Планирование деятельности предприятия ОАО "Технология" по производству кремниевых пластин

Основные формы рекламы:

Ё участие в специализированных выставках;

Ё реклама в специализированных научно-технических изданиях Европы и Азии;

Ё использование имеющихся деловых связей для завязывания новых.

3.2 Анализ существующих технологий по изготовлению продукции

В настоящее время ОАО “Технология” производит монокристаллический кремний методом Чохральского. Способ изготовления монокристаллических кремниевых пластин предусматривает псевдоквадратирование монокристалла кремния с последующим шлифованием ребер псевдоквадратированного слитка, резку монокристаллов на пластины. Шлифование ребер осуществляют поочередно, при этом шлифование каждого из ребер осуществляют послойно в направлении движения обрабатывающего инструмента параллельно продольной оси слитка. Это производство позволяет повысить качество монокристаллических кремниевых пластин за счет обеспечения сохранности приконтурного массива обрабатываемой зоны слитка и выход годных пластин при снижении потерь материала (кремния) при обработке слитка.

На ОАО “Технология” создано опытно-промышленное производство монокристаллического кремния диаметром 150-200 мм по методу Чохральского с использованием установок фирмы "Кауех",США.

Рост кристаллов по методу Чохральского заключается в затвердевании атомов жидкой фазы на границе раздела. Скорость роста определяется числом мест на поверхности растущего кристалла для присоединения атомов, поступающих из жидкой фазы, и особенностями теплопереноса на границе раздела фаз. Скорость вытягивания оказывает влияние на форму границы раздела фаз между растущим кристаллом и расплавом, которая является функцией радиального градиента температуры и условий охлаждения боковой поверхности растущего кристалла.

Оборудование для роста кристаллов фирмы "Кауех",США представлено на рис.3 и включает в себя 4 основных узла:

1.Печь в которую входят тигель, контейнер, механизм вращения, нагреватель, источник питания и камера.

2.Механизм вытягивания кристалла содержащий стержень, или цепь с затравкой, механизм вращения затравки и устройство для зажима затравки.

3.Устойство для управления составом атмосферы, состоящее из газовых источников, расходомеров системы продувки и вакуумной системы.

4.Блок управления, в который входят микропроцессор, датчики и устройства вывода.



Рис.3.Оборудование роста кристаллов фирмы “Kayex”. США

Научная деятельность направлена на улучшение качества выращиваемого кремния по основным электрофизическим и структурным параметрам. Это, в первую очередь, относится к достижению однородного распределения легирующих примесей и кислорода по всему слитку, низкой концентрации микродефектов и посторонних примесей. Разработана новая система газодинамики, исключающая негативное влияние конвективных потоков аргона в камере печи. Использован специальный газонаправляющий экран («колодец»), который формирует поток аргона, исключающий возможность образования и диффузии монооксида кремния непосредственно в расплав. Производственная деятельность направлена на увеличение объема готовой продукции за счет оптимизации технологических процессов выращивания и увеличении массы загрузки исходного сырья в тигель по сравнению со стандартными значениями.

Ростовые установки переведены на компьютерное управление технологическим процессом, разработанное совместно с организацией «Бизнес-Альянс».

Контроль качества выращенного слитка и его доводка до готовой продукции заключается в измерении электрофизических и структурных параметров выращенного слитка выделении части слитка, удовлетворяющей требованиям потребителя, а также придании формы и геометрических размеров в соответствии с требованиями потребителя.

3.3 Мероприятия по внедрению новой технологии

В настоящее время ОАО “Технология” для выращивания монокисталлического кремния использует установку фирмы “Kayex” США.

Для развертывания производства пластин ОАО “Технология” приобретает станок проволочной резки швейцарской фирмы НСТ («Аш Си Ти»), установку для отмывки пластин и установку для упаковки пластин.

Анализ оборудования для резки пластин, которое предлагает российская промышленность показал, что на рынке представлено оборудование для изготовления полупроводниковых пластин, которое не удовлетворяет требования времени. Около 15 -- 20% кремния теряется при традиционной резке слитков кремния на пластины алмазными кругами, что вызвано несовершенством существующего процесса резки кремния, при котором резка осуществляется лезвиями с внутренней режущей кромкой.

В Европе создана и успешно используется принципиально новая высокоэффективная технология резки слитков кремния на пластины. Она воплощена в станках, где использована технология проволочной резки (Wire Saw Mashine). Такая технология позволяет значительно сократить потери кремния при резке (до 10%), многократно увеличить производительность и, как следствие, сильно сократить себестоимость продукции.

Введение в строй нового швейцарского станка фирмы НСТ типа WS380 позволит:

Ё создать ультразвуковую безотходную линию отмывки пластин;

Ё создать систему технологического учета, близкую к стандарту ISO9002.

Достоинства станка фирмы НСТ перед отечественными:

Ё повышенная производительность резки;

Ё экономия кремния (мало кремния уходит в стружку);

Ё высокое качество поверхности пластин.

В технологическом процессе резки кремния на пластины используются следующие расходные материалы:

Ё проволока из быстрорежущей стали;

Ё абразив (карбид кремния);

Ё техническое масло типа «Кафран».

Поставщик карбида кремния -- фирма «Силикон карбид», проволоки -- НСТ, масла -- «Кафран» (Франция).

После резки пластины нужно отмыть от масла. Расходные материалы для отмывки:

Ё техническая вода;

Ё моющее средство «Биол».

Для установки станка, отмывочной установки и упаковочной машины будет арендовано производственное помещение ЗАО « Далекс». Согласие администрации завода получено. Помещения оборудованы всеми необходимыми коммуникациями для подачи электроэнергии, воды и сжатого воздуха, а также для устройства канализации и телефонной связи.

В соседнем помещении будет организован участок технического контроля качества пластин и участок упаковки пластин в пленку.

Ниже представлена общая схема производства.

рис 1. Схема производства

Контроль качества и упаковка

Для контроля качества пластин необходим участок технического контроля. Контролируемые параметры:

Ё толщина;

Ё выпуклость-вогнутость;

Ё клиновидность;

Ё шероховатость;

Ё наличие потеков после отмывки.

Готовые пластины упаковываются в полиэтиленовую термоусаживающуюся пленку типа ЭВА по 250 шт. в одной упаковке. Это делается с помощью упаковочной машины фирмы «Байер» (Германия), полиэтиленовая пленка -- отечественная.

Виды отходов, возникающих во время процесса резки слитков кремния на пластины, и способ их утилизации приведены в таблице 9.

Таблица 9.

Виды отходов и их утилизация

Вид отхода	Способ утилизации	Цена
Отработанная смесь масла, абразива и кремния	Сдача в пункт утилизации нефтепродуктов	90 рублей за бочку 200 л
Отработанная проволока	В металлолом	Бесплатно
Отходы полиэтиленовой пленки	Пункт сбора мусора радиозавода	Входит в арендную плату
Отработанный раствор средства «Биол»	В гальванический цех радиозавода	Входит в арендную плату
Обрезки кремния	В переплавку	--

Данные о персонале, который нужно принять на работу для производства пластин, приведены в таблице 10.

