Еще одним достаточно простым методом оценки инновационных (инвестиционных) проектов выступает метод расчета коэффициента эффективности инвестиций. Коэффициент эффективности инвестиций рассчитывается путем деления среднегодовой прибыли на среднюю величину инвестиций. В расчет принимается среднегодовая чистая прибыль (балансовая прибыль за вычетом отчислений в бюджет). Средняя величина инвестиций выводится делением исходной величины инвестиций на два. Если по истечении срока анализируемого проекта предполагается наличие остаточной стоимости,

то она должна быть рассчитана по формуле (6):

ARR=, (6)

где П -чистая прибыль среднегодовая;

И -инвестиции;

ОПФ -среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Полученный коэффициент эффективности инвестиций рационально сравнить с коэффициентом эффективности всего капитала предприятия, который можно рассчитать на основе данных баланса по формуле(7).

Rк=, (7)

где Rк - рентабельность капитала;

П- общая чистая прибыль;

И- общая сумма вложенных средств.

Преимуществами этого метода являются простота и наглядность расчета, возможность сравнения альтернативных проектов по одному показателю.

Недостатки метода обусловлены тем, что не учитывается временная составляющая прибыли. Так, например, не проводятся различия между проектами с одинаковой среднегодовой, но в действительности, изменяющейся по годам величиной прибыли, а также между проектами, приносящими одинаковую среднегодовую прибыль, но в течение разного числа лет.

В определенной степени недостатки двух первых методов уменьшают методы, основанные на принципах дисконтирования денежных потоков. В мировой практике существует несколько подобных методов, но их суть сводится к сопоставлению величины инвестиций с общей суммой приведенных (дисконтированных) будущих поступлений. Инвестиции в течение ряда лет n приносят определенный годовой доход, соответственно . Но, как известно, одна и та же денежная сумма имеет разную ценность в будущем и настоящем - на финансовых рынках любые деньги, как правило, завтра дешевле, чем сегодня. Доходы, отнесенные на разные периоды времени, необходимо упорядочить, привести к единой сегодняшней временной оценке, т.к. величина инвестиций также имеет сегодняшнюю оценку. Предприятию целесообразно сравнить величину инвестиций не просто с будущими доходами, а с накопленной величиной дисконтированных, приведенных к оценке сегодняшнего дня, будущих доходов.

Основные принципы оценки денежных потоков с поправкой на время состоят в следующем: - будущая стоимость (Future Value - FV) определенного количества сегодняшних денежных средств, приносящих процент i на протяжении n периодов, рассчитывается по формуле:

FV = Сн Ч (l+i)n, (8)

где Сн- настоящая стоимость будущих платежей,

i - процентная ставка;

n-число лет.

PV=, (9)

где Сб-будующая стоимость.

Используя формулы (8), (9), связывающие настоящую и будущую стоимость денежных средств, можно получить формулу для определения дисконтированной (приведенной к настоящему, или актуализированной)

будущей стоимости денежных поступлений, генерируемых в разные годы рассматриваемыми инвестициями формула (10):

Pк'=, (10)

где Рк и Рк' - годовой доход и приведенный (дисконтированный) годовой доход, приносимый инвестициями в k-й год;

г - желаемый ежегодный процент, по которому возвращаются средства

Расчет чистого дисконтированного дохода можно так же произвести по следующей формуле (11).

ЧДД = ?(Rt-Зt)Ч1/(1 + Е)t , (11)

где ЧДД - чистый дисконтированный доход;

t - горизонт расчета, равный 1 номеру шага расчета, на котором производится ликвидация объекта;

Rt - результат достигнутый на этом шаге;

3t - затраты осуществляемые на этом шаге;

Е - норма дисконта

Разность между общей накопленной величиной дисконтированных доходов и первоначальными инвестициями составляет чистую текущую стоимость, формула (12):

ЧТС=ДД-Дп, (12)

где ЧТС - чистый дисконтированный доход,

ДД- сумма дисконтированных доходов,

Дп - сумма постоянных доходов

Достаточно очевидно, что если чистая текущая стоимость (NPV) положительна (величина больше 0), то инвестиционный проект следует принять, если отрицательна, проект следует отвергнуть. В том случае, если чистая текущая стоимость равна нулю, проект нельзя оценить ни как прибыльный, ни как убыточный, необходимо использование других методов сравнения. При сравнении нескольких альтернативных проектов предпочтение отдается тому проекту, который характеризуется высокой чистой текущей стоимостью.

Расчет с помощью приведенных формул вручную достаточно трудоемок, поэтому для удобства применения этого и других методов, основанных на дисконтированных оценках, прибегают к помощи специальных статистических таблиц, в которых приведены значения сложных процентов, дисконтирующих множителей, дисконтированного значения денежной единицы и т.п. в зависимости от временного интервала и значения коэффициента дисконтирования.

Применение метода чистой текущей стоимости, несмотря на действительные трудности его расчета, является более предпочтительным,

поскольку учитывает временные составляющие денежных потоков Кожекин, Г.Я. Организация производства : учеб. пособие / Г. Я. Кожекин. - М.: ИП "Экоперспектива", 2000. - 334 с..

Применение этого метода позволяет рассчитывать и сравнивать не только абсолютные показатели, но и относительные показатели (см. ф. (13)).

Рi=, (13)

где Рi - рентабельность инвестиций,

ДД - дисконтированный доход,

И - сумма инвестиций

Очевидно, что если рентабельность больше единицы, то проект следует принять, если меньше единицы - отвергнуть.

В общем виде рентабельность проекта рассчитывается по формуле (14):

Р = , (14)

где Р - рентабельность проекта,

П - прибыль,

С - себестоимость продукции.

Индекс доходности проекта рассчитывается по формуле (15):

ИД = , (15)

где ИД- индекс доходности проекта;

ЧДД- чистый дисконтированный доход;

К- капитальные затраты.

Рентабельность инвестиций как относительный показатель чрезвычайно удобен при выборе одного проекта из ряда альтернативных, имеющих примерно одинаковые значения чистой текущей стоимости инвестиций, либо при комплектовании портфеля инвестиций, то есть выборе нескольких различных вариантов одновременного инвестирования денежных средств, дающих максимальную чистую текущую стоимость. Использование метода чистой текущей стоимости инвестиций позволяет также учитывать при прогнозных расчетах фактор инфляции и фактор риска, в разной степени присущий разным проектам. Очевидно, что учет этих факторов приведет к соответствующему увеличению желаемого процента, по которому возвращаются инвестиции, а следовательно, и коэффициента дисконтирования.

