Безопасность технологического процесса проведения ремонтных работ на агрегатном участке транспортного цеха в ООО "Кузнецов" г. Самара
Оценка травмобезопасности производственного оборудования. Технология ремонта топливной аппаратуры. Анализ производственной безопасности на участке с выявлением несоответствия нормам охраны труда. Разработка системного подхода к управлению охраной труда.
| Рубрика | Безопасность жизнедеятельности и охрана труда |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 25.05.2012 |
| Размер файла | 1,5 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
СОДЕРЖАНИЕ
Содержание
Введение
1. Характеристика производственного объекта
1.1 Расположение
1.2 Производимая продукция
1.3 Характеристика производственных, санитарно-бытовых, административных помещений
1.4 Технологическое оборудование, режим работы
1.5 Виды работ, штатное расписание
2. Технологический раздел
2.1Краткое описание работы
2.2 План размещения основного технологического оборудования
2.3 Способы восстановления и комплектовки деталей
2.4 Технология ремонта топливной аппаратуры
2.5 Анализ производственной безопасности на участке с выявлением несоответствия нормам.
2.6 Оценка травмобезопасности производственного оборудования
2.7 Анализ травматизма на производственном объекте
3. Научно-исследовательский раздел
3.1 Выбор объекта исследования, обоснование
3.2 Анализ существующих принципов, методов и средств обеспечения безопасности
3.3 Рекомендуемые технические мероприятия, необходимые для обеспечения безопасных условий труда
3.4 Инженерные расчеты
4. Охрана труда
4.1 Разработка системного подхода к управлению охраной труда
4.2 Организация постоянного контроля за состоянием производственной среды на основании ГОСТ 12.0.006-2002, OHSAS 18000
4.3 Система управления охраной труда
4.4 Совершенствование СУОТ
5. Охрана окружающей среды и экологическая безопасность
5.1 Оценка антропогенного воздействия ОАО «Кузнецов» на окружающую среду
5.2 Определение направления снижения антропогенного воздействия ООО «СЗНРО» на окружающую среду
5.3 Предлагаемые или рекомендуемые принципы, методы и средства снижения антропогенного воздействия на окружающую среду
5.4 Разработка экологической политики организации
5.5 Разработка программы достижения целевых и плановых экологических показателей
5.6 Разработка и реализация процедуры экологического мониторинга
5.7 Порядок проведения мониторинга обращения с отходами
6. Защита в чрезвычайных и аварийных ситуациях
6.1 Безопасность объекта при аварийных и чрезвычайных ситуациях
6.2 Обеспечение пожарной безопасности в агрегатном участке
6.3 Обеспечение пожарной безопасности на рабочем месте оператора станка плазменной резки металла
7. Экономическая эффективность
7.1 Расчет нормы времени на выполнение технологической операции
7.2 Расчет капитальных вложений в оборудование по проектному варианту
7.3 Расчет показателей социального эффекта
7.4 Анализ использования рабочего времени
7.5 Расчет экономического эффекта
7.6 Оценка экономической эффективности
Заключение
Список литературы
ВВЕДЕНИЕ
Охрана труда является одной из главных предпосылок выделения комплекса трудового права в отдельную отрасль законодательства. Именно с этой задачей мы сталкиваемся в нашей повседневной жизни, зачастую просто не замечая этого. Для того чтоб достойно существовать каждому человеку необходимо работать, а значит необходимо знать свои права и обязанности в данной сфере, уметь применять знания на практике. Поэтому мной была выбрана моя тема для выполнения выпускной квалификационной работы.
Актуальность обеспечения государственных нормативных требований охраны труда, установленных действующим законодательством, невозможно недооценить.
Под предметом исследования подразумеваются нормативно-правовые акты в сфере охраны труда, установленные действующим законодательством.
Методологической основой охраны труда является научный анализ условий труда, технологических процессов, производственного оборудования, применяемых и получаемых материалов и веществ с точки зрения возможности возникновения опасных и вредных производственных факторов. На основании этого анализа разрабатываются технические и организационные меры по предотвращению этих факторов.
Охрана труда занимается проблемами, связанными с обеспечением здоровых и безопасных условий труда. Она выявляет и изучает возможные причины производственных несчастных случаев и профессиональных заболеваний и разрабатывает систему мероприятий и требований с целью устранения этих причин и создания, безопасных для человека условий труда.
«Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные мероприятия».
Целью дипломного проекта является обеспечение на предприятии: ООО «Кузнецов» выполнения государственных нормативных требований в области охраны труда, установленных действующим законодательством при планово предупредительных работах в цехе обработки листового металла.
Задачей дипломного проекта считаю выявление и устранение нарушений государственных нормативных требований в области охраны труда, установленных действующим законодательством связанных с планово предупредительными работами в цехе обработки листового металла на предприятии: ООО «Кузнецов».
Необходимо отметить, что охрану труда нельзя отождествлять с техникой безопасности, производственной санитарией, гигиеной труда, так как они являются элементами охраны труда, её составными частями.
Для достижения цели дипломного проекта необходимо по результатам исследований подготовить рекомендации и предложения по устранению выявленных нарушений.
1. Характеристика производственного объекта
1.1 Расположение
ООО «Кузнецов» располагается по адресу: Россия, Самара,
Заводское шоссе, 29.
E-mail: motor@motor-s.ru
Единый телефон: +7(846) 955-16-12
1.2 Производимая продукция или виды услуг
Завод ООО «Кузнецов» разрабатывает, производит, поставляет и ремонтирует:
--Авиационные двигатели моделей:
Турбовинтовой двигатель НК-12МП; Турбореактивный двигатель НК-25; Двухконтурный турбовентиляторный двигатель НК-32.
--Ракетные двигатели
--Газотурбинные двигатели
--Теплоэлектростанции
--Автомобильные двигатели
1.3 Характеристика производственных, санитарно - бытовых, административных помещений
Всего на территории завода располагается три производственных цеха, одно административное помещение и один ангар.
Первое здание является административным помещением, которое включает в себя офисные помещения для руководства, инженеров, конструкторов, специалистов по работе с клиентами.
Второе здание является производственным помещением, в котором производится абразивно-жидкостная обработка деталей. В цехе расположено бытовое помещение, включающее в себя раздевалку для рабочих, обеденную зону, стол со скамьями и санитарное помещение, расположенное на улице.
Третье здание является полностью производственным помещением, в нём нет бытовых помещений и зон, в нём происходит лазерная обработка деталей и виброшлифование лопаток.
Четвёртый цех так же как и третий является полностью производственным помещением, без бытовых помещений и зон. В нём производятся ремонтные и сборочные работы.
На территории завода находится ангар, предназначенный для хранения отходов, заготовок и готовой продукции.
1.4 Технологическое оборудование, режим работы
В производственных цехах завода располагается следующее технологическое оборудование: Станки абразивно-жидкостной обработки деталей, станки лазерной обработки деталей, виброшлифовальные станки,токарные, фрезерные, карусельные сверлильные станки, гидравлические и механические прессы, гильотины, кран балки. Всё перечисленное оборудование составляет основной рабочий фонд предприятия и работает по штатному производственному расписанию.
1.5 Виды работ, штатное расписание
Большой опыт в двигателестроении, наличие высокотехнологичной базы и структура ООО «Кузнецов» позволяют в кротчайшие сроки организовать освоение высокосложной авиационной и автомобильной техники.
Кроме всего, моторостроители могут гордится тем, что многие технологические сложные задачи решались ими первыми, и не только в стране, но и в мире. На нашем предприятии используются прогрессивные технологические процессы для алмазной шлифовки лопаток с направленной кристаллизацией, различные виды упрочнения деталей, высокоскоростная штамповка деталей, электрофизическая и электрохимическая обработка деталей, литье лопаток с направленной кристаллизацией, различные виды сварок, включая сварку в вакууме по заданной программе, вакуумную индуктивную пайку, плазменное напыление уплотнительных износостойких и теплозащитных покрытий в атмосфере и т.д.
Так же на предприятии выполняются следующие виды работ:
Офисные работы: проектные работы, маркетинговые работы, бухгалтерские работы, снабженческие.
Производственные работы: Сборочные, слесарные, ремонтные работы, токарные работы, фрезерные работы, электро-газо сварочные работы, сборочные работы, погрузочно-разгрузочные работы.
Все работы выполняются согласно штатному расписанию предприятия: с 8:00 до 17:00 и пятидневной, 40 часовой рабочей неделей.
Таблица 1.1 - Штатное расписание по численности на 2012 год
|
Профессия, должность, разряд. |
Численность чел. |
|
|
Начальник производства |
1 |
|
|
Начальник ОТК |
1 |
|
|
Инженер по охране труда |
12 |
|
|
Бухгалтер |
7 |
|
|
Мастер ОТК |
23 |
|
|
Фрезеровщик |
31 |
|
|
Вспомогательные рабочие |
72 |
|
|
Маляр |
21 |
|
|
Инженер конструктор |
51 |
|
|
Инженер проектировщик |
42 |
|
|
Снабженец |
8 |
|
|
Операторы специализированного оборудования |
63 |
|
|
Слесарь механосборочных работ |
211 |
|
|
Дизайнер |
7 |
|
|
Менеджер по продажам |
16 |
|
|
Г/эл.сварщик |
38 |
|
|
Электрик |
20 |
|
|
ВСЕГО |
624 |
2. Технологический раздел
2.1 План размещения основного технологического оборудования
Рисунок 2.1 - Схема расположения оборудования в агрегатном участке
Таблица 2.1 - Оборудование, применяемое в цехе обработки листового металла
|
Наименование оборудования: |
Габаритные размеры: |
|
|
Стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления |
1200x700 |
|
|
Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя |
900x800 |
|
|
Стеллаж для деталей |
1400x450 |
|
|
Ларь для обтирочных материалов |
1000x400 |
|
|
Установка для мойки деталей |
1200x800 |
|
|
Верстак для ремонта топливной аппаратуры |
1600x800 |
|
|
Стол для мойки и контроля прецизионных деталей |
1000x800 |
|
|
Реечный ручной пресс |
600x800 |
|
|
Настольно-сверлильный станок |
600x800 |
|
|
Стол дефектовочный |
1200x800 |
2.2 Описание технологической схемы, технологического процесса
Агрегаты и большинство деталей автомобиля являются ремонтируемыми объектами, их исправность и работоспособность в случае возникновения отказа или повреждения подлежат восстановлению. В предельном случае нарушения работоспособности, когда эксплуатация автомобиля или его агрегата должна быть прекращена полностью или он должен быть подвергнут капитальному ремонту, состояние объекта называется предельным. Следует отметить, что критерии предельного состояния различных агрегатов автомобиля определяются и неустранимым нарушением безопасности движения, и неустранимым отклонением заданных параметров от установленных пределов, и главным образом неустранимым снижением эффективности эксплуатации автомобиля.
Закономерности переходов технического состояния деталей, агрегатов и систем автомобиля из исправного, работоспособного состояния в неисправное, неработоспособное, и, наконец, в предельное состояние и обратно изучают методами теории надежности технических объектов. При анализе надежности рассматривают как отдельный технический объект автомобиль, его систему, агрегат ил деталь.
Топливные системы дизеля обеспечивают очистку топлива от загрязнителей и впрыскивание его в цилиндры двигателя. Топливоподающая система предназначена для впрыска точно отмерянных порций топлива в камеру сгорания и распыливание этих порций под высоким давлением в определенной последовательности с определенными углами опережения. От совершенства топливной системы в основном зависит качество смесеобразования. Известны топливные системы дизелей различных типов. В настоящее время наибольшее применение получили топливные системы непосредственного впрыскивания разделенного типа с механическим приводом плунжера и закрытыми клапонно-сопловыми форсунками с гидравлическим приводом иглы распылителя.
Топливная система дизеля включает систему низкого и высокого давления. Система низкого давления предназначена для хранения запаса топлива, его очистки от загрязнителей и нагнетания к топливной системе высокого давления.
Известны системы низкого давления проточные (замкнутые), полузамкнутые и тупиковые. В настоящее время наибольшее распространение получили проточные системы, обеспечивающие прокачку топлива через полости низкого давления топливных насосов высокого давления (ТНВД).Прокачка топлива снижает температуру секции высокого давления (СВД) и выносит из насоса частицы износа деталей плунжерных пар , что повышает надежность и срок службы топливных насосов.Топливная система высокого давления предназначена для впрыскивания топлива в цилиндры двигателя.
Одни из важнейших составных узлов этой системы является топливный насос высокого давления и форсунка, к ним предъявляются очень жесткие требования.
2.3 Способы восстановления и комплектовки деталей
Ремонт изношенных сопряженных деталей автомобиля можно осуществлять восстановлением начальной посадки изменением размеров деталей или восстановлением размеров деталей до их начального номинального значения, рисунок 2.2.
При первом способе используют детали ремонтных размеров, при втором на изношенную поверхность детали наносят слой металла, а затем обрабатывают поверхность под номинальный размер. Нанесение слоя металла возможно наплавкой, гальваническим способом и металлизацией расплавленным металлом. На АТП применяют наплавку -- под флюсом, в среде защитных газов, вибродуговую и плазменнодуговую. Из способов восстановления деталей гальваническими покрытиями наиболее распространены хромирование и осталивание, а также дуговая металлизация. Восстановление начальных размеров и посадки некоторых деталей возможно раздачей, осадкой и обжатием.
Для устранения механических повреждений деталей применяют различные виды сварки, пайки, давления, металлизации и слесарной обработки. Коррозионные повреждения устраняют механическим или слесарно-механическим способом (шлифованием, зачисткой и др.).
Работоспособность и долговечность сборочных единиц автомобиля в большой степени зависят от зазоров в сопряжениях. Сборка сопряжений с зазором менее минимально допустимого приводит к нарушению масляной пленки, в результате чего происходит повышенный нагрев трущихся деталей и задиры их рабочих поверхностей. Сборка с зазором более максимально допустимого приводит к выдавливанию смазки, увеличению динамической нагрузки и износу рабочих поверхностей деталей. Следовательно, зазор между сопряженными деталями должен быть выдержан в полном соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку и ремонт деталей.
Рисунок 2.2 - Классификация способов восстановления деталей автомобиля
При ремонте автомобилей в процессе сборки используют детали с номинальными размерами, ремонтными размерами и допустимым износом. Поэтому для обеспечения точности сборки необходимо предварительное комплектование, т. е. подбор сопрягаемых деталей по размерам, а некоторых (поршней в двигателе) и по массе. В ряде случаев комплектование сопровождается слесарно-пригоночными операциями, носящими характер частичной сборки. На крупных АТП применяют селективный подбор сопрягаемых деталей. При этом способе комплектования разбивают поле допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбирают детали в пределах одинаковой группы.
2.4 Технология ремонта топливной аппаратуры
Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта она может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных АРЗ в централизованном порядке. При этом применяется маршрутная технология восстановления приборов, предусматривающая поточный метод производства. Эта технология предполагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.
Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости новых приборов. Это условие выполнимо для системы питания дизелей. Для карбюраторных двигателей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппаратуры не предусматривается.
В условиях АТП ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта, состоящего из трех этапов: снятия неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверки, восстановления и регулирования приборов в ремонтных цехах или участках; установки на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.
Общая схема технологии ремонта топливной аппаратуры автомобилей в АТП показана на рисунок 2.3.
Рисунок 2.3 - Схема технологического процесса ремонта топливной аппаратуры
2.4.1 Приемка приборов в ремонт
Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте готовят к сдаче в ремонт. (Комплектность приборов устанавливают по технической документации и наружным осмотром.) Затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы прибора до ремонта, состояние его базовых деталей и наличие неисправностей.
2.4.2 Наружная мойка приборов
Наружная мойка приборов является обязательной перед разборкой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наиболее простым из которых является мойка с помощью насосных установок.
Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители, например очиститель ОМ-ЗЗбО, представляющий собой малогабаритную установку, с помощью которой можно производить мойку из шланга пароводяной смесью, холодной или горячей водой, а также моющими растворами. В качестве моющих растворов рекомендуется применять в концентрации 2--3 г/л раствора сильнопенящееся, нетоксичное, со специфическим запахом средство «Аэрол». Применения каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает корро- злю деталей из цветных металлов. Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверхности приборов системы питания удалены грязь, пыль и масло.
2.4.3 Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали
Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. Например, с двигателя ЯМЗ-238 вначале снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вынимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыскивания, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.
Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими приборами.
Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очищают волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбирают. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент.
2.4.4 Очистка и мойка деталей
После разборки отдельные детали приборов вновь моют в ванне с керосином, очищают от загрязнений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют в соответствии с техническим состоянием.
Уровни их износа и пригодности к ремонту или эксплуатации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежащие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт. (Комплектовка деталей -- это подбор комплекта деталей для одной сборочной единицы, или узла, в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер гильза.)
2.4.5 Ремонт деталей
Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудования. К ним относятся: притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар; замена потерявших упругость пружин; восстановление целостности трубопроводов, резьб; заделка трещин в корпусах, поплавках и др. При наличии специального оборудования и приспособлений выполняют более сложные ремонтные работы -- осталивание или хромирование изношенных поверхностей кулачков, толкателей, поршней насосов. Шейки кулачкового вала ремонтируют вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием и доведением до необходимого размера.
2.4.6 Комплектовка деталей, сборка приборов, их проверка и регулирование
После ремонта детали приборов системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют в соответствии с техническими условиями и собирают. Собранные приборы прирабатывают, регулируют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулируют на автомобилях.
2.4.7 Ремонт насосов высокого давления
Снятый с двигателя для ремонта насос высокого давления моют в ванне с керосином, очищают волосяными щетками, протирают, обдувают сжатым воздухом, а затем разбирают. Разборку насоса удобно выполнять на поворотном приспособлении, которое позволяет наклонять и поворачивать насос. Для разборки применяют комплект инструмента модели 630, подбор сверел для ремонта жиклёров из таблицы 2.2.
Основными причинами ремонта топливных насосов являются: износ и повреждение рабочих поверхностей деталей плунжерной пары; износ рабочих поверхностей клапанов и их седел; потеря пружинами упругости; повреждение резьбы в корпусе; трещины в местах креплений деталей и штуцеров; течь в сальниках; износ рабочих поверхностей опорных шеек и кулачков кулачкового вала.
Отдельные сборочные единицы (узлы) топливного насоса разбирают после соответствующей дефектовки, которая определяет необходимость полной разборки и ремонта сборочных единиц (узлов). При дефектовке сборочных единиц (узлов) и деталей насоса в первую очередь выявляют неисправности непрецизионных деталей -- корпуса, кулачкового вала и др. Неисправности прецизионных деталей, к которым относятся плунжерные пары, нагнетательные клапаны и их седла, выявляют проверкой на стендах и в приспособлениях.
Таблица 2.2 - Сверла для ремонта жиклеров
Ремонт непрецизионных деталей считается целесообразным в том случае, если обнаруженные износы и повреждения не слишком серьезны и технологически устранимы. Например, при износе отверстий под гильзу плунжера или под седло нагнетательного клапана, а также при повреждении резьбы под штуцер деталь бракуют. Ремонт непрецизионных деталей выполняют обычными способами.
Трещины на корпусе насоса заделывают эпоксидными пастами -- клеевыми материалами на основе эпоксидной смолы и металлического порошка -- следующим образом: разделывают трещину по всей ее длине и засверливают концы; обезжиривают поверхность, наносят пасту и сушат ламповыми излучателями. Заваривание трещин на корпусе насоса не рекомендуется, так как нагрев может вызвать деформацию и нарушение соосностей посадочных поверхностей.
Для восстановления размера отверстий в корпусе насоса также используют эпоксидные пасты или ставят втулки. В последнем случае отверстие растачивают до большего диаметра и запрессовывают ремонтную втулку, затем отверстие во втулке растачивают или развертывают до номинального размера.
1 ? седло; 2 ? разгрузочный поясок; 3? пружина.
Рисунок 2.4 ? Нагнетательный клапан
Перед расточкой отверстия в каждом случае выставляют корпус по отношению к шпинделю станка на индикаторном приспособлении. Таким образом можно восстанавливать отверстия под опоры кулачкового вала, заменять втулки рейки насоса. При износе отверстий под толкатель их восстанавливают развертыванием под увеличенный размер, при этом базой служит кондукторная втулка, вставленная в отверстие под гильзу плунжера.
При восстановлении поврежденной резьбы М5, М6 и М8 для крепления деталей рекомендуется постановка ввертышей диаметрами соответственно М8, M10 иМ12. Изготовляют их из латуни, а ставят на эпоксидную смолу. Изогнутый кулачковый вал насоса выправляют на гидравлическом прессе, применяя подставку с призмами и индикатор. Изношенные опорные шейки кулачкового вала восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием. Риски, задиры или следы неравномерного износа поверхности кулачков устраняют шлифованием на копировально-шлифовальном станке. Шпоночный паз и резьбовые концы вала восстанавливают до номинальных размеров также наплавкой с последующей механической обработкой.
Ремонт прецизионных деталей насоса высокого давления выполняют только после их контрольной проверки и выяснения необходимости ремонта. Нагнетательный клапан, рисунок 2.4 из корпуса насоса вынимают специальным съемником после демонтажа штуцера, ограничителя хода клапана и пружины. Клапан и седло промывают отдельно в чистом дизельном топливе, обдувают сжатым воздухом и тщательно проверяют состояние их поверхностей. На конических притертых поверхностях не должно быть кольцевой выработки и рисок. Если обнаружены риски, следы коррозии или незначительный износ, конус клапана и фаску седла взаимно притирают пастой ГОИ. Проверяют также свободу перемещения клапана в седле -- он должен двигаться без заеданий. Если притирка не устраняет глубоких задиров или следов выработки, детали клапана бракуют.
Отремонтированные нагнетательные клапаны испытывают на плотность по конусу и разгрузочному пояску. Плотность клапана по конусу проверяют воздухом под давлением 0,5--0,6 МПа. Для этого клапан в сборе с оправкой опускают в сосуд с дизельным топливом, а воздух подводят через оправку со стороны конуса клапана. Выделение небольшого количества воздушных пузырьков со стороны цилиндрической части клапана характеризует удовлетворительное качество притирки. Плотность клапана по разгрузочному пояску определяют ротаметром -- прибором, работающим на принципе подвода воздуха к клапану от магистрали и замере его расхода через поднятый на высоту (1,3+0,01) мм клапан. Годные клапаны сортируют на две группы по показаниям плотности в зависимости от диаметрального зазора разгрузочного пояска. Первая группа имеет диаметральный зазор 0,002--0,004 мм, вторая -- 0,004--0,006 мм. Номера групп наносят на поверхность седла клапана.
1 ? рычаг; 2 ? заклепка; 3 ? ручка. Рисунок 2.5 ? Рычаг для отжатия пружин толкателей плунжеров
Для ремонта деталей нагнетательной секции насоса ее разбирают после снятия нагнетательного клапана. Вал насоса устанавливают так, чтобы кулачок отошел от толкателя разбираемой секции и пружина разгрузилась. Затем вводят рычаг, рисунок 2.5 под пружину, сжимают ее и извлекают пинцетом нижнюю тарелку пружины. Далее вывертывают установочный винт гильзы плунжера и из гнезда корпуса насоса вынимают вверх плунжерную пару. Детали плунжерной пары промывают в дизельном топливе и проверяют их состояние, для чего выдвигают плунжер из гильзы на 40--50 мм и в вертикальном положении наблюдают его опускание под действием собственного веса. Он должен опускаться плавно, без заеданий до упора в торец при любых углах поворота относительно гильзы. После этого гильзу и плунжер осматривают через увеличительное стекло. Их соприкасающиеся поверхности должны иметь матовый оттенок без пятен и рисок.
Повреждения на торце плунжера устраняют притиркой на плите пастой ГОИ. Глубокие риски на цилиндрической поверхности плунжера устраняют на притирах -- приспособлениях, предназначенных для ремонта плунжерной пары. Притиры для цилиндрической поверхности, представляющие собой чугунные разрезные конусные втулки, вставляемые в оправки, делятся на предварительные и чистовые. При последовательном применении они обеспечивают необходимую шероховатость поверхностей.
После притирки детали плунжерной пары комплектуют таким образом, чтобы плунжер плотно входил в гильзу на 1/3 рабочей зоны, а затем их притирают пастой ГОИ, оксидами алюминия или хрома. Закончив притирку плунжера к гильзе, детали тщательно промывают в бензине и осматривают. Они должны иметь на рабочих поверхностях ровный блеск с едва различимыми мельчайшими рисками от притирки. Обезличивание притертой плунжерной пары при сборке не допускается. После комплектования и взаимной притирки плунжерную пару проверяют на свободу перемещения плунжера (рассмотрено выше) и герметичность.
Испытание плунжерной пары на герметичность проводят на гиревом стенде. В надплунжерное пространство гильзы вводят смесь топлива с керосином, имеющую вязкость 1,8--2 мм2/с при 20°С. Испытание начинается с момента отпускания защелки 2, в результате чего груз перемещается вниз и через систему рычагов и толкатель 1 начинает давить на плунжер. При этом на топливо передается давление (20±0,5) МПа, вследствие чего топливо вытесняется в зазор между плунжером и гильзой, а плунжер перемещается вверх. Время полного перемещения плунжера до момента отсечки должно составлять не менее 10 с. В зависимости от времени перемещения плунжера все плунжерные пары по результатам испытания разбивают на четыре группы (от 10 до 40 с) и насос комплектуют нагнетательными секциями одной группы.
Нагнетательные секции в насосе собирают в обратной последовательности. Поворачивают кулачковый вал насоса так, чтобы толкатель собираемой секции занял нижнее положение. Затем на поворотную втулку ставят верхнюю тарелку и пружину и детали ориентируют так, чтобы при сцеплении зубьев венца и рейки паз венца был перпендикулярен рейке, а средний зуб венца находился в зацеплении с рейкой, которая занимает среднее положение.
Далее промытую в дизельном топливе плунжерную пару устанавливают в гнездо корпуса насоса и поводок плунжера вводят в паз поворотной втулки. (При установке плунжерной пары паз поворотной втулки и риска на поводке плунжера должны быть обращены в сторону окна корпуса насоса.) Затем щупом совмещают стопорный паз на гильзе плунжера с отверстием в корпусе и стопорят гильзу болтом. С помощью приспособления сжимают пружину толкателя и ставят нижнюю тарелку. Затем передвигают рейку, проверяют плавность ее перемещения и ход, который должен составлять 25 мм. После сборки плунжерной пары устанавливают нагнетательный клапан, затягивая нажимный штуцер динамометрическим ключом с моментом затяжки 100--120 Н -м, и вновь проверяют плавность хода рейки насоса.
Собранный насос испытывают на герметичность, произведя его опрессовку под давлением топлива 2 МПа. Перед испытанием на соединительные ниппели и топливоотводящий штуцер устанавливают заглушки. Давление открытия нагнетательных клапанов проверяют поочередным снятием заглушек с ниппелей. После указанной проверки отремонтированный насос испытывают и регулируют на стенде СДТА-1, а затем устанавливают на двигатель.
2.4.8 Ремонт форсунок
Снятые форсунки очищают, промывают в керосине и разбирают для дефектовки и ремонта. Форсунку можно разобрать в приспособлении или непосредственно в слесарных тисках.
Для очистки внутренней полости корпуса распылителя, в которой размещается игла, используют мягкий латунный стержень о 45 мм, обернутый по всей длине папиросной бумагой. Вертикальный топливо- подводящий канал в распылителе прочищают медной проволокой 0 1,5--2 мм, а сопловые отверстия -- 0 0,3 мм. Затем их контролируют калибром 0 0,37 мм; если калибр проходит хотя бы в одно из отверстий распылителя, корпус распылителя бракуют. Выбраковке подлежат также распылители со следами оплавления носика и с заметной на глаз эллипсностью сопловых отверстий.
а, б -- притиры иглы и конусной запорной поверхности корпуса, в -- державка; 1 -- притир; 2 -- обойма; 3 -- сухарь; 4 -- винт.
Рисунок 2.6 ? Притирочные приспособления для ремонта деталей распылителя форсунки
Очищенные и промытые детали распылителя продувают сжатым воздухом и тщательно осматривают через лупу, обращая особое внимание на цилиндрическую направляющую иглы в корпусе, торцовую поверхность и конусную фаску. В запорной игле контролируют состояние цилиндрической части иглы и конуса. Указанные поверхности должны быть гладкими и блестящими. Если на торцовой поверхности корпуса распылителя обнаружены риски, вмятины или следы коррозии, ее притирают пастой ГОИ на притирочных плитах до полного устранення дефектов. Следы износа и риски на направляющей и конической поверхности иглы и отверстия в корпусе удаляют с помощью притиров, рисунок 2.6. Используя притирочные приспособления, рабочие поверхности распылителя доводят до требуемых геометрической формы и шероховатости. Затем их комплектуют до соответствующего зазора (2,7--4,5 мкм).
Иглу и корпус распылителя обрабатывают с помощью притирочных приспособлений, которые закрепляют в патроне токарного станка. Частота вращения патрона при этом должна быть 200--350 об/мин.
Для обработки иглу закрепляют в патроне, а притир устанавливают в державке и подводят рукой. При обработке отверстия в корпусе притир закрепляют в патроне, а корпус -- в державке, рисунок 2.7. Притирку конуса ведут до тех пор, пока не образуется поясок шириной 0,5 мм.
После притирки иглы распылителя сортируют на группы по диаметру направляющей, затем подбирают к распылителям и притирают их друг к другу. Для этого пасту ГОИ наносят на поверхность иглы, вводят ее в отверстие корпуса, а затем производят притирку. Конические поверхности деталей притирают аналогично.
После притирки детали тщательно промывают в дизельном топливе и проверяют их относительное расположение в закрытом состоянии. Торец корпуса распылителя должен выступать по отношению к торцовой поверхности направляющей иглы на 0,34 мм. Для обеспечения этого размера доводят обработкой торец корпуса распылителя, после чего полученная пара разукомплектовке не подлежит.
Свободу перемещения иглы относительно корпуса подобранного распылителя проверяют выдвижением ее из корпуса на 1/з хода. При наклоне оси на 45° игла должна плавно опускаться до упора под действием собственного веса. Эту проверку выполняют при разных углах поворота иглы относительно корпуса. Никакие местные сопротивления и прихватывания иглы при перемещении в любом положении по длине и углу поворота не допускаются.
После комплектовки и проверки деталей распылителя проверяют остальные детали форсунки, предварительно очистив и промыв их в керосине или дизельном топливе. Канал в корпусе форсунки прочищают медной проволокой 0 1,5--2 мм и продувают сжатым воздухом. При осмотре корпуса обращают особое внимание на нижнюю торцовую часть, прилегающую к распылителю: если на ней будут обнаружены риски или следы забоин, их устраняют притиркой на плите. Детали форсунки, имеющие сорванные или смятые резьбы, бракуют.
Шток не должен иметь искривления и ослабления посадки тарелки пружины. При необходимости его правят на призмах алюминиевым молотком, а посадку восстанавливают заменой детали. Длина пружины в свободном состоянии должна составлять 27,5 мм, а под нагрузкой 10 Н -- не менее 26 мм. Если пружина не удовлетворяет этим требованиям, ее заменяют. Сетчатый фильтр форсунки для очистки от загрязнений продувают сжатым воздухом.
1 -- гайка; 2-- пружина; 3 -- корпус.
Рисунок 2.7 ? Державка корпуса распылителя форсунки
После ремонта деталей форсунки и проверки их пригодности форсунку собирают в такой последовательности: на топливоподводящий штуцер 14 форсунки устанавливают сверху резиновый уплотнитель с пружиной, а внутрь запрессовывают сетчатый фильтр в сборе и втулку фильтра; ввертывают в корпус форсунки штуцер в сборе, затягивая его с моментом 80 Н -м; корпус распылителя в сборе с иглой совмещают с корпусом форсунки по установочным штифтам и навертывают гайку 4 распылителя динамометрическим ключом с моментом затяжки 70--80 Н -м; в корпус 5 форсунки вставляют шток 6 с тарелкой, совместив отверстие в штоке с хвостовиком иглы; на тарелку надевают пружину 8 и ввертывают гайку пружины в сборе с регулировочным винтом 9 и контргайкой 10 (момент затяжки гайки должен быть 50--60 Н-м).
Если при сборке форсунки используют несколько новых деталей (пружину, шток, корпус), то осуществляют приработку форсунки на стенде СДТА-2, который оборудован насосом высокого давления и отрегулирован на подачу топлива 120 мм3/цикл при частоте вращения кулачкового вала (1050+10) об/мин. Перед началом приработки регулировочным винтом прибора КП-1609А устанавливают давление начала впрыскивания топлива форсункой (17+0,5) МПа и ведут приработку в течение 20 мин.
После приработки форсунку частично разбирают и, осматривая, проверяют, не образовалось ли наклепа на запорном конусе иглы распылителя, местных засветлений и натиров на прецизионных поверхностях. Если приработка прошла нормально и отклонений в состоянии контролируемых поверхностей не обнаружено, форсунку вновь собирают и испытывают на герметичность сопряжений, давление начала впрыскивания и качество распыливания топлива способами.
После ремонта проверяют также пропускную способность форсунок на стенде СДТА-2, отрегулированном по эталонной форсунке на подачу 114 см3 топлива на 1000 циклов (впрыскивания) при частоте вращения кулачкового вала (1030+10) об/мин. Пропускная способность форсунок должна составлять 106--114 см3/10(Ю циклов. По значениям пропускной способности форсунки разделяют на четыре группы (см. ниже).
Пропускная способность,
Номер группы выбивают на корпусе форсунки.
После окончания всех испытаний и регулировок на корпус форсунки устанавливают уплотнительную шайбу и навертывают колпачок с моментом затяжки 80--100 Н-м.
2.4.9 Эффективность технологического процесса
В процессе эксплуатации автомобилей его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждении деталей, усталости материалов, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту. Для более эффективного выполнения столь актуальных работ необходимо постоянно производить модернизацию оборудования и технологических процессов, с целью улучшения показателей безопасности в агрегатном цехе.
2.5 Анализ производственной безопасности на участке с выявлением несоответствия нормам
2.5.1 Идентификация ОВПФ на рабочем месте
Вредными являются вещества, которые при контакте с организмом человека в случае нарушения требований безопасности могут вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья [6].
Классифицируем все опасные и вредные производственные факторы, возникающие в процессе трудовой деятельности, в соответствии с ГОСТ 12.0.230-2007 ССБТ в таблице 2.2
Таблица 2.2 - Идентификация ОВПФ на рабочем месте
|
Наименование ОВПФ по ГОСТ 12.0.230-2007 ССБТ |
Источник ОВПФ |
Мероприятия по снижению воздействия ОВПФ |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
|
Физические ОВПФ |
|||
|
Повышенный уровень шума на рабочем месте |
Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя |
Использованы СИЗ (наушники и беруши) |
|
|
Недостаточная освещенность рабочей зоны |
Общее естественное и искусственное освещение |
Установлено дополнительное оборудование в соответствии с ГОСТ ИСО8995-2002 |
|
|
Подвижные части производственного оборудования |
Стенд для испытания и регулировки ТНВД |
Использованы указатели подвижных частей |
|
|
Передвигающиеся изделия, заготовки, материалы |
Обрабатываемая деталь |
Использованы СИЗ (перчатки и руковицы) |
|
|
Повышенный уровень вибрации на рабочем месте |
Стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления |
Внедрён стенд для испытания и регулировки топливных насосов ЕДС-110Т |
|
|
Острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования |
Обрабатываемая деталь, измерительный инструмент |
Использованы СИЗ (спецодежда, спецобувь, перчатки) не имеющие механических повреждений и других дефектов |
|
|
Химические ОВПФ |
|||
|
Масла минеральные нефтяные (м.р) |
Смазка станка и детали |
Работники обеспечены моющими средствами |
|
|
Психофизиологические ОВПФ |
|||
|
Физические нагрузки: - - статические - динамические |
Выполнение работы одной рукой до 13000 кг*с Перемещаемый груз |
Внедрён стенд для испытания и регулировки топливных насосов ЕДС-110 Использованы гидравлические тележки |
|
|
Нервно-психические перегрузки: - монотонность труда |
Многократно повторя-ющиеся операции |
Использовано чередование выполняемых операций в течении дня |
2.5.2 Воздействие производственных факторов на организм работающих
Как видно из таблицы 2.2 на организм работающих воздействуют физические, химические и психофизиологические факторы, эмоциональные перегрузки, умственное перенапряжение, монотонность труда и др.
По характеру воздействия на человека ОВПФ могут быть связанными с трудовым процессом или с воздействием окружающей среды.
Воздействие опасных и вредных производственных факторов на человека можно ослабить или исключить нормальной организацией рабочих мест, совершенствованием технологических процессов, применением коллективных и (или) индивидуальных средств защиты и др.
Рабочее место - место, где работник должен находиться или куда ему необходимо прибыть в связи с его работой и которое прямо или косвенно находятся под контролем работодателя.
2.6 Оценка травмобезопасности производственного оборудования
2.6.1 Перечень применяемого производственного оборудования и используемые для его оценки нормативные правовые акты по охране труда
Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя, стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления, ручной реечный пресс, настольный сверлильный станок;
ГОСТ 12.2.003-91. «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности»
ПОТ Р М 020-2001. Межотраслевые правила по охране труда при электро- и газосварочных работах
ГОСТ 12.2.013.0-91. «ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний»
СНиП 12-03-99. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.ГОСТ 23000. Требования к органам управления .
ГОСТ 22269. Требования к рабочему месту .
ГОСТ 12.4.040-05.Символы органов управления станка.
2.6.2 Перечень применяемых приспособлений и инструментов и используемые для их оценки нормативные правовые акты по охране труда
Грузозахватные приспособления, газобаллонное оборудование, ручной резак, ручной инструмент;РД 34.03.204-00.Правила безопасности при работе с инструментами и приспособлениями
2.6.3 Перечень применяемых средств обучения и инструктажа и используемые для их оценки нормативные правовые акты по охране труда
Инструкции и программы инструктажа по охране труда;
Методические рекомендации по разработке государственных нормативных требований охраны труда (утв. постановлением № 80 Минтруда РФ от 17.12.2002)
ГОСТ 12.0.004-90. «ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения»
Результаты оценки травмобезопасности производственного оборудования приведены в таблице 2.3
Таблица 2.3 - Результаты оценки травмобезопасности производственного оборудования:
|
Требования нормативных правовых |
Фактическое состояние объектов оценки травмобезопасности на рабочем месте |
Оценка соответствия травмобезопасности рабочего места нормативным правовым актам по |
Необходимые мероприятия |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
Раздел 1. Требования безопасности к оборудованию |
||||
|
1.1 ГОСТ 27487. |
||||
|
1.1.1 Каждый станок должен иметь вводный выключатель ручного или дистанционного действия, который должен быть расположен в удобном для эксплуатации месте и с помощью которого должно быть произведено отключение электрооборудования от сети. |
Каждый станок имеет вводный выключатель ручного действия, расположенный в удобном для эксплуатации месте и с помощью которого может быть произведено отключение электрооборудования от сети. |
Соответствует |
||
|
1.1.2 Электрооборудование для всех классов пожароопасных и взрывоопасных зон должно соответствовать требованиям разделов «Электрооборудование пожароопасных установок» и «Электрооборудование взрывоопасных установок» Правил устройства электроустановок (ПУЭ) соответственно. Класс пожароопасной или взрывоопасной зоны по ПУЭ, а также степень защиты оболочек электродвигателей и электроаппаратуры, установленной вне оболочек, должны быть указаны в эксплуатационных документах. |
Электро- всех классов пожароопасных и взрывоопасных зон соответсвует требованиям разделов «Электрооборудование пожароопасных установок» и «Электрооборудование взрывоопасных установок» (ПУЭ) соответственно. Классы зон указаны в эксплуатационных документах. |
Соответствует |
||
|
1.1.3 Корпуса электроаппаратов, работающих при пониженном напряжении от вторичных обмоток трансформатора управления или освещения, не требуют подвода заземляющего провода при условии их закрепления на заземляющей части станка и при условии, что соприкасающиеся поверхности корпусов аппаратов и станка являются металлически чистыми и между ними имеется надежный металлический контакт. |
Корпуса электроаппаратов, работающих при пониженном напряжении от вторичных обмоток трансформатора закреплены на заземляющей части станка |
Соответствует |
||
|
1.1.4 Сопротивление между контактным зажимом наружного защитного провода и любой незащищенной электропроводящей частью электрооборудования |
Соответствует |
Соответствует |
||
|
станка (корпуса) не должно превышать 0,1 Ом. |
||||
|
1.2 ГОСТ 12.2.003-91 |
||||
|
1.2.1 Конструкция производственного оборудования должна исключать падение или выбрасывание предметов (например инструмента, заготовок, обработанных деталей, стружки), представляющих опасность для работающих |
Конструкция производственного оборудования исключает падение или выбрасывание предметов представляющих опасность для работающих |
Соответствует |
||
|
1.2.2 Движущиеся части производственного оборудования, являющиеся возможным источником травмоопасности, должны быть ограждены или расположены так, чтобы исключалась возможность прикасания к ним работающего или использованы другие средства, предотвращающие травмирование. |
Движущиеся части производственного оборудования быть ограждены |
Соответствует |
||
|
1.2.3. Элементы конструкции производственного оборудования не должны иметь острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющих опасность травмирования работающих, если их наличие не определяется функциональным назначением этих элементов. В последнем случае должны быть предусмотрены меры защиты работающих. |
Элементы конструкции производственного оборудования не имеют острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющих опасность травмирования |
Соответствует |
||
|
1.2.4 Производственное оборудование, являющееся источником шума, ультразвука и вибрации, должно быть выполнено так, чтобы шум, ультразвук и вибрация в предусмотренных условиях и режимах |
шум и вибрация не в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации превышают установленные стандартами допустимые уровни. |
Не соответствует |
Произведение подбора подходящего оборудования |
|
|
эксплуатации не превышали установленные стандартами допустимые уровни. |
||||
|
1.2.5 Производственное оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ должно включать встроенные устройства для их удаления или обеспечивать возможность присоединения к производственному оборудованию удаляющих устройств, не входящих в конструкцию. |
Работа производственного оборудования, не сопровождается выделением вредных веществ |
Соответствует |
||
|
1.3 ПОТ Р М 020-2001 |
||||
|
1.3.1 Провода и кабели для питания электрооборудования машин и установок должны иметь надежную изоляцию и защиту от механических повреждений |
Провода и кабели для питания электрооборудования машин имеют надежную изоляцию |
Соответствует |
||
|
1.3.2 Запрещается производить ремонт машин резки под напряжением. |
Ремонт машин производится без подачи напряжения. |
Соответствует |
||
|
1.3.3 Режимы труда и отдыха работников, выполняющих работы в условиях воздействия опасных и вредных производственных факторов, определяются с учетом соответствующих для этих условий нормативно-правовых актов. |
Режимы труда и отдыха определяются с учетом соответствующих нормативно-правовых актов. |
Соответствует |
||
|
1.3.4 При резке газовым резаком, резчики должны быть обеспечены защитными очками закрытого типа со стеклами |
Резчики обеспечены защитными очками |
Соответствует |
||
|
1.4 ГОСТ 12.2.013.0-91 |
||||
|
1.4.1 Машины должны быть изготовлены (и защищены) так, чтобы обеспечивалась необходимая защита от случайного |
Машины изготовлены так, что обеспечивается необходимая защита от случайного |
Соответствует |
||
|
соприкосновения с частями, находящимися под напряжением |
соприкосновения с частями, находящимися под напряжением |
|||
|
1.4.2 Машины, предназначенные для присоединения к источнику питания с помощью штепсельной вилки, должны быть сконструированы таким образом, чтобы при нормальной эксплуатации они не представляли опасности поражения электрическим током от заряженных конденсаторов в случае прикосновения к штырям вилки. |
Машины, предназначенные для присоединения к источнику питания с помощью штепсельной вилки сконструированы таким образом, что они не представляют опасности поражения электрическим током |
Соответствует |
||
|
1.4.3 Машины не должны чрезмерно нагреваться при нормальной эксплуатации. |
Машины не нагреваются |
Соответствует |
||
|
1.4.4 Комплектующие изделия, замена которых может оказаться необходимой (например, |
Комплектующие изделия закреплены таким способом, что их |
Соответствует |
||
|
выключатели и конденсаторы), должны быть закреплены таким способом, чтобы их замена не вызывала затруднения. |
замена не вызывает затруднения. |
|||
|
1.5 СНиП 12-03-99 |
||||
|
1.5.1 Машины и агрегаты, создающие шум при работе, должны эксплуатироваться таким образом, чтобы уровни звукового давления и уровни звука на постоянных рабочих местах в помещениях и на территории организации не превышали допустимых величин |
Уровни звука на рабочих местах в цехе превышают допустимые нормы |
Не соответствует |
Необходимо произваести аккустический расчёт помещения |
|
|
1.5.2 Машины, транспортные средства, производственное оборудование и другие средства механизации должны использоваться по назначению и применяться в условиях, установленных заводом-изготовителем. |
Машины используются по назначению и применяются в условиях, установленных заводом-изготовителем. |
Соответствует |
||
|
1.5.3 При техническом обслуживании машин с электроприводом должны быть приняты меры, не допускающие случайной подачи напряжения |
При техническом обслуживании не допускается случайная подача напряжения |
Соответствует |
||
|
1.5.4 Включение, запуск и работа транспортных средств, машин, производственного оборудования и других средств механизации должны производиться только лицом, за которым они закреплены, имеющим удостоверение на право управления этим средством. |
Включение, запуск и работа машин производится только лицом, за которым они закреплены, имеющим удостоверение на право управления. |
Соответствует |
||
|
Раздел 2 Требования к средствам защиты |
||||
|
2.1 ГОСТ 12.4.026. |
||||
|
2.1.1Конструкция станков должна исключать возможность травмирования обслуживающего |
Конструкция станка исключает возможность травмирования обслуживающего |
Подобные документы
Правовые и организационные вопросы охраны труда. Разработка компоновки участка цеха. Безопасность производственных процессов и оборудования на участке механического цеха. Санитарно-гигиенические условия труда. Электробезопасность и пожарная безопасность.
курсовая работа [883,6 K], добавлен 06.12.2013Влияние условий труда на эффективность деятельности компании. Анализ травматизма на производственном объекте. Описание технологического процесса шлифования. Характеристика условий труда и неблагоприятных факторов в цехе на рабочем месте шлифовщика.
дипломная работа [1,7 M], добавлен 07.07.2011Государственный надзор и общественный контроль за охраной труда. Основные факторы производственной безопасности. Организация службы охраны труда и природы на предприятии. Обучение безопасности труда и виды инструктажа. Травматизм и методы его изучения.
курсовая работа [46,5 K], добавлен 10.08.2011Предмет, цели и задачи охраны труда. Особенности состояния охраны и гигиены труда в мире. Требования безопасности при выполнении работ на токарных станках. Основные причины и оценка рисков производственного травматизма и профессиональной заболеваемости.
контрольная работа [33,9 K], добавлен 16.02.2011Анализ объекта экономики для определения соответствия условий труда требованиям охраны труда и промышленной безопасности. Оценка вредных факторов, действующих на работников завода. Разработка мероприятий по усовершенствованию управления охраной труда.
дипломная работа [2,2 M], добавлен 01.03.2016Организация охраны труда на морском транспорте, законодательная и нормативная база Украины, защита прав граждан. Система управления охраной труда. Профилактика производственного травматизма; гигиена труда, производственная санитария, техника безопасности.
курс лекций [151,2 K], добавлен 05.02.2012Краткая характеристика производственной деятельности предприятия, анализ состояния безопасности труда на нем. Оценка травмобезопасности рабочих мест, существующие опасные и вредные факторы. Направления повышения безопасности труда в трубопрокатном цехе.
курсовая работа [689,6 K], добавлен 05.04.2013Государственный надзор и общественный контроль за охраной труда. Основные факторы производственной безопасности. Организация службы охраны труда и природы на предприятии. Обучение безопасности труда и виды инструктажа. Травматизм и методы его изучения.
курсовая работа [45,7 K], добавлен 17.03.2011Управление охраной труда на объектах хозяйственной деятельности. Психофизиологические основы безопасности труда. Требования к устройству зданий и помещений. Безопасность при проведении газоопасных и огневых работ. Первая помощь при ожогах и обморожениях.
контрольная работа [38,3 K], добавлен 05.03.2012Анализ производственного помещения и оборудования. Анализ опасных и вредных факторов на участке плавки и заливки. Организация и оценка безопасности рабочего места. Обеспечение санитарных условий, выдача лечебно–профилактического питания в литейном цехе.
дипломная работа [3,9 M], добавлен 12.12.2011
