Расчет оптимального вида движения партии изделий в обработке

Курсовой проект

по дисциплине: Операционный менеджмент

I. Расчеты загрузки оборудования

В системе оперативного планирования одни потери учитываются в минимально неизбежных размерах, а другие - только в той мере, в какой их устранение не обеспечено в плановом периоде соответствующими организационно-техническими мероприятиями. В соответствии с этим потери при использовании оборудования по характеру и источникам возникновения могут бить разделены на три категории.

1. Потери, сокращающие полезный фонд работы оборудования.

2. Потери, связанные с непроизводительной и недостаточно производительной работой оборудования, увеличивающие затраты времени на производство.

3. Потери от некачественного оборудования.

Первая группа - потери, связанные с режимом работы, установленным для промышленности (П_пром): 1) выходные и праздничные дни; 2) сокращенная длительность рабочей недели. Если из полного календарного фонда времени (24-365) вычесть эти потери, то оставшееся количество часов составит просто календарный фонд времени (F_к).

Вторая группа - потери, связанные с режимом, установленным для данного предприятия (П_пред) - нерабочие смены. Остаток после вычета этих потерь из F_к является календарным фондом времени, возможным для использования F_воз.

Третья группа - потери от простоев оборудования по организационно-техническим причинам (П_орг): 1) ремонт оборудования; 2) неудовлетворительная организация обслуживания рабочих мест; 3) неудовлетворительно оперативно-производственное планирование.

Календарный фонд времени, возможный для использования, еще называют режимным фондом, потому что величина его зависит от режима работы предприятия и рассчитывается по формуле:



где 52 - количество рабочих недель в году;

n _см - количество рабочих смен в сутки (режим работы);

t_нед - продолжительность рабочей недели, ч;

n _{П. Д.} - количество праздничных дней, совпадающих с рабочими днями;

t _см - продолжительность рабочей смены, ч.

F_воз = 52*1*40-9*1*8=2016 ч.

Календарный фонд времени, которым располагает предприятие и его подразделения для работы с учетом потерь от простоев оборудования по организационно-техническим причинам, известен как действительный фонд времени; в системе оперативно-производственного планирования он будет называться располагаемым F_рас.

где k_П - процент потерь времени по организационно-техническим причинам (4…10) %.

F _рас = 2016*(1-5/100) =1915,2ч.

Используемый фонд времени в системе оперативно-производственного планирования рассчитывают для каждой группы оборудования. Определим его по каждому j-му оборудованию и для каждой детали по формуле:

Fиспj = ?Nij * tij,

где F_{исп j} - используемый фонд времени по j-му оборудованию, ч;

N_ji - программа выпуска изделий i -ого наименования, обрабатываемого на j-ом оборудовании, шт.;

t_ji - норма времени на обработку детали i-ого наименования на j-ом оборудовании, ч/шт;

m - количество наименований изделий, обрабатываемых на j-ом оборудовании.

Результаты сводим в таблицу №1

Таблица 1

	1	2	3	4
1	25*0,05*252=315	25*0,05*252=315	25*0,1*252=630	25*0,08*252=504
2	30*0,08*252=604,8	30*0,1*252=756	30*0,02*252=151,2	30*0,07*252=529,2
3	20*0,1*252=504	20*0,04*252=201,6	20*0,07*252=352,8	20*0,1*252=504
4	28*0,02*252=141,12	28*0,05*252=352,8	28*0,04*252=282,24	28*0,1*252=705,6
5	16*0,04*252=161,28	16*0,08*252=322,56	16*0,08*252=322,56	16*0,14*252=564,48

Коэффициент загрузки j-ого оборудования, на котором обрабатывается изделия i-ого наименования, находят по формуле:

