Анализ условий труда и мероприятия по их улучшению на заводе по производству ЖБИ

мощность электродвигателя серии A4160S2 U=I5 кВт, n = 3000мин-1;

мощность трансформатора принята 170 кВ * А, требуемое по нормам допускаемое сопротивление заземляющего устройства [rв] ? 4 Ом.

Решение. Принимаем схему заземления электродвигателя, как показано на рисунке 3.4. Определяем сопротивление одиночного вертикального заземлителя RB, Ом, по формуле

, (3.20)

где t - расстояние от середины заземлителя до поверхности грунта, м; d - длина и диаметр стержневого заземлителя, м.

Расчетное удельное сопротивление грунта ррасч = pш, где ш - коэффициент сезонности, учитывающий возможность повышения сопротивления грунта в течение года.

Принимаем ш = 1,7 для 1 климатической зоны. Тогда ррасч = рш = 100* *1.7=170 Ом * м.

Rв = (170/2р*2,25)*(ln(2*2.5/0.08)+0.5ln((4*2.05+2.5)/(4*2.05-2.5))=48 Ом

Определяем сопротивление стальной полосы, соединяющей стержневые заземлители, Ом

Rп = (срасч/2рl)ln(l2/dt), (3.21)

где l - длинна полосы, м;

t - расстояние от полосы до поверхности земли, м;

d=0,5b (b - ширина полосы, равная 0.08 м).

Определяем расчетное удельное сопротивление грунта ррасч при использования соединительной полосы в виде горизонтального электрода длиной 60 м. При длине полосы в 50 м. ш = 5,9. Тогда р`расч =рш`=100*5.9= 590 Ом * м,

Rп = 590/(2р*50)*ln(502/0.04*0.8)=21 Ом

Рисунок 3.4 - Принципиальная схема защитного заземления

ПП - пробивной предохранитель; Rв- заземление нулевой точки трансформатора; Rз - заземляющее устройство; Rиз - сопротивление изоляции; Uпр - напряжение прикосновения; Iз - ток замыкания на землю; Iчел - ток, протекающий через человека; 1 - плавкие вставки; 2-электродвигатель; 3-график распределения потенциалов на поверхности земли.

а) б)

Рисунок 3.5 - Устройство заземления а - Схема заземляющего устройства; б - расположение одиночного заземлителя; 1 - плавкие вставки; 2 - электродвигатель; 3 - соединительная полоса; 4 - трубчатый заземлитель

Определяем ориентировочное число n одиночных стержневых заземлителей по формуле:

n = Rв/[rв]зв=48/4*1=12 шт, (3.22)

где [rв] - допустимое по нормам сопротивление заземляющего устройства,

зв - коэффициент использования вертикальных заземлителей (для ориентировочного расчета зв принимается равным 1 ).

Принимаем расположение вертикальных заземлителей но контуру с расстоянием между смежными заземлителями равным 2l. Исходя из принятой схемы размещения вертикальных заземлителей, зв = 0,66, зг = 0,39.

Определяем необходимое число вертикальных заземлителей

n = Rв/[rз]зв=48/(4*0,66)=18 шт (3.23)

Вычисляем общее расчетное сопротивление заземляющего устройства R с учетом соединительной полосы, Ом

R = RвRг/(Rвзг+Rгзвn) = 48*21/(48*0,39+21*0,66*18) = 3,76 (3.24)

Правильно рассчитанное заземляющее устройство должно отвечать условию R ?[rв]. Расчет выполнен верно, так как 3,76<4 [38].

4. Патентные исследования

Изобретение №1

1. Класс международной классификации изобретений МКИ:F 24 F 3/16.

Номер авторского свидетельства: 2 183 305 C2

2. Название изобретения: циклон

Фамилия изобретателя: Готесман Г.Е.

3. Цель изобретения. Изобретение относится к внутрицеховой обеспыливающей вентиляции (аспирации) и предназначено для очистки воздуха, уловленного системой аспирации от пыли перед выбросом в атмосферу.

