Инновационная политика предприятия ООО "Мир" Читинский кирпично-керамический завод

7. Налоговая политика

Внесение в договоры с иностранными партнерами пункта об изменении пошлин, получение своевременной информации о повышении налогов для принятия мер во избежании ущерба, перестроить бухгалтерскую отчетность.

8. Процентные ставки

9. Объем промышленной продукции

Иметь запас денежных средств для выплаты процентов банкам по повышенным ставкам, не принимать решения по бизнес-планам с низкой зоной безопасности.

Сократить сроки дебиторских задолженностей, иметь возможность переждать кризис без остановки производства.

Социальные

1. Мобильность населения

Быстро реагировать на повышение спроса, проводить грамотный маркетинг.

2. «Старение населения»

Планирование соответствующего продуктового портфеля.

3. Уровень образования

Принятие на работу грамотных специалистов, либо мотивировать работников на повышение квалификации.

4. Стабильность в обществе

Данный фактор гарантирует постоянное получение прибыли, поэтому появляется возможность расширения производства, но только в случае положительного экономического прогноза на будущее.

Технологические

1. НТП в сфере производства

Иметь возможность применить новые технологии в своем производстве, повышать квалификацию работников в соответствии с новыми технологиями.

2. НТП в социальной сфере

Предоставление покупателям продукцию в соответствии с предъявляемым спросом.



2.6.2 SWOT -- анализ

Проведенные маркетинговые исследования рыночной ситуации в стране, регионе и состояния предприятия сведены в матрицу SWOT -- анализа (таблица 2.10).

Таблица 2.10 -- SWOT -- анализ

	ВОЗМОЖНОСТИ: 1. Быстрый рост рынка 2. Снижение безработицы 3. Снижение налоговых ставок 4. Выход на новые рынки 5. Выход на дополнительные группы покупателей 6. Продажа сопутствующих товаров 7. Вертикальная интеграция 8. Ослабление внешнеторговых барьеров 9. Ослабление позиций конкурентов 10. Совершенствование форм управления	УГРОЗЫ: 1. Нестабильность курсов валют 2. Увеличение налоговых ставок 3. Ужесточение государственного регулирования 4. Низкий темп роста рынка 5. Вторжение в отрасль мощных компаний с низкими издержками или высоким качеством продукции 6. Увеличение продаж товаров-заменителей 7. Ужесточение внешнеторговых барьеров 8. Изменение потребностей и вкусов потребителей 9. Неблагоприятные демографические изменения 10. Рост темпов инфляции
СИЛЬНЫЕ СТОРОНЫ: 1. Высокая репутация 2. Опыт в конкурентной борьбе в отрасли 3. Финансовые ресурсы, адекватные задачам развития 4. Наличие и использование фактора экономии на масштабах производства 5. Изолированность и защищенность от давления конкурентов 6. Передовая технология 7. Эффективная рекламная кампания 8. Сильная управленческая база 9. Лучшая производственная база 10. Высокая организация процесса внедрения новых продуктов	СИЛА И ВОЗМОЖНОСТИ: 1. Эффективная рекламная кампания позволит выйти на новые рынки и на дополнительные группы покупателей 2. Изолированность и защищенность от давления конкурентов позволят выйти на иностранный рынок 3. Совершенствование форм управления, высокая репутация и использование передовой технологии в производстве позволят максимально эффективно использовать все возможности предприятия	СИЛА И УГРОЗЫ: 1. Изолированность и защищенность от давления конкурентов, а также опыт в конкурентной борьбе в отрасли защитят при вторжении в отрасль новых компаний с низкими издержками 2. Адекватность финансовых ресурсов обеспечит минимальные потери при росте темпа инфляции
СЛАБЫЕ СТОРОНЫ: 1. Отсутствие ясной стратегии 2. Устаревающее оборудование 3 Недостаточная квалификация и опыт ключевых специалистов 4. Узкий ассортимент 5. Слабая распределительная сеть	СЛАБОСТЬ И ВОЗМОЖНОСТИ: 1. Отсутствие ясной стратегии не позволит активно выйти на быстро расширяющийся рынок 2. Устаревшее оборудование и отставание по техническим параметрам не допустят организацию производства сопутствующих товаров 3. Слабая распределительная сеть не сможет обеспечить выход на новые сегменты рынка, а также не сможет расширить собственную долю на растущем рынке	СЛАБОСТЬ И УГРОЗЫ: 1. Отсутствие ясной стратегии и вторжение в отрасль мощных компаний с низкими издержками или высоким качеством продукции значительно ухудшит конкурентную позицию 2. Узкий ассортимент приведет к потере значительной доли покупателей при изменении их потребностей и вкусов 3. Слабая распределительная сеть и низкий темп роста рынка может привести к значительному снижению объемов реализации и, как следствие, к банкротству

Проведенный SWOT-анализ показал, что в целом ситуация на предприятии стабильно положительная. ООО «Мир» имеет репутацию надежного партнера. Для изготовления продукции предприятие применяет высококачественное местное сырье и новое оборудование. К возможностям предприятия относится расширение ассортимента продукции в области строительства. К угрозам относятся зависимость цены от форм и сроков расчета с поставщиками сырья и процентных ставок по кредитам. Все это может неблагоприятно сказаться на себестоимости продукции.

Таким образом, ООО Мир» может осваивать и производить новые виды продукции, расширять и завоевывать новые рынки сбыта.

2.7 Анализ инновационной политики предприятя ООО «Мир»

Инновационная деятельность предприятия, занимающегося производством и реализацией керамического кирпича и камня может осуществляться в трёх основных направлениях, подразумевающих возможность их включения в проект инновационного развития предприятия:

- разработка новых и совершенствование старых производств, оптимизация производственного цикла, совершенствование способов обжига кирпича;

- разработка и применение новых технологических добавок в глиняную смесь, разработка нового дизайна кирпича и камня;

- внедрение новых способов реализации, инновационный маркетинг изделий стройиндустрии, инновации в рекламе.

Предприятие ООО «Мир» проводит активную работу в основном в первых двух направлениях. На предприятии совершенствуются технологии производства, а также проводится набор квалифицированных специалисто.

Основные технико-экономические показатели деятельности предприятия приведены в табл.2.11

Как видно из данных таблицы рентабельность остается низкой. Очевидно, что необходимо совершенствовать производственные процессы. Затраты на инновации по отношению к себестоимости производимого кирпича и камня остаются сравнительно небольшими. На текущий 2016 год предлагается увеличить расходы на инновации до 90 000 тыс. руб., т. е. практически в 3,5 раза (относительные инновационные затраты к себестоимости также должны практически увеличится в 3,5 раза). Для этого запланированная норма рентабельности на уровне более 10% выглядит достаточно оптимистично.

Таблица 2.11 - Основные технико-экономические показатели (М - производственная программа)

Наименование	Единицы измерения	Год
		2013	2014	2015
Товарная продукция в сопоставимых ценах	М, млн. усл. кирп	40	18,5	33
	тыс. руб.	486 000	224 800	401 000
Темп роста товарной продукции в сопоставимых ценах	%	100	46,25	178,38
Фонд оплаты труда	тыс.руб.	73 166	73 226	73 536
Себестоимость произведенной товарной продукции	тыс. руб.	480 000	222 000	396 000
Рентабельность реализованной продукции	%	1,5	0,7	1,25
Прибыль балансовая	тыс. руб.	3 000	1 400	2 500
Затраты на инновации	тыс. руб.	12 600	9 800	25 700
Отношение затрат на инновацию к себестоимости продукции	%	2,6	4,4	6,5

© "Инфо-РЛ", 2006--2016

Несмотря ни на что, рост общей суммы инвестиций в новшества не может однозначно свидетельствовать о росте рентабельности. Инновационная политика предприятия не должна ориентироваться только на расширение финансирования инноваций: оно должно также адекватно и эффективно управлять процессами их разработки, обоснования и внедрения. Поэтому, тут весьма важно определиться со структурой инвестиций и их эффективности. Структура и данные для оценки эффективности инновационного процесса на предприятии ООО «Мир» приведены в разделе 3, где дано технико-экономическое обоснование расширения производства, за счет строительства нового цеха обжига, с годовой программой выпуска М = 15 млн. усл. кирпича в год.

Таким образом, политика управления инновациями ООО в текущем 2015 году должна быть направлена в основном на внедрение новых технологий механизации и автоматизации труда (за счет использования нового компьютеризированного оборудования), а также на экономию сырья и материалов. Вместе с тем, производятся инвестиции в создание и освоение новой продукции (использование добавок), а они, как правило, приносят наибольший эффект. Следует отметить, что предлагаемые мероприятия требуют с поиска инвестора для расширения производства и ассортимента продукции.

Завершением анализа управления инновационной деятельностью предприятия должна являться оценка эффективности применяемых инноваций. Большинство показателей оценки эффективности инноваций заимствованы из оценки инвестиционных проектов. Однако, если сроки реализации инвестиционный проектов, как правило, превышают 1 год, то цикл внедрения инноваций некоторых процессов могут составлять 1-2 квартала. Поэтому для общей оценки эффективности инновационной деятельности воспользуемся общей формулой рентабельности инноваций без учета дисконтирования IR:

IR = Д / К

где IR - рентабельность инноваций

Д - доход от инноваций;

К - размер инвестиций.

Рентабельность инноваций в 2016 году составит:

IR(2016) = 5 716,5 / 90 000 = 0,0635

Как видно из данного расчёта, доход от инноваций составляет 6,35% от общей прибыли предприятия. А это в принципе соответствует средним показателям для предприятий, применяющих у себя инновации, хотя, есть необходимость работать над повышением этого коэффициента.

В данной работе предполагается рассмотреть в качестве инноваций - разработку проекта цеха по обжигу кирпича, на новом современном оборудовании немецкой фирмы «ПаБ (РаВ)», г. Баутцен (Германия). В частности использование современных туннельных печей позволит ввести новые технологии в производство, повысить характеристики и качество выпускаемого кирпича

Благодаря применению микропроцессорной техники и компьютеризированных систем станет возможной полная автоматизация и контроль сложных технологических процессов по производству керамического кирпича.

А так же будет произведена разработка энерго- и ресурсосберегающей технологии производства строительной керамики на основе местного сырья с включением в сырьевую смесь нетрадиционных видов добавок - цеолита.

инновационный политика проект производство



3. Инновационный проект введения в работу нового цеха обжига кирпича

3.1 Выбор и обоснование способа производства

При производстве керамического кирпича применяют методы полусухого прессования и метод пластического формования.

Пластический способ производства керамического кирпича состоит в следующем:

Поступившую на завод глину подвергают обработке до получения пластичной однородной массы. Для этого глиняное сырье сначала измельчают на вальцах - глиняная масса поступает на поверхность двух валков, которые вращаются навстречу друг другу, в результате чего глина втягивается в зазор между ними и измельчается. Валки могут иметь разные диаметры и вращаться с неодинаковой частотой, в результате чего измельчение протекает интенсивнее. Для более эффективного измельчения к вальцам добавляют бегуны. Потом смесь поступает в глиносмеситель, где она увлажняется до 18...25% и перемешивается до получения однородной пластичной массы. Тщательно приготовленная однородная масса поступает затем в ленточный пресс Госин Н.Я., Производство керамического кирпича./Н.Я.Госин, М.А. Соболев - Москва.: Стройиздат, 1971.-207с..

Для получения кирпича более высокой плотности и улучшения формовочных свойств глин применяют вакуумные ленточные прессы. Поступающую в ленточный пресс глиняную массу с помощью шнека уплотняют, после чего она подается к выходному отверстию в мундштук. Из последнего выходит непрерывный глиняный брус, который попадает на автомат для резки и укладки кирпича-сырца на вагонетки камерных или туннельных сушил.

Процесс обжига условно можно разделить на три периода: прогрев, собственно обжиг и охлаждение. В период прогрева из сырца удаляется гигроскопическая и гидратная влага, сгорают органические примеси, равномерно прогревается масса и разлагаются карбонаты. При обжиге происходит расплавление наиболее плавкой составной части глины, которая обволакивает нерасплавившиеся частицы глины, спекая массу. Период охлаждения сопровождается образованием камня Гузман И.Я. Химическая технология керамики./ И.Я.Гузман - Москва: ООО РИФ "Стройматериалы", 2003.- 496 с..

Обжиг кирпича производят в печах непрерывного действия -- кольцевых и туннельных. Кольцевая печь представляет собой замкнутый обжигательный канал, условно разделенный на камеры. Эти печи отличаются высокой трудоемкостью и тяжелыми условиями труда, поэтому на новых заводах их не строят. Туннельная печь является наиболее совершенной. Она представляет собой канал сечением 3,5...5,5 м2, длиной до 100 м. В канале уложены рельсы, по которым движутся вагонетки с кирпичом-сырцом. Туннельная печь имеет три зоны: подогрева, обжига и охлаждения, -- через которые последовательно в течение 18...36 ч проходят вагонетки с кирпичом-сырцом. Туннельные печи наиболее экономичны из-за более механизированного производства, а также лучшего использования тепла. Брак кирпича в туннельных печах сравнительно небольшой.

Полусухой способ производства керамического кирпича имеет преимущество перед пластическим. Он не требует сушки изделий и позволяет использовать малопластичные глины. Вместе с тем уменьшается потребность в производственных площадях и рабочей силе. Однако качество кирпича, получаемого полусухим способом, в частности морозостойкость, ниже, чем кирпича, полученного пластическим прессованием. При полусухом способе формования сырьевые материалы после предварительного измельчения на вальцах высушивают в сушильном барабане до влажности 6...8%, затем измельчают в дезинтеграторе, просеивают, увлажняют до 8...12% и тщательно перемешивают. Подготовленную массу формуют (прессуют) на гидравлических или механических прессах производительностью до 10 000 шт/ч. Отформованный кирпич направляют в печь на обжиг и далее на склад Кошляк Л.Л. Производство изделий строительной керамики./ Л.Л.Кошляк, В.В. Калиновский - Москва.: Высшая школа, 1985. - 189 с..

Каждый из способов производства имеет свои преимущества и недостатки. При наличии рыхлых глин и глин средней плотности с влажностью не выше 23-25% применяют пластический способ переработки глин; для слишком плотных глин, плохо поддающихся увлажнению и обработке с низкой карьерной влажностью (менее 14-16%),-полусухой способ переработки.

Технологическая схема производства изделий с пластическим способом подготовки массы, несмотря на свою сложность и длительность, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. Метод формования из пластических масс исторически сложился на основе пластических свойств глин и широко используется в керамической технологии. Способ пластического формования позволяет выпускать изделия в широком ассортименте, более крупных размеров, сложной формы и большей пустотности. В отдельных случаях предел прочности при изгибе и морозостойкость таких изделий выше, чем у изделий, полученных способом полусухого прессования из того же сырья Мороз И.И. Совершенствование производства кирпича./ И.И.Мороз - Киев.: «Будiвельник», 1966. - 179 с.

Чернявский Е.В. Производство кирпича./Е.В.Чернявский - Москва.: Стройиздат, 1966. - 174с..

При переработке глин в сыром виде схема подготовки сырья несколько проще и экономичней, поскольку нужно меньше перерабатывающего оборудования, следовательно, меньше энергоемкость. Все оборудование более надежно и просто в обслуживании. Температура обжига изделий примерно на 500С ниже, чем у изделий полусухого прессования, что позволяет также снизить энергозатраты на обжиг и в какой-то мере компенсируют высокие затраты на сушку.

Недостатком способа пластического формования является большая длительность технологического цикла за счет процесса сушки сырца, продолжающегося от 1 до 3 суток. Низкая прочность формованного сырца, особенно пустотелого, большая усадка материала при сушке и наличие отдельного процесса сушки затрудняет возможность механизации трудоемких операций при садке сырца на сушку, перекладке высушенного сырца для обжига и совмещения в одном агрегате процессов сушки и обжига.

Чтобы получить изделия требуемого качества необходимо из глины удалить каменистые включения, разрушить ее природную структуру, получить пластичную массу, однородную по вещественному составу, влажности и структуре, а также придать массе надлежащие формовочные свойства Кашкаев И.С., Производство глиняного кирпича./ И.С.Кашкаев, Е.Ш.Шейнман.//Учебник для вузов - Москва.: Высшая школа, 1970. - 283 с..

Еще одним недостатком метода пластического формования является то, что для получения качественного кирпича глину необходимо качественно переработать, что требует больших затрат на электроэнергию. Поэтому большинство отечественных предприятий использует минимальный комплект перерабатывающего оборудования, что отнюдь не способствует качеству выпускаемого кирпича.

Немного скажем по поводу использования парка сушильных и обжиговых вагонеток. Так, для кирпичного завода мощностью 15 млн. штук кирпича в год, требуется около 150 обжиговых вагонеток и 750 - 1000 сушильных вагонеток. Учитывая, что и те и другие вагонетки работают в агрессивных средах, срок их эксплуатации небольшой, и как следствие стоимость ремонта и возобновления парка вагонеток занимает значительное место в себестоимости кирпича.

Также пластический метод формования имеет еще несколько преимуществ - широкий ассортимент продукции - от поризованной керамики с пустотностью 50 % и с плотностью до 700-800 кг/м3 до полнотелого клинкерного кирпича с плотностью до 2200-2300 кг/м3, получение кирпича с высокой маркой и морозостойкостью, отработанность технологии, как самой распространенной в мире, большой выбор оборудования Наумов М.М. Технология глиняного кирпича./ М.М.Наумов//Учебное пособие. - Москва.: Стройиздат, 1969. - 267 с..

Основные преимущества кирпича полусухого прессования -- относительно низкая цена, ровные плоскости, высокая скорость производства. Также формование происходит при влажности порошка 8-10%, то есть отформованный кирпич не требует сушки и подается сразу после формовки в печь. При производстве кирпича полусухим прессованием не требуются ввод в глину добавок для улучшения сушильных свойств кирпича, даже при наличии в глине солей, они не выступают на поверхности кирпича, а также технологическое оборудование более простое и потребляет значительно меньше электроэнергии. Оборудование для производства строительного кирпича стоит в несколько раз дешевле, отсутствует отделение для сушки кирпича, которое обычно занимает большое пространство Масленникова Г.Н., Керамические материалы./ Г.Н.Масленников. Р.А. Мамаладзе //Учебное пособие. - Москва.: Стройиздат, 1991. - 315 с..

Недостатками полусухого прессования являются более сложное прессовое оборудование, несколько больший объемный вес получаемого кирпича и меньший предел прочности его при изгибе, а также меньшие значения морозостойкости строительного кирпича. Еще один важный недостаток - трудность получения прочного кирпича-сырца без трещин расслаивания из-за упругой деформации. И для получения сырца без трещин необходимо подбирать оптимальный режим длительности прессования.

С учетом всех достоинств и недостатков предложенных способов производства керамического кирпича в дипломной работе для изготовления керамического кирпича будем использовать пластичный метод формования, так как глина имеет повышенную влажность для полусухого прессования, а также в силу относительной простоты производства и требований получения керамического кирпича высоких марок прочности Хиперович М.И., Производство глиняного кирпича./М.И.Хиперович . В.Е. Байер //Учебное пособие - Москва.: Стройиздат, 1984. - 96 с..

Отдельно рассмотрим вопрос, связанный с использованием сырья. Обычно, для производства строительных керамических изделий применяются легкоплавкие, тугоплавкие и огнеупорные глины, а в качестве отощителей и плавней в ход идут полевые шпаты, пегматиты и их заменители. Качество сырья зависит от химического и минералогического состава. Все применяемое сырье должно соответствовать требованиям ГОСТ или ТУ. Но природное сырье стоит дорого, это связано с тем, что на его разработку, транспортировку и доведения его состояния в соответствие с требованиями ГОСТ требуются относительно большие затраты. Поэтому на сегодняшний день все злободневнее становится возможность использования новых добавок, которые при меньшей издержках на сырье, позволяют получить кирпич высокого качества. Введение новых добавок в состав массы для получения керамических строительных изделий делает возможным производство ресурсосберегающим, менее дорогим и в какой-то степени способствует решению экологических проблем и охране окружающей среды. В качестве нетрадиционной добавки предлагается использовать цеолит.

Цеолит предлагается использовать в качестве обогащающей и пластифицирующей добавки. Причем на Чинейском месторождении запасы этого материала большие и при дальнейшем развитии этого горно-рудного кластера в Забайкальском крае проблем с доставкой не будет.

Вывод:

В результате применения цеолитовых добавок получаем снижение средней плотности и теплопроводности изделий при сохранении прочностных свойств. Использование цеолита обеспечивает возможность получения строительных керамических изделий (кирпичей) с плотностью 1030-1340 кг/м 3 и теплопроводностью 0,27-0,313 Вт·м·К, предназначенных для наружных стен жилых, общественных и производственных зданий, а также ведет к расширению использования местного сырья в производстве теплоизоляционных легких кирпичей.

Технологическая схема керамического кирпича схематично представлено на рис. 3.1.

Рис.3.1 Технологическая схема производства керамического кирпича пластическим способом: 1 -- карьер глины; 2 -- экскаватор; 3 - запасник глины; 4 -- вагонетка; 5 -- ящичный подаватель; 6 -- добавки; 7 -- бегуны; 8 -вальцы; 9 -ленточный пресс; 10 -- резак; 11 -- укладчик; 12 -- тележка; 13 -- сушильные камеры; 14 -- туннельная печь; 15 -- погрузчик; 16 -- склад



Вывод:

Чтобы получить качественный керамический кирпич, его необходимо производить на современном или модернизированном производстве, новейшем оборудовании. Особенно это касается наиважнейшего этапа производства - обжига керамической продукции.

3.2 Расчет и подбор основного технологического оборудования.

Для обжига керамического кирпича в дипломной работе используется туннельная печь производительностью 15 млн. штук условного кирпича в год или 48000 т/год условного кирпича. Продолжительность цикла обжига составляет 47 часов Баженов Ю.М., Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий./ Ю.М.Баженов Л.А.Алимов Л, В.В.Воронина //Методическое пособие. - Москва.: «Ассоциации строительных вузов», 2005.- 469 с..

Полагаем, что печь работает 329 дней в году. Выход готовой продукции принимается 97%. Коэффициент использования оборудования (учитывая остановки печи) принимаем 0,97.

Находим часовую производительность печи:

(3.1.1)

Емкость печи будет равной: т

Размеры вагонетки принимаем следующие: ширина по футеровки 2,3 м; длина 3 м. Соответственно ширина печи в свету будет составлять В=2,4 м. Принимаем следующий тип садки: высота равна 1300 мм. Соответственно высота печи от уровня пода вагонетки составит 1800 мм. Вес садки на вагонетку G1=7,39 т Дудеров Ю.Г., Расчеты по технологии керамики./Ю.Г.Дударев, И.Г.Дудеров /Методическое пособие. - Москва.: Стройиздат, 1973. - 80 с..

Далее определяем длину туннеля:

(3.1.2)

Количество вагонеток, находящихся в печи:

(3.1.3)

Принимаем n=41вагонетки, тогда длина печи составит:

Количество вагонеток, выходящих из печи за час (скорость перемещения):

(3.1.4)

Следовательно, вагонетка должна выталкиваться из печи (или поступать в печь) через каждые или через 75 мин.

Объем печного канала, считая свод печи плоским подвесным, составит:

(3.1.5)

Плотность садки:

Удельная производительность печи, отнесенная к 1 м2 площади пода вагонеток, будет равняться:

или 23 кг/м2•ч Грошев И.А., Методическое указание для курсового и дипломного проектирования «Расчет материального баланса производства керамического кирпича с применением ЭВМ»./И.А.Грошев. М.М. Наумагамбетов , В.С. Зубаков. - Шымкент: Казахский химико-технологический институт, 1990. - 47 с.

Производительность печи составляет:

Количество вагонеток, выходящих из печи, равно:

Следовательно, техническая характеристика туннельной печи для обжига строительного кирпича будет выглядеть следующим образом (табл. 3.1):

Таблица 3.1 - Техническая характеристика туннельной печи для обжига строительного кирпича с годовым объемом производства 15 млн. кирпичей

Основные показатели	Числовые значения
Производительность печи (при режиме обжига 47 ч), млн. шт. усл. кирпича в год одинарный кирпич полуторный кирпич	шт/в час	шт/в смену	шт/ в сутки
	1 800 1 330	14 400 10 640	43 200 31 900
Мощность, кВт установленная рабочая	300 160
Вид топлива	Природный газ
Длина печи, м	73,2
Ширина обжигового канала, м	2,3
Объем печного канала, м3	280
Длина технологических зон в м: подготовки обжига охлаждения	42 30 51

При работе завода в 3 смены = 24 часа

Производственная площадь здания (теплое): S=943м3.

Персонал (обжиг газом): (6 чел. х 1 смена) х 3 смены = 18 чел./сутки

1. Оператор гиперпресса и укладчика-сырца на тележку обжига - 1 чел./смена

2. Оператор на обгонном пути и доставки тележки обжига с кирпичом-сырцом в туннельную печь - 1 чел./смена

3. Оператор доставки тележки обжига с обожженным кирпичом на обгонный путь, укладчика-стопы по 768 шт. и упаковщика - 1 чел./смена

4. Оператор на подачи и переработки глины - 1 чел./смена

5. Оператор пульта обжига в печи - 1 чел./смена

6. Рабочий на холодном складе (отгрузка продукции) - 1 чел./смена

3.3 Технико-экономическое обоснование строительства цеха обжига по производству керамического кирпича

3.3.1 Общие положения

Строительство цеха обжига по производству керамического кирпича планируется в ООО «Мир» в г. Чите Забайкальского края.

Керамический кирпич является общепризнанным экологически-чистым, долговечным и прочным строительным материалом. Основное сырье для его производства являются глинистые породы, вспомогательное - различные добавки. Одной из главных технологической операцией является обжиг кирпича-сырца, именно на этой стадии кирпич приобретает свои главные прочностные характеристики. Потому главным цехом по производству керамического кирпича является цех обжига. В Забайкальском регионе имеются множество месторождений глин, и для производства было выбрано Ивановское месторождение. В качестве добавки использовался цеолитсодержащая порода, месторождение которой находится на Чинейском месторождении.

Топливо, используемое для обжига кирпича в туннельной печи - уголь. Цех оборудуется водоснабжением, водоотведением, канализацией и электроснабжением.

Спрос на строительный кирпич из года в год повышается, и по этой причине растет количество конкурентов. Основные критерии конкурентоспособности - внешний вид кирпича и его ассортимент. Большую роль играют также сложившиеся отношения с постоянными поставщиками и потребителями. Главный критерий - стоимость. Даже если разница в цене составляет несколько рублей, конечно же строительные организации предпочтут закупать кирпич у других поставщиков, из других регионов.

Один из недостатков кирпичного производства то, что оно требует больших инвестиций, и довольно продолжительное время остается нерентабельным. Но жилье из строительного кирпича все же пользуется огромным спросом. Кирпичные дома теплее, долговечнее, имеют лучшие тепло- и звукоизоляцию. Поэтому доля использования керамического кирпича в сфере строительства постоянно остается высокой.

Для успешной работы, необходимо постоянно учитывать потребности и возможности покупателей. Перспективы производства кирпича надо связывать главным образом с изготовлением высококачественного кирпича при меньших затратах сырья и топлива и конкурентоспособным по всем параметрам.

Отличительной особенностью кирпича, который будет производиться, является его экологическая чистота, которая объясняется качеством применяемого в производстве сырья, так как глина Ивановского месторождения не содержит примесей металлов и горных пород, которые могут иметь иногда вредный радиационный фон.

3.3.2 Обоснование производственной мощности проектируемого цеха

Обжиг кирпича происходит в печах периодического и непрерывного действия.

Печи периодического действия - камерные;

Печи непрерывного действия - кольцевые и туннельные.

Периодические печи используют для обжига кирпича в цехах малой мощности. Загрузка и разгрузка этих печей идет при сравнительно высоких температурах, что устанавливает тяжелые условия труда обслуживающего персонала. Причем камерным печам присуща значительная трудоемкость обслуживания, большая неравномерность температур по высоте печи.

Кольцевые печи непрерывного действия имеют широкое распространение в производстве кирпича. Но они имеют основной недостаток - для их обслуживания широко используется ручной труд, а это является сравнительным минусом перед туннельной печью. Для работы туннельной печи требуется всего один оператор, который следит за последовательностью всего процесса обжига. Печь работает практически весь год, кроме остановок на ремонт, поэтому режим работы цеха является непрерывным.

Для определения производственной мощности цеха обжига по производству кирпича определим время эффективной работы ведущего оборудования (туннельной печи) за год (в часах).

Календарный фонд времени работы оборудования составляет:

Ткал=365•24=8760 часов в год

Время эффективной работы ведущего оборудования:

(3.3.1)

где: Ткал - календарный фонд времени работы оборудования (365 дней),

Трем - время простоя в ремонте, часов (15 суток или 360 часов),

То - время технологических остановок по регламенту (168 часов).

Время эффективной работы ведущего оборудования будет равно:

или 343 дня.

Производственная мощность:

(3.3.2)

где: К - количество единиц ведущего оборудования (1 печь),

Н - часовая производительность ведущего оборудования (1822 шт/ч),

Тэф - эффективный фонд времени работы ведущего оборудования.

Исходя из вышеприведенной формулы, производительность ведущего оборудования будет равна:

М= 1•1822•8232=14 998 704?15 000 000 шт. условного кирпича в год.

3.3.3 Расчет капитальных затрат

Капитальные затраты на строительство цеха обжига складываются из:

1) затрат на строительство зданий и сооружений;

2) затрат на приобретение оборудования и средств автоматизации, включая стоимость монтажных материалов, монтажа и накладных расходов, связанных с их приобретением, доставкой;

3) затрат на дорогостоящий инвентарь и инструменты.

Капитальные затраты на строительство зданий и сооружений определяются исходя из стоимости строительно-монтажных работ и стоимости санитарно-технических и электротехнических работ. Расчет капитальных затрат на строительство приведен в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Расчет капитальных затрат на строительство зданий и сооружений

№	Наименование зданий и сооружений	Объем строительства, м3	Стоимость строительства	Стоимость электротехнических и санитарно-технических работ	Сметная стоимость, руб.	Амортизационные отчисления
			1 м3, руб.	Общая, руб.	%	руб.		Норма амортизации, %	Сумма, руб.
1.	Здания основных помещений цеха	19 200	3 000	57 600 000	30	17 280 000	74 880 000	10	7 488 000
	Всего	19 200	3 000	57 600 000	30	17 280 000	74 880 000	10	7 480 000

Сметная стоимость оборудования определяется на основании подбора оборудования, произведенного в технологической части дипломной работы. Расчет капитальных затрат на оборудование и приборы приведен в таблице.3.3.

Таблица 3.3 - Расчет капитальных затрат на оборудование и приборы

№	Наименование оборудования	Количество, шт.	Стоимость	Затраты на доставку и монтаж	Сметная стоимость, руб.	Амортизационные отчисления
			Общая, руб.	%	руб.		Норма амортизации, %	Сумма, руб.
1.	Оборудование основных цехов:	Спецификация 1	3 000 000	50	1 500 000	4 500 000	15	675 000
	Итого					4 500 000		675 000
2.	Неучтенное оборудование (10% от суммарной стоимости)					450 000		67 500
3.	Инструменты, инвентарь (1% от суммарной стоимости)					45 000		6 7500
	Всего					4 995 000		749 250

Данные по расчету сметной стоимости зданий, сооружений, оборудования используются при расчете сводной сметы капитальных вложений. Расчет сводной сметы капитальных вложений представлен в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - СПЕЦИФИКАЦИЯ № 1 (Обжиг газом)

Оборудование по изготовлению керамического кирпича из глины полусухого гиперпрессования (400 кг/кв.см.), производительностью: 15 млн.шт./год или 29296куб.м./год (350 рабочих дней/год)

Завод производительностью: 15 млн.шт./год - это 43200 шт./сутки, за 350 раб.дней/год
№	Наименование	Кол-во
1	Приёмный бункер-питатель:: 400 мм. L= 2,4 м.(на улице) ёмкостью2 куб.м. с открывающимися крышками и нижними заслонками. Размер: 2,4м. х 1,5 м. х 2,4 м.	1 компл.
2	Наклонный транспортёр: 400 мм. L= 15 м. подачи глины от приёмного бункера-питателя на верхний перекидной транспортёр.	п.м.
3	Верхний перекидной транспортёр: 400 мм. L= 3 м. подачи глины в бункер с шнеками (Глинорыхлитель).	п.м.
4	Бункер с шнеками (Глинорыхлитель): 4,8 м. х 1,36 м. х 2,5 м. V= 3,7 куб.м.	1 компл.
5	Наклонный транспортёр: 400 мм. L= 3 м. подачи глины от глинорыхлителя в Валковую камневыделительную дробилку.	п.м.
6	Валковая камневыделительная дробилка для дробленияглины 7 т/час	1 компл.
7	Наклонный транспортёр: 400мм. L= 3 м. подачи дроблённой глины от валковой камневыделительной дробилки в пресс-гранулятор.	п.м.
8	Пресс-гранулятор для приготовления гранулированнойглины 7/час	1 компл.
9	Наклонный транспортёр: 400 мм. L= 4 м. подачи гранулированной глины от пресса-гранулятора в Сушильный барабан.	п.м.
10	Сушильный барабан для сушки гранулированной глины 1,6 м. х 14 м.V= 28,13 куб.м. 7т/час	1 компл.
11	Циклоны для очистки воздуха от пыли и газов.	1 компл
12	Наклонный транспортёр: 400 мм. L= 4 м. Подачи высушенной гранулированной глины от сушильного барабана в стержневой смеситель.	п.м.
13	Стержневой смеситель для приготовления пресс-порошка (шихты) 7 т/час	1 компл
14	Наклонный транспортёр: 400 мм. L= 6м. подачи пресс-порошка (шихты) от стержневого смесителя в бункер-накопитель пресс-порошка (шихты).	п.м.
15	Бункер-накопитель пресс-порошка (шихты): 5 м. х 1,5 м. х 2,3 м. V= 5 куб.м.	1 компл
16	Наклонный транспортёр: 400 мм. L= 8 м. Для подачи пресс-порошка (шихты) с бункера-накопителя в смеситель-мешалку.	п.м.
17	Смеситель-мешалка ёмкостью 0,5 куб.м.	1 компл.
18	Гиперпресс «ВОГЕАН-8» двух-стороннего прессования, давление 960 тонн (400 кг/кв.см.) Цикл= 14 секунд/8 шт. кирпича «на плашок).	1 компл
19	Укладчик-сырца: 6100 мм. х 1336 мм. х 2450 мм.	1 компл
20	Тележка обжига: 2280 мм. х 2540 мм. х 495 мм. на 4 стопы по 768 шт. кирпича каждая. Всего: 3072 шт. кирпича на тележке обжига	48 шт.
21	Обгонный путь: 77 м. 2,28 м.	1 компл
22	Туннельная сушилка: габариты: 25,4 м. х 2,45 м. х 2,2 м. (h) на 10 тележек обжига, общим объёмом: 30720 шт. канал сушки: V = 90,2 куб.м.	1 компл.
23	Передаточная тележка в траншее: 2700 мм. х 2540 мм. х 400 мм.	1 компл.
24	Туннельная печь обжига: габариты:76,2 м. х 2,7 м. х2,4 м.(h), на 30 тележек обжига, общей ёмкостью:92160 шт.кирпича. Канал обжига. габариты: 76,2м. х 2,3 м. х 1,6 м.(h). V=280 куб.м.	1 компл.
25	Пульт обжига	1 компл.
26	Газовые горелки с газораспределителями для обжига в туннельной печи.	40 компл
27	Передаточная тележка в траншее: 2700 мм. х 2540 мм. х 400	1 компл.
28	Укладчик-стопы по 768 шт. кирпича с тележки обжига на деревянный поддон: 5100мм. х 1336 мм. х 2450 мм.	1 компл.
29	Цепной транспортёр для отправки стопа по 768 шт. к упаковщику и далее на улицу: 30 м. х 1,2 м. х 0,3 м.	1 компл.
30	Упаковщик стопы по 768 шт.кирпича в полиэтиленовую плёнку: 1800 мм. х 1336 мм. х 2450 мм.	1 компл.
31	Здание: 84 м. х 11 м. х 4,7 м.(h) S= 924 кв.м. из металлоконструкций и сэндвич панелей.	1 компл.
32	Бытовые помещения для персонала 16,5 м. х 6 м. х2,3 м(h) S= 99 кв.м.	1 компл.

Как показывает практика, при такой раскладе оборудования при нынешнем уровне цен капитальные затраты составят порядка 3 000 000 руб. (по самым минимальным прикидкам).

Таблица 3.5 - Сводная смета капитальных вложений

№	Наименование статей сметы	Капитальные вложения
		Сумма, руб.	Удельный вес (в % к общей сумме)
Раздел I
1.	Объекты основного производственного назначения: А) здания и сооружения Б) оборудование	74 880 000 4 995 000	87,3 5,7
	Итого по статье 1	79 875 000	93,0
Раздел II
1.	Проектные и изыскательные работы	1 351 600	1,6
2.	Прочие (непредвиденные) затраты	4 505 400	5,4
	Итого по статье 11	5 857 000	7,0
	ВСЕГО ПО СМЕТЕ	85 732 000	100

После установления сметной стоимости проектируемого цеха обжига необходимо определить удельные капитальные вложения, которые рассчитываются как частное от деления всех капитальных затрат по смете на величину проектной мощности цеха. Таким образом, удельные капитальные вложения будут равны 5 715 руб.

3.3.4 Вопросы организации труда и заработной платы

При непрерывном режиме работа в цехе обжига осуществляется в три смены по 8 часов.

Определяем количество часов работы за год при 7-ми часовом рабочем дне в условиях непрерывного режима работы предприятия:

365 - (52+8) · 7 - (52+6) · 1 = 2077 часов

за месяц:

Средняя календарная продолжительность месяца равна:

30 дней · 24 часа = 720 часов

Тогда, необходимое количество бригад будет равно:

Зная количество бригад, можно составить график сменности. При 7-ми часовом рабочем дне работа осуществляется в 3 смены по 8 часов, 4-мя бригадами по графику, приведенном в таблице 3.6



Таблица 3.6 - График сменности

дни смена	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1 смена 2 смена 3 смена Отдых	А В Б Г	А Г Б В	А Г В Б	А Г В Б	Б Г В А	Б А В Г	Б А Г В	Б А Г В	В А Г Б	В Б Г А	В Б А Г	В Б А Г	Г Б А В	Г В А Б	Г В Б А

Принятые в графах обозначения (А, Б, В, Г) характеризуют работу бригад в каждой смене. Период сменооборота, т.е. количество дней от начала работы одной бригады в 1 смену до дня его повторения, определяется:

Псм = 4 · 4 бригады = 16 дней

Общее число выходных дней в году:

Полученное значение заносится в баланс рабочего времени одного рабочего. Баланс рабочего времени устанавливает число дней, подлежащих отработке одним рабочим в год.

Баланс рабочего времени приведен в таблице 3.7.

Таблица 3.7 - Баланс рабочего времени

Элементы баланса	Число дней
Число календарных дней в год	365
Выходные дни	91
Праздничные дни	-
Число рабочих дней в году (Тном)	274
Невыходы: А) очередные и дополнительные отпуска Б) невыходы по болезни В) декретные отпуска Г) выполнение государственных и общественных обязанностей	24 7 2 1
Итого дней невыхода	34
Число дней, подлежащих обработке 1 рабочим (Тэф)	240



Величина ТЭФ используется для определения коэффициента пересчета явочного состава в списочный состав. Коэффициент пересчета рассчитывается по формуле:

(3.3.3)

Расчет численности рабочих приведен в таблице 3.8.

Таблица 3.8 - Расчет численности рабочих

№	Наименование профессий	Численность рабочих в смену (Рсм), чел.	Число смен в сутки	Численность рабочих в сутки (РЯВ), чел.	Коэффициент пересчета	Списочная численность (РСП), чел.
I	Основные производственные рабочие: 1) оператор 2) рабочий склада 3) браковщик 4) садчик	6 1 1 8	3 3 3 3	18 3 3 24	1,5 1,5 1,5 1,5	27 5 5 37
	Итого основных производственных рабочих	16				64
II	Вспомогательные рабочие:
А	По уходу и надзору за оборудованием: 1) слесарь 2) электрик	1 1	3 3	3 3	1,5 1,5	5 5
Б	По текущему ремонту оборудования: 1) механик 2) сварщик	1 1	3 3	3 3	1,5 1,5	5 5
	Итого вспомогательных рабочих					20
	Всего					84

Расчет фонда заработной платы рабочих представлен в таблице 3.9

Таблица 3.9 - Расчет фонда заработной платы рабочих (2016 г.)

№	Наименование профессий	Тарифный разряд	Списочная численность, чел.	ТЭФ, час.	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифный фонд заработной платы, руб.	Доплаты (40%), руб.	Итого основной фонд заработной платы, руб.	Дополнительная заработная плата (10%) руб.	Всего годовой фонд заработной платы, руб.
1.Основные производственные рабочие
	1) оператор 2)рабочий склада 3)браковщик 4) садчик	5 5 4 4	27 5 5 37	5760 576 5760 5760	38 38 30 30	5 909 760 1094400 864 000 6 393 600	2 363 904 4 377 600 345 600 2 557 440	8 273 664 5 472 000 1 209 600 8 951 040	827 366 547200 120 960 895 104	9 101 030 6 019 200 1 330 560 9 846 144
Итого по основным производственным рабочим	26 296 934
2.Вспомогательные рабочие:
А)	По уходу и надзору за оборудованием: 1) слесарь 2) электрик	4 4	5 5	5760 5760	30 30	864000 864 000	345 600 345 600	1 209 600 1 209 600	120960 120 960	1 330 560 1 330 560
Б)	По текущему ремонту оборудования: 1) механик 2)сварщик	4 4	5 5	5760 5760	30 30	864000 864 000	345 600 345 600	1 209 600 1 209 600	120960 120 960	1 330 560 1 330 560
Итого по вспомогательным рабочим	5 322 240
Всего	31 619 174

Расчет штата и фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих представлен в таблице 3.10

Таблица 3.10 - Расчет штата и фонда заработной платы управленческого персонала

№	Наименование категорий и должностей	Количество штатных единиц, чел.	Месячный должностной оклад, руб	Премии (25%), руб	Годовой фонд заработной платы, руб
1.	Начальник цеха	1	45 000	11 250	675 000
2.	Технолог	1	42 000	10 500	630 000
3.	Мастер	6	40 000	10 000	3 600 000
	Итого	8			4 905 000

Результаты расчетов численности работников и фонда их заработной платы сводят в таблицу 3.11. Данные таблицы 3.11 будут использованы при составлении таблицы технико-экономических показателей производства.

Таблица 3.11 - Сводная таблица по труду и заработной плате

Показатели	Данные проекта
1. Численность всего, чел. в том числе: -рабочих -служащих (руководителей, специалистов, служащих)	92 84 8
2. Годовой фонд заработной платы всего, руб в том числе: -рабочих -служащих (руководителей, специалистов, служащих)	36 524 174 31 619 174 4 905 000
3. Среднемесячная заработная плата, руб: -рабочих -служащих (руководителей, специалистов, служащих)	31 368,23 51 093,75
4. Производительность труда шт/чел в год	15 000 000/92 = 163 043

3.3.5 Расчет себестоимости продукции

Расчет потребности в материально-энергетических ресурсах ведется исходя из норм расхода, годового объема производства и цен на ресурсы. Нормы расхода материальных и топливно-энергетических ресурсов определяется на основе материального баланса, составленного в технологической части дипломной работы. Расчет годовой потребности в материальных и топливно-энергетических ресурсах на производство 15 млн. штук условного кирпича приводится в таблице 3.12 и 3.13.

Рыночные цены на сырье и материалы определяем по средним сложившимся отпускным ценам на сырье и материалы по предприятиям строительной отрасли к 01.01.2016 г. и средней транспортной составляющей, которая составляет 10,5%.

Расчет калькуляции приведен по эффективному кирпичу, который играет ведущую роль в производстве. Определяем затраты на сырье и материалы по производственным нормам и отпускным ценам на сырье и материалы и с учетом транспортных затрат. Результаты расчетов сводим в таблицу 3.12.

Таблица 3.12 - Определение затрат на сырье и материалы для базового изделия

№	Наименование компонента	Единица измерения	На 1000 шт. усл. кирп.
			расход	цена	сумма
1	Глина	м3	2,349	300	704,7
2	Песок	м3	0,135	180	24,3
3	Циолит	м3	0,081	384	31,104
4	Вода	м3	0,054	16	0,864
Итого:	864,864

Аналогично определяем затраты на энергетические ресурсы.

Таблица 3.13 - Определение затрат на сырье и материалы для базового изделия

№	Наименование затрат	Единица измерения	На 1000 шт. усл. кирп.
			расход	цена	сумма
1	Топливо на технологические цели (уголь)	т	0,184	1100	202,4
2	Электроэнергия	кВт-ч	175,35	4,0	701,4
Итого:	903,8

Сводим все показатели и затраты таблицу калькуляции стоимости единицы измерения изделия и определяем затраты на весь предполагаемый объем производства в размере 15 000 000 шт. усл. кирп. в год.

Таблица 3.14 - Калькуляция затрат для производства 1000 шт. усл. кирп.