Результаты сводим в таблицу №2

Таблица 2

	1	2	3	4
1	315/1915,2=0,16	315/1915,2=0,16	630/1915,2=0,32	504/1915,2=0,26
2	604,8/1915,2=0,31	756/1915,2=0,39	151,2/1915,2=0,07	529,2/1915,2=0,27
3	504/1915,2=0,25	201,6/1915,2=0,10	352,8/1915,2=0,18	504/1915,2=0,26
4	141,12/1915,2=0,07	352,8/1915,2=0,18	282,24/1915,2=0,14	705,6/1915,2=0,36
5	161,28/1915,2=0,08	322,56/1915,2=0,16	322,56/1915,2=0,16	564,48/1915,2=0,29

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку, занятого обработкой изделия i-го наименования, определяем по формуле:

где К - количество единиц оборудования на участке.

k^ср_з 1 = (0,16+0,16+0,32+0,26)/4=0,22;

k^ср_з 2 = (0,31+0,39+0,07+0,27)/4=0,26;

k^ср_з 3 = (0,25+0,1+0,18+0,26)/4=0,19;

k^ср_з 4 = (0,07+0,18+0,14+0,36)/4=0,18;

k^ср_з 5 = (0,08+0,16+0,16+0,29)/4=0,17.

II. Расчет величины технологической партии

1. Расчет оптимальной величины технологической партии

kc = Mn / k^ср_{з ,}

kc = 5/1,02=4,9

Теперь найдем необходимое время изготовления каждой детали, затрачиваемое в среднем на одну операцию.

tcр = ? tj / k,

t _ср 1= (0,05+0,05+0,1+0,08)/4=0,07 ч.;

t _ср 2= (0,08+0,1+0,02+0,07)/4=0,06 ч.;

t _ср 3= (0,1+0,04+0,07+0,1)/4=0,07 ч.;

t _ср 4= (0,02+0,05+0,04+0,1)/4=0,05 ч.;

t _ср 5= (0,04+0,08+0,08+0,14)/4=0,08 ч.

Получив t _ср и k_с найдем n, оптимальный размер партии, по каждому виду изделия по формуле:

ni = Fрас / kc * tср,

n 1 = 1915,2/4,9*0,07=5583,67 шт.;

n 2 =1915,2/4,9*0,06=6514,28 шт.;

n 3 = 1915,2/4,9*0,07=5583,67 шт.;

n 4= 1915,2/4,9*0,05=7817,14 шт.;

n 5= 1915/4,9*0,08=4885,71 шт.

2. Расчет оптимальной величины технологической партии по показателю удельного веса подготовительно-заключительного времени в общем времени обработки партий деталей

где удельный вес подготовительно-заключительного времени;

t _{пз j} - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на j-ом рабочем месте (станке);

t _j- норма времени на обработку детали на j-ом рабочем месте (станке);

n - размер технологической партии деталей;

m - количество рабочих мест (станков) на данном участке производства.

Но сначала вычислим n по следующей формуле:

n 1 = 49*0,4/0,28=70шт.;

n 2 =49*0,75/0,27=136шт.;

n 3 =49*1,16/0,31=253шт.;

n 4 =49*1,4/0,21=327шт.;

n 5 =49*0,8/0,34=115шт.

Теперь подставим найденные значения размера партии по каждой детали и вычислим удельный вес подготовительно-заключительного времени для каждого из пяти изделий.

(0,4*100)/(70*0,28+0,4)=2 ;

(0,75*100)/(136*0,27+0,75)=2;

(1,6*100)/(253*0,31+1,6)=2;

(1,4*100)/(327*0,21+1,4)=2;

(0,8*100)/(115,29*0,34+0,8)=2.

3. Расчет оптимальной величины технологической партии детали в обработке по экономическим показателям

где n - размер технологической партии деталей;

t_i -количество выполняемых операций.

T^посл _тех1=n*(0,05+0,05+0,1+0,08)=0,28n;

T^посл _тех2= n*(0,08+0,1+0,02+0,07)=0,27n;

T^посл _тех3 =n*(0,1+0,04+0,07+0,1)=0,31n;

T^посл _тех4 =n*(0,02+0,05+0,04+0,1)=0,21n;

T^посл _тех5= n*(0,04+0,08+0,08+0,14)=0,34n.

