН.

Взрывание скальной горной массы в карьере производится штатными взрывчатыми материалами (граммонит 79/21 и т.д. заводского производства); смесевыми ВМ типа граммонит 79/21 (21 % - гранутол, 79 % - аммиачная селитра); ЭВВ типа сибирит-1200 с использованием неэлектрического инициирования скважинных зарядов с замедлением 10, 20, 35, 50, 75 мсек. и системы радиовзрывания "Гром".

Погрузка взорванной горной массы в забое производится на автомобильный транспорт экскаваторами типа прямая механическая лопата ЭКГ-10,12 и транспортируется на перегрузочные пункты или во внешние отвалы и склады, в зависимости от результатов измерений на рудоконтрольных станциях (РКС). Далее с внутрикарьерных перегрузочных пунктов рудная масса грузится в железнодорожный транспорт и доставляется в корпус крупного дробления обогатительной фабрики. Геллефлинты, плагиопорфиры и забалансовая рудная масса транспортируются автомобильным транспортом соответственно на специальные внешние склады и на склад забалансовых руд.

Таблица 2.3 Основные элементы системы разработки в карьере «Центральный»

Показатели	Значения
Высота уступа по скальной горной массе	15 м
Углы откосов по скальной вскрыше	65 - 70 °
Минимальная ширина рабочих площадок:
- по руде, по вскрыше для автотранспорта	30 м
- по руде для ж/д транспорта	25 м
- транспортная берма	30 м
Для ведения буровых работ:
- при автомобильном транспорте	15 м
- при ж/д транспорте	21 м
- транспортная берма	9м

Таблица 2.4 Производственные показатели центрального карьера

Производственные показатели	Единица измерения	Показатели
Добыча руды	тыс.т	23800
Вскрыша	т.м3	28840
Коэффициент вскрыши	м3/т	1,13
Бурение взрывных скважин	т.п.м	1240
Бурение скважин на отбойку горной массы	т.п.м	1166
Взрывание	т.м3	36340
Выход горной массы с 1 п.м бурения	м3	31,2

2.4.1 Расчет ширины рабочей площадки

Ширина рабочей площадки Ш_р.п. (м) при автомобильном транспорте определяется по следующей формуле:

Ш_р.п. =А+с₂+Е + П₁+с₁+b_П, (2.1)

где А - ширина заходки экскаватора, м;

с₂ -- расстояние от оси дороги до нижней бровки уступа или развала, м;

Е -- расстояние между осями движения на двухполосной дороге, м;

П₁ -- полоса для размещения дополнительного оборудования, м;

с₁-- расстояние между полосой для размещения дополнительного оборудования и полосой безопасности, м;

b_П - полоса безопасности, м.

Отсюда получаем:

Ш_р.п. =18 + 4 + 6 + 3 + 4 + 3 = 38 м.

Схема к расчету ширины рабочей площадки при автомобильном транспорте приведена на рис. 2.1

Рис. 2.1. Схема к расчету ширины рабочей площадки при автомобильном транспорте.

2.6 Выемочно-погрузочные работы

Выемка и погрузка, как правило, осуществляется одним типом машин или одним комплексом машин. В практике открытых горных работ на Костомукшском месторождении используются различные виды выемочного оборудования с широким диапазоном технологических характеристик.

С учетом значительных годовых запланированных объёмов вскрышных и добычных работ, которые показывают, что на карьерах с годовой производственной мощностью более 10 млн. м³, а также на взаимосвязь выемочно-погрузочного оборудования с другими смежными процессами, целесообразно использовать экскаваторы ЭКГ-10.

Таблица основных параметров выемочно-погрузочных работ.