Таблица 10.

Персонал для производства пластин

Должность	Квалификация	Образование	Количество	Зарплата, тыс. руб.
Начальник участков резки, упаковки, контроля	Мастер	Высшее	1	15
Резчики	VI разряд	Среднее	6	63
Отмывщица	То же	То же	3	18
Упаковщик	То же	То же	1	6
Контролер ОТК	То же	То же	3	25,2
Менеджер по сбыту	Совместитель	Высшее	4	19,8
Итого			17	147

Потребность в сырье и материалах на производство одной пластины приведены в таблице 11. Представлены данные по расходу сырья и материалов, которые требуются на изготовление одной пластины из кремния диаметром 125 мм и толщиной 0,6 мм.

Таблица 11.

Расход сырья и материалов на изготовление пластины

Наименование	Расход на 1 пластину	Цена материала в руб.	Цена материала на 1 пластину, руб.
Кремний	14,0	3000 за 1 кг	42
Абразив	20	120 за 1 кг	2,4
Масло	20	120 за 1 кг	2,4
Проволока	0,1 км	30 за 1 км	3
«Биол»	Упаковка на 10 000 пластин	300 за 1 упаковку	0,03
Пленка	Рулон на 20 000 пластин	600 за 1 рулон	0,03
Итого			49,8

Данные по основным производственным фондам (оборудованию) приведены в таблице 12.

Таблица 12.

Сведения об основных средствах

Наименование	Цена за 1 шт. тыс. руб	Количество	Норма амортизации, %	Сумма годовой амортизации	Месячная производительность при работе в две смены, пластин
Станок НСТ	14000	1	10	1400	60000
Отмывочная машина	500	1	10	50	60000
Упаковочная Машина Итого	500 15000	1 3	10 30	50 1500	60000 60000

Примечание. Под ресурсами понимается количество электричества, воды и сжатого воздуха, затраченных при работе в две смены.

3.4 Характеристика пластин

К продаже предполагается предложить пластины из слитков монокристаллического кремния марок КДБ КЭФ, КЭС и др.

Пластины изготовлены способом проволочной резки, который обеспечивает высокое качество обработки поверхности. Поверхность пластин нетравленая.

Шероховатость поверхности соответствует требованиям 1-го класса по ГОСТ Р. Клиновидность поперечного среза, не параллельность сторон типа вогнутость -- выпуклость соответствуют 1-му классу по ГОСТ Р.

Характеристика пластин из монокристаллического кремния представлена в таблице 11.

Таблица 11

Характеристика пластин

#	Параметр	Ед.изм	Значение
1	Метод выращивания		Чохральский
2	Легирующий элемент		Бор
3	Тип электропроводности		p
4	Удельное сопротивление R	Ом?см	0.5-3.0
5	Диаметр	мм	150.0±0.5
6	Ориентация		(100)±20
7	Время жизни ННЗ	мкс	> 10
8	Плотность дислокаций		< 10
9	Концентрация кислорода	атм/см3	< 1?109
10	Концентрация углерода	атм/см3	< 1?1011
11	Длина слитка	мм	100-510
12	Диагональ	мм	150.0±1.0
13	Размер	мм	125.0?125.0±0.5
14	Симметрия W, X, Y, Z	мм	20.3-21.9
15	Центр квадратирования	мм	< 0.3
16	Прямоугольность и параллельность	мм	< 0.5
17	Ориентация боковой грани		(010),(001)
18	Толщина	микрон	270±30
19	Предел измерения толщины	микрон	< 30
20	Прогиб	микрон	< 50
21	Ориентация поверхности пластины		(100)±3
22	Видимый на поверхности нарушенный слой	микрон	< 20
23	Видимый след среза	микрон	< 5
24	Сломанные пластины	недопустимо
25	Качество края пластины	Допускаются не более двух сколов не менее 1.0 мм, глубиной 0.3 мм. Трещины не допускаются.

3.5 План ресурсного обеспечения

Расчет потребности в оборотных средствах

Для расчета потребности в оборотных средствах разработаны нормы запаса в днях и оценить однодневную сумму затрат.

Однодневный расход материальных (покупных) ценностей при выпуске 60 000 пластин в месяц:

49,8 х 60000: 30 = 99,68 тыс. руб.

Потребность в день материалов составит - 99,68 тыс.руб.

Потребность в месяц материалов составит - 493,29 тыс. руб.

Потребность в квартал материалов составит - 1479,87 тыс. руб.

Таблица 13.

Норма оборотных средств по сырью и материалам в месяц

Элементы нормирования	Количество дней
Транспортный (время между оплатой счета и поступлением сырья на предприятие)	6
Подготовительный (на выгрузку, складирование материалов)	1
Технологический (подготовка к производству)	0
Текущий складской (время нахождения на складе)	2
Гарантийный страховой (50% текущего)	1
Итого	10

Потребность в оборотных средствах для получения дебиторской задолженности:

где дебит, задолж. -- сумма дебиторской задолженности за отчетный период;

n -- отчетный период;

N -- норма оборотных средств по дебиторской задолженности.

С учетом анализа специалистов фирмы и опыта работы с зарубежными покупателями примем следующие цифровые значения:

дебит, задолж. =41752,5 тыс. руб.;

n = 30 дней;

N = 5 дней.

ОС деб = 4172,5/30 *5*3 = 2086,2 тыс. руб. в квартал

Итого квартальная потребность в оборотных средствах: 1479,87 + 2086,2 = 3566,07 тыс. руб.

Для покрытия потребности в оборотных средствах в первую очередь будут привлечены собственные средства предприятия в размере 3000 тыс. руб.

Для покупки станка проволочной резки фирмы НСТ необходимо получить ссуду в размере 15 000 тыс. руб. При этом будем исходить из того, что ссуда будет предоставлена под 25% годовых. Схема возврата кредита приведена в Приложении 4.

Расчет себестоимости производства единицы продукции

Количество пластин, производимых при двухсменной работе при полной загрузке оборудования, составляет 60 000 шт. в месяц.

Отчисления на страховые взносы фонда заработной платы составят 34 %:

147 х 0,34 = 49,98

1.Амортизация основных средств в месяц:

тыс. руб.

2.Стоимость утилизации отходов на 60 000 пластин:

тыс. руб.,

где А = 0,02 кг -- отходы абразива на одну пластину; В = 0,02 кг -- отходы масла на одну пластину; С = (14 x 0,2) 0,8 х 1000 -- отходы кремния на одну пластину.

Данные по полной себестоимости производства пластин представлены в таблице 14.

Таблица 14.

Полная себестоимость производства пластин (месячная программа)

тыс. руб.