Параллельное - это такое движение, при котором изделие поштучно или передаточными партиями передается на следующую операцию, не ожидая окончания обработки остальных деталей. Длительность технологического цикла при этом виде движения рассчитывается по формуле:

где t_max - максимальная продолжительность операции при обработке детали.

T^пар_тех 1 =0,28*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,18;

T^пар_тех 2 = 0,27*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,17;

T^пар_тех 3 = 0,31*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,21;

T^пар_тех 4 = 0,21*1+ (n-1)*0,1=0,1n+0,11;

T^пар_тех 5 = 0,34*1+ (n-1)*0,14=0,14n+0,20.

Параллельно-последовательное - это такой вид движения, при котором изделие с операции на операцию передается таким образом, чтобы обеспечить непрерывность загрузки всех рабочих мест. Длительность технологического цикла при этом виде движения рассчитывается по формуле:

где - сумма наименьших по продолжительности операций по сравнению с предыдущей (состоит из 4 операций в данном курсовом проекте).

T^{пар-посл}_тех1=0,28*n-(n-1)*0,18=0,10n+0,18

T^{пар-посл}_тех2=0,27*n-(n-1)*0,12=0,12n+0,15

T^{пар-посл}_тех3=0,31*n-(n-1)*0,15=0,16n+0,15

T^{пар-посл}_тех4=0,21*n-(n-1)*0,10=0,11n+0,10

T^{пар-посл}_тех5=0,34*n-(n-1)*0,20=0,14n+0,20

Результаты сводим в таблицу №3

Таблица 3

Деталь	Последовательное движение	Параллельное движение	Параллельно-последовательное движение
1	0,28n	0,18+0,1n	0,10n+0,18
2	0,27n	0,17+0,1n	0,12n+0,15
3	0,31n	0,21+0,1n	0,16n+0,15
4	0,21n	0,11+0,1n	0,11n+0,1
5	0,34n	0,20+0,14n	0,14n+0,20

Дальше найдем затраты на хранение деталей по формуле:

С_хр 1=0,8*0,32/5*(200*(5+15)/100*252)=0,026 м;

С_хр 2=1,2*0,4/5*(200*(5+15)/100*252)=0,015 м;

С_хр 3=0,95*0,14/5*(200*(5+15)/100*252)=0,004 м;

С_хр 4=1,15*0,31/5*(200*(5+15)/100*252)=0,011 м;

С_хр 5=1,4*0,23/5*(200*(5+15)/100*252)=0,010 м.

Далее подставляем полученные результаты в формулу и определяем затраты на хранение деталей у рабочих мест в процессе обработки партии. Но для нахождения этой результата вместо величины Т_тех подставляем зависимость относительно n, при расчете длительности технологического цикла для каждой детали по каждому виду движения.

· Для первой детали:

З^посл_хр 1=0,026*(6300*0,28n)/(1*8)*1,5=8,59 n;

З^пар_хр 1=0,026*(6300*(0,18+0,1n)/1*8)*1,5=5,52+3,07n;

З^{пар-посл}_хр 1=0,026*(6300*(0,18+0,1n)/1*8)*1,5=5,52+3,07n.

· Для второй детали:

З^посл_хр 2=0,015*(7560*0,27n)/(1*8)*1,5=5,74 n;

З^пар_хр 2=0,015*(7560*(0,17+0,1n)/1*8)*1,5=3,61+2,12n;

З^{пар-посл}_хр 2=0,015*(7560*(0,15+0,12n)/1*8)*1,5=2,55+3,06n.

· Для третьей детали:

З^посл_хр 3=0,004*(5040*0,31n)/(1*8)*1,5=1,17 n;

З^пар_хр 3=0,004*(5040*(0,21+0,1n)/1*8)*1,5=0,78+0,37n;

З^{пар-посл}_хр 3=0,004*(5040*(0,15+0,16n)/1*8)*1,5=0,6+0,54n.

· Для четвертой детали:

З^посл_хр 4=0,011*(7056*0,21n)/(1*8)*1,5=3,05 n;

З^пар_хр 4=0,011*(7056*(0,11+0,1n)/1*8)*1,5=1,51+1,45n;

З^{пар-посл}_хр 4=0,011*(7056*(0,1+0,11n)/1*8)*1,5=1,51+1,45n.

· Для пятой детали:

З^посл_хр 5=0,010*(4032*0,34n)/(1*8)*1,5=2,57 n;

З^пар_хр 5=0,010*(4032*(0,20+0,14n)/1*8)*1,5=1,51+1,05n;

З^{пар-посл}_хр 5=0,010*(4032*(0,2+0,14n)/1*8)*1,5=1,51+1,05n.

Составляем дифференциалы, находим расчетные значения технологических партий для каждой детали и всех видов движения.

· Для первой детали:

- последовательное движение:(7938/n+8,59n)=0; n²=924; n=30;

- параллельное движение: (7938/n +5,52+3,07n)=0; n²=2585; n=50;

- параллельно-последовательное движение: (7938/n +5,52+3,07n)=0;

n²=2585 n=50.

· Для второй детали:

- последовательное движение: (17388/n+5,74n)=0; n²=3029 n=55;

- параллельное движение: (17388/n+3,61+2,12n)=0; n²=8201 n=91;

-параллельно-последовательное движение: (17388/n+2,55+3,06n)=0;

n²=5682 n=75.

· Для третьей детали:

- последовательное движение: (15876/n+1,17n)=0; n²=13569 n=116;

- параллельное движение: (15876/n +0,78+0,37n)=0; n²=42908,1 n=207;

-параллельно-последовательное движение: (15876/n +0,6+0,54n)=0;

n²=29400 n=171.

· Для четвертой детали:

- последовательное движение: (17640/n+3,05n)=0; n²=5783 n=76;

- параллельное движение: (17640/n +1,51+1,45n)=0; n²=12165 n=110;

-параллельно-последовательное движение: (17640/n+1,51+1,45n)=0; n²=12165 n=110.

· Для пятой детали:

-последовательное движение: (11531/n+2,57n)=0; n²=4486 n=67;

-параллельное движение: (11531/n +1,51+1,05n)=0; n²=10981 n=104;

-параллельно-последовательное движение: (11531/n+1,51+1,05n)=0; n²=10981 n=104.

III. Расчет величины передаточной партии в обработке

Технологическая партия деталей (n) состоит из нескольких партий - передаточных (p). Расчет величины передаточных партий производим для параллельного и параллельно-последовательного вида движений партий изделий в обработке. Сначала составляем зависимость по p длительности технологического цикла. При условии, что теперь вместо n подставляем ее принятые значения, которые были получены в результате составления дифференциалов.

T_тех = f (p).

T^пар_тех =(n-p)* tmax + p?ti ,

· Для первой детали:

T^пар_тех 1 = (50-p)* 0,1+p*0,28=0,18p+5;

T^{пар-посл}_тех1= 50*0,28-(50-p)*0,18=0,18p+5.

· Для второй детали:

T^пар_тех 2 = (120-p)*0,1+p*0,27=0,17p+12;

T^{пар-посл}_тех2=90*0,27- (90-p)*0,12=0,12p+13,5.

· Для третьей детали:

T^пар_тех 3= (200-p)*0,1+p*0,31=0,27p+20;

T^{пар-посл}_тех3= 180*0,31-(180-p)*0,15=0,15p+28,8.

· Для четвертой детали:

T^пар_тех 4= (112-p)*0,1+p*0,21p=0,11p+11,2;

T^{пар-посл}_тех4= 112*0,21-(112-p)*0,1=0,1p+12,3.

· Для пятой детали:

T^пар_тех 5= (112-p)*0,14+p*0,34=0,2p+11,2;

T^{пар-посл}_тех5= 112*0,34-(112-p)*0,2=0,2p+15,6.

1. Составление зависимостей затрат на хранение деталей в ходе рабочих мест от величины передаточной партии

Далее для составления дифференциала по формуле З_г=З_тр+З_хр (где З_хр - затраты, связанные с хранением деталей; З_тр - затраты, связанные с транспортировкой передаточных партий) находим необходимые затраты. Затраты, связанные с хранением деталей, рассчитываем по формуле (17), при условии, что в длительность технологического T_тех подставляем принятое оптимальное значение размера технологической партии n.

З_хр=f(p).

· Для первой детали:

З^пар_хр 1=0,026*(6300*(0,18p+5)/8)*1,5= 5,52p+150;

З^{пар-посл}_хр 1=0,026*(6300*(0,18p+5)/8)*1,5= 5,52p+150.

· Для второй детали:

З^пар_хр 2=0,015*(7560*(0,17p+12)/8)*1,5= 3,57p+255;

З^{пар-посл}_хр 2=0,015*(7560*(0,12p+13,5)/8)*1,5= 2,55p+287.

· Для третьей детали:

З^пар_хр 3=0,004*(5040*(0,27p+20)/8)*1,5= 0,99p+75,6;

З^{пар-посл}_хр 3=0,004*(5040*(0,15p+28,8)/8)*1,5= 0,54p+108,8.

· Для четвертой детали:

З^пар_хр 4=0,011*(7056*(0,11p+11,2)/8)*1,5= 1,51p+162;

З^{пар-посл}_хр 4=0,011*(7056*(0,1p+12,3)/8)*1,5= 1,45p+179.

· Для пятой детали:

З^пар_хр 5=0,010*(4032*(0,2p+11,2)/8)*1,5= 1,51p+84,6;

З^{пар-посл}_хр 5=0,010*(4032*(0,2p+15,6)/8)*1,5= 1,51p+117.

2. Составление годовых затрат на транспортировку деталей между рабочими местами от размера передаточной партии

Затраты, связанные с транспортировкой передаточных партий внутри цеха между рабочими местами, находим по формуле:

где С_тр - стоимость транспортировки передаточной партии между рабочими местами, грн./пачка;

N_г - годовой объем выпуска деталей, шт./год;

p - размер передаточной партии, шт./пачка;

К - количество рабочих мест (станков), ед.

Стоимость транспортировки передаточной партии определяем по формуле:

где t_тр - время транспортировки деталей между рабочими местами;

k_д - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и начисления на зарплату, равен 1,4;

Ц_ПТУ - цена подъемно-транспортного устройства, грн.;

Ф_д - возможный (действительный) годовой фонд времени работы подъемно-транспортного устройства, ч;

k_з - коэффициент использования подъемно-транспортного устройства, равен 0,5…0,7.

Действительный фонд времени определяем, как произведение количества плановых рабочих дней в году в днях Др и продолжительности смены в часах Тсм.

Ф_д = 252*8= 2016 часов.

· Для первой детали:

С_тр 1= 1,8*1,13*1*1,4+(1,8*16800*5/100*2016*0,5)= 4,347 грн.

· Для второй детали:

С_тр 2= 2,2*1,13*1*1,4+(2,2*16800*5/100*2016*0,5)= 5,313 грн.

· Для третьей детали:

С_тр 3= 2,1*1,13*1*1,4+(2,1*16800*5/100*2016*0,5)= 5,072 грн.

· Для четвертой детали:

С_тр 4= 2,0*1,13*1*1,4+(2,0*16800*5/100*2016*0,5)= 4,830 грн.

· Для пятой детали:

С_тр 5= 2,5*1,13*1*1,4+(2,5*16800*5/100*2016*0,5)= 6,038 грн.

Рассчитываем затраты на транспортировку передаточных партий внутри цеха между рабочими местами для каждой детали:

· Для первой детали:

З_тр 1= 4,347*6300/p*(4+1)= 136930,5/p.

· Для второй детали:

З_тр 2= 5,313*7560/p*(4+1)= 200831,4/p.

· Для третьей детали:

З_тр 3= 5,072*5040/p*(4+1)= 127814,4/p.

· Для четвертой детали:

З_тр 4= 4,830*7056/p*(4+1)= 170402,4/p.

· Для пятой детали:

З_тр 5= 6,038*4032/p*(4+1)= 121726,08/p.

Рассчитав стоимость транспортировки, составляем дифференциональные уравнения по каждому виду движения (кроме последовательного) для каждого наименования детали.

· Для первой детали:

-параллельное движение: (136930,5/p+5,52p+150)=0; p=158;

-параллельно-последовательное движение: (136930,5/p+5,52p+150)=0; p=158.

· Для второй детали:

-параллельное движение: (200831,4/p+3,57p+255)=0; p=237;

-параллельно-последовательное движение: (200831,4/p+2,55p+287)=0; p=281.

· Для третьей детали:

-параллельное движение: (127814,4+0,99p+75,6)=0; p=360;

-параллельно-последовательное движение:(127814,4/p+0,54p+108,8)=0; p=487.

· Для четвертой детали:

-параллельное движение: (170402,4/p+1,51+162)=0; p=336;

-параллельно-последовательное движение: (170402,4/p+1,45p+179)=0; p=343.

· Для пятой детали:

-параллельное движение: (121726,08/p+1,51+84,6)=0; p=284;

-параллельно-последовательное движение: (121726,08/p+1,51p+117)=0; p=284.

После определения расчетных значений размеров транспортных партий они округляются до принятых значений. Принятое значение размера транспортной партии должно быть таким, чтобы размер технологической партии был кратным ее размеру. Вводим коэффициент кратности k_кр для нахождения принятого значения транспортной партии.

,

· Для первой детали:

k^пар_кр1= 50/158=0,3; k^{пар-пос}_кр1= 50/158=0,3.

· Для второй детали:

k^пар_кр2= 120/237=0,5; k^{пар-пос}_кр2= 90/281=0,3.

· Для третьей детали:

k^пар_кр3=200/360=0,5; k^{пар-пос}_кр3=180/487=0,3.

· Для четвертой детали:

k^пар_кр4=112/336=0,3; k^{пар-пос}_кр4=112/343=0,5.

· Для пятой детали:

k^пар_кр5=112/284=0,3; k^{пар-пос}_кр5=112/284=0,3.

Далее рассчитываем p_прин с учетом коэффициента кратности, используя формулу:

,

· Для первой детали:

p^пар_прин1= 50/0,3=166; p^{пар-пос}_прин1=50/0,3=166.

· Для второй детали:

p^пар_прин2= 120/0,5=240; p^{пар-пос}_прин2= 90/0,3=300.

· Для третьей детали:

p^пар_прин3=200/0,5=400; p^{пар-пос}_прин3= 180/0,3=600.

· Для четвертой детали:

p^пар_прин4= 112/0,3=373; p^{пар-пос}_прин4= 112/0,3=373.

· Для пятой детали:

p^пар_прин5= 112/0,3=373; p^{пар-пос}_прин5= 112/0,3=373.

Далее для составления дифференциала необходимо определить значения затрат, связанных с транспортировкой передаточных партий внутри цеха между рабочими местами, по формуле. Для расчета, вместо p записываем принятое значение размеров передаточных партий для параллельного и параллельно-последовательного видов движения. А для последовательного вида движения используем принятое значение размера технологической партии деталей.

· Для первой детали:

З^посл_тр 1= 136930,5/25=5477,22грн.;

З^пар_тр 1=136930,5/166=824,8грн.;

З^{пар-посл}_тр 1=136930,5/166=824,8грн.