Цель изобретения - повышение коэффициента пылеулавливания циклона до 99%.

Для этого внутри цилиндрического корпуса выхлопная труба заменена на тканевый фильтрующий элемент с встряхивающим устройством для его регенерации, расположенный соосно обечайке корпуса на расстоянии, превышающем ширину входного патрубка.

4. Сущность изобретения. Циклон, содержащий цилиндрический корпус, к верхней части которого по касательной его обечайке присоединен входной патрубок и соосно присоединен выходной патрубок, а к нижней посредством конфузора - пылесборник с затвором, отличающийся тем, что дополнительно содержит тканевый фильтрующий элемент, установленный концентрически внутри корпуса на расстоянии от него, превышающем ширину входного патрубка, и подключенный к выходному патрубку, при этом фильтрующий элемент снабжен встряхивающим устройством дл периодической регенерации.

При прохождении пылевоздушной смеси через циклон тяжелые фракции пыли осаждаются в пылесборник под действием центробежных и инерционных сил, а легкие, задерживающиеся тканевым фильтрующим элементом, при его периодическом встряхивании также осаждаются в пылесборник.

Изобретение №2

1. Класс международной классификации изобретений МКИ: E 01 F 8/00.

Номер авторского свидетельства: 2 209 874 C2.

2. Название изобретения: шумопылезащитный экран.

Фамилия изобретателя: Петрович П.П.

3. Цель изобретения. Изобретение относится к устройствам для защиты от воздействия пыли, шума, звуковых волн городской среды.

Целью изобретения является повышение эффективности шумопылезащитного экрана за счет использования в качестве звукопоглощающего модуля геотекстильных материалов, а также образования на его поверхности травяного покрова и расширения функций не только защищающих, но и преобразующих газовоздушный состав воздушного бассейна.

Кроме того, в предложенном устройстве решается задача упрощения монтажа конструкции и ее транспортировки, а также демпфирования акустических вибраций и повышения надежности конструкции.

4. Сущность изобретения. Шумопылезащитный экран, смонтированный на фундаменте и состоящий из набора акустических панелей, установленных с образованием параллелепипедов, полости которых заполнены звукопоглощающими модулями, и имеющих перфорацию, выполненную на стенках панелей, обращенных к источникам звука и пыли, причем панели объединены вертикальными и горизонтальными профилями и снабжены в верхней и нижней частях вибродемпфирующими фиксаторами в виде крышек, отличающийся тем, что каждый звукопоглощающий модуль выполнен в виде пакета из последовательно уложенных геотекстильной решетки и, по меньшей мере, двух геотекстильных сеток с ячейками разного размера, закрепленных между собой по периметру и полю полотна пакета.

Шумопылезащитный экран отличается тем, что в грунт добавлены семена трав и цветов, вяжущий материал и фиброволокно.

Изобретение №3

1. Класс международной классификации изобретений МКИ:B 04 C 5/08.

Номер авторского свидетельства: 2 164 449 C1

2. Название изобретения: циклон.

Фамилия изобретателя: Тимонин А.С.

3. Цель изобретения. Изобретение предназначено дл разделения газовых потоков от пыли и может быть использовано в горно-рудной, деревообрабатывающей, цементной, химической и других отраслях промышленности.

Цель изобретения - увеличить центробежный фактор разделения, устранение отмеченных недостатков, т.е. повышение степени очистки газовых потоков от пыли.

4. Сущность изобретения. Циклон, содержащий цилиндрический корпус с тангенциальным вводом газовзвеси, нижнюю коническую часть и выхлопную трубу, установленную по оси циклона, отличается тем, что между цилиндрическим корпусом и конической частью установлена биконическая симметрична относительно большего основания вставка, при этом меньшее основание вставки и ее высота равны диаметру корпуса, выхлопная труба оканчивается на уровне большего сечения вставки, при этом нижний конец выхлопной трубы выполнен в виде раструба с углом раскрытия, равным углу раскрытия вставки.