Параметры.	Значения
	Вскрыша	Добыча
1. Число рабочих дней в году, дней	365	365
2. Время смены, ч	8	12
3. Тип выемочно-погрузочного оборудования	ЭКГ-10	ЭКГ-8И ЭКГ-6,3УС
4. Емкость ковша экскаватора, м3	10	8 6,3
5. Сменная производительность э. м3/смену	9750	3064 1238
6. Годовая производительность, м3/год	14300 тыс. м3.	11954 тыс. м3
7. Ширина заходки, м	38	21,6 м, 15
8. Продолжительность цикла, с	35	28 28
9. тип транспортного оборудования	БелАЗ-75131	БелАЗ 7519А
10. Объём кузова м3	84	81

2.5.1 Погрузка взорванной скальной горной массы в карьере

- скальная вскрыша - погрузка осуществляется экскаваторами типа прямая механическая лопата ЭКГ-12, ЭКГ-10Р, ЭКГ-8И, ЭКГ-6,3УС и фронтальными колесными погрузчиками CAT-992G и Komatsu WA 900-3 в автосамосвалы типа БелАЗ-7512А, БелАЗ-75131 или железнодорожный транспорт и транспортируется во внешние отвалы (бульдозерные и экскаваторные) при этом чистая геллефлинта, пригодная для производства щебня, транспортируется железнодорожным транспортом на склад ЦПЩ;

- рудная масса - в забое осуществляется экскаваторами типа прямая механическая лопата ЭКГ-12, ЭКГ-ЮР в автосамосвалы Юклид R-150, Юклид R-170 CAT 785С и транспортируется на накопительно-усреднительные перегрузочные пункты Перегрузочные пункты размещены: Центральный участок западный борт на гор +162м,; Центральный участок восточный борт гор+213м; Южный участок северный борт +212м, юго-восточный борт +210м.

Схема работы экскаватора в забое с погрузкой горной массы в автосамосвал представлена на рис. 2.2. Рудная масса с накопительно-усреднительных перегрузочных пунктов экскаваторами ЭКГ-10 и фронтальным погрузчиком Komatsu WA 900-3 грузится в железнодорожный транспорт и вывозится на ДОФ

Перечень основного технологического оборудования на 2010 г. Отображён в таблице 2.7.

Таблица 2.7. Парк экскаваторов

Экскаваторы и	Списочное количество
погрузчики	единиц
ЭКГ-6.3УС	2
ЭКГ-10	4
ЭКГ-ЮР	8
ЭКГ-12	1
CAT-992G	1
Komatsu WA 900-3	5
Всего:	35

Рис. 2.2. Схема работы экскаватора в забое

2.5.2 Расчет параметров забоя

Ширина заходки:

А_З = 1,43 · R_чу ,м, (2.39)

где R_чу - радиус черпания экскаватора ЭКГ-10 на уровне стояния, R_чу = 14,8 м.

А_З = 1,43 · 14,8 = 21,6 м,

Скорость продвигания забоя:

где H_y - высота уступа, 15 м.

Скорость продвигания забоя для пород вскрыши:

Скорость продвигания забоя для руды:

2.5.3 Расчет производительности и технического парка экскаваторов для вскрышных работ

Эффективная производительность экскаватора ЭКГ-10:

где Е - ёмкость ковша экскаватора, Е= 10м;

К_нк - коэффициент наполнения ковша, К_нк = 0,8;

Т_ц - продолжительность цикла, с учётом веса вскрышной породы, Т_ц = 35с;

К_рк - коэффициент разрыхления руды в ковше, К_рк = 1,4;

з - коэффициент использования экскаватора по времени з =0,8;

Сменная эксплуатационная производительность экскаватора:

Q_эс = Q_эф · Т_с · К_кл · К_ир , м³/см, (2.42)

где Т_с - продолжительность смены, Т_с = 8 ч;

К_кл - коэффициент влияния климатических условий, К_кл = 0,9;

К_ир -- коэффициент использования экскаватора на основной работе, К_ир =0,8.

Q_эс = 476 · 8 · 0,9 · 0,8 = 2742 м³/см.

Годовая производительность экскаватора:

Q_год = Q_эс · N, м³/год, (2.43)

где N - количество рабочих дней в году, N = 320,

Q_год = 2742 · 330 = 877 тыс. м³/год.