В случае необходимости формализации результатов анализа проектов по перечням критериев (это необходимо при анализе большого числа альтернативных проектов) используется балльная оценка проектов. Метод балльной оценки заключается в следующем.

Определяются наиболее важные факторы, оказывающие влияние на результаты проекта (составляется перечень критериев). Критериям присваиваются веса в зависимости от их важности. Этого можно достичь простым опросом руководителей, предложив им распределить на всю группу критериев 100 пунктов, составляющих единицу, в соответствии с относительной важностью тех или иных критериев для общего решения.

Качественные оценки проекта по каждому из названных критериев ("очень хорошо", "хорошо" и т.д.) выражаются количественно. Это могут сделать эксперты путем подробного описания, а затем количественного выражения составляющих критерия. При этом вовсе необязательно равномерное распределение весов. Если ввести в основную схему балльной оценки проекта элемент случайности, можно облегчить задачу экспертов и одновременно добиться более точных результатов. Дело в том, что решить, является ли тот или иной параметр данного проекта в точности хорошим или удовлетворительным и т.п., зачастую очень трудно, поскольку по многим критериям проект с определенной вероятностью может привести как к хорошим, так и к плохим результатам. Именно это учитывается при использовании стохастичности системы балльной оценки: по каждому из критериев для рассмотрения проекта эксперты оценивают вероятность достижения очень хороших, хороших и т.д. результатов, что позволяет, кроме всего прочего учесть риск, связанный с проектом. Общая оценка по данной системе получается путем перемножения весов рангов на вероятности достижения этих рангов и получения, таким образом, вероятностного веса критерия, который затем умножается на вес критерия; полученные данные по каждому критерию суммируются. Но полученные оценки проектов нельзя считать абсолютно достоверными. Это связано с субъективностью представлений, используемых при назначении весов каждому фактору, а также при присвоении числовых значений каждому из рангов. Поэтому небольшое различие в суммарной оценке не может являться основанием для принятия решения. Необходима очень осторожная интерпретация значения балльного показателя. При сравнении вариантов инновационных проектов кроме всего прочего необходимо соблюдение принципов системного подхода. Важно учитывать неравенство совокупного эффекта от комплекса мероприятий и величины эффектов от раздельного их проведения.

2 Оценка управления инновационным потенциалом ОАО «Комбинат Южуралникель» за период 2007 - 2009 гг.

2.1 Общая характеристика деятельности предприятия

Комбинат Южуралникель был построен в соответствии с Постановлением ЦК ВКП (б) от 29 апреля 1935 года на базе Аккермановского и Айдарбакского месторождений никелевых руд. Строительные работы были начаты в середине мая 1935 года, а уже в декабре 1938 года был выдан первый штейн, а в феврале 1939 года - первый никель.

В состав комбината входили дробильно-агломерационный, плавильный, обжиговый, электроплавильный и кобальтовый цехи, а также комплекс ремонтных и вспомогательных цехов.

Комбинат выпускал следующие виды продукции: никель гранулированный, кобальт, сульфат никеля.

В годы войны в течение одного года на базе оборудования и части полупродуктов комбината «Североникелъ» был построен цех по выпуску электролитного никеля.

В послевоенные годы, с 1945 по 1957 годы, без значительных капитальных вложений, за счет совершенствования технологии и модернизации оборудования, комбинат увеличил выпуск никеля в 1,7, кобальта - в 6 раз, сульфата - в 7,5 раз.

В целях дальнейшего расширения производства Советом Министров СССР в 1955 году было принято решение о реконструкции и расширении комбината «Южуралникель». Проектом реконструкции комбината предусматривалось значительное расширение рудной базы Кимперсайского рудоуправления, строительство второго агломерационного цеха, расширение воздуходувного хозяйства, расширение межцехового транспорта, пылеулавливание шахтных печей. В обжиговом цехе многоподовые печи были заменены на печи «кипящего слоя». В кобальто-сульфатном цехе были построены отделения по производству гидрата закиси никеля и сульфата никеля с внедрением автоклавной технологии растворения никелькобальтового полупродукта.

В связи с началом поступления импортного никель-кобальтового концентрата из Республики Куба с 1962 года было проведено расширение электролизного цеха с увеличением его мощности более, чем в 3 раза.

В целях дальнейшего улучшения показателей шахтной плавки, на основе проведенных научно-исследовательских работ, 1969 году на комбинате был построен кислородный цех. Обогащение дутья шахтных печей кислородом позволило повысить проплав на 19,9%, расход кокса на плавку был снижен на 17,3%.

В 1993 году путем преобразования государственного предприятия «Комбинат «Южуралникель» создано открытое акционерное общество «Комбинат Южуралникель». За годы деятельности комбинат вырос в крупное современное предприятие цветной металлургии, имеющее развитую инфраструктуру. Наличие крупных запасов руд Бурукталъского и Сахаринского месторождения открывает и перспективу на будущее. Предприятие ориентируется на коренную реконструкцию.

В августе 2001 года ОАО «Комбинат Южуралникель» вошел в группу предприятий ОАО «Стальня Группа Мечел». В настоящее время полномочия единоличного исполнительного органа эмитента переданы управляющей компании ООО «УК Мечел-Ферросплавы».

Фирменное (полное) наименование общества: открытое акционерное общество «Южно - Уральский никелевый комбинат» (ОАО «Комбинат Южуралникель»). Общество является юридическим лицом в соответствии с Законодательством Российской Федерации. ОАО «Комбинат Южуралникель» не является предприятием - монополистом. Предприятие является крупнейшим налогоплательщиком по Оренбургской области.

Общество имеет в собственности, хозяйственном ведении обособленное имущество, учитываемое на самостоятельном балансе, и отвечает по своим обязательствам этим имуществам.

Общество согласно Уставу осуществляет следующие виды деятельности:

- производство никеля, кобальта и никелевых солей;

- добыча окисленных никелевых руд на собственных рудниках.

Общество в качестве основной внутренней цели деятельности преследует извлечение прибыли.

По масштабам деятельности предприятие относится к крупным.

Производственная структура предприятия - комбинатная, с технологической (стадийной) специализацией.