Изобретение №4

1. Класс международной классификации изобретений МКИ: 5B 04 C 5/107

Номер авторского свидетельства: 2 006291 С 1

2. Название изобретения: циклон.

Фамилия изобретателя: Беляев Н. Ф.

3. Цель изобретения. Использование: для очистки газов от пыли, разделение пылегазовых смесей в промышленности строительных материалов.

Целью изобретения является уменьшение радиального износа пыли и снижение гидравлического сопротивления противоточного циклона.

4. Сущность изобретения. Циклон содержит цилиндроконический или конический корпус с тангенциальным или спиральным входным патрубком, осевым выходным и пылевыгрузочным патрубками. Перфорированная камера выполнена с эквидистантной корпусу поверхностью, причем нижний диаметр камеры равен диаметру выходного или выгрузочного патрубка, площадь перфораций составляет 10 - 60% площади камеры, а диаметр циклона выходного патрубка и верхний диаметр камеры связаны между собой.

Изобретение №5

1 Класс международной классификации изобретений МКИ: 6B 01 D 46/02

2 Номер авторского свидетельства: 2137530 С1

2. Название изобретения: циклонный пылеуловитель.

Фамилия изобретателя: Томская Е. В.

3. Цель изобретения. Изобретение предназначено для очистки газа от пыли.

Целью изобретения является создание такого циклонного пылеуловителя, в котором, не говоря уже об эффективном сборе и извлечении пыли, обеспечена высокая эффективность обратной промывки фильтров, заключенных в нем, при этом обратная промывка может проводиться в достаточной степени и за короткий промежуток времени, фильтры имеют продолжительный срок службы и циклонный пылеуловитель может быть легко установлен в существующей защитной камере для работы операторов с вредными для здоровья материалами в перчатках, благодаря уменьшенному размеру и упрощенной конструкции.

Другой целью изобретения является создание циклонного пылеуловителя, способного обеспечить требуемый уровень силы всасывания даже при использовании более миниатюрного вентилятора, при уменьшении размеров и веса всей системы в целом, и простого в сборке.

4. Сущность изобретения. Циклонный пылеуловитель, в котором внутреннее пространство корпуса циклона разделено на верхнюю полость и нижнюю полость элементом перегородки, содержащим множество цилиндрических фильтров, всасывающий канал выполнен с возможностью сообщения с нижней полостью, общий выпускной канал выполнен с возможностью сообщения с верхней полостью, при этом камера для извлечения собранной пыли закреплена на нижнем конце корпуса циклона, а вытяжной вентилятор соединен с выпускным каналом корпуса циклона, отличающийся тем, что циклонный пылеуловитель снабжен запорными клапанами обратной промывки, выполненными с возможностью осуществления открытия и закрытия верхних концевых частей цилиндрических фильтров и имеющими сопла обратной промывки, механизмами приведения в действие запорных клапанов, предназначенными для открытия и закрытия запорных клапанов, шлангами для сжатого воздуха, соединенными с соплами обратной промывки запорных клапанов и электромагнитными клапанами обратной промывки для регулирования подачи и отключения сжатого воздуха, используемого для обратной промывки, к шлангам для сжатого воздуха, причем каждый из цилиндрических фильтров выполнен с возможностью осуществления обратной промывки независимо посредством подачи сжатого воздуха в фильтры через шланги для сжатого воздуха, при закрытых запорными клапанами верхних концевых частях цилиндрических фильтров.

Циклонный пылеуловитель имеет вытяжной вентилятор, содержит множество миниатюрных вентиляторов, которые последовательно соединены или последовательно и параллельно соединены для достижения требуемого уровня пылеулавливания. Также цилиндрический фильтр содержит цилиндрический корпус фильтра из нержавеющей стали и тонкий мешочный фильтр, охватывающий корпус фильтра.