№ п/п	Статьи затрат	на 10000 штук	на 60000 штук
1.	Перемененные затраты в т.ч. Материалы Электроэнергия, вода, сжатый воздух Утилизация отходов	509,3 498,6 10,5 0,2	3055,8 2991,6 63 1,2
2.	Постоянные издержки Аренда Амортизация З\плата основных производственных работников Отчисления на страховые взносы (34%) Прочие издержки	826,33 35 125 147 49,98 481,11	826,33 35 125 147 49,98 481,11
3.	Полная себестоимость	1335,63	3882,13
4.	Себестоимость одной пластины	133, 56 руб.	65 руб
5.	Норма прибыли 35%		22,75 руб
6.	НДС за 1 пластину		7,22 руб
7.	Оптовая цена производителя		90 (руб.)
8.	Отпускная цена предприятия		97,22 руб
9.	Объем реализации пластин в год		720 пластин
10.	Выручка за год		29700 руб

В таблице 15 представлен прогноз реализации пластин на последующий период

Таблица 15.

Прогноз объемов выпуска пластин в 2011 году и последующих годах

продукция тыс. шт.	месяцы	итого
		Май	Июнь	Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
пластин		10	20	30	40	50	60	60	60	330
продукция	2011	2012	2013	2014
	I кв.	II кв.	III кв.	IV кв.	всего	всего	всего
пластин	180	180	180	180	800	900	1000

В таблице 16 представлен план будущих доходов и расходов.

Таблица 16.

План доходов и расходов на 2011 год

показатели тыс. шт.	месяцы	итого
	Май	Июнь	Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
выручка	900	1800	2700	3600	4500	5400	5400	5400	29700
издержки	1335,63	1844,73	2354,23	2863,53	3372,83	3882,13	3882,13	3882,13	23417,34
прибыль для налога	-435,6	-44,73	345,77	736,47	1127,17	1517,87	1517,87	1517,87	6282,69

Сделаем анализ безубыточности производства пластин

Величину постоянных и переменных затрат в составе полной себестоимости продукции определяем на основании данных таблиц 16 и 17.

Таблица 17.

Постоянные и переменные издержки при производстве пластин

Кол-во пластин	10000	20000	30000	40000	50000	60000
Выручка	900	1800	2700	3600	4500	5400
Постоянные издержки	826,33	826,33	826,33	826,33	826,33	826,33
Переменные издержки (тыс.руб.)	509,3	1018,4	1527,9	2037,2	2546,5	3055,8

Строим график для анализа ситуации безубыточности при условии полной продажи всех пластин. Цена реализации 90 руб. за штуку. Период анализа 1 месяц.

рис. 3.

Сделаем расчет точки безубыточности проекта:

,

 шт

Сделаем график анализа безубыточности (А -- точка безубыточности)

Из графика и расчета видно, что производство пластин становится выгодным при объеме продаж 21150 пластин в месяц.

3.6 Анализ и оценка рисков

Финансирование проекта является одним из наиболее важных условий обеспечения эффективности его выполнения. Одна из проблем, которую приходится решать при разработке плана финансирования проекта для банка - это оценка опасности того, что цели, поставленные в проекте, могут быть достигнуты частично или не достигнуты вообще. Эти опасности принято называть рисками. Для оценки риска используются три подхода, которые во многом связаны с характером проекта.

Первый подход представляется обязательным по отношению к "смелым" проектам, в большей или меньшей степени ломающим сложившуюся структуру производимой продукции и означающим стремительный прорыв на рынок. Для таких проектов риск связан, прежде всего, с опасностью неправильно оценить исходную ситуацию, в результате чего окажется, что сбыт нового товара будет идти неудовлетворительно. По этой причине для "смелых" проектов необходима разработка, по существу, всех возможных альтернатив решения задачи, поставленной перед собой авторами проекта, с тем чтобы, взвесив эти альтернативы по вероятностям их реализации, принять окончательное решение.

Второй подход применяется тогда, когда нет особого разнообразия альтернативных решений, но сам проект достаточно сложен в том отношении, что охватывает весь жизненный цикл продукта - от проектирования до серийного производства. В этом случае важно оценить надежность каждой фазы, выявить наименее надежные звенья для того, чтобы заранее разработать для них мероприятия, направленные на снижение степени риска. Поскольку реализация сложного проекта охватывает несколько достаточно выраженных стадий, то и оценку риска целесообразно проводить по ним, т.е. по подготовительной, строительной стадиям и стадии эксплуатации.

Третий подход применяется к относительно простым проектам и, по существу, заключается в некотором усложнении расчетов в силу учета не просто средних значений, а характера распределения тех случайных величин, средние из которых используются в расчетах.

Широко применяемая на практике постадийная оценка рисков основана на том, что риски определяются для каждой стадии проекта отдельно, а затем, находится суммарный риск для всего проекта. Обычно в каждом проекте выделяются, как мы знаем, три стадии:

- подготовительная: выполнение всего комплекса работ, необходимых для начала реализации проекта;

- строительная: возведение необходимых зданий и сооружений, закупка и монтаж оборудования;

- эксплуатационная: вывод проекта на полную мощность и получение прибыли.

Все расчеты выполняются дважды: на момент составления проекта и после выявления наиболее опасных его элементов. В последнем случае разрабатывается перечень мер, реализация которых позволяет уменьшить степень риска.

По характеру воздействия риски делятся на простые и составные. Составные риски являются композицией простых. Простые риски определяются полным перечнем непересекающихся событий, каждое из которых рассматривается как независящее от других. В связи с этим первой задачей является составление исчерпывающего перечня рисков. Второй задачей является определение удельного веса каждого простого риска во всей их совокупности.

Для количественного анализа риска могут использоваться различные методы: статистический, аналитический, экспертный и метод аналогов. Наиболее распространенным является экспертный метод, когда каждому эксперту, работающему отдельно, предоставляется перечень первичных рисков по всем стадиям проекта и предлагается оценить вероятность их наступления, руководствуясь определенной системой оценок.

Оценка проводилась по 100-балльной системе тремя специалистами нашего банка: 0 баллов -- риск несущественный; 25 баллов -- риск скорее всего не реализуется; 50 баллов -- о наступлении события ничего сказать нельзя; 75 баллов -- риск скорее всего проявится; 100 баллов -- риск реализуется.

Результаты оценки рисков, с которыми может столкнуться ОАО Технология, приведены в табл. 18.

Таблица 18.