Количество экскаваторов:

Где V_{год.вскр} - годовой объем вскрышных работ, 11954 тыс. м³.

Принимаем для пород вскрыши 4 экскаваторов ЭКГ-10.

2.5.4 Расчет производительности и технического парка экскаваторов для добычных работ

Эффективная производительность экскаватора ЭКГ-10:

где Е - ёмкость ковша экскаватора, Е= 10м;

К_нк - коэффициент наполнения ковша, К_нк = 0,8;

Т_ц - продолжительность цикла, с учётом веса вскрышной породы, Т_ц = 41с;

К_рк - коэффициент разрыхления руды в ковше, К_рк = 1,4;

з - коэффициент использования экскаватора по времени з =0,8;

Сменная эксплуатационная производительность экскаватора:

Q_эс = Q_эф · Т_с · К_кл · К_ир , м³/см, (2.46)

где Т_с - продолжительность смены, Т_с = 8 ч;

К_кл - коэффициент влияния климатических условий, К_кл = 0,9;

К_ир -- коэффициент использования экскаватора на основной работе, К_ир =0,74.

Q_эс = 476 · 8 · 0,9 · 0,74 = 2163 м³/см.

Годовая производительность экскаватора:

Q_год = Q_эс · N, м³/год, (2.47)

где N - количество рабочих дней в году, N = 320,

Q_год = 2742 · 320 = 692 тыс. м³/год.

Количество экскаваторов:

Где V_{год.вскр} - годовой объем вскрышных работ, 14300 тыс. м³.

Принимаем для пород вскрыши 6 экскаваторов ЭКГ-10.

2.5.5 Общее количество экскаваторов

Рабочий парк экскаваторов:

N_p.n = N_вскр + N_p ,ед, (2.49)

N_p.n =4 + 6 = 10 ед.

Инвентарный парк экскаваторов:

N_э.и =1,2 · N_p.n ,ед, (2.50)

N_э.и =1,2 · 10 = 12 ед.

где 1,2 - коэффициент списочного состава.

Технический парк экскаваторов составит 12 единиц. Основные параметры, приняты исходя из паспорта, применяемого на карьере экскаватора ЭКГ-10. Высота уступа принята равной 15м, ширина рабочей площадки - 38м. Минимальная ширина рабочей площадки, принятая для подсчета готовых к выемке запасов равна 30м.

В табл. 2.8. приведены характеристики экскаваторов.

Таблица 2.8. Характеристики экскаваторов

Показатели	ЭКГ-8И	ЭКГ-10
Вместимость ковша основного, м3	8	10
Угол наклона стрелы, град	47	45
Максимальный радиус черпания, м	18,2	18,4
Максимальный радиус разгрузки, м	16,3	16,3
Максимальная высота черпания, м	12,5	13,5
Радиус вращения кузова, м	7,62	7,78
Ширина кузова, м	6,512	6,2
Высота экскаватора без стрелы, м	6,73	14,6
Рабочая скорость передвижения, км/ч	0,45	0,42
Угол преодолеваемый при передвижении, град	12	12
Среднее удельное давления на грунт, МПа	0,199	0,216
Скорость подъема ковша, м/с	0,94	0,95
Мощность сетевого двигателя, кВт	630	630
Подводимое напряжение, В	60003000	6000
Продолжительность цикла, с	28,2	28,2
Масса экскаватора с противовесом, т	370	395

2.6 Назначение и структурная схема рудо-контрольных станций

Для обеспечения стабильной работы обогатительной фабрики применяется усреднение руды.

Главными факторами, определяющими конструктивные особенности системы усреднения руды в условиях карьеров ОАО «Карельский окатыш», следует считать: применяемый технологический транспорт, требования обогатительной фабрики к уровню стабильности качественных характеристик сырой недробленой руды, критерии качества руды и природная изменчивость этих показателей.

Применение комбинированного автомобильно-железнодорожного транспорта определило строительство перегрузочных складов, технологическая функция которых состоит в обеспечении взаимодействия автомобильного и железнодорожного транспорта, аккумуляции определенного объема руды с целью ритмичного питания фабрики рудой требуемого качества, независимой работы карьера по добыче руды от подачи ее на фабрику. Усреднение руды осуществляется на перегрузочных складах и достигается смешиванием недробленой руды, поступающей одновременно из разных добычных забоев и забором руды экскаваторами ЭКГ-10 по всему поперечному сечению штабеля. При этом достигается крупно-порционное усреднение.

Заданные технологические и экономические показатели добычи и усреднения руды достигаются многоэтапным планированием и оперативным управлением по данным контроля качества при добыче. Информационное обеспечение осуществляется широким использованием геофизических методов опробования на всех этапах разведки, добычи, транспортирования и обогащения.

Оперативный контроль над содержанием магнетитового железа базируется на рудо-контрольных станциях (РКС) с методическим, метрологическим и программным обеспечением.

Рудо-контрольная станция предназначена для опробования недробленой руды в автосамосвалах, обеспечения информацией о качестве руды в забоях на любой момент времени, а также оперативного учета поступления руды на пункты перегрузки и отгрузку ее на фабрику. Внедрение рудо-контрольной станции позволяет решать следующие задачи:

- исключить поступление на перегрузочные склады породы и некондиционной руды;

- формировать рудные штабели на перегрузочных пунктах с отклонениями содержания магнетитового железа от планового не более 0,5 %;

- организовать оперативный учет количества и качества отгрузки руды из забоев, поступление на перегрузочные склады, учет движения запасов на складах в любой текущий момент времени;

- оперативно управлять качеством в рудном потоке при формировании штабелей;

- снизить уровень колебаний содержания магнетитового железа в руде, поступающей на фабрику.

2.6.1 Схема работы программы управления грузопотоком руды в карьере

Схема работы включает в себя:

- ввод в ЭВМ номера автосамосвала (осуществляется оператором РКС);

- ввод в ЭВМ замера (показания датчика при опробовании автосамосвалов) осуществляется оператором РКС;

- преобразование показаний датчиков в содержание магнетитового железа;

- определение адреса разгрузки автосамосвалов.

Адрес "основной склад" соответствует выполнению условия Fем ? 17 %.

Рудный поток, направляемый на основной склад, позволяет сформировать штабель руды заданного качества. По мере заполнения основного склада он переходит в разряд отгружаемых, а резервные становятся основными.

Переработка усредненной руды способствует стабилизации технологического режима обогащения, что в конечном счете, обеспечивает эффективность обогащения.

Принцип действия рудоконтрольных станций и взаимодействие основных её узлов поясняет структурная следующая схема:

а) силовой блок, блок аварийного питания, блок управления СПМ, пульт управления СПМ, блок питания датчика, измерительный блок, блок согласования с элементами механизации автоматизированной системы управления горнотранспортным оборудованием и радиостанция;

б) рама со спускоподъемным механизмом, на котором расположены блок автоматики СПМ, датчик с узлом подвеса и элементы освещения и сигнализации.

Технические данные:

§ диапазон измерения магнитного железа от 0 до 40 %;

§ датчик магнитной восприимчивости с базой зонда - 1000 мм;

§ частота питающего напряжения датчика - 300 Гц;

§ напряжение питания датчика -100 в;

§ высота подъема датчика от поверхности земли до 8 м;

§ грузоподъемность опробуемых автомобилей на 40,110, 130 т;

§ время опробования от 24 до 30 сек;

§ общая потребляемая мощность - 7 кВт.

2.7 Отвальное хозяйство

На Центральном карьере используются существующие отвалы вскрыши. Автомобильные отвалы располагаются на Западном и Восточном бортах карьера, в прилегающей к нему зоне. Общий объем вскрыши, располагаемой в отвалах: