Расчет производственной программы

Расчет годовой производственной программы блока мартеновских печей. Разработка графика проведения капитальных и текущих ремонтов мартеновских печей. Расчет штата производственных рабочих и оплаты их труда. Определение плановой себестоимости продукции.

Рубрика Менеджмент и трудовые отношения
Вид контрольная работа
Язык русский
Дата добавления 17.11.2014
Размер файла 53,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА

1 РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ БЛОКА МАРТЕНОВСКИХ ПЕЧЕЙ

1.1 Разработка графика проведения капитальных и текущих ремонтов мартеновских печей

1.2 Баланс времени работы мартеновских печей

2 РАСЧЕТ ШТАТА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ

3 РАСЧЕТ ФОНДА ОПЛАТЫ ТРУДА РАБОЧИХ

4 РАСЧЕТ ПЛАНОВОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ

5 РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПЛАНИРУЕМЫХ ОРГАНИЗАЦИОННО- ТЕХНИЧКСКИХ МЕРОПРИЯТИЙ (ОТМ)

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК

ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА

производственный программа мартеновский печь

Таблица 1. Исходные данные для расчета производственной программы блока мартеновских печей

1. Номинальная емкость печи, т

900

2. Площадь пода, м2

160

3. Капитальный ремонт, сут.

4. Календарное время, сут.

365

5. Холодные ремонты, сут.

26

% от календ. времени

7,12

6. Номинальное время, сут.

339

7. Горячие ремонты, сут.

13,9

% от номин. времени

4,1

8. Итого простоев, сут.

39,9

% от календ. времени

10,93

9. Фактическое время, сут.

325,1

часов

7802,42

10. Периоды плавки, ч.-мин.:

а) - заправка

0-50

б) - завалка

3-00

в) - прогрев

1-30

г) - заливка чугуна

1-10

д) - плавление

2-10

е) - доводка

1-00

ж) - выпуск

0-20

11. Длительность плавки, ч.-м.

10-00

12. Количество плавок за год

780

13. Масса металлошихты, т

980

14. Коэф-т выхода годного

0,88

15. Масса плавки, т

862,4

16. Общая выплавка, т/год

672881,05

17. Суточное произв-во: в кал.с.

1843,51

в номин. сутки

1984,9

18. Съем стали с 1 м2 в кал. сут.

11,52

19. Произв-сть, т в фактич. час

86,24

20. Метросутки календарные

58400

21. Стойкость по своду, плавок

153

Таблица 2. Исходные данные для разработки графика проведения капитального (К) и текущих (Т1Т4) ремонтов

К

, лет , сут.

Дата

Т1

, пл. , ч.

Дата

Т2

, пл. , ч.

Дата

Т3

, пл. , ч.

Дата

Т4

, пл. , ч.

Дата

12 45

19.05.92

-

-

180 136

23.09.98

340 158

7.12.98

1140 204

10.02.98

Здесь: - периодичность (лет или плавок); - длительность (сут. или ч)

Таблица 3. Планируемые изменения показателей по сравнению с базовыми

Номер показателя в таблице 1

7-б

10-а

10-б

10-в

10-г

10-д

10-е

13

14

-0,1

-7

-20

0

+6

-18

0

+18

+0,01

1 РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ БЛОКА МАРТЕНОВСКИХ ПЕЧЕЙ

Расчет выполняется при условии максимального использования имеющихся производственных мощностей. Если же в соответствии с заключенными договорами на поставку продукции требуется меньшее количество стали, то необходимый объем производства должен быть распределен по печам из условия минимальных затрат на выплавку металла с учетом технического состояния агрегатов.

Для выполнения расчетов нужно получить у преподавателя фактические данные о работе печей за отчетный период (месяц, квартал, год). Требуется разработать график проведения текущих и капитальных ремонтов печей блока, составить баланс времени их работы, определить производительность печей в фактические сутки с учетом планируемых организационно-технических мероприятий, а также рассчитать годовую выплавку стали по каждой печи и в целом по блоку.

1.1 Разработка графика проведения капитальных и текущих ремонтов мартеновских печей

Сначала нужно проанализировать данные о проведенных ранее капитальных ремонтах печей и установить, какие из них в соответствии с нормативами требуют выполнения капитального ремонта в планируемом году (если да, то уточнить, в каком месяце).

Затем определяется последовательность текущих ремонтов для печей блока. Если печи имеют емкость не более 900 т, то текущие ремонты четырех видов (Т1Т4) чередуются так: Т4 Т1 Т2 Т1 Т3 Т1 Т2 Т1 Т4 . Для печей номинальной емкостью более 500 т текущие ремонты трех видов выполняются в следующей последовательности: Т4 Т2 Т3 Т2 Т3 Т2 Т4 . Для данного расчета для печей номинальной емкости 500 т текущие ремонты трех видов выполняются в следующей последовательности: Т4 Т1 Т2 Т1 Т3 Т1 Т2 Т1 Т4 .

Указанная последовательность текущих ремонтов совмещается с началом планируемого года с помощью дат окончания последних аналогичных ремонтов. При этом нужно учесть, что более сложный ремонт включает все работы менее сложных (Т4 заменяет все прочие).

Планируемые сроки проведения капитального ремонта целесообразно совместить с ближайшим более сложным текущим ремонтом Т4 (или Т3). Кроме этого, следует учитывать техническое состояние агрегата.

Нормативы периодичности измеряются количеством плавок между двумя смежными текущими ремонтами. Для их пересчета в фактические сутки работы (ФАКТ) нужно количество плавок ПЛ (кампанию печи) умножить на длительность плавки в часах t и разделить на 24. Длительность кампании в номинальных сутках НОМ (с учетом горячих простоев) определяется делением фактических суток на долю фактического времени от номинального:

ФАКТ = ПЛt / 24 ; (1)

НОМ = ФАКТ / (1- ГОР / 100 ) . (2)

Таблица 4. Сведения о текущих ремонтах

Вид текущего ремонта

Т1

Т2

Т3

Т4

Дата окончания последнего

23.09.98

7.12.98

10.02.98

Периодичность, плавок

180

340

1140

Продолжительность, ч

136

158

204

В зимнее время продолжительность ремонтов соответствует табличным значениям, а в летнее (с мая по октябрь включительно) следует добавить по 2 часа на охлаждение.

По датам окончания последних текущих ремонтов определяю, что на отчетный 1999 год приходится два начальных ремонта последовательности: Т2 и Т3. Поэтому далее планирую ремонт Т2. Период включает 180 плавок, что при длительности плавки 9,35 часов составит 180*9,35/24=70,125 фактических суток работы. Или с учетом горячих ремонтов (при уровне горячих простоев 4,1% от номинального времени) это составит 70,125/(1-4,0/100)=73,05 номинальных суток. Таким образом первый текущий ремонт в новом году Т2 начнется 18.02.99 и закончится через 136/24=6 суток т.е. 23.02.99.

Следующий ремонт Т4 начнется через 340-180=160 плавок, т.е. через 160*9,35/24=63 фактических суток или 63/(1-4,0/100)=65 номинальных суток. Значит Т4 будет приходится на 30.05.99 и закончится через 204/24=9 суток

Далее, в соответствии с нормативной последовательностью, через 73 суток после окончания Т4 должен выполняться ремонт Т2: начало 21.07.99 и окончание 26.07.99.

Далее, в соответствии с нормативной последовательностью, через 73 суток после окончания Т3 должен выполняться ремонт Т2: начало 19.12.99 и окончание 25.12.99. Итоговые результаты расчета свожу в таблицу:

Таблица 5. График проведения текущих и капитальных ремонтов печей блока

месяцы

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

вид

ремонта

Т2

Т4

Т2

Т3

Т2

день:

начала

18

30

21

30

19

окончания

23

08

27

06

25

время:

суток

6

9

6

7

6

ч

138

204

138

158

138

1.2 Баланс времени работы мартеновских печей

Календарным называется время, в течение которого печь находится в эксплуатации в планируемом периоде. Оно определяется для действующих печей как продолжительность периода (года) за вычетом времени капитального ремонта, если он будет проводиться. Для вновь вводимых печей календарное время определяется с момента их ввода и до конца планируемого периода.

Номинальное (производственное) время - это время нахождения печи в горячем состоянии. Оно равняется календарному за вычетом холодных простоев на текущих ремонтах.

Фактическое время работы печи определяют исключением из номинального времени продолжительности горячих простоев (на ремонтах кладки, пода и оборудования без охлаждения печи).

Задержки, вызванные перебоями в подаче шихты, топлива, ковшей и составов с изложницами, входят в фактическое время.

Суммарная продолжительность холодных простоев в соответствии с графиком текущих ремонтов равна 136+204+136+158+136=770 ч, или 770 / 24 = 32,08 суток. Тогда номинальное время 365 - 32,08 = 332,92 сут. Горячие простои составляют 4,0 % от номинального времени, или 332,924,0 /100 = 13,32 сут. Фактическое время работы печи 332,92 - 13,32 = 319,6 сут.

1.3 Расчет производительности мартеновских печей и годовой выплавки стали

Производительность определяют по группам марок стали: кипящая углеродистая, спокойная углеродистая, легированная качественная, легированная высококачественная. Среднесуточная производительность в фактические сутки ПСУТ определяется по формуле:

ПСУТ = 24QКВГ / t , где (3)

Q - масса садки, т; КВГ - коэффициент выхода годного, доли; 24 - количество часов в сутках; t - длительность плавки, ч.

Годовая выплавка стали по печи определяется как произведение среднесуточной производительности и фактического времени работы.

Производственная программа мартеновского цеха утверждается на год с разбивкой по кварталам.

Длительность периодов плавки в базовом периоде (ч - мин.):

заправка завалка прогрев заливка чугуна плавление доводка выпуск

0-50 3-00 1-30 1-10 2-10 1-00 0-20 ,

а планируемые их изменения составляют (мин.):

-7 -20 0 +6 -18 0 0 .

Тогда в расчетном периоде длительность периодов плавки будет (ч - мин.):

заправка завалка прогрев заливка чугуна плавление доводка выпуск

0-43 2-40 1-30 1-16 1-52 1-00 0-20 .

Соответственно длительность плавки в отчетном году была 10 ч 00 мин., а запланированное ее суммарное изменение - (-39) мин. Расчетная длительность плавки составит в 1999 г. 9 ч 21 мин.

Массу садки планируется увеличить с 980 на 18 т, или до 998 т.

Коэффициент выхода годного в соответствии с технологическими расчетами должен возрасти на 0,01 и составит 0,88 + 0,01= 0,89 .

Кроме этого, планируется сократить простои на горячих ремонтах за счет использования сетевых графиков: 4,1 - 0,1 = 4,0 %. Годовой фонд фактического времени составит 319,6 суток (см. разд. 1.2.), что соответствует 7670,4 ч.

За это время печь выдаст 7670,4 / 9,35 = 820 плавок.

Масса плавки по годному будет равна 9980,89 = 888,22 т, а годовая выплавка стали 888,22820 = 728663,39 т.

Среднесуточное производство определяется делением годовой выплавки на календарное и номинальное время:

728663,39 / 365 = 1996,34 т/календ.сутки;

728663,39 / 332,92 = 2188,71 т/номин.сутки.

Съем стали с 1 м2 рассчитывают делением производительности в календарные сутки на площадь пода: 1996,34 / 160 = 12,48 т.

Производительность в фактический час работы определяется по формуле:

ПЧ = QКВГ / t , где (4),

Q - масса садки, т; КВГ - коэффициент выхода годного, доли;

t - длительность плавки, ч.

ПЧ = 9980,89 / 9,35 = 95 т/ч.

Количество календарных метросуток равно произведению календарного времени и площади пода: 365160 = 58400 мсут.

Стойкость свода определяется количеством плавок между двумя соседними текущими ремонтами. В отчетном году этот показатель рассчитывается по фактическим результатам работы печи, а в планируемом - по нормативной периодичности проведения текущих ремонтов. Так, если между соседними ремонтами должно быть проведено 180 или 160 плавок, то планируемая стойкость свода будет в среднем 170 плавок.

Результаты расчета производственной программы для блока мартеновских печей сводятся в таблицу 6 , аналогичную таблице 1, только все показатели приводятся для двух периодов: базового и планового (1998 и 1999 г.г.).

Таблица 6. Результаты расчета производственной программы для блока мартеновских печей

Показатели

Базовый период

Изменение

Плановый период

1. Номинальная емкость печи, т

900

-

900

2. Площадь пода, м2

160

160

3. Капитальный ремонт, сут.

-

-

4. Календарное время, сут.

365

-

365

5. Холодные ремонты, сут.

26

-

32,08

% от календ. времени

7,12

8,79

6. Номинальное время, сут.

339

332,92

7. Горячие ремонты, сут.

13,9

13,32

% от номин. времени

4,1

-0,1

4,0

8. Итого простоев, сут.

39,9

45,4

% от календ. времени

10,93

12,44

9. Фактическое время, сут.

325,1

319,6

часов

7802,42

7670,4

10. Периоды плавки, ч.-мин.:

а) - заправка

0-50

-7

0-43

б) - завалка

3-00

-20

2-40

в) - прогрев

1-30

0

1-30

г) - заливка чугуна

1-10

+6

1-16

д) - плавление

2-10

-18

1-52

е) - доводка

1-00

0

1-00

ж) - выпуск

0-20

0

0-20

11. Длительность плавки, ч.-м.

10-00

-39

9-21

12. Количество плавок за год

780

820

13. Масса металлошихты, т

980

+18

998

14. Коэф-т выхода годного

0,88

+0,01

0,89

15. Масса плавки, т

862,4

888,22

16. Общая выплавка, т/год

672881,05

728663,39

17. Суточное произв-во: в кал.с.

1843,51

1996,34

в номин. сутки

1984,9

2188,71

18. Съем стали с 1 м2 в кал. сут.

11,52

12,48

19. Произв-сть, т в фактич. час

86,24

95

20. Метросутки календарные

58400

58400

21. Стойкость по своду, плавок

153

170

Оперативный план-график работы печи по периодам плавки на сутки. Различные периоды отображаются в соответствии с их продолжительностью на разном уровне (или разными цветами и штриховкой).

2 РАСЧЕТ ШТАТА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ

Штат рабочих определяется исходя из трудоемкости технологических операций, режима работы цеха и графика выходов с учетом продолжительности рабочей смены. На металлургических предприятиях обычно применяется непрерывный трехсменный четырехбригадный режим работы с продолжительностью смены 8 часов. Ежедневно работают три бригады, полностью перекрывая сутки, а четвертая отдыхает.

График выходов разрабатывается на каждый месяц и обычно представляется в виде таблицы с указанием дней месяца, номеров бригад и рабочих смен (с первой по третью), когда должна работать каждая бригада. В одну и ту же смену бригада выходит четверо суток подряд, после чего отдыхает 48 часов.

Ниже приведен фрагмент графика выходов для начала месяца. В курсовой работе необходимо разработать и привести график на полный месяц, начиная с какого-либо произвольного момента (у каждого - со своего).

Различают следующие виды штата: сменный расстановочный, суточный, подменный штат на выходные дни, полный расстановочный, подменный штат на отпуска и резерв на невыходы по уважительным причинам. В итоге рассчитывается списочный штат рабочих.

Сменный расстановочный штат определяется в соответствии с нормативами численности производственных рабочих (О.В. Юзов и др., с. 70-75).

Тип агрегата

Наименование профессий

Разряд

Количество

Мартеновская печь 900 т

1. Сталевар

2. Первый подручный

3. Второй подручный

8

7

6

1

2

1

В цехе имеется две печи: мартеновские печи: МП-1- емкостью 900 т и МП-2 емкостью 900 т. Тогда в соответствии с нормативами численности производственных рабочих сменный штат обслуживающего персонала будет следующим:

Профессия

Разряд

МП-1

МП-2

Итого по цеху

Сталевар

1-й подручный

2-й подручный

8

7

6

1

2

1

1

2

1

2

4

2

ВСЕГО

4

4

8

Суточный штат равен сменному расстановочному, умноженному на количество рабочих смен в сутках, т.е., на 3: 8 3 = 24 чел.

Подменный штат на выходные дни при трехсменном четырехбригадном режиме работы представляет собой четвертую бригаду, и равен 8 чел.

Полный расстановочный штат (с подменой на выходные дни) будет равен:

ШПР = 24 + 8 = 32 чел.

Численность подменного штата на ежегодные отпуска зависит от продолжительности тарифного отпуска рабочих. Допустим, что рабочие имеют следующие отпуска:

Длительность отпуска, календ. суток 42 43 44 45

Количество рабочих 20 9 15 7

Тогда определяем среднюю продолжительность отпуска:

ОСР = (2042 + 943 + 1544 + 745) / 32 68,8 календ. суток.

Подменный штат на отпуска составит:

ШОТП = ШПРОСР / (365 - ОСР) = 3268,8 / (365 - 68,8) = 8 чел.

Резерв на невыходы по уважительным причинам (болезни, учебный отпуск, выполнение государственных и общественных обязанностей) принимаю равным (6-10)% от штата с подменой на выходные и отпуска. Принимаю эту величину равной 7%, то резерв на невыходы по уважительным причинам будет: 0,07(51 + 8) = 5 чел. Списочный штат в итоге составит: 32 + 8 + 5 = 45 чел.

Таблица 7. Списочный штат рабочих

Штат

Профессия

Разряд

на

смену

на

сутки

полный расст.

Подмена

на отпуск

Резерв на

невыходы

Списочный

Сталевар

8

2

6

8

2

1

11

1-й подр.

7

4

12

16

4

2

22

2-й подр.

6

2

6

8

2

1

12

ВСЕГО

8

24

32

8

5

45

3 РАСЧЕТ ФОНДА ОПЛАТЫ ТРУДА РАБОЧИХ

Фонд оплаты труда (ФОТ) рассчитывается на год (квартал, месяц) и включает фонд заработной платы (ФЗП), относимый на себестоимость продукции, а также премии из фонда материального поощрения (ФМП), формирующегося путем отчисления части прибыли: ФОТ = ФЗП + ФМП .

Предприятия в соответствии с законодательством самостоятельно определяют формы и системы оплаты труда работников. Основные положения отражаются в коллективном договоре, ежегодно заключающемся между трудовым коллективом и администрацией.

Для рабочих, непосредственно обслуживающих металлургические агрегаты, обычно используется сдельно-премиальная система оплаты труда на тарифной основе. При расчете заработка для его дифференциации используют тарифную сетку (8-разрядную) и соответствующие часовые тарифные ставки (группа ставок ЧМ-1). Действующие тарифные ставки (грн./ч) рассчитываются путем умножения на принятый коэффициент часовых тарифных ставок 1990 г (руб./ч).:

Разряд 1 2 3 4 5 6 7 8

Тарифные ставки 1990 г. 0,74 0,81 0,89 1,00 1,15 1,34 1,53 1,69

Тарифные ставки 2009 г. 9,62 10,53 11,57 13 14,95 17,42 19,89 21,97

Для пересчета на 1999 г. К = 11- 14. Принимаю 13.

Рассчитаем среднечасовую тарифную ставку ТСЧ:

ТСЧ = (821,97 + 1619,89 + 817,42) / 32 = 19,792 грн./ч.

Ежемесячный заработок рабочих рассчитывается отдельно для каждой бригады в соответствии с графиком выходов. Годовой фонд определяется для всего списочного штата по средним значениям отработанного времени.

При непрерывном трехсменном четырех бригадном графике работы количество отработанных часов, приходящихся в год на одного рабочего полного расстановочного штата равно: 36524 / 4 = 2190 ч. Из них ночными считается треть (8 ч с 23 до 7), и вечерними либо тоже треть (8 ч с 15 до 23). В курсовой работе принимаю 8 ночных и 8 вечерних часов в сутки. Для данного примера вечерними принято считать 6 ч. В этом случае каждая бригада за год отработает 2190 / 3 = 730 ч ночных и 2190 / 4 = 547,5 вечерних часов.

Праздничные часы зависят от количества официально принятых государственных праздничных дней. Принимаю 10 праздников. Тогда число отработанных часов в праздники для каждой бригады составит 1024 / 4 = 60 ч.

Переработка графика определяется по разнице между отработанным временем при непрерывном режиме и официально принятым нормативом годового фонда рабочего времени для режима с пятидневной рабочей неделей. При этом из переработки исключаются праздничные часы. Таким образом, переработка графика при норме 2051 ч составит: 2190 - 2051 - 60 = 79 ч в год.

Плановый фонд оплаты труда рассчитывается исходя из условия выполнения годового плана по производству и реализации продукции. Ниже приводится расчет фонда оплаты труда по отдельным элементам: основная заработная плата (заработок по тарифу, гарантированные доплаты, оплата ежегодных отпусков); дополнительная (невыходы по уважительным причинам), а также премии из фонда материального поощрения.

1. Заработок одного рабочего по тарифу (произведение среднечасовой тарифной ставки на отработанное за год время): 19,7922190 = 43344,48 грн./год.

2. Гарантированные доплаты

2.1. Доплата за работу в ночное время (40% тарифной ставки):

0,4019,792730 = 5779,264 грн./год.

2.2. Доплата за работу в вечернее время (20% тарифной ставки):

0,2019,792547,5 = 2167,224 грн./год.

2.3. Доплата за работу в праздничные дни (100% тарифной ставки):

1,0019,79260 = 1187,52 грн./год.

2.4. Доплата за переработку графика (50% тарифной ставки):

0,5019,79279 = 781,784 грн./год.

Итого гарантированных доплат:

5779,264 + 2167,224 + 1187,52 + 781, 784 = 9915,792 грн./год.

Итого заработок одного рабочего с гарантированными доплатами:

43344,48 + 9915,792 = 53260,272 грн./год.

Годовой фонд заработка по тарифу с гарантированными доплатами при полном расстановочном штате 32 чел. составит:

53260,272 32 = 1704328,704 грн./год.

3. Оплата ежегодных тарифных отпусков определяется по количеству подменных рабочих (в данном примере -8 чел.):

53260,2728 = 426082,176 грн./год.

ИТОГО фонд основной заработной платы:

1704328,704 + 426082,176 = 2130410,88 грн./год.

4. Дополнительная заработная плата определяется по количеству резервных рабочих на невыходы по уважительным причинам (5 чел.).

Фонд дополнительной заработной платы:

53260,272 5 = 266301,36 грн./год.

ИТОГО годовой фонд заработной платы (ФЗП):

266301,36 + 2130410,88 = 2396712,24 грн./год.

5. Премии из фонда материального поощрения ФМП (при условии выполнения плана) обычно составляют до 40% от ФЗП. Принимаем 40%. Тогда за год должно быть начислено премий: 0,42396712,24 = 958684,896 грн./год.

ИТОГО годовой фонд оплаты труда (ФОТ):

2396712,24 + 958684,896 = 3355397,136 грн./год.

Рассчитую планируемую среднемесячную заработную плату одного рабочего путем деления годового фонда оплаты труда на списочный штат и количество месяцев в году:

3355397,136/ (4512) = 6213,69 грн./месяц.

4 РАСЧЕТ ПЛАНОВОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ

Себестоимость тонны выплавляемой стали - это сумма всех затрат на ее производство. Себестоимость бывает цеховая, производственная (заводская) и полная. Производственная наряду с цеховыми расходами включает общезаводские (ОЗР), а полная - также и внепроизводственные (реализационные) расходы.

Себестоимость в зависимости от порядка определения может быть фактической (за отчетный период) или плановой (на планируемый период).

Все затраты отражаются постатейно в калькуляции себестоимости продукции, которая рассчитывается либо по фактическим данным о работе цеха, либо с учетом планируемых мероприятий на последующий период.

Затраты подразделяются на условно-постоянные (не зависят от объема производства, постоянны в единицу времени), и переменные (пропорциональны количеству продукции, но постоянны на ее единицу).

Переменные затраты - это прежде всего расходы на сырье, материалы, топливо и т. д. Для того, чтобы определить сумму затрат по этим статьям,

необходимо цену умножить на соответствующий расходный коэффициент.

К постоянным затратам относятся амортизационные отчисления, расходы на подготовку и освоение производства, общезаводские и прочие производственные расходы. Некоторые статьи содержат как постоянные затраты, так и переменные (например, заработная плата).

Если нет более точных сведений о содержании постоянных затрат в отдельных статьях для базового предприятия, то можно воспользоваться приблизительными справочными данными таблицы 4 (Юзов О.В. и др., с 88).

При расчете себестоимости 1 тонны стали постоянные затраты делятся на объем выплавки. Поэтому чем больше произведено металла, тем ниже (при прочих равных условиях) будет себестоимость за счет того, что сумма постоянных затрат будет относиться к большему количеству стали.

Плановая себестоимость стали определяется на основании базовой калькуляции (за отчетный период) с учетом запланированных изменений шихты, расхода раскислителей и легирующих элементов, экономии энергоресурсов, использования тепла отходящих газов и т.д.

Таблица 8. Доля постоянных затрат в статьях себестоимости стали

Статьи затрат

Доля пост. затрат , %

Использование отходящего тепла

Технологическое топливо

Пар

Вода

Заработная плата рабочих с начислениями

Износ инструментов целевого назначения

Ремонт и содержание основных средств

Амортизация основных средств

Прочие цеховые расходы

Расходы на подготовку и освоение производства

Общезаводские расходы

Прочие производственные расходы

Внепроизводственные (сбытовые) расходы

40

40

40

100

60

10

65

100

80

100

100

100

100

Базовая калькуляция (за отчетный 1998 г.) приведена в табл. 9 и 10. Следует учитывать, что статья V в табл. 9 - это итог табл. 10.

Таблица 9. Калькуляция себестоимости стали в базовом периоде

Статьи затрат

Цена,

грн./т*

Кол-во,

т* / т

Сумма,

грн./т

I. Сырье и основные материалы
1. Чугун жидкий из миксера
чугун зеркальный
Итого чугуна
2. Лом и отходы стали в кусках
лом со стороны рядовой
легированный
лом оборотный
стружка стальная
скрап чугунный
обрезь рядовая
Итого лома
3. Ферросплавы и другие легирующие
раскислители
ферромарганец
силикомарганец
ферросилиций 25
ферросилиций 65
алюминий
прочие раскислители
Итого
4. Железо из руды и других материалов
Итого металлошихты
II. Отходы ()
скрап
литники
недоливки
шлак используемый
угар**
Итого отходов
III. Брак ()
брак и недоливки
брак - скрап аварийный
брак, выявленный на первом переделе
брак, выявл. у покупателей и на складах
Итого брака
Итого задано за вычетом отходов и брака
IV. Добавочные материалы
V. Расходы по переделу, на подготовку и освоение производства, общезаводские и прочие производственные расходы
VI. Потери от брака

Производственная себестоимость

2131,99
2357,95
ххх
1447,11
1316,84
1383,41
1613,43
1703,87
ххх
7174,09
6555,64
5889,52
40225,43
9271,36
ххх
ххх
ххх
1336,3
1453,34
1336,3
386,4
ххх
ххх
1336,3
1336,3
1336,3
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх

ххх

0,770
0,006
0,776
0,079
0,030
0,002
0,059
0,175
0,345
0,006
0,001
0,006
0,001
0,001
0,015
0,005
1,141
0,010
0,008
0,005
(0,081)
0,001
0,002
0,003
0,006
ххх
ххх
ххх

ххх

1641,63
14,15
1655,78
114,32
39,51
2,77
95,19
298,18
549,97
43,05
6,56
35,34
40,23
9,27
134,45
ххх
2340,2
13,36
11,63
6,68
31,3
ххх
62,97
1,34
2,67
4,01
8,02
2269,21
87,99
521,73
130,34

3009,27

Таблица 10. Расходы по переделу и О.З.Р. в базовом периоде

Статьи затрат

Цена,

грн./т*

Кол-во,

т* / т

Сумма,

грн./т

V. Расходы по переделу
1. Технологическое топливо:
газ природный, 1000 м3
уголь каменный, т
Итого в условном
2. Использование отходящего тепла ()
3. Энергетические затраты
электроэнергия, квтч
пар, Гкал
дутье, 1000 м3
вода очищен., м3
вода технич., м3
сжатый воздух, 1000 м3
кислород, м3
азот газообразный, м3
Итого
4. Основная зар. плата произв. рабочих
5. Дополнит. зар. плата произв. рабочих
6. Отчисления на соц. страх. (37% от 4+5)
7. Износ инструментов
ЦПС
8. Текущий ремонт
содержание основных средств
9. Внутризаводские перемещения
10. Капитальный ремонт
Амортизация основных средств
11. Прочие расходы по цеху
ИТОГО РАСХОДОВ ПО ПЕРЕДЕЛУ
Общезаводские расходы
Прочие производственные расходы

Всего расходов

0,12152
300,09
ххх
ххх
0,49
39,97
4,34
0,21
37,73
0,35
0,49
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх

ххх

71,6
0,015
0,102
ххх
48,711
0,064
0,514
29,770
0,164
109,72
0,6
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх

ххх

8,70
4,5
13,2
1,47
23,87
2,56
2,23
6,25
6,19
38,4
0,294
79,79
4,69
0,56
1,94
50,61
33,88
82,88
121,59
5,95
8,61
0,84
0,63
403,71
118,02

521,73

* У некоторых расходных коэффициентов другая размерность (кВтч, тыс.м3).
** Угар определяется путем вычитания из количества металлошихты 1тонны годной стали, а также отходов (кроме самого угара и шлака) и брака.
Величина затрат по статьям, содержащим условно-постоянные расходы, при изменении объема производства рассчитывается по следующей формуле:
, где
З0 и З1 - затраты по данной статье в базовом и планируемом периодах, грн/т;
Q0 и Q1 - базовый и планируемый объемы производства, тыс. т./год;
- доля постоянных затрат в статье, %;
KQ= Q1/ Q0 - коэффициент роста объема производства.
KQ= Q1/ Q0 = 728,7/672,9=1,083
Расходы по статье «Использование отходящего тепла», доля постоянных затрат = 40 %
=
1,47*0,40/ 1,083 + 1,47* 0,60 = 1,43 грн./ т
Расходы по статье «Техническое топливо», доля постоянных затрат =40 %
- газ природный
= 8,7*0,40/ 1,083 +8,7*0,60 = 8,433 грн./ т
- уголь каменный
=
4,5*0,40/ 1,083 +4,5*0,60 = 4,36 грн./ т
Расходы по статье «Заработная плата рабочих с начислениями», доля постоянных затрат =60 %
- основная заработная плата
= 4,69*0,60/ 1,083 +4,69*0,40 = 4,47 грн./ т
- дополнительная заработная плата
= 0,56*0,60/ 1,08 +0,56*0,40 = 0,534 грн./ т
- отчисления на социальное страхование
= 1,94*0,60/ 1,08 +1,94*0,40 = 1,851 грн./ т
Расходы по статье «Износ инструментов целевого назначения», доля постоянных затрат =10 %
= 50,61*0,10/ 1,083 +50,61*0,90 = 50,222 грн./ т
Расходы по статье «Ремонт и содержание основных средств», доля постоянных затрат =65 %
- текущий ремонт
= 82,88*0,65/ 1,08 +82,88*0,35 = 78,75 грн./ т
- содержание основных средств
=
121,59*0,65/ 1,083 +121,59*0,35 = 115,53 грн./ т
Расходы по статье «Прочие цеховые расходы», доля постоянных затрат =80 %
= 0,63*0,8/ 1,08 +0,63*0,2 = 0,591 грн./ т
Результаты расчета сводятся в таблицу, где указываются как базовые, так и плановые значения статей затрат:
Результат расчета таблицы 9.

Базовый период

Плановый период

Статьи затрат

Цена,

грн./т

Кол-во,

т / т

Сумма,

грн./т

Кол-во,

т / т

Сумма,

грн./т

I. Сырье и основные материалы
1. Чугун жидкий из миксера
чугун зеркальный
Итого чугуна
2. Лом и отходы стали в кусках
лом со стороны рядовой
легированный
лом оборотный
стружка стальная
скрап чугунный
обрезь рядовая
Итого лома
3. Ферросплавы и другие легирующие
раскислители
ферромарганец
силикомарганец
ферросилиций 25
ферросилиций 65
алюминий
прочие раскислители
Итого
4. Железо из руды и других материалов
Итого металлошихты
II. Отходы ()
скрап
литники
недоливки
шлак используемый
угар**
Итого отходов
III. Брак ()
брак и недоливки
брак - скрап аварийный
брак, выявленный на первом переделе
брак, выявл. у покупателей и на складах
Итого брака
Итого задано за вычетом отходов и брака
IV. Добавочные материалы
V. Расходы по переделу, на подготовку и освоение производства, общезаводские и прочие производственные расходы
VI. Потери от брака

Производственная себестоимость

2131,99
2357,95
ххх
1447,11
1316,84
1383,41
1613,43
1703,87
ххх
7174,09
6555,64
5889,52
40225,4
9271,36
ххх
ххх
ххх
1336,3
1453,34
1336,3
386,4
ххх
ххх
1336,3
1336,3
1336,3
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх

ххх

0,770
0,006
0,776
0,079
0,030
0,002
0,059
0,175
0,345
0,006
0,001
0,006
0,001
0,001
0,015
0,005
1,141
0,010
0,008
0,005
(0,081
0,033
0,137
0,001
0,002
0,003
0,006
0,998
ххх
ххх
ххх

ххх

1641,63
14,15
1655,78
114,32
39,51
2,77
95,19
298,88
549,97
43,05
6,56
30,29
40,23
9,27
134,45
ххх
2340,20
13,36
11,63
6,68
31,30
ххх
62,97
1,34
2,67
4,01
8,02
2269,21
87,99
521,73
130,34

3009,27

0,770
0,006
0,776
0,079
0,030
0,002
0,059
0,175
0,345
0,006
0,001
0,006
0,001
0,001
0,015
0,005
1,141
0,010
0,008
0,005
(0,081)
0,033
0,137
0,001
0,002
0,003
0,006
0,998
ххх
ххх
ххх

ххх

1641,63
14,15
1655,78
114,32
39,51
2,77
95,19
298,18
549,97
43,05
6,56
30,29
40,23
9,27
134,45
ххх
2340,20
13,36
11,63
6,68
31,30
ххх
62,97
1,34
2,67
4,01
8,02
2269,21
87,99
510,40
130,34

2997,94

Результат расчета таблицы 10

Базовый период

Плановый период

Статьи затрат

Цена,

грн./т

Кол-во,

т / т

Сумма,

грн./т

Кол-во,

т / т

Сумма,

грн./т

V. Расходы по переделу
1. Технологическое топливо:
газ природный, 1000 м3
уголь каменный, т
Итого в условном
2. Использование отходящего тепла ()
3. Энергетические затраты
электроэнергия, квтч
пар, Гкал
дутье, 1000 м3
вода очищен., м3
вода технич., м3
сжатый воздух, 1000 м3
кислород, м3
азот газообразный, м3
Итого
4. Основная зар. плата произв. рабочих
5. Дополнит. зар. плата произв. рабочих
6. Отчисления на соц. страх. (37% от 4+5)
7. Износ инструментов
ЦПС
8. Текущий ремонт содержание основных средств
9. Внутризаводские перемещения
10. Капитальный ремонт
Амортизация основных средств
11. Прочие расходы по цеху
ИТОГО РАСХОДОВ ПО ПЕРЕДЕЛУ
Общезаводские расходы
Прочие производственные расходы

Всего расходов

0,1215
300,09
ххх
ххх
0,49
39,97
4,34
0,21
37,73
0,35
0,49
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх

ххх

71,6
0,015
0,102
ххх
48,711
0,064
0,514
29,770
0,164
109,72
0,6
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх

ххх

8,70
4,5
5,3
1,47
23,87
2,56
2,23
6,25
6,19
38,40
0,294
79,79
4,69
0,56
1,94
50,61
33,88
82,88
121,59
5,95
8,61
0,84
0,63
403,71
118,02

521,73

69,4
0,0145
69,545
ххх
48,711
0,064
0,514
29,770
0,164
109,72
0,6
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх
ххх

ххх

8,433
4,36
12,793
1,43
23,87
2,56
2,23
6,25
6,19
38,40
0,294
79,79
4,47
0,534
1,851
50,222
33,88
78,75
115,53
5,95
8,61
0,84
0,591
392,38
118,02

510,40

5 РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПЛАНИРУЕМЫХ ОРГАНИЗАЦИОННО - ТЕХНИЧКСКИХ МЕРОПРИЯТИЙ (ОТМ)
Рассчитать годовой экономический эффект ЭГ от реализации запланированных ОТМ, а также планируемый (ожидаемый) срок окупаемости дополнительных капитальных вложений ТОК.
Годовой экономический эффект определяется по следующей формуле:
ЭГ =Q1(С0 - С1) + Q1(Ц1 - Ц0) - ЕНКДОП , где
С0, С1 - себестоимость стали в базовом и планируемом периодах, грн./т;
Ц0, Ц1 - цена тонны стали в базовом и планируемом периодах, грн./т;
ЕН - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, доли ед.
КДОП - дополнительные капитальные вложения, необходимые для реализации запланированных ОТМ, грн.
ЭГ = 728863,39 • (3009,27-2997,94) = 8258022,209 грн
Нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений ЕН следует принять равным 0,20 , что означает ежегодную прибыль в размере 20 % от дополнительно вложенных средств. Соответственно нормативный срок окупаемости дополнительных капитальных вложений ТнОК составит:
ТнОК = 1 / ЕН = 1 / 0,20 = 5 лет.
Ожидаемый (планируемый) срок окупаемости определяется так:
ТОК = КДОП / ЭГ, лет
Если величина дополнительных капитальных вложений не задана, то требуется рассчитать значение максимально допустимых капитальных вложений (К*ДОП), которые можно направить на реализацию запланированных ОТМ без преувеличения нормативного срока окупаемости ТнОК:
К*ДОП = Q1(С0 - С1) + (Ц1 - Ц0) ТнОК / 2
К*ДОП = 728863,39 • (3009,27-2997,94) • 5 / 2 = 20645055,52
В результате увеличилась выплавка стали. За счет сокращения длительности плавки, увеличения массы завалки, за счет коэффициента выхода годного.
В результате себестоимость стали снизилась за счет таких статей, как:

 

%

грн/год

Содержание основных средств

53,46

4414738,7

Текущий ремонт

36,43

3008397,5

Износ инструментов

3,41

281598,6

Основная заработная плата производственных рабочих

1,94

160205,6

Уголь каменный

1,24

102399,5

Отчисления на социальное страхование

0,79

65238,4

Газ природный

2,34

193237,7

Использование отходящего тепла

0,35

28903,1

Прочие расходы по цеху

0,34

28077,3

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

0,23

18993,5

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
1. Метс А.Ф. и др. Организация и планирование предприятий черной металлургии.
2. Медведев И.А. и др. Организация, планирование и управление производством на металлургических предприятиях. - К., Донецк: Вища шк., 1984.- 400 с.
3. Закон Украины «О предпиятиях»
4. Степанов И.Г. Организация производства на предприятиях черной металлургии.- М.: Металлургия, 1991.
5. Экономика и организация производства в дипломном проектировании: Учеб. Пособие для вузов/ Юзов О.В. и др. - М.: Металлургия, 1991.- 102 с.
Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

  • Рассмотрение экономического содержания и этапов формирования производственной программы. Проведение анализа производственной мощности; расчет затрат по транспортировке продукции, численности и заработной платы работающих, потребности в инвестициях.

    курсовая работа [93,4 K], добавлен 01.07.2015

  • Структура технико-экономических показателей цеха: стоимость основных средств; годовой выпуск продукции. Определение численности производственного персонала. Расчет фонда оплаты труда, себестоимости продукции, прибыли. Эффективность капитальных вложений.

    курсовая работа [231,8 K], добавлен 31.03.2015

  • Расчет производственной программы. Результаты расчета трудоемкости и постов для работ, выполняемых на рабочих постах и участках. Списочная численность производственных рабочих. Площади производственных помещений. Организация технологического процесса.

    курсовая работа [90,0 K], добавлен 25.03.2014

  • Расчет экономического эффекта от внедрения мероприятия на производственном участке. Расчет величины капитальных вложений. Определение плановой выработки на одного работающего. Планирование фонда оплаты труда. Расчет сметы общепроизводственных расходов.

    курсовая работа [257,1 K], добавлен 26.06.2009

  • Расчет производственной программы, определение типа производства, потребности в оборудовании, численности основных производственных рабочих. Управления цехом и пути совершенствования организации обеспечения производства транспортными средствами.

    курсовая работа [65,5 K], добавлен 02.03.2010

  • Расчет производственной программы и стоимости основных фондов проектируемого цеха. Определение численности и заработной платы рабочих. Расчет сметной стоимости строительства электролизного цеха. Оценка эффективности проекта и срока возврата кредита.

    курсовая работа [206,0 K], добавлен 12.11.2014

  • Особенности программы цеха, численность работающих по категориям и фонды их заработной платы. Калькулирование себестоимости изделия и отпускная цена. Анализ программы в стоимостном выражении. Расчет показателей экономической эффективности швейного потока.

    курсовая работа [58,8 K], добавлен 13.10.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.