Циклонный пылеуловитель имеет механизм приведения в действие запорных клапанов содержит цилиндр для сжатого воздуха, герметично установленный на верхней крышке корпуса циклона, и поршень, перемещаемый вертикально в цилиндре посредством подачи сжатого воздуха в цилиндр, при этом цилиндр для сжатого воздуха соединен с патрубком для сжатого воздуха, снабженного электромагнитным клапаном для регулирования подачи сжатого воздуха в цилиндр, причем запорный клапан обратной промывки расположен на нижнем конце поршня.

Пылеуловитель дополнительно содержит внутренний цилиндр, подвешенный от элемента перегородки, причем внутренний цилиндр выполнен так, что он окружает все цилиндрические фильтры и проходит ниже, чем нижние концы цилиндрических фильтров.

Изобретение № 6

1. Класс международной классификации изобретений МКИ: 6B 04 С 5/02

Номер авторского свидетельства: 2035237 С1

2. Название изобретения: циклон

Фамилия изобретателя: Кондратьев В. К.

3. Цель изобретения. Изобретение относится к строительным материалам, металлургической и химической промышленности и другим областям народного хозяйства для отделения пыли и мелкозернистого материала от газа и воздуха.

Целью изобретения является повышение эффективности очистки запыленного газа (воздуха) за счет уплотнения газового потока, поступающего из винтового направляющего аппарата, около внутренней поверхности корпуса (трубы) с помощью спиральной лопасти, укрепленной под уклоном к корпусу.

С целью уменьшения времени на ревизию и ремонт установки винтовой направляющий аппарат для подачи газового потока в корпус изготавливают разъемным, состоящим из двух половинок. С целью обеспечения выхода очищенного паза сверху или снизу предусмотрено изменение крепления выхлопной трубы и использование ее в качестве направляющей. Предварительно сверху и снизу эта труба закрывается колпаком, спускается и закрепляется на внутренней поверхности трубы на кронштейнах (на чертеже не показано). С целью повышения эффективности пылеочистки в установке с щелями проводились исследования на модели циклона при длине щели, равной 47 и 95% высоты цилиндрической части корпуса. При длине щели равной 95% пылеосаждение увеличилось вдвое, т.е. выяснилось, что, чем больше высота щели на цилиндрической части корпуса, тем выше эффективность. Осадок пыли через щель на конической части значительно меньший, поэтому пылеочиститель с цилиндрическим корпусом (трубой) выполнен без увеличенного конуса, что упрощает изготовление и обслуживание.

Известно, что высота цилиндрической и конической частей в циклонах составляет в среднем от 3,01 до 4,26 Д, где Д диаметр циклона, поэтому в трубном щелевом пылеотделителе высоту следует принимать от 4 до 6 Д. Окончательная высота определится при испытании и будет зависеть от физических свойств пыли, запыленности газа на выходе и скорости газового потока, а также от условий места монтажа установки. Известно, что направляющий аппарат типа "Винт" в батарейных циклонах содержит две лопасти, приваренные к выхлопной трубе под углом 25°. В предлагаемой установке для улучшения эффективности выполнены четыре лопасти под углом 15-16° к горизонту.

На рисунке 1 показан циклон с верхней подачей газа запыленного газа (воздуха) и нижним выводом газа, общий вид; на рисунке 2 винтовой направляющий аппарат.

Пылеотделитель состоит из трубы (корпуса) 1, сваренной из листовой стали и опирающейся на сборник пыли. К нижней части корпуса привариваются отражательные усеченные конусы 2 и 3, способствующие направлению очищенного газа в выхлопную трубу 4. закрепленную на внутренней поверхности трубы (корпуса) 1 (крепление на чертеже не показано).