Результаты оценки рисков

Простые риски	Вес Wi	Эксперты	Средняя вероятность события: Wi =(l+2+3)F/3	Балл Wi x Wi
		1	2	3
1	2	3	4	5
Подготовительная стадия
Удаленность от транспортных узлов	0,25	0	0	0	0,00	0,00
Удаленность от инженерных сетей	0,25	0	0	0	0,00	0,00
Отношение местных властей	0,25	25	25	25	25,00	6,25
Наличие альтернативных источников сырья	0,25	50	50	50	50,00	12,50
Строительная стадия
Платежеспособность заказчика	0,20	50	25	50	41,67	8,33
Непредвиденные затраты	0,20	75	75	75	75,00	15,00
Несвоевременная поставка расходных материалов	0,20	50	50	50	50,00	10,00
Несвоевременная подготовка рабочих и менеджеров	0,20	25	25	25	25,00	5,00
Недобросовестность поставщика	0,20	50	50	25	41,67	8,33
Стадия функционирования: финансово-экономические риски
Неустойчивость спроса	0,14	25	25	25	25,00	3,57
Появление альтернативного продукта	0,14	25	25	25	25,00	3,57
Снижение цен конкурентами	0,14	25	25	25	25,00	3,57
Увеличение производства у конкурентов	0,14	75	75	75	75,00	10,71
Рост налогов	0,14	75	75	75	75,00	10,71
Неплатежеспособность потребителей	0,14	25	25	25	25,00	3,57
Рост цен на сырье, материалы, перевозки	0,14	50	75	75	66,67	9,52
Стадия функционирования: социальные риски
Трудности с набором квалифицированного персонала	0,25	25	25	50	33,33	8,33

пластин	-	-	-	-	10	20		40	50	60	60	60	330
	0,25	25	25	25	25,00	6,25
продукция	2008	2009	2010	2011	25,00	6,25
	I кв.	II кв.	III кв.	IV кв.	всего	всего	всего
пластин	160	160	160	160	800	900	1000
Нестабильность качества сырья и мат.	0,33	25	25	25	25,00	8,33
Отсутствие резерва мощности	0,33	25	25	25	25,00	8,33
Стадия функционирования: экологические риски
Вероятность залповых выбросов	0,20	0	0	0	0,00	0,00
Выбросы в атмосферу и сбросы в воду	0,20	0	25	25	16,67	3,33
Вредность производства	0,20	25	25	25	25,00	5,00
Близость населенного пункта	0,20	25	25	25	25,00	5,00
Складирование отходов	0,20	25	50	50	41,67	8,33

Примечание. Для рисков, балл которых Wi x Wi > 10, необходимо разработать мероприятия противодействия.

Как следует из табл. 18, некоторые риски могут превышать 10 баллов, и в этом случае следует разработать план мероприятий по противодействию. Пример некоторых мероприятий, которые может осуществить предприятие, представлен в табл. 19.

Таблица 19.

Пример некоторых мероприятий

Риски	Конкретные мероприятия
Рост налогов	Поиск новых покупателей, снижение издержек
Несвоевременная поставка расходных материалов	Ведение дел с надежными и известными поставщиками
Увеличение производства у конкурентов	Усиление рекламной деятельности
Наличие альтернативных источников сырья	Усиление рекламной деятельности
Непредвиденные затраты	Создание резервного фонда
Увеличение производства у конкурентов	Выход на новые рынки, снижение издержек и цен

Выводы

Разработанный бизнес-план является типовым. Он отражает основные составляющие подобного документа. Сделано кратное резюме, разработан план маркетинга, представлены организационные мероприятия. Раздел финансово обеспечения проекта содержит все необходимые расчеты.

Кроме этого для банка рассчитан план погашения кредита

Безубыточность производства пластин наступает при выпуске 21150 шт. пластин. Также рассмотрены риски проекта и разработаны мероприятия по их снижению.

4. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТА

4.1 Расчет капитальных затрат

Капитальные затраты любого проекта состоят из первоначальных инвестиций и капитальных расходов (инвестиции) на стадии к подготовки к производству.

Первоначальные инвестиции, необходимые для начала производства приведены в таблице 20.

Таблица 20.

Первоначальные инвестиции

Категория инвестиций	Величина (тыс. руб.)
1.Подготовка и освоение площадки участка резки: - проволока из быстрорежущей стали; - абразив; - техническое масло “Кафран”.	45
2. Основной акционерный капитал	100
3. Оборудование: - станок НСТ; - отмывочная машина; - упаковочная машина	15000
ИТОГО	15145

Как следует из таблицы первоначальные инвестиции составят 15145 тыс. рублей.

Помимо первоначальных инвестиций проект влечет за собой некоторые затраты на стадии, предшествующей производству. Эти затраты складываются из ряда возникающих на различных стадиях составления и осуществления проекта статей и включает как правило следующие расходы:

1.Предварительные расходы. В предварительные расходы входят вознаграждения за юридическое оформление заявлений на получение ссуд, заключение договоров на покупку земельных участков и т. д.

2.Расходы на предварительные исследования, в том числе:

а) расходы на прединвестиционные, конъюнктурные, инженерные и иные исследования (например, отчет о проектно-конструкторской разработке проекта), проводимые в целях осуществления проекта;

б) вознаграждения консультантам за подготовку исследований, проектирование и руководство строительными и монтажными работами;

в) прочие расходы.

3.Расходы на подготовку производства, которые включают:

а) зарплату, отчисления на страховые взносы и доплаты персоналу, занятому в период подготовки производства;

б) проездные расходы;

в) затраты на подготовительные сооружения типа общежитий для рабочих, временных административных помещений, складов и т. д.;

г) издержки на рекламу будущей продукции при подготовке к производству, создание сети сбыта и рекламные объявления;

д) издержки на подготовку кадров;

е) выплату процентов по займам в ходе строительства.

4.Расходы на пусконаладку и сдачу в эксплуатацию, включающие вознаграждения за руководство пусковыми операциями, зарплату, отчисления на страховые взносы и дополнительные выплаты по персоналу, занятому на пусконаладке, стоимость потребленных производственных и вспомогательных материалов, затраты на вспомогательные и прочие средства, необходимые для пусконаладки.

Капитальные расходы (инвестиции) на стадии подготовки к производству приведены в таблице 21.

Таблица 21.

Капитальные расходы (инвестиции) на стадии подготовки к производству

Категория	Величина, тыс. руб.
1. Прединвестиционные исследования 2. Подготовительные изыскания 3. Руководство осуществлением проекта 4. Составление подробных планов 5. Надзор, координация, пусконаладка и сдача оборудования и предприятия 6. Найм и подготовка персонала 7. Соглашение о поставках 8. Соглашение о сбыте 9. Установление контактов 10. Предварительные расходы и расходы на выпуск ценных бумаг ИТОГО	15 7 7,9 3,6 2,7 10,5 8,1 7,6 5 14 81,4

Как следует из таблицы капитальные расходы на стадии подготовки проекта составят 81,4 тыс. рублей.

Суммируя данные таблицы и данные таблицы получим, что общие капитальные затраты на проект составят:

15145 + 81,4 = 15226,4 тыс. рублей.

4.2 Расчет текущих затрат

По общему правилу издержки при осуществлении проекта бывают производственные и сбытовые. В свою очередь производственные издержки делятся на: амортизационные издержки и прочие издержки.

Сбытовые издержки (издержки маркетинга) делятся на прямые и косвенные.

К числу прямых издержек относят, издержки на хранение готовой продукции, издержки по продажам, транспортные издержки. Косвенные издержки состоят из оплаты персонала и затрат на исследование рынка.

Текущие издержки приведены в таблице 22.

Таблица 22.

Текущие издержки за год

№ п/п	Категория	Величина (тыс. руб.)
1.	Производственные издержки в т.ч. Амортизационные Прочие	16 4 12
2.	Сбытовые в т.ч. Прямые Косвенные	14 10 4
	ИТОГО	30

Как следует из таблицы текущие издержки на проект составят - 30 тыс. рублей.

Капитальные затраты и издержки проекта составят:

15226,4 + 30 = 15256,4 тыс. рублей.

4.3 Расчет показателей экономической эффективности

Для расчета показателей экономической эффективности нам понадобятся предположительные исходные данные и баланс фирмы в 2011 году.

Исходные данные приведены в таблице 23.

Таблица 23.

Исходные данные ОАО «Технология» за 2011 год, тыс. руб.

№ п/п	Показатель	2011 год
1.	Объем реализации (выручка)	29700
2.	Издержки	21352
3.	Валовый доход (1-2-3)	8348
4.	Налог на прибыль (20%)	1669,6
5.	Чистая прибыль	6378,4
6.	Численность работающих	17

Для того, чтобы рассчитать срок окупаемости проекта сделаем расчет чистого дисконтированного денежного потока.

Расчет чистого дисконтированного дохода от проекта.

Таблица 24.

Чистый дисконтированный денежный поток

№ п/п	Показатель	Ед. изм	Годы	Итого
			1	2	3	4	5
1.	Выручка	тыс. руб.	29700	57600	72000	81000	90000	330300
2.	Капитальные вложения	тыс. руб.	15256,4	-				15256,4
3.	Текущие издержки	тыс. руб.	21352	41472	51840	58320	64800	237784
4.	Налогооблагаемая прибыль (1-3)	тыс. руб.	8348	16128	20160	22680	25200	92516
5.	Налог на прибыль (20%)	тыс. руб.	1669,6	3225,6	4032	4536	5040	18503,2
6.	Поток наличности (1-3-5)	тыс. руб.	6378,4	12902,4	16128	18144	20160	74012,8
7.	Коэффициент дисконтирования	тыс. руб.	1	1,1	1,2	1,3	1,5
8.	Дисконтированный поток наличности	тыс. руб.	6378,4	11729,4	13440	13956,9	13440	58944,7

Как следует из таблицы чистый дисконтированный поток наличности за 5 лет составит - 58944,7 тыс. руб.

Срок окупаемости проекта: 58944,7 тыс.руб. / 15256,4 тыс.руб. = 3,86 года.

4.4 Сводка технико-экономических показателей (ТЭП)

Сводка технико-экономических показателей представляет собой сравнительную таблицу показателей финансово-экономической деятельности ОАО «Технология» за 2011 и 2012 гг.

Данные финансово-экономической деятельности приведены в таблице 26.

Таблица 26.

Сводка ТЭП

№ п/п	Показатели	Ед. изм	2011	2012	отклонение
					%	+
1.	Уставный фонд	тыс. руб.	900	1000	10	100
2.	Выручка	тыс. руб.	20306	29700	46,3	9394
3.	Объем производства в натуральном выражении	шт.	80000	330000	-	-
4.	Среднесписочная численность персонала	Чел.	50	67	34	17
5.	Производительность труда	руб./чел.	406,12	443,3	9	37,18
6.	Производительность труда в натуральном выражении	шт./чел.	1600	4925	-	-
7.	Годовой фонд з/п	тыс. руб.	5214,4	6978,4	33,8	1764
8.	Среднегодовая з/п одного работника	тыс. руб.	104,29	104,16	- 0,1	- 0,13
9.	Себестоимость	тыс. руб.	17380,95	21352	22,8	3971,05
10.	Затраты на 1 руб. реализации	коп.	0,85	0,72	15	0,13
11.	Прибыль (чистая)	тыс. руб.	1901,9	6344	234	4142,1
12.	Рентабельность продаж	%	9,4	21,4	128	12
13.	Среднегодовая стоимость основных фондов	тыс. руб.	2921,94	17921,9	513	14999
14.	Среднегодовая стоимость оборотных средств	тыс. руб.	6214,6	9044,47	45,5	2830
15.	Фондоотдача п2/11	руб./руб.	6,95	1,6		- 5,35
16	Фондовооруженность	руб./чел.	58,44	282,42	383	223,68

Анализ сводки ТЭП показал, что благодаря внедрению проектных решений произойдут положительные изменения в показателях деятельности производства. На 46,3% увеличится выручка. Возрастет производительность труда на 9%. Среднегодовая заработная плата снизится, но незначительно. Затраты на один рубль реализованной продукции уменьшаться на 0,13 рубля и составят 0,72 рубля. Значительно возрастет прибыль. Это можно объяснить, во-первых, снижением налоговой ставки и ростом продаж. Показатель рентабельности составит в 2007 году 21,4%. Это очень хороший результат. Увеличится стоимость основных и оборотных фондов. Введение нового дорогого станка, скажется на показателе фондоотдачи. Он в 2011 году будет равен 1,6 рубля. Фондовооруженность составит 282,42 руб./чел., что значительно превышает показатели 2010 года.

Выводы

Расчет капитальных затрат показал, что размер первоначальных инвестиций составил 15145 тыс. руб. Расходы на капитальные инвестиции составят 81,4 тыс. руб. Общие затраты на капитальные инвестиции составят 15226,4 руб. Размер текущих затрат при внедрении оборудования составят 30 тыс. рублей. Общая сумма затрат на капитальные инвестиции составят 15256,4 тыс. руб.

Расчет показателей финансовой устойчивости в 2011 году после внедрения проекта показал, что они увеличатся по сравнению с 2010 годом.

Анализ сводки ТЭП показал, что в 2011 году увеличится выручка от продаж пластин на 46,3% возрастет производительность труда, уменьшаться затраты на 1 рубль реализованной продукции. Значительно возрастет прибыль и рентабельность продаж. Вырастит стоимость основных фондов и фондовооруженность. Вследствие резкого увеличения стоимости основных фондов в 2011 году упадет фондоотдача. Это естественно т.к. шел процесс освоения нового оборудования.

5. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ

ОАО «Технология» современная копания, производящая слитки монокристаллического кремния. Марок КДБ, КЭФ, КЭС и др. Предприятие действует с 2000 года и трудятся на нем 50 человек.

Предложенный в дипломной работе проект, позволит расширить производство и замкнуть технологический цикл. Разработанный проект позволит изготавливать и продавать кремневые пластины. Пластины будут изготовляться способом проволочной резки.

Производство кремния, необходимого для полупроводниковой промышленности идет с помощью печей по методу Чохральского.

Сырьем для производства служат поликристаллический кремний и скрап монокристаллического кремния. На участке проволочной резки основные расходные материалы: карбид кремния, масло «Cofran» или полигликоль - проволока быстрорежущая, оборотная вода.

В процессе своей деятельности предприятие сталкивается с проблемами травматизма, заболеваемости, загрязнения окружающей среды.

Прежде чем говорить о проблеме травматизма на ОАО «Технология» следует отметить, что несчастные случаи на производстве и профессиональные заболевания на производстве были и остаются причиной многих человеческих трагедий и наиболее серьезных экономических потерь. По сведениям МОТ, ежегодно в мире только в отраслях промышленности происходит около 50 млн. несчастных случаев. То есть в среднем 160 тыс. случаев в день. В России в год происходит 400 - 450 тыс. несчастных случаев; из них 8 - 9 тыс. заканчиваются летальным исходом, десятки тысяч становятся инвалидами.

Анализ чрезвычайных ситуаций, имевших место в России за последние годы, позволил выделить причины аварийности и травматизма: человеческий фактор - 50,1%; оборудование, техника - 18,1%; технология выполнения работ - 7,8%; условия внешней среды - 16,8%;

Человеческий фактор - прочие факторы - 7,4%.

Среди факторов аварийности и травматизма можно в качестве примера привести следующие:

Человеческий фактор для работающих (всего)- 51,1%

слабые навыки действия в сложной ситуации (12,7%); неумение оценивать информацию о состоянии процесса (12,3%); слабое знание сущности происходящего процесса (7,3%); отсутствие самообладания в условиях стресса (5,6%); технологическая недисциплинированность (8,0%); прочие факторы работающих (4,2%).

Оборудование, техника (всего) - 18,1%

неучет особенностей работоспособности человека (1,5%); высокая энергоемкость (0,7%); опасные отказы (8,0%); низкое качество конструкции рабочих мест (6,0%); прочие факторы (1,9%).

Технология выполнения работ (всего) - 7,8%

неудобство подготовки и выполнения работ (2,0%); неудобство ремонта и технологического оборудования (3,8%); сложность алгоритма деятельности человека (1,2%); необходимость нахождения в опасной зоне (0,8%).

Условия внешней среды (всего) - 16,6 %

дискомфорт (2,8%); низкое качество информационных моделей о внешней среде (4,8%); опасные природные воздействия на систему (9,0%)

Прочие факторы - 7,4%.

Как видно в настоящее время заметно возрос удельный вес аварий, происходящих из-за неправильных действий обслуживающего технического персонала (более 50%). Часто это связано с недостаточностью профессионализма, а также не умением принимать оптимальные решения в сложной критической ситуации в условиях дефицита времени.

В итоге РФ ежегодно тратит на ликвидацию последствий различного рода ЧС1-2% валового продукта. В будущем эта доля, может возрасти до 4-5%, что превысит такие статьи расходов, как здравоохранение и охрана окружающей среды вместе взятые.

5.1 Управление безопасностью труда на ОАО “Технология”

5.1.1 Уровень травматизма и величина обусловленного им экономического ущерба

Показатели травматизма на ОАО «Технология» и величина обусловленного им экономического ущерба приведена в таблице 27.

Таблица 27.

Показатели травматизма на предприятии в 2011 году

№ п/п	Подразделение, где произошли травмы	Кол-во травм	Число дней нетрудоспособности	Экономический ущерб (тыс. руб.)
1.	Участок выращивания кремния	10	50	20
2.	Участок упаковки	5	35	14
3.	Склад готовой продукции	12	52	20,8
4.	ИТОГО	27	137	54,8

Причины и характер травм и решение по их устранению приведены в таблице 28.

Таблица 28.

Причины и характер происшедших травм и решение по их устранению

№ п/п	Причины травмирования	Характер травмы	Решение по устранению источников травмирования
1.	Работа без перчаток и в тонких перчатках	Термические ожоги кистей рук	Выдача перчаток со специальным напылением. ГОСТ Р 12.4 - 246-2008
2.	Отсутствие ограждения	Травмы кисти руки	Установка ограждения в опасных зонах. ГОСТ 12.2.007.10
3.	Падение рабочих на скользких поверхностях	Различные механические травмы	Более тщательная уборка полов, изготовление настилов. ГОСТ 9.307-89 РФ
4.	Удары о выступающие края оборудования	Ушибы различных частей тела	Освещение затемненных мест, установка ограждений и предупреждающих знаков. ГОСТ 12.1.046-85

В результате предлагаемых мероприятий, направленных на снижение травматизма согласно нормам, можно ожидать сокращение потерь рабочего времени примерно на 25 %. Показатели для расчета эффективности мероприятий по безопасности труда приведены в таблице 29.

Таблица 29.

Показатели для расчета эффективности мероприятий по безопасности труда

№ п/п	Наименование показателей	Условное обозначен.	Единицы измерения	Показатели
				До внедрения	После внедрения
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.	Потери рабочего времени от несчастных случаев Среднесписочная численность рабочих Средняя выработка одного рабочего в смену Средняя зарплата одного рабочего Коэффициент потерь предприятия в зависимости от сменной выработки рабочего Коэффициент материальных последствий несчастных случаев внедрение мероприятий Единовременные затраты на Годовые эксплуатационные расходы	Д Zcp Xc Зс В г К С	Чел./дней Чел. Тыс. руб. Тыс.руб.. Тыс. руб. Тыс. руб.	137 50 1,7 8,69 0,34 1,2	103 67 2,13 10,86 0,34 1,2 50 5

Коэффициент нетрудоспособности по травматизму до внедрения мероприятий:

К_нт1 =Д₁ х 1000 / Ч_ср = 137 х 1000 / 50 = 2740

После внедрения:

К_нт2 = Д₂ х 1000 / Ч_ср = 103 х 1000 / 67 = 1535

Годовая экономия за счет материальных последствий от несчастных случаев на производстве:

Э_н = Д₁ х (З_с х г + Х_с х в) х (1 - К_нт2 / К_нт1) =

50 х (8,69 х 1,2 + 1,7 х 0,34) х (1 - 1535/2740) =

50 х (10,43 + 0,58) х (1 - 0,56) == 50 х 11,01 х 0,56 = 308,28 тыс. руб.

Годовой экономический эффект:

Э_г = Р - Е х К,

где Р - полученный экономический результат,

К - капитальные затраты на мероприятия по улучшению условий труда,

Е - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений = 0,15

Э_г = 308,28 - (0,15 х 50) = 308,28 - 7,5 = 300,78

Срок окупаемости единовременных затрат:

Т = К / (Р - С) = 50 / 308,28 - 5 = 50 / 303,28 = 0,2 (года),

где С - годовые эксплуатационные расходы на мероприятия, тыс. руб.

5.2 Уровень заболеваемости на предприятии и величина обусловленного им ущерба

5.2.1 Уровень заболеваемости на предприятии

Рассмотрим уровень заболеваемости и величину обусловленного им экономического ущерба.

Данные по уровню заболеваемости и экономическому ущербу в 2010 году приведены в таблице 30.

Таблица 30.

Уровень заболеваемости и экономический ущерб

Наименование подразделений с наиболее высоким уровнем заболеваемости	Число дней нетрудоспособности	Экономический ущерб (тыс. руб.)
Основное производство	480	192
Вспомогательное производство	115	46
Итого:	595	238

Наибольший уровень заболеваемости на основном производстве участок выращивания, участок упаковки, склад готовой продукции. С учетом того, что, в среднем, каждый рабочий должен отработать 2192 часа (274 х 8) а на предприятии 40 рабочих, то общий годовой фонд составит 87680 часов (40 х 2192 = 87680).

Число дней нетрудоспособности, в среднем, составило 0,8%

(595 / 87680 х 100)

Характер заболеваний и причины, способствующие развитию заболеваний приведены в таблице 31.

Таблица 31.

Характер и причины ведущих заболеваний работающих в различных подразделениях предприятия

Наименование подразделений с наиболее высоким уровне заболеваемости	Характер ведущих заболеваний	Причины (вредные факторы), способствующие различным заболеваниям
Участок выращивания	Сердечно-сосудистые заболевания, радикулит, гипертония, простудные заболевания, болезни органов дыхания, болезни глаз	Сквозняки, тепловое излучение, пульсация освещения
Участок упаковки	Простудные заболевания, аллергия	Сквозняки, вредные вещества
Склад готовой продукции	Радикулит	Повышенные нагрузки

Главным источником гипертонии служит повышенная температура в цехах. Существующая общая вентиляция не справляется с нагрузкой.

Источник - печи для выращивания кремния.

Длительное воздействие высокой температуры, особенно в сочетании с повышенной влажностью, приводит к значительному накоплению теплоты в организме и перегреву и как следствие - гипертония. Наблюдается головная боль, головокружение, общая слабость, искажение цветного восприятия, сухость во рту, тошнота, обильное потоотделение.

Нормы производственного микроклимата установлены ГОСТом 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны». Согласно этому ГОСТу температура воздуха должна быть 20 + 0,5 ^оС. Однако, в летнее время температура на участке выращивания доходит до 30 ^оС. Это связано с тем, что кондиционеры не справляются с нагрузкой. Для того, чтобы снизить опасность предлагается установить местную вентиляцию - на рабочих местах (отсасывающие панели). Стоимость одной панели - 1,8 тыс. руб. Количество печей - 12. Общая стоимость 1,8 х 12 = 21,6 тыс. руб.

Другим источником заболеваний является пульсация освещенности, которая вызывается люминесцентными лампами. Особо остро стоит проблема в процессе контроля монокристаллических слитков. Здесь ситуация усугубляется т.к. имеет место отраженная слепящая блесткость.

По общему правилу нормы по освещенности, коэффициенту пульсации и блесткостьи источников света приведены в СН и П 23-05-95. Среднее значение освещенности за период колебаний для газоразрядных ламп 25…65%, для обычных ламп накаливания - 7%, для галогенных ламп накаливания - 1%.

5.2.2 Экономический эффект по снижению заболеваемости

Для снижения пульсации освещенности предлагается внедрить вместо обычных люминесцентных ламп - контактные люминесцентные лампы (КЛЛ). В них не используются токсичные и опасные для здоровья вещества, что делает их экологически безвредными. По сравнению с традиционными люминесцентными лампами накаливания. КЛЛ потребляют в пять раз меньше электроэнергии. Эти лампы обладают повышенной отдачей и отсутствием пульсации. Срок эксплуатации таких ламп около 4 лет. Для того чтобы оборудовать участок контроля этими лампами понадобится 80 ламп по цене 70 рублей. Общая стоимость ламп составит 80 х 70 = 5,6 тыс. рублей.

Рассчитаем эффективность реализации решений по снижению заболеваемости.

Уровень заболеваемости (количество дней нетрудоспособности) при внедрении комплекса мероприятий по улучшению условий труда может быть снижен на 20-30 %. Для расчета примем среднее значение 25 %.

Показатели для расчета экономической эффективности мероприятий, направленных на снижение заболеваемости приведены в таблице 32.

Таблица 32.

Показатели для расчета

№ п/п	Наименование показателей	Услов. обознач.	Единица измерения	Показатели
				до внедр.	после внед.
1.	Отработано всеми рабочими за год	Фр	чел. дн.	87680	109600
2.	Потери рабочего времени по болезни	Дз	чел. дн.	595	446
3.	Коэффициент потерь рабочего времени по общим заболеваниям на 100 раб.	Кпт	дни	43,8	54,8
4.	Среднесписочная численность работающих	Чср	чел.	50	67
5.	Сменная выработка одного рабочего	Хс	руб.	1700	2125
6.	Коэффициент потерь предприятия от одного дня	г	коэфф.	0,34	0,34
7	Коэффициент потерь рабочего времени от общей заболеваемости из-за неблагоприятных условий труда	в	коэфф.	0,3	0,3
8.	Единовременные затраты на внедрение мероприятий	К	тыс. руб.		22,2
9.	Годовые эксплуатационные расходы	С	тыс. руб.		2,2

Сделаем расчет экономического эффекта от внедрения мероприятий по снижению общей заболеваемости.

Потери рабочего времени по общей заболеваемости в связи с неблагоприятными условиями труда:

Б₁ = Дз1 х 100 х в1 = 595 х 100 х 0,3 = 0,2%

Фр1 87680

Б2 = Дз2 х 100 х в2 = 446 х 100 х 0,3 = 0,122 %

Фр2 109600

Относительная экономия численности рабочих в год:

Эч = (Б1 - Б2) х Ч = (0,2 - 0,122) х 67 = 0,078 х 50 = 0,4 (чел.)

(100 - Б2) (100 - 0,122) 99,9

Прирост производительности труда на предприятии

Пр = Эч х 100 = 0,3 х 100 = 30 = 0,5 %

Чср - Эч 67 - 0,4 66,6

Годовая экономия от снижения заболеваемости:

Эсз = г х Хс х Дз1 х (1 - Кпт2) х в =

Кпт1

0,34 х 1,7 х 595 х (1 - 43,8) х 0,3 = 0,34 х 1,7 х 595 х 0,2 х 0,3 =

54,8

= 20,6 тыс. руб.

Годовой экономический эффект: Эг = 20,6 - 0,15х 22,2 = 20,6 - 3,3 = 17,3 тыс. руб. Срок окупаемости: 22,2: 17,3 = 1,3 года.

5.3 Экономические проблемы загрязнения окружающей среды

По статистическим данным в начале ХХI в. на нашей планете добывалось около 100 млрд. т. различных руд, горючих ископаемых, строительных материалов. При этом в результате хозяйственной деятельности человека в биосферу поступило более 200 млн. т. CO 2, около 146 млн. т. SO 2, 53 млн. т. оксидов азота и других химических соединений. Побочными продуктами деятельности промышленных предприятий явились также 32 млрд. куб. м. неочищенных сточных вод и 250 млн. т. пыли.

ОАО «Технология» выбрасывает в атмосферу диоксид азота, летучие органические соединения (фенол, формальдегид).

В таблице приведены вещества, объемы выброса которых превышают ПДВ.

Таблица 33.

Объемы выбрасываемых в атмосферу вредных веществ

№ п/п	Наименование загрязняющих веществ	Объемы разрешения к выбросу, т /год	Суммарный выброс, т/год
1.	Диоксид азота	50	110
2.	Фосфорный ангидрид	1,0	2,3

Решения о защите атмосферы.

Для очистки выбросов от диоксида азота необходимо проводить мокрую очистку с помощью скруббера. Установка имеет узкое сечение, в котором скорость газа возрастает до 20 - 30 м/с. Навстречу газовому потоку под давлением из форсунки разбрызгивается вода. Частицы слипаются и выпадают из газового потока. Этот способ очень эффективен и экономичен. Он позволит повысить степень очистки с 80 % до 95 % (т.е. на 15 %).

Стоимость оборудования СК-20 - 140 тыс. руб.

Для очистки выбросов от фосфорного ангидрида предлагается использование газопромывателя. Внутри аппарата установлены решетки. Сверху подается вода, снизу - газ. Частицы слипаются в образующейся пене и проваливаются в нижнюю часть аппарата, очищенный газ выходит вверх.

Стоимость оборудования ГПМ-4 - 25 тыс. рублей.

Рассчитаем экономическую эффективность от реализации решений о защите атмосферы.

Плата за выбросы и сбросы определяется по формуле

П = [ Нпдв х Мпдв + Нппдв х (Мф - Мпдв)] х Кс,

где П - размер платы за ПДВ, руб.

Нпдв - норматив платы ПДВ, руб.

Мпдв - масса ПДВ

Нппдв - норматив платы за превышение ПДВ

Нппдв = Нпдв х Кп, где Кп = 5

Мф - фактическая масса выбросов

Кс - коэффициент экологической ситуации (для центрального региона Кс равен 1,9).

Сделаем расчет платы за выбросы.

До внедрения мероприятий по охране окружающей среды:

Диоксид азота

Пд = [1000 х 50 + 5000 х (110- 50)] х 1,9 = (50000 + 300000) х 1,9 =

665000 руб.

Фосфорный ангидрид

Пд = [2000 х 1,0 + 2500 х (2,3 - 1,0)] х 1,9 = (2000 + 3250) х 1,9 = 9975 руб.

Итого: плата за выбросы до внедрения мероприятий - 674975 руб.

Сделаем аналогичный расчет после внедрения мероприятий:

Диоксид азота

Пп = [1000 х 50 + 5000 х (93,5 - 70)] х 1,9 = (50000 + 117500) х 1,9 = 167500 руб.

Фосфорный ангидрид

Пп = [2000 х 1,0 + 2500 х (2,07 - 1,0)] х 1,9 = (2000 + 2675) х 1,9 = 8882,5 руб.

Итого: плата после внедрения мероприятий - 176383 руб.

Предотвращенный ущерб

Пу = Пд - Пп = 674975 - 176383 = 498549 руб.

Затраты на внедрение средств повышения качества очистки составляют: 140 + 25 =165 тыс. руб.

Эг = 498,6 - (0,15 х 165) = 498,6 - 24,75 = 473,85 тыс. руб.

Срок окупаемости:

Т = 165 = 0,4 года

473,85

Рассмотрим экономические проблемы загрязнения водного бассейна.

Основными источниками загрязнения водоемов являются - атмосферные осадки, содержащие загрязняющие вещества промышленного происхождения, городские сточные воды, промышленные сточные воды, сельскохозяйственные сточные воды.

Наиболее значимую долю загрязнения водоемов составляют промышленные сточные воды, половина объема которых сбрасывается без очистки. Поэтому почти все реки загрязнены нефтепродуктами, тяжелыми металлами, органическими соединениями.

Сточные воды, которые образуются в результате жизнедеятельности ОАО «Технология» содержат механические примеси, маслопродукты, кислоты, нефтепродукты, а также бытовые сточные воды, образующиеся в раковинах, санитарных узлах (остатки пищи, тряпки и т.д.), душевых, примеси органического и минерального происхождения, различные, в том числе болезнетворные бактерии. Основная проблема - маслопродукты.

Таблица 34.

Объемы сбрасываемых в водный басен вредных веществ

Наименование	Объемы, разрешенные к сбросу, т/год	Суммарный сброс т/год
Маслопродукты	2	3,6

Для очистки сточных вод целесообразно внедрить метод флотации. Метод основан на всплытии примесей (в основном масложировых) при налипании на их поверхность пузырьков воздуха. Для этого в поток воды подается сжатый воздух. Стоимость флотокамеры ФК-28 - 20 тыс. руб.

Она позволит снизить величину выбросов на 20%.

Рассчитаем экономическую эффективность от реализации решений по защите водного бассейна.

Расчет платы за сбросы определяется по аналогичным формулам, приведенным ранее.

До внедрения мероприятий по защите водного бассейна:

Маслопродукты

Пд = [1950 х 2 + 9750 х (3,6 - 2)] х 1,6 = (3900 + 15600) х 1,6 = 31200 руб.

После внедрения мероприятий по защите водного бассейна:

Пп = [1950 х 2 + 9750 х (2,16 - 2)] х 1,6 = (3900 + 1560) х 1,6 =

= 8736 руб.

Предотвращенный ущерб:

Пу = Пд - Пп = 31200 - 8736 = 22464 руб.

Капитальные затраты составят 20,0 тыс. рублей.

Годовой экономический эффект:

Эг = 22,46 - 0,15 х 20,0 = 22,46 - 3,0 = 19,26

Срок окупаемости: год

Таблица 35.

Суммарные показатели эффективности по безопасности и экологии

Мероприятие	Годовая экономия тыс. руб.	Капитальные затраты тыс. руб.	Годовые эксплуатационные расходы, тыс. руб.
Безопасность труда	308,28	50	5,0
Снижение заболеваемости	17,3	22,2	2,2
Охрана окружающей среды	473,85	165	16,5
Охрана водного бассейна	19,46	20,0	2
Итого:	818,89	257,2	25,7

Средний срок окупаемости внедренных мероприятий составит:

(257,2 + 25,7): 818,89 ~ 0,4 года или 5 месяцев.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведенного исследования следует еще раз отметить, что бизнес-планирование, как необходимый элемент управления выполняет в системе предпринимательской деятельности ряд важнейших функций, среди которых наибольшее значение имеют следующие:

Ё инициирование - активизация, стимулирование и мотивация намечаемых действий, проектов и сделок;

Ё прогнозирование - предвидение и обоснование желаемого состояния фирмы в процессе анализа и учета совокупности факторов;

Ё оптимизация - обеспечение выбора допустимого и наилучшего варианта развития предприятия в конкретной социально-экономической среде;

Ё координация и интеграция - учет взаимосвязи и взаимозависимости всех структурных подразделений компании с ориентацией их на единый общий результат;

Ё безопасность управления - обеспечение информацией о возможных рисках для своевременного принятия упреждающих мер по уменьшению или предотвращению отрицательных последствий;

Ё упорядочение - создание единого общего порядка для успешной работы и ответственности;

Ё контроль - возможность оперативного отслеживания выполнения плана, выявления ошибок и возможной его корректировки;