· Для второй детали:

З^посл_тр 2=200831,4/60=3347,19 грн.;

З^пар_тр 2=200831,4/240=836,79 грн.;

З^{пар-посл}_тр 2=200831,4/300=669,43 грн.

· Для третьей детали:

З^посл_тр 3=127814,4/120=1065,12 грн.;

З^посл_тр 3= 127814,4/400=319,5 грн.;

З^посл_тр 3=127814,4/600=213 грн.

· Для четвертой детали:

З^посл_тр 4=170402,4/84=2028,6 грн.;

З^пар_тр4=170402,4/373=456,8 грн.;

З^{пар-посл}_тр 4=170402,4/373=456,8 грн.

Для пятой детали:

З^посл_тр 5=121726,08/64=1901,97 грн.;

З^пар_тр5=121726,08/373=326,3 грн.;

З^{пар-посл}_тр 5=121726,08/373=326,3 грн.

Затраты на эксплуатацию оборудования для различных видов движения партий изделий в обработке рассчитывают различно:

- для последовательного и параллельно-последовательного видов движения

Зэ=Nг*(lч* kд * nор * ?ti +(б * ?(ti * Цi))/(100*Fд*kз))

- для параллельного вида движения

Зэ=Nг*(lч*kд*tmax*k*nор+(б*tmax*? Цi)/(100*Fд*kз))

где Nг - годовой объем выпуска деталей, шт./год.;

t_i - норма времени на выполнение i-ой операции, ч;

t_max - максимальная норма времени в данном составе операций, ч;

lч - средняя часовая тарифная ставка, грн./ч;

Ц_i - балансовая (данная) цена оборудования (станка), используемого на i-ой операции, грн.;

k_д - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и начисления на зарплату, равен 1,4;

б - годовая норма амортизации зданий, равняется 5%;

К - количество рабочих мест (станков), ед.;

k_з - принятый средний коэффициент загрузки оборудования, равен 0,9.

Теперь рассчитаем затраты на эксплуатацию оборудования для пяти изделий для последовательного, параллельно-последовательного и параллельного видов движения.

· Для первой детали:

З^{посл,п-п}_э1=6300*(1,13*1,4*4*0,28+(5*4970)/(100*2016*0,9))=11970грн.;

З^пар_э1=6300*(1,13*1,4*0,1*4*4+(5*0,1*70000)/(100*2016*0,9))=17136гр

Для второй детали:

З^{посл,п-п}_э2=7560*(1,13*1,4*4*0,27+(5*4370)/(100*2016*0,9))=

=13766,58грн.;

З^пар_э2=7560*(1,13*1,4*0,1*4*4+(5*0,1*70000)/(100*2016*0,9))=20585,

· Для третьей детали:

З^{посл,п-п}_э3=5040*(1,13*1,4*4*0,31+(5*5320)/(100*2016*0,9))=

=15472,33грн.;

З^пар_э3=5040*(1,13*1,4*0,1*4*4+(5*0,1*70000)/(100*2016*0,9))=

=1370,88грн.

· Для четвертой детали:

З^{посл,п-п}_э4=7056*(1,13*1,4*4*0,21+(5*3080)/(100*2016*0,9))=9912,8грн.;

З^пар_э4=7056*(1,13*1,4*0,1*4*4+(5*0,1*70000)/(100*2016*0,9))=19192,32

· Для пятой детали:

З^{посл,п-п}_э5=4032*(1,13*1,4*4*0,34+(5*5300)/(100*2016*0,9))=9257,6грн.;

З^пар_э5=4032*(1,13*1,4*0,14*4*4+(5*0,14*70000)/(100*2016*0,9))=10967

Вывод к курсовой работе

На основании наших приведенных выше расчетов делаем вывод о наиболее приемлемом виде движения партии изделий в обработке.