На боковой поверхности корпуса прорезаются три щели шириной l, под углом 900, которые перекрываются приваренными пылеприемниками 5, изготавливаемыми из половины стальной трубы диаметром, равным 2R = 2l, где l ширина щели, равной 0,12-0,13 Д, где Д внутренний диаметр корпуса (трубы). Размер l определен опытным путем. Для предупреждения срезания потока вторым ребром (по ходу движения), первое ребро щели необходимо отогнуть внутрь корпуса на величину а = 0,015-0,018 диаметра корпуса. Это увеличит эффективность очистки.

Частицы пыли потока под действием равнодействующей от центробежной силы и скоростного напора будут перемещаться через щель в камеру 5 и потом осаждаться в сборнике 6 пыли. Запыленный газовый поток из патрубка 7 поступает в винтовой направляющий аппарат 8, который состоит из двух полуколец 10 в виде отрезков трубы диаметром Д, с верхним и нижним фланцами, с отверстием для болтов, соединяющих верх трубы 1 и патрубком 7, и четырех стояков 9 с отверстием под болты, соединяющие половинки корпуса винтового направляющего аппарата. На внутренней поверхности двух полуколец 10 привариваются четыре винтовые лопасти 11 под углом 65-700 к вертикальной образующей стенки 10 для уплотнения газового потока около стенок, и эти лопасти служат для направленного движения газового потока вниз, располагаются под углом 15-160 к горизонту (углы определены аналитически). В сборнике пыли крепится ограничитель 12 потока пыли. При использовании установки с верхней подачей газового потока и верхним выходом очищенного газа нижний люк закрывается крышкой 13. Для предупреждения подсоса воздуха может использоваться мигалка 14. При использовании установки с нижним выходом очищенного газа выхлопная труба 4 заменяется направляющей 15, в конце которой устанавливаются конические колпаки 16, снимается крышка 13 и снимаются усеченные конусы 2 и 3, заводится и крепится колено выхлопной трубы 17, закрепляется крышка 18. Для ревизии пылеприемника 5 используются крышки люка 19.

Известно, что коэффициент очистки газа в циклонах зависит от типа циклонов, от диаметра циклона, от удельного веса пыли, от отношения перепада давления в циклоне к удельному весу рабочего газа. Циклоны НИИОГаз изготавливаются с углом наклона крышки 15, 24 и 110. Основным типом является нормальный циклон с углом наклона 150 ЦН-15. Используя опытные данные, принимаем угол наклона лопасти 110 винтового направления аппарата 15-16, у которого коэффициент очистки газа выше, чем при угле 240.

Основным размером трубного щелевого пылеотделителя является внутренний диаметр Д. Наружный диаметр внутренней выпускной трубы (направляющей) равен D1 = 0,6D. Высота сборника пыли h1 = 1,34 - 1,35Д. Высота от сборника пыли до щели h2 = 0,3 - 0,31Д. Высота щели h3 =3,4 - 5,4 Д принимается в зависимости от высоты трубы h5.

Высота трубы от пылесборника до винтового направляющего аппарата h5 = 4-6Д. Высота винтового направляющего аппарата h4 = 0,42-0,43Д.

Ширина щели l1 = 0,12-0,13Д. Высота установки среза колена l3 = 0,5-0,55Д Высота зазора между срезом колена и направляющей трубой l2 = 0,6-0,62Д.

Для определения размера использовались данные опыта, аналитических расчетов и справочной литературы.

Работа установки может быть в двух режимах, с верхней подачей запыленного газа и верхним отводом очищенного газа (воздуха), а также с верхней подачей потока и нижним отводом очищенного газа (воздуха). В первом случае запыленный газ поступает через патрубок 7 в винтовой направляющий аппарат 8 и с помощью лопастей 11 направляется в пространство между трубами 1 и 4. Газовый поток перемещается к внутренней поверхности трубы 1 и опускается вниз. Проходя по спирали, частицы под действием составляющих от центробежной силы и скорости напора, выходят через щель в пылеприемник 5 и дальше в сборник 6 пыли. Очищенный газопоток с помощью отражательных конусов 2 и 3 направляется в выхлопную трубу 4 и далее или в атмосферу или в аппараты тонкой очистки.

По второму варианту запыленный газ поступает в винтовой направляющий аппарат, откуда по спирали направляется между внутренней поверхностью трубы 1 и внешней поверхностью направляющей трубы 15. Пыль из потока выходит через щели в пылеприемник 5 и далее в сборник 6 пыли, а очищенный газ (воздух) выходит через колено 17 выхлопной трубы или в атмосферу, или для дополнительной очистки в фильтр.

Трубный щелевой пылеотделитель отличается простотой устройства, большим коэффициентом использования, более эффективен при очистке дымовых газов за счет уплотнения газового потока около внутренней стены трубы.

Сущность изобретения

Циклон, содержащий корпус в виде трубы, входной патрубок, винтовые направляющие лопасти, выпускную трубу очищенного потока и сборник отделенной фазы, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности процесса отделения путем уплотнения потока у стенки корпуса, винтовые лопасти приварены к стенке корпуса под углом 65-70° к его образующей.

Циклон, отличающийся тем, что с целью уменьшения затрат времени на ремонт, часть корпуса, к которой приварены лопасти, выполнена съемной, состоящей из двух полуколец.



Рисунок 4.1 - Циклон с верхней подачей запыленного газа (воздуха) и нижним выводом, общий вид

Рисунок 4.2 - Винтовой направляющий аппарат

Таким образом, проанализировав вышеприведенные изобретения, для внедрения на нашем производстве предлагаем изобретение № 6, так как оно является надежным и простым по своей конструкции. Его основное преимущество - простота внедрения, так как эффективность его очистки определяется изменением угла наклона лопастей. Таким образом, можно улучшить циклон при минимуме экономических затрат.

5. Анализ выбросов вредных веществ при производстве ЖБИ в окружающую среду и воздействие их на работников (научно-исследовательский раздел)

Производство железобетонных изделий включает следующие основные технологические процессы: приготовление бетонной смеси, изготовление арматуры и армирование изделий, формование, тепловлажностная обработка и отделка лицевых поверхностей изделий. На всех стадиях производства железобетонных изделий в основном выделяются производственная пыль, а также такие ингредиенты, как газы, пар, которые еще больше усугубляют вредное воздействие пыли на организм.

При изготовлении бетонной смеси наблюдается повышенное выделение пыли на рабочих местах в помещениях бетоносмесительных узлов. Пыль выделяется при подаче песчаного заполнителя ленточным транспортом и пневмотранспорте цемента из складов в бункера, дозировке этих компонентов в бетоносмесители и при их смешивании.

В арматурных цехах выделяется пыль окалины, ржавчины, а также металлическая пыль. При точечной сварке и особенно при ручной электрической сварке выделяется комплекс вредных ингредиентов в виде аэрозоля, окислов азота, углерода и марганца. Из указанных вредностей особую опасность представляет окись марганца, санитарная норма которого 0,3 мг/м3. Содержание в сварочной пыли окислов марганца зависит от марки применяемых электродов. Наименьший процент окислов марганца содержится в аэрозолях, полученных при сжигании электродов с фтористо-кальциевым и рутиновым покрытием, а наибольший - в аэрозолях марганцевых электродов.

Результаты исследований показывают, что наибольшие концентрации пыли и окислов марганца зафиксированы на расстоянии 0,3 м от центра факела и на высоте 0,6-0,9 м, т.е. фактически в зоне дыхания сварщика [19].



а

б

в

Рисунок 5.1 - Эмпирические регрессионные зависимость концентрации пыли К от высоты Н (а) и расстояния от оси факела R (б); регрессионная зависимость между концентрацией окиси марганца М, мг/м3, и концентрацией пыли К, мг/м3 (в)

В формовочном цехе пыль выделяется на участке расформовки изделий. Частицы пыли размером 10-30 мкм имеют неправильную овальную форму. Концентрация пыли на участке формовки изделий превышает санитарные нормы в 1,5-3,0 раза из-за неэффективной работы общеобменной вентиляции, отсутствия местных отсосов и пылевакуумной уборки. Кроме того, через неплотности камер и арматуры, а также при разгрузке камер наблюдается повышенное выделение пара, который как в летнее, так и зимнее время оказывает отрицательное воздействие на здоровье работающих, а также на конструкции здания.

Распределение загрязнений в формовочных и арматурных цехах наглядно представлено на картограмме (рис. 5.2), на которой изображены изолинии с одинаковыми уровнями загрязнения. Как видно из картограммы, наибольшая концентрация загрязнений наблюдается в арматурном цехе и в прилегающем к нему пролете формовочного цеха.

труд охрана выброс безопасность

Рисунок 5.2 - Картограмма распределения вредных веществ, мг/м3, в рабочей зоне (ПДКп, МnO2, СO2, NО2, - предельно допустимые концентрации пыли и соответствующих химических веществ)

Расчет выбросов веществ

Выброс веществ в атмосферу из основных источников 1 - 4 определен инструментально с помощью электроаспиратора модели М - 822 при двадцати минут экспозиции и пяти повторениях. Для отбора проб воздуха на источниках использовались бумажные фильтры АФА - ХП - 20.

Таблица 5.1 - Замеры параметров источников загрязняющих веществ (пыль цементная и неорганическая) в атмосферу

№ пробы	Скорость, л/мин	Объем. м3/сек	Концентрация, мг/м3	Скорость, м/с	Количество выбросов, г/с
Источник №1 (бетоносмесительный цех - люк в стене)
1	20	3,3	296	4,2	0,9754
2	20	3,3	343	4,2	1,1326
3	20	3,3	384	4,2	1,2681
4	20	3,3	366	4,2	1,2091
5	20	3,3	259	4,2	0,8561
Источник №2 (бетоносмесительный цех - люк в стене)
1	20	2,3	416	3,6	0,9562
2	20	2,3	361	3,6	0,8304
3	20	2,3	450	3,6	1,0353
4	20	2,3	396	3,6	0,9113
5	20	2,3	346	3,6	0,7947
Источник №3 (бетоносмесительный цех - люк в стене)
1	20	2,0	219	3,2	0,4385
2	20	2,0	199	3,2	0,3970
3	20	2,0	231	3,2	0,4623
4	20	2,0	254	3,2	0,5073
5	20	2,0	249	3,2	0,4985
Источник №4 (бетоносмесительный цех - люк в крыше)
1	20	1,4	153	3,7	0,2145
2	20	1,4	211	3,7	0,2953
3	20	1,4	215	3,7	0,3004
4	20	1,4	223	3,7	0,3119
5	20	1,4	197	3,7	0,2756

Выброс веществ из остальных источников определен способом балансовых расчетов. При сварочных работах тонны электродов выделяет 1,3 кг окиси марганца и 0,4 кг фтористого водорода. Пыль при перекачивании цемента пневмотранспортом удельное пылевыделение равно 0,8 кг/т.

В арматурном цехе расходуется 17 т/год, в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) - 7 тонн. Выход окиси марганца в арматурном цехе равен 22,1 кг. В РМЦ - 9,1 кг. Выход фтористого водорода соответственно - 6,8 кг и 2,8 кг. Арматурный цех имеет три источника выброса веществ в атмосферу - 5; 6; 7.

На каждый из них приходятся окиси марганца 7,37 кг/год, фтористого водорода - 2,27 кг/год. РМЦ имеет два источника выброса - 8 и 9. На каждый из них приходится окиси марганца 4,55 кг/год, фтористого водорода - 1,4 кг/год. При перекачивании цемента из транспорта в банки выход пыли равен 28000 т * 0,8 кг = 22,4 т.

Продолжительность перекачивания 358 час/год.

При пересыпке щебня из вагона в складе выход неорганической пыли рассчитывается по формуле:

П = 0,058 В*Д, г/с (5.1)

где В - коэффициент, зависящий от высоты пересыпки, равный при высоте пересыпки 1,5 м - 0,6.

Д - производительность пересыпки, т/час.

Загрузка длится 487 часов.

Д = 70000 т / 487 часов = 144 т/час.

Тогда П = 0,058 * 144 = 5,112 г/с = 8,786 т/год.

Аналогично определен отход пыли при пересыпке песка:

П = 0,015*В*Д, г/с (5.2)

где В = 0,6;

Д = 58500 т/610часов = 96 т/час

Тогда П = 0,015*0,6*96 = 0,864 г/с или 1,897 т/год

Рассеивание и концентрация в приземном слое атмосферы окиси марганца и фтористого водорода в расчет не включаются, поскольку заведомо известно по величине выброса в г/с, что приземная концентрация этих ингредиентов составляет десятые доли ПДК [20].

Расчетные метеорологические параметры

Коэффициент А, зависящий от стратификации атмосферы - 140

Коэффициент рельефа местности з - 1

Безразмерный параметр F - 1

Средняя максимальная температура июля, Т°С - 24,8

Средняя температура наружного воздуха января, Т°С - 13,0

Среднегодовая роза ветров Володарского района:

Север 7; Северо-восток 10; Восток 12; Юго-восток 14; Юг 10; Юго-запад 15; Запад 17; Северо-запад 15

Скорость ветра, повторяемость превышения которой составляет 5%, равна 8м/с. Максимальные приземные концентрации ингредиентов приведены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Максимальные приземные концентрации загрязняющих веществ, поступающих атмосферу из источников завода ЖБИ ООО «МБК»

№ источников	Максимальная концентрация, мг/м3	ПДК, мг/м3	Разность, мг/м3
1	2	3	4
Цементная пыль
1	0,1430	0,3	-0,1570
2	0,1870	0,3	-0,1130
3	0,2291	0,3	-0,0709
4	0,0847	0,3	-0,2153
Неорганическая пыль
1	0,0353	0,5	-0,4647
2	0,0445	0,5	-0,4555
3	0,0942	0,5	-0,4078
Примечание: знак (-) означает ниже ПДК

Как видно из таблицы 5.2 ни по одному источнику максимальная приземная концентрация цементной пыли и неорганической пыли не превышает ПДК. Величина Хм, т.е. расстояние от источника выброса до точки с максимальной приземной концентрацией вещества, составляет по ист.1 (пыль цементная)-104 м, по пыли неорганической столько же, по ист.2 соответственно 85 и 85 м, по ист.3- 55-55 м, по ист.4 -79 м.

Максимальная суммарная приземная концентрация цементной пыли ист.1-4 равна 0,6438 мг/м3, неорганической пыли из ист.1-3 равна 0,720 мг/м3. По цементной пыли превышение ПДК составляет 0,3438мг/м3 или в 1,5.раза, а по неорганической пыли превышения ПДК нет.

Для расчета максимальной приземной концентрации пыли из организованных источников на границе СЗЗ определим ее размеры (радиусы) по формуле:

L = L0 * P/P0, м (5.3)

где L0 - расстояние от источника выброса до точки, где концентрация с учетом фона превышает ПДК, м. Для промплощадки завода ЖБИ ООО «МБК» фоновая концентрация цементной и неорганической пыли равна нулю, так как вблизи завода нет предприятия с выбросом таких же веществ в атмосферу, поэтому за величину L0 взято максимальное расстояние от источника до максимальной концентрации по цементной пыли источника 1, равная 104 м;

Р - среднегодовая повторяемость ветров данного румба, %;

Р0 = 12,5.

Таблица 5.3 - Размеры СЗЗ по восьми румбам

Румб	Расчетный радиус, м	Уточненный радиус, м
С	100	58
СВ	100	83
В	100	100
ЮВ	100	116
Ю	100	83
ЮЗ	100	125
З	100	141
СЗ	100	125

Размещено на Allbest.ru