Производственная структура включает в себя следующие основные цеха:

- цех подготовки шихты - в связи со значительным сокращением производства, были выведены из работы все агломашины, а агломашина №4 была полностью демонтирована, и цех преобразован в участок, предназначенный для подготовки и подачи флюсов, сульфидизатора, оборотных шлаков, руды и кокса для плавильного цеха;

- продукцией ЦПШ является рудные брикеты, дозированная смесь из известняка и колчедана, металлургический кокс, а также оборотные шлаки, предназначенные для дальнейшей плавки агломерата в шахтных печах плавильного цеха;

- цех спекания шихты - предназначен для получения агломерата из окисленных никелевых руд.

В состав цеха спекания шихты входят следующие технологические отделения:

- отделение подготовки сырья и шихты;

- отделение спекания шихты;

- отделение пылеулавливания.

Продукцией ЦСШ является агломерат, соответствующий СТП 00194547-4-03, полученный при спекании окисленных никелевых руд в смеси с оборотными материалами (возврат, пыль шахтных печей, никелевые отходы и др.) и топливом. Агломерат является промежуточным продуктом, предназначенным для дальнейшей переработки в плавильном цехе в качестве сырья для шахтной плавки.

Технологическая схема получения агломерата состоит из следующих операций:

- подготовка руды;

- разогрев руды и топлива в гараже-размораживателе;

- шихтовка руды;

- дробление и грохочение руды;

- подготовка топлива;

- измельчение и транспортировка топлива;

- приготовление шихты для спекания;

- спекание.

Плавильный цех - принятая технология и оборудование непрерывно совершенствовалось. В плавильном цехе осуществляются следующие технологические процессы:

- восстановительно-сульфидирующая плавка агломерата (руды) в шахтных печах на штейн;

- плавка руды в жидкой ванне (ПЖВ);

- конвертирование никелевого штейна с выдачей никелевого файнштейна;

- обеднение конвертерных шлаков и получение автоклавной массы;

Технология производства: окисленные никелевые руды с Буруктальского и Сахаринского рудников поступают железнодорожными маршрутами и выгружаются на склад руды цеха спекания шихты, цеха подготовки шихты или склад усреднения.

В цехе спекания шихты производят шихтовку и усреднение руды, дробление и грохочение ее до крупности менее 35мм.

Коксовая мелочь выгружается на складе коксика, измельчается в ЦСШ до крупности менее 5мм.

Подготовленная шихта, состоящая из руды, коксовой мелочи и возврата, агломерируется на агломашинах АКМ-75. Для зажигания коксовой мелочи, находящейся в аглошихте, на агломашинах установлены зажигательные горны, отапливаемые природным газом.

Дымовые газы отсасывают от аглоленты, очищают от пыли и эксгаустерами выбрасывают в атмосферу через две дымовые трубы высотой 80м.

Полученный агломерат подвергают грохочению, возврат охлаждают и направляют на повторную переработку в шихтовое отделение, а крупную фракцию железнодорожным транспортом доставляют к скипам плавильного цеха, скиповыми подъемниками подают в приемные бункеры агломерата и далее - на плавку в шахтную печь.

В шахтную печь загружают также расчетное количество кокса, колчедана и известняка. В качестве дутья используют воздух от воздуходувок, обогащенный кислородом, поступающим из кислородного цеха.

Продуктами шахтной плавки являются штейн, отвальный печной шлак и отходящие газы.

Отходящие газы проходят очистку от пыли в газоходах, скрубберах и батарейных циклонах и выбрасываются в атмосферу через дымовые трубы высотой 120м.

Пыль шихтуется с исходной рудой при производстве агломерата.

Расплав отвального печного шлака, содержащий 0,15-0,20% никеля, включающий пустую породу, компоненты известняка и колчедана, непрерывной струей подают в грануляционный желоб и водной струей направляют в грануляционный бассейн, откуда его вывозят железнодорожным транспортом на шлакоотвал № 2.

Штейн для отделения из него железа и части серы продувают воздухом в 30-тонных горизонтальных конвертерах на никель-кобальтовый файнштейн.

Для образования шлака в конвертеры загружают кварц.Отходящие газы конвертеров очищают от пыли в пылевых камерах и выбрасывают в атмосферу через дымовую трубу высотой 70м. Файнштейн разливают в изложницы и автомобильным транспортом в виде слитков доставляют в обжиговый цех.

В обжиговом цехе файнштейн подвергают дроблению и измельчению подают на двухстадийный обжиг. После первой стадии обжига в печи кипящего слоя («КС») полученный рядовой огарок, содержащий 0,1-0,5% серы, подвергают сульфат-хлорирующему обжигу в реакторе. В реактор загружают также поваренную соль или сильвинит. Хлорированный огарок из реактора направляют на выщелачивание на нутчфильтрах раствором серной кислоты с целью удаления меди.

Медно-никелевый раствор, полученный при выщелачивании, направляют в гидрометаллургическое отделение на производство медного купороса.

Обезмеженный огарок подвергают окислительному обжигу в трубчатой печи и предварительному восстановлению в трубчатой печи. Трубчатые печи отапливаются природным газом. Отходящие газы обжиговых агрегатов очищают от пыли в электрофильтрах СС-6 и СС-9 и выбрасывают в атмосферу через дымовую трубу высотой 70м. Уловленную пыль загружают вместе с файнштейном в печь «КС» или в трубчатые печи.

Восстановленную закись никеля шихтуют с восстановителем и загружают на плавку в электропечи. На плавку загружают также расчетное количество металлического лома.

Конвертирование никелевого штейна с выдачей никель-кобальтового файнштейна.

Конечной продукцией цеха являются никель-кобальтовый файнштейн по СТП 00194547-6-02.

Обжиговый цех - в состав цеха входят обжиговое и плавильное отделения. Цех выпускает ферроникель маложелезистый по СТП 00194547 - 44 - 03. Ферроникель применяется как компонент легирования сталей, жаростойких, сверхтвердых, магнитных, антикоррозионных и др. сплавов, конструкционный материал для химической аппаратуры и ядерных реакторов, катализаторы и т.п. Изготавливается в виде гранул. Гранулы не должны иметь шлаковых и инородных включений. Массовая доля гранул размером менее 2мм не должна превышать 1,0%.

Процесс производства ферроникеля заключается в окислительном обжиге никелевого файнштейна с последующим переводом полученной закиси никеля в ферроникель электроплавкой.

Основные стадии процесса:

- подготовка файнштейна к окислительному обжигу;

- первая стадия обжига файнштейна в печи кипящего слоя;

- сульфатно-хлорирующий обжиг огарка;

- выщелачивание хлорированного огарка;

- обжиг выщелоченного (обезмеженного) огарка на рядовую закись;

- частичное восстановление рядовой закиси никеля;

- электроплавка закиси никеля на ферроникель;

- очистка от пыли отходящих газов.

Буруктальский рудник - вид полезного ископаемого, - силикатно - кобальт-никилевая руда.

Размер доказанных запасов либо предварительная оценка запасов с указанием методики оценки.

Размер запасов составляет:

Категория В 41295т.т. руды, 260,3 т.т. никеля, 24,64 т.т. - кобальта.

Категория С1 98808 т.т. руды, 625,0 т.т. никеля, 51,1 т.т. - кобальта.

В + С1 - 140103 т.т. руды, 885,3 т.т. никеля, 81,74 т.т. - кобальта.

Сахаринский рудник - размер доказанных запасов либо предварительная оценка запасов с указанием методики оценки.

Размер запасов составляет:

Категория С1 5849 т.т. руды, 49,2 т.т. - никеля, 3,09 т.т. -кобальта.

Уровень добычи: 1100000 т.т.

Заводское месторождение - вид полезного ископаемого, песчано - гравийно - галечные отложения.

Производственная структура приведена в приложении 1.

2. Технология производства товарной продукции:

Основными технологическими этапами производства никель-кобальтовой продукции (см. рис.6).

2.1 Спекание шихты - исходным сырьем для производства никель-кобальтовой продукции являются окисленные никелевые руды, поступающие на основную промплощадку из Сахаринского и Буруктальского рудников, принадлежащих ОАО «Комбинат Южуралникель».

Руды поступают железнодорожными маршрутами и выгружаются на складах цехов спекания шихты №1 и №2.

Технологическое назначение ЦСШ - подготовка рудного сырья к плавке в шахтных печах плавильного цеха. Основные технологические операции:

- выгрузка руды на рудных складах (в зимнее время для улучшения выгрузки вагоны с рудой несколько часов выдерживают в здании размораживателя вагонов);

- шихтовка и усреднение руды;

- дробление и грохочение руды до крупности менее 35мм;

- выгрузка коксовой мелочи и ее заменителей в складе коксика и флюсов, измельчение топлива до крупности менее 5мм;

- частичное охлаждение возврата агломерата и передача в бункера шихтового отделения.

Подготовка аглошихты производится в шихтовом отделении. Компонентами аглошихты являются: руда, возврат, коксовая мелочь. Системой транспортеров и галерей аглошихта передается в главный корпус, где на агломашинах производят спекание шихты. Для зажигания коксовой мелочи, находящейся в аглошихте, на агломашинах установлены зажигательные горны, отапливаемые природным газом. В качестве резервного топлива применяется мазут - цех имеет свое мазутное хозяйство. Агломерат - кусковой пористый материал, пригодный для плавки в шахтных печах - готовая продукция ЦСШ. Готовый агломерат железнодорожным транспортом доставляется в плавильный цех.

Рисунок 6. Технологические этапы производства никель-кобальтовой продукции

Мелкая часть агломерата (возврат) отсеивается и направляется на повторную переработку в шихтовое отделение.

Дымовые газы отсасываются от аглоленты, очищаются от пыли и эксгаустерами выбрасываются в атмосферу через две дымовые трубы высотой 80м.

В цеха спекания шихты подведены линии электропередач с подстанциями, железнодорожные пути, автодороги, системы водоснабжения и канализации, паротрассы, трубопроводы сжатого воздуха и др. Имеются бытовые помещения.

2.2 Шахтная плавка агломерата (Плавильный цех. Основное строение) - агломерат скиповыми подъемниками подается в расходные бункеры шахтных

печей плавильного цеха.

Кроме агломерата в плавильный цех подается:

- кокс металлургический конвейерным транспортом по галерее коксоподачи;

- известняк и колчедан из участка подготовки сырья и флюсов ЦСШ-1 по галерее №1.

Шихта для шахтной плавки включает агломерат, известняк, колчедан, металлургический кокс. Для всех этих материалов имеются склады, эстакады и траншеи для выгрузки и расходные бункера в плавильном цехе. В шахтные печи из воздуходувной станции подается воздух, обогащенный кислородом.

Основным продуктом шахтной плавки является никелевый штейн, направляемый для дальнейшей переработки в конвертеры.

При плавке образуется шлак, включающий пустую породу руды, компоненты известняка и колчедана. Расплав шлака непрерывной струей попадает в грануляционный желоб и водной струей передается в грануляционный бассейн. Вдоль гранбассейнов проложены железнодорожные пути, на которые подаются думпкары для погрузки гранулированного шлака из бассейна. Шлак думпкарами вывозится на шлакоотвал №2.

Часть гранулированных шлаков шахтных печей направляется в цех минваты для производства минераловатных теплоизоляционных изделий.

Отходящие газы шахтных печей проходят очистку от пыли в газоходах, скрубберах и батарейных циклонах и выбрасываются в атмосферу через дымовые трубы высотой 120м.

Отходящие газы шахтных печей №№ 1, 2 проходят очистку в пылевой камере с дымовой трубой.

2.3 Конвертирование никелевого штейна (Плавильный цех. Основное строение) - штейн шахтных печей содержит 10-15% никеля. Для отделения из него железа и части серы, расплав штейна продувают воздухом в горизонтальных конвертерах. Никелевый файнштейн, получаемый в конвертерах, направляется автомобильным транспортом в обжиговый цех.

Часть никеля и кобальта переходит в конвертерный шлак. Для образования шлака при продувке штейна в конвертер загружают кварц. Из шлака в отдельном конвертере извлекают никель и кобальт, в сульфидный продукт - автоклавную массу, которая направляется в гидрометаллургический цех для производства никелевых солей и кобальта. Отходящие газы конвертеров очищаются от пыли в пылевых камерах и выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу высотой 70м.

Кроме основного корпуса в составе плавильного цеха находится ряд вспомогательных зданий и сооружений: эстакады шлакового двора, грануляционные бассейны, мастерские, бытовки и др. В плавильный цех подведены линии электропередач с подстанциями, железнодорожные пути, автомобильные дороги, системы оборотного водоснабжения, канализация, паротрассы и др.

2.4 Обжиг файнштейна (Обжиговый цех) - никелевый файнштейн в обжиговом отделении измельчают и подвергают двухстадийному обжигу. После первой стадии в печах кипящего слоя (КС) огарок хлорируется и передается в отделение выщелачивания для удаления меди в раствор.

Обезмеженный огарок вновь поступает в обжиговое отделение для окончательного обжига и практически полного удаления серы и предварительного восстановления в трубчатых печах. Топливом служит природный газ, резервное топливо - мазут.

Отходящие газы обжиговых агрегатов по газоходам передаются для очистки от пыли в электрофильтры, расположенные в здании, и выбрасываются через газоходы и дымовую трубу высотой 70м.

Восстановленная закись никеля автомобильным транспортом передается в электропечное отделение.

2.5 Электроплавка закиси никеля (Обжиговый цех) - закись никеля подвергается плавке в электропечах на товарный металл. В качестве восстановителя применяется коксовая мелочь или нефтекокс. Товарный металл подвергается грануляции и сушке. подвергается грануляции и сушке.

После приемки ОТК металл упаковывается и отгружается потребителю в основном железнодорожным транспортом.

Отходящие газы электропечей подвергаются очистке в рукавных фильтрах и выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу высотой 40м.

К обжиговому цеху подведены линии электропередач с подстанциями, железнодорожные пути и автомобильные дороги, системы оборотного водоснабжения, трубопроводы сжатого воздуха, азота и технологического кислорода.

2.6 Производство кобальта и никелевых солей (Гидрометаллургический цех) - гидрометаллургический цех является составной частью технологического комплекса основной промплощадки.

В общем виде технологическая схема производства кобальта и никелевых солей. Сульфидная никель-кобальтовая масса поступает из плавильного цеха. Для ведения технологического процесса требуются:

- энергоресурсы: электроэнергия, пар, газообразное топливо, химочищенная и оборотная вода, сжатый воздух, технологический кислород;

- вспомогательные материалы: серная кислота кальцинированная и каустическая сода, поваренная соль, жидкий хлор и др.

В прилагаемой экспликации приведены краткие технические характеристики производственных зданий, строений и сооружений гидрометаллургического цеха, складских помещений и резервуаров.

Кроме того, к цеху и отдельным корпусам подведены линии электропередач с подстанциями, железнодорожные пути и автомобильные дороги, сети тепло-водоснабжения и канализации, бытовые и административные помещения, центральная приточная камера и прочие объекты.

2.7 Электролизный цех - был введен в эксплуатацию в 1942 году на базе эвакуированного оборудования комбината «Североникель». К началу поставок Кубинского никель-кобальтового сырья цех был значительно расширен и реконструирован. Аноды поступали из Буруктальского никелевого завода, перерабатывающего кубинское сырье.

Наряду с электролизом никеля в цехе производят медный купорос. Сырьем для производства медного купороса являются растворы обжигового цеха от выщелачивания хлорированного огарка.

Для обеспечения производства товарной продукции в цех поступает серная кислота, соляная кислота, кальцинированная сода, хлор газообразный, соль поваренная и другие химикаты и материалы.

К цеху подведены железнодорожные пути и автомобильные дороги, линии электропередач с подстанциями и преобразователями, имеются бытовые и административные помещения, склады для приема и хранения химикатов и материалов.

В настоящее время мощности по производству катодного никеля законсервированы. В очистном отделении производят фильтрацию пульпы из соленакопителя, функционирует также отделение медного купороса.

2.8 Производство минераловатных изделий из шлаков шахтной плавки окисленных никелевых руд - производство минераловатных изделий является составной частью технологического комплекса основной промплощадки комбината «Южуралникель».

Краткое описание технологии обжигового цеха: исходным сырьем для обжигового цеха служит никель - кобальтовый файнштейн следующего химического состава, %:

Ni -71-73.

Со - не более 2,0.

Сu - не более 3,0.

Fe - не более 2,5.

S - баланс.

Крупность при литье в изложницы не более 900 х 600 х 130мм.

Файнштейн поступает в обжиговое отделение, где подвергается дроблению в щековой дробилке до крупности -50мм и измельчению в шаровой мельнице сухого помола до крупности -0,43мм, после чего измельченный материал подается на обжиг в печь кипящего слоя («КС»). Сюда же поступают пылевые никелевые оборотные материалы.

В печи «КС» происходит удаление серы с переводом ее в сернистый газ. Полученный рядовой огарок с содержанием остаточной серы 0,5-1,0% поступает во вращающийся реактор на сульфат-хлорирующий обжиг. Кроме огарка в печь подается оборотная пыль с электрофильтров и поваренная соль. Назначение процесса - перевод меди в воднорастворимые формы - хлориды. Для получения хороших результатов обжига и повышения перевода меди в воднорастворимые формы, в реактор подается воздух, обогащенный кислородом. Полученный хлорированный огарок поступает на выщелачивание. Сюда же поступают пылевые обороты. Хлорированный огарок загружается на нутч-фильтры и обрабатывается водным раствором серной кислоты (25-30г/л).

Обезмеженный огарок поступает на окислительный обжиг в трубчатую печь. Цель обжига - удаление из выщелоченного огарка серы, части мышьяка и получение рядовой и товарной закиси никеля. Товарная закись никеля отправляется потребителю для получения нержавеющих сталей, а рядовая закись никеля поступает в трубчатую печь на предварительное восстановление. Сюда же в качестве восстановителя подается коксик или нефтекокс.

Частичное восстановление никеля в закиси с 70-72% до 73-75% обеспечивает повышенное качество огарка и способствует улучшению технико-экономических показателей последующей электроплавки:

- сокращает продолжительность плавки;

- снижает расход графитированных электродов и электроэнергии.

Восстановленная закись никеля поступает в электропечное отделение на электроплавку, которая осуществляется в электродуговых печах РНБ - 3400. В качестве восстановителя используется коксик. Полученный маложелезистый ферроникель с содержанием никеля не менее 85% и железа 4-12% подвергается водной грануляции, гранулы сушатся и рассеиваются на виброгрохоте. Мелочь менее 2мм возвращается на переплав.

Остальной ферроникель упаковывается и отправляется потребителю.

Основные технико - экономические показатели деятельности ОАО «Комбинат Южуралникель» за 2007-2009 гг. представлены в

Приложении 2.

По результатам работы в 2008 г. предприятие получило выручку от реализации продукции в размере 7860,00 млн. руб., что на 2106,39млн. меньше, чем в 2007 г. В 2009 г-7546,00 млн. руб. меньше на 313,68 млн .руб, чем в 2007г. Это обусловлено как снижением цен и спроса на никель на мировом, так и на внутреннем рынке.

Изменение объемов производства никеля товарного в натуральном выражении составил 582,0 т и 1218,00 т по годам соответственно. Уменьшение объемов производства в 2008 г вызвало снижение себестоимости производства продукции на 699,08 млн.руб, в 2009 г увеличение на 93,74 млн.руб.

Высокий удельный вес продукции предприятия отгруженной на внешний рынок - в 2007г. - 62%, 63% - 2008 г. и 47% - 2009 г. свидетельствует об экспортной ориентации предприятия.

В 2008 г. прибыль предприятия от реализации продукции составила 191.26 млн.руб млн. руб., что на 1396,09 млн., руб. меньше, чем в 2007 г. В 2009 г получено прибыли 1184.41 млн. руб..что на 597,06 млн.руб.больше,чем в 2007 г.

Рентабельность продаж составила по результатам работы в 2008 г. - 3,32 %, что ниже показателя рентабельности за 2007 г. 6 раз. В 2009 г. рентабельность-15.69 и это больше рентабельности 2007 г. на 4,50%.

По состоянию на 01.08.2009 г. численность всего - 4456 человек в т.ч. промышленно - производственного персонала 4434 чел. Эти показатели ниже уровня 2007 г. соответственно на 75 чел. и на 75 чел. В 2009 г. произошло снижение общей численности на 672 чел. по сравнению с 2007 г в т.ч. на 628 чел. промышленно - производственного персонала предприятия к уровню

2007 г. Это связано с процессом реконструкции цехов и оптимизацией численности.

В 2008 году средняя заработная плата снизилась на 3792 руб.09 коп. , в сравнении с 2007 годом и составила 17552,03 руб. В 2009 году средняя зарплата составила 20904,81руб., что ниже показателя 2007 г. на 439,31 руб.Снижение показателя обусловлено мировым кризисом, падением объёмов производства. Как говорилось выше, на изменение прибыли предприятия за анализируемый период (2007 - 2009 гг.) большое влияние оказала сложившаяся конъюнктура рынка. Динамика цен на никель по котировкам Лондонской биржи металлов за 2007-2009 гг. (см. рис.9).

Динамика цен на никель в ферроникеле и выручки от продаж ОАО «Комбинат Южуралникель» за 2007 - 2009 гг. (см. табл. 1).

В 2009 г. наблюдается существенное снижение цены на Ni - содержащую продукцию. Темп роста в 2008 г. по сравнению с 2007 г. 76.56%, а в 2009 г. - 87,90%. Заметно снижение объемов выручки: темп роста в 2008 г. 73,20%, в 2009 г.-96,01%. Такое снижение обусловлено уменьшением цены 1 тонны никеля и снижением объёмов выпуска (темп роста в 2008 г. 95,26%),

Анализ работы ОАО «Комбинат Южуралникель» выявил, что объем реализации продукции равен объему выпуска продукции, по причине того, что комбинат работает под заказ производства продукции.

Расчет цены 1т. никеля в ферроникеле. (см. табл. 1) Цена 1 т. никеля снижается вследствие спроса на внешнем рынке, увеличение затрат, общего снижения с 28539 тыс. долларов США в 2007 году до 17659 тыс. долларов в 2009г.

Таблица 1. - Расчет цены никеля в ферроникеле и выручки от продаж ОАО «Комбинат Южуралникель» за 2007 - 2009 гг.

Наименование показателя	2007г.	2008г.	2009г.	Темп роста, %
				2008 г к 2007 г.	2009 г. к 2007г.
1	2	3	4	5	6
Объем реализации никеля т/год	12282,00	11700,00	13500,00	95,26	109,92
Цена 1т никеля на ЛБМ. тыс. долл. США	28539,00	24753,00	17659,00	86,73	61,88
Курс долл. США, руб.	29,00	28,00	27,00	96,55	97,00
Скидка за качество, %	7,00	4,50	7,00	64,29	100,00
Цена реализации 1 т. никеля, млн. руб.	0,64	0,49	0,56	76,56	87,90
Выручка от продаж никеля, млн. руб./ год	7860,48	5754,09	7546,80	73,20	96,01

В процессе анализа важно изучить динамику себестоимости продукции, представленной в приложении 3. Приложение 3 свидетельствуют о значительном изменении себестоимости: в 2007г. - 6249,7 млн. руб., в 2008 г. произошло снижение себестоимости до 5549.82 млн. руб., что объясняется уменьшением объемов производства в связи с финансовым кризисом. Производство никеля является затратоёмким, об этом говорят объемы материальных затрат, соответственно по периодам: 2007 г. - 5839,86 млн.руб. (93,44%), в 2008 г. - 5195,55 млн. руб. 93,62 %) и в 2009 г. - 5974,74 млн. руб. (94,19 %). В абсолютном выражении повышение себестоимости продукции составило по годам -снижение в 2008 г. на 699,88 млн.руб. и увеличение в 2009г.на 93,74 млн. руб.

Рост материальных затрат обусловлен:

Увеличением цен на кокс (25%).

Ростом цен на все виды потребляемых ресурсов в том числе: цена электроэнергии выросла на 18%, природного газа - на 17%, угля - на 15%, известняка - на 14%, колчедана - на 16%, огнеупоров - на 27%, металлопроката - на 23%.

Важное значение для успешной работы предприятия, производства качественной конкурентоспособной продукции имеет структура и состояние основных производственных фондов.

Согласно данным бухгалтерского учета по состоянию на 01.01.2009 г. стоимость основных фондов ОАО «Комбинат Южуралникель» оценивается в 1353630,00 млн. руб., что на 19865.00 млн. руб. больше чем в 2007 г. В 2008 г ОПФ 1335690,00, что меньше на 1921,00 млн. руб., чем в 2007г. Таким образом, на лицо увеличение стоимости внеоборотных активов предприятия.

Видовая структура основных фондов предприятия за период 2007 - 2009 гг. представлена в приложении 4.

Как видно из таблицы, наибольший удельный вес в общей структуре основных фондов занимают машины и оборудование 33,62% или 33,13%., что является правильным. Сооружения и передаточные устройства составляют 22.2% в 2007 г. и 20,46% в 2009 г. Наименьший удельный вес имеют такие виды основных средств как производственный и хозяйственный инвентарь (0.08% и 0.17% соответственно) и другие виды основных средств.

В целом за анализируемый период существенных изменений в видовой структуре основных фондов ОАО «Комбинат Южуралникель» не произошло. Положительной тенденцией следует считать превалирование активной части основных фондов, непосредственно занятых в производстве продукции (машины и оборудование., сооружения и передаточные устройства, инвентарь и т.п.) над пассивными, т.е непосредственно не участвующими в производстве продукции (здания, основные средства). Доля активных основных фондов составляет по состоянию на 01.01.2009 г. 76,03%, что на 1,71% больше чем в 2007 г., но на 1.79% меньше чем в 2008 г. Доля пассивной части основных фондов составляет за анализируемый период 26,68% в 2007 г., 22,18% - в 2008 г.и 23,97% в 2009 г. Структурный сдвиг вызван ростом «Других видов основных средств» с 3,48 % в 2007 г. до 3,51% в .2009г.

В целом, можно сделать вывод, что основные фонды комбината увеличиваются и темп роста составляет в 2008 г. по сравнению с 2007 г. 99,85%, а в 2009 г. по сравнению с 2007 г. - 101,39%.

Особое внимание уделяют возрастному составу основных фондов: от 40,2% до 34,9% машин и оборудования комбината в анализируемом периоде имели возраст от 15 до 20 лет, на возрастную категорию «от 10 до 15 лет», приходится около одной пятой от общего объема машин и оборудования. От 20 до 25 лет работают на предприятии от 13,30% до 12,00% машин и оборудования.

Положительной тенденцией следует считать увеличение удельного веса машин и оборудования со сроком службы до пяти и до десяти лет. Рост этих групп суммарно составил в 2007 г. 1,3% и в 2009 г. 3,0%.

2.2 Инновационно-технологическая политика предприятия

Основным фактором возрождения комбината и его динамичного развития в последние годы явилось вхождение его в группу предприятий ОАО «Стальная группа Мечел». Работа ОАО «Комбинат Южуралникель» в этой структуре выявила «мгновенные» преимущества не только в материально - техническом обеспечении производства и сбыта продукции, но и в оперативном решении с помощью предприятий группы организационно - технических мероприятий, в том числе по восстановлению основного горного и металлургического оборудования.

Стабильная поставка кокса на комбинат от ОАО «Мечел» сняла основное препятствие в работе шахтных печей. Никелевая продукция комбината в нарастающих объемах поставляется на ОАО «Мечел» для производства качественных нержавеющих сталей. Работа комбината в выстроенной технологической цепочке группы предприятий от коксующихся углей до высоколиквидной продукции налагает большую ответственность за ритмичность поставок и качество продукции комбината, стимулирует рост производства и материальную заинтересованность коллектива.

Вступая в третье тысячелетие, руководство и ведущие специалисты комбината понимают необходимость технического перевооружения предприятия, а опыт и впечатляющие результаты инновационной политики предприятий «Стальной группы Мечел» показали необходимость его ускорения.

Проводимую в этом направлении работу можно условно разделить на три этапа:

Во-первых, была осуществлена работа по восстановлению предельно изношенного оборудования, в том числе кислородных блоков, агломашин, шахтных печей, систем оборотного водоснабжения. Введены в эксплуатацию три новых паровых котла. Это обеспечило полную независимость от сторонней ТЭЦ, приобретена новая техника для повышения и стабилизации поставки руды.

В результате, в 2009 г. по сравнению с 2008 г. рост производства составил: по добыче руды - 110,60 %; по выпуску никеля товарного - 105,03 %.

Эти темпы сохраняются, тем роста к уровню 2008 г. составил по добыче руды -121,18%, по выпуску никеля товарного - 104,03 %.

Во-вторых, и это делалось одновременно с первым этапом, проводился экономический анализ работы предприятия в условиях устойчивого повышения цен на энергоресурсы, услуги ОАО «Российские Железные Дороги», материальные ресурсы, разрабатывались оперативные меры по уменьшению отрицательного влияния этих факторов на результаты работы предприятия.

В- третьих, по результатам работы по второму этапу приняты решения и началось осуществление первых мероприятий технического перевооружения. Это, прежде всего увеличение мощностей подготовки сырья. Основная цель проводимых мероприятий - создание низкозатратного производства, обеспечивающего конкурентоспособность продукции по качеству и цене сложившейся на мировом рынке.

Всего на перевооружение производства, приобретение оборудования, строительство и капитальный ремонт, предусмотренные первым этапом антикризисной программы, потребовалось 290 млн. руб.

Коллектив комбината систематически и целенаправленно работает над повышением качества продукции. Завод регулярно награждается дипломами Госстандарта «За достижение наилучших результатов по выпуску продукции» с государственным знаком качества. Наиболее крупные, проверенные практикой, научно-технические достижения комбината экспонируются во Всероссийском выставочном центре. Решением оргкомитета авторы представленных на выставке работ удостоены три золотых, 13 серебряных и 24 бронзовых медалей центра.

На комбинате впервые в мире была разработана оригинальная схема обеднения конвертерных шлаков в конвертерах с получением обогащенного кобальтового шпурштейна. Извлечение кобальта при этом возросло в два раза.

Качество огневого никеля было улучшено за счет выведения меди: сначала путем магнитной сепарацией огарка файнштейна, затем переходом на сульфатно - хлорирующий обжиг огарка с выщелачиванием меди.

Также был изменен весь процесс обжига файнштейна. Вместо первого окислительного обжига на многоподовых печах были установлены печи кипящего слоя; из печи КС огарок поступал в реактор сульфатно -хлорирующего обжига, затем на выщелачивание, последовательно, на второй окислительный обжиг в трубчатой печи и на предварительное восстановление закиси никеля нефтекоксом в трубчатом реакторе с герметичной разгрузкой.

Еще одним экспонатом ОАО «Комбинат Южуралникель» на ВВЦ является работа по замене гипохлорита хлор - газом, что позволило выпускать кобальт повышенной чистоты марки К -1.

С начала 2007 г. еще больше внимания в технической политике уделяется качеству продукции и соблюдению норм технического режима. Пересмотрены все стандарты предприятия, разработаны новые, проведена огромная работа по подготовке и оформлению лицензий. Параллельно с реорганизацией и совершенствованием производства комбината старается наращивать объем производства.

ОАО «Комбинат Южуралникель» является одним из крупнейших поставщиков никеля на мировой рынок цветных металлов. Мировой рынок цветных металлов характеризуется жесткой конкуренцией и предприятию приходится соперничать не только с отечественными производителями цветных металлов (ОАО «Норильский никель», ЗАО «Уфалейникель»), но и с иностранными фирмами. Российский рынок никеля характеризуется монопольным положением на нем ГМК «Норильский никель» доля продукции которого составляет, по данным 2007 г., 20% на мировом и 90,9 % на российском рынках соответственно. Перерабатывая уникальные по содержанию сульфидные руды, компания, тем не менее, несет высокие производственные затраты, связанные с местонахождением ее производственной базы на севере страны и в первую очередь - это высокие транспортные затраты на поставку продукции российским потребителям.

Именно в этом состоит одно из немногих преимуществ уральских заводов перед ГМК «Норильский Никель», особенно если учесть определенную концентрацию в Уральском регионе производителей никельсодержащей стали.

Кроме предприятий Норникеля, на российском рынке конкурентами ОАО «Комбинат Южуралникель» являются два уральских завода: ОАО «Уфалейни-кель» (УНК), ЗАО «Режникель» (РНЗ). Все уральские заводы, запущенные в эксплуатацию в 30-х годах 20-го века, имеют схожую технологию окисленных руд с содержанием никеля 1.0 - 1,2 % и, соответственно, общие технологические недостатки. Имеются некоторые отличия в технологии при подготовке руды для шахтной плавки (агломерация на ЮУНК и брикетирование на УНК и РНЗ), а так же при обеднении конверторных шлаков.

Главным недостатком существующей технологии является морально устаревшая шахтная плавка, работающая на дорогостоящем коксе и дающая большие потери никеля с отвальными шлаками.

Извлечение никеля по предприятиям составляет:

ОАО «Комбинат Южуралникель» - 73 -75 % в ферроникель;

ОАО «Уфалейникель» - 80 % в гранулированный никель;

ЗАО «Режникель» - 80 % в штейн.

Готовой никельсодержащей продукцией основных конкурентов ОАО «Комбинат Южуралникель» является:

ОАО «Уфалейникель» - гранулированный никель марок Н - 3, Н - 4 , с содержанием никеля 97,6 -98,0 %;

ЗАО «Режникель» - никелевый штейн, содержащий не менее 10 % никеля.

Согласно статистическим данным, в 2008 г. Российскими предприятиями было произведено 242,3 тыс. т никеля, в том числе доля ОАО «Комбинат Южуралникель» составила 5,24 %, в мировом производстве доля комбината - 1,07 %.

Одной из задач, стоящих перед предприятием на сегодняшний момент является производство катодной меди, которое усиленно внедрялось и ранее. Руководство посчитало, что это нововведение не поможет заводу обрести статус медеплавильного предприятия, но пускать на ветер уже вложенные средства было бы непростительным расточительством. Освоение медного производства позволит загрузить существующие, но до сей поры простаивающие мощности. То же самое с кобальтом. Орские никелыцики уже нашли в Африке производителя кобальтового концентрата, и даже получили и отработали первую 10-килограммовую пробу. Есть еще технологические сложности, но имеющееся оборудование и люди в состоянии с ними справиться. Подписан предварительный контракт на поставку опытно-промышленной партии концентрата объемом 500 тонн, которая позволит произвести весь технологический цикл и сделать окончательный вывод о возможностях комбината. Тогда можно будет покупать концентрат в объеме до полутора тысяч тонн с содержанием кобальта от 5-8%, то есть примерно 80 т в месяц.

Практически полностью ОАО «Комбинат Южуралникель» работает на собственном сырье. Это стало возможным благодаря тому, что в структуре комбината есть два своих рудника (Буруктальское и Сахаринское).

Открытие этих рудников позволило комбинату значительно повысить объемы выполняемых работ и составить конкуренцию крупнейшим металлургическим заводам России. Буруктальское месторождение находится в 4 км к северу от районного центра - поселка Светлый. Оно представлено несколькими участками. На базе наиболее крупного из них построен рудник первой очереди с промплощадкой мощностью 0,5 млн. т сырьевой руды в год. В ближайшее время мощность рудника планируется увеличить до 2,5 млн. т. Ведь для того, чтобы изготовить всего одну тонну никеля, необходимо переработать порядка ста тонн руды. Бурук-тальский рудник - самое перспективное месторождение, его запасы рассчитаны на 300 лет.

Еще один рудник - Сахаринский. Именно он должен стать базой для освоения разведуемых в настоящее время перспективных участков юга Челябинской области.

Сегодня на предприятии закрыты все вакансии, то есть штат укомплектован на 100%. И это не удивительно - здесь высокая средняя заработная плата, выплачивается регулярно.

Огромное внимание на комбинате уделяется кадровой политики. На комбинате не скрывают, что в основе производственных сбоев лежит низкая квалификация работников и поэтому в повышении профессионализма руководство видит одну из первостепенных задач. Посылают молодежь в учебные заведения, как местные, так и московские, екатеринбургские, а в будущем, и зарубежные. Планируется провести кадровый аудит специалистов, с целью определить, какое направление в деле подготовки кадров сделать приоритетным, чтобы завтра не столкнуться с проблемами в управлении.

На комбинате с начала его строительства и пуска всегда большое значение имело движение новаторов и изобретателей. Активное непосредственное участие в этом движении принимали руководители предприятия. При участии специалистов комбината и института «Гипроникель» была внедрена технология двухкомпонентной смеси на шахтных печах, что позволило снизить остатки НЗП в виде ранее накопленного оборотного шлака.

С приходом к руководству комбината новой команды менеджеров дан новый толчок к развитию новаторского движения. Разработано и утверждено Положение о рационализаторских предложениях. Проводятся исследовательские работы по экстрактационной очистки растворов от кобальта. Готовиться заявка на изобретение «Способ сульфатно - хлорирующего обжига никелевого огарка». Много внимания руководство ОАО «Комбинат Южуралникель» уделяет вопросам экологии. Только за последний год здесь произвели ремонт двух шахтных печей, что существенно снизило выбросы в атмосферу. В планах на ближайшую перспективу, рассчитанную до конца 2011г., - капитальный ремонт всей системы газоочистки.