№	Наименование затрат	Норма%	По плановой себестоимости
			На 1000 шт.,руб.	На выпуск,руб.
1	Сырье и материалы	-	864,864	12 972 960
2	Покупные изделия, полуфабрикаты и услуги	-	-	-
3	Топливо и энергия на технологические цели	-	903,8	13 557 000
Итого материальные ресурсы	1 768,7	26 529 960
4	Основная зарплата производственных рабочих	-	1 781,2	31 619 174
5	Дополнительная зарплата рабочих	-	-	-
Итого зарплата производственных рабочих	1 781,2	31 619 174
6	Отчисления на социальные нужды	26 %	548,1	8 220 985,2
7	Расходы по освоению производства	-	-	-
8	Расходы по обеспечению работы оборудования	172 %	3 625,7	54 384 979,3
9	Цеховые расходы	152 %	3 204,1	48 061 144,5
Итого цеховая себестоимость	6 829,8	102 446 123,8
10	Общезаводские расходы	9,5 %	648,8	9 732 381,8
11	Потери от брака	-	-	-
12	Прочие производственные расходы	-	-	-
Итого фабрично-заводская себестоимость	7 478,6	112 178 505,6
13	Внепроизводственные расходы	9,5 %	710,5	10 656 958
Итого полная себестоимость	8 189,1	122 835 463,6
14	Плановые накопления	25 %	2 047,3	30 708 865,9
15	Планово-расчетная цена	10 236,4	153 544 329,5
16	Налог на добавленную стоимость	18 %	1 842,5	27 637 979,3
17	Планово-расчетная цена с НДС	12 079	181 182 308,8



Таблица 3.15 - Расчёт годовой программы выпуска продукции на заводе «Мир»

Наименование изделий и затрат	Кирпич эффективный
	объём выпуска
	1000 шт. усл. кирп.	15 млн. шт. усл. кирп.
	цена, руб.	всего, тыс. руб.
Материальные ресурсы	1 768,7	20436,62
в том числе:
а	Стоимость материалов	864,864	12 972 960
б	Стоимость энергоресурсов	903,8	13 557 000
Зарплата рабочих	1 781,2	31 619 174
Социальные, страховые отчисления	548,1	8 220 985,2
Цеховая себестоимость	6 829,8	102 446 123,8
Фабрично-заводская себестоимость	7 478,6	112 178 505,6
Полная себестоимость	8 189,1	122 835 463,6
Планово-расчётная цена	10 236,4	153 544 329,5
НДС	1 842,5	27 637 979,3
Планово-расчётная цена с НДС	12 079	181 182 308,8
Рыночная цена	от 12 000	180 000 000

3.3.6 Расчет экономической эффективности

1) Прибыль от реализации основной продукции определена по формуле:

(3.3.4)

где Ц - оптовая цена на продукцию (12 руб.)

С - полная себестоимость единицы продукции, руб.

В - производство продукции в натуральном выражении

2) Рентабельность производства рассчитывается по формуле:

(3.3.5)

где П- прибыль, руб.

ФОСН - стоимость основных фондов проектируемого объекта, руб.

ОН - стоимость нормируемых оборотных средств, руб.

4) Фондовооружённость определяется по формуле:

ФВ = (тыс. руб./чел.) (3.3.6)

где Фв - стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.;

Ч - численность производственных рабочих.

ФВ = = 950,9 (тыс. руб./чел.)

5) Трудоемкость единицы продукции определяется по формуле:

Т = (час/шт) (3.3.7)

ТРАБ - рабочее время на производство продукции

Т = = 11,626 (чел.-час/ тыс.шт. усл. кирп.)

6) Фондоотдача - показывает стоимость продукции, приходящийся на 1 руб. основных фондов и рассчитывается по формуле:

(3.3.8)

6) Срок окупаемости капитальных затрат показывает за сколько лет могут окупиться капитальные затраты на строительство объекта, определяется по формуле:

ТОК = + ДT (3.3.9)

где П - годовая прибыль (руб./год)

n - доля прибыли, изымаемая в бюджет в качестве налогов

К - капиталовложения (тас.руб)

ДT - период строительства и освоения новой производственной мощности (год)

ТОК = + 0,8 = 3,34 года

7) Коэффициент сравнительной эффективности капитальных затрат:

Годовой экономический эффект

Годовой экономический эффект определяется по формуле:

Э = (3.3.10)

где СБАЗ, СПР - себестоимость единицы продукции по вариантам, руб.;

ЕН = 0,2 - нормативный коэффициент капитальных вложений;

Удельные капитальные вложения рассчитываются по формуле:

= , руб. (3.3.11)

где В - годовая программа, тыс. шт. усл. кирп.;

К- капитальные вложения на модернизацию предприятия, тыс. руб..

= = 5,715 (руб.)

СБАЗ = 1,1 (3.3.12)

СБАЗ = 1,1* 12 089 = 13 297,9 руб.

(руб.) (3.3.13)

= 4,572 (руб.)

Э =

Э = 17 860 071 тыс. руб.

На основании вышеперечисленных расчетов заполняется сводная таблица технико-экономических показателей (таблица 3.16).

Таблица 3.16 - Сводная таблица технико-экономических показателей

№	Наименование показателей	Ед. изм.	Показатели проекта
1.	Годовой выпуск продукции: -в натуральном выражении -в стоимостном выражении	штук руб.	15 000 000 239 339 854
2.	Численность работающих, всего в том числе рабочих	чел. чел.	92 84
3.	Производительность труда в натуральном выражении	штук/чел.	163 043
4.	Полная себестоимость готового выпуска продукции	руб.	122 835 463,6
5.	Себестоимость единицы продукции	руб.	8 189,1
6.	Капитальные затраты	руб.	85 732 000
7.	Удельные капитальные затраты	руб.	5 ,715
8.	Годовая прибыль	руб.
9.	Рентабельность производства	%	31,76
10	Фондовооруженность	тыс. руб./чел.	950,9
11	Фондоотдача	руб./руб.	2,25
12	Трудоемкость	чел-час/тыс.шт.усл. кирп.	11,626
13.	Срок окупаемости	лет	1,5
14	Коэффициент экономической эффективности капитальных затрат	-	0,67



Вывод: проект бедующего бизнеса будет приносить доход и может существовать неопределенных условиях рынка и риска вложений.



Заключение

В результате рассмотрения теоретических подходов, основных принципов и особенностей инновационной политики предприятия; изучения целей и способов проведения инновационной политики кирпичного завода ООО «Мир»; исследования механизма влияния инновационной политики на конкурентоспособность продукции и увеличения прибыли организации; оценки эффективности инновационной политики данного предприятия -- можно сделать следующие выводы: