Передача продукции из цеха в цех, отправка внешним потребителям осуществляется только в случае, если продукция прошла контроль и принята работниками ОТК.

Статус контроля и испытаний (от получения сырья до отгрузки готовой продукции потребителю) подтверждается соответствующими записями при входном контроле, контроле в процессе производства и при окончательном контроле.

На входном контроле сырьё, основные и вспомогательные материалы, комплектующие изделия, поступающие на предприятия, подвергаются проверке согласно Перечню, что обеспечивает использование только тех, которые не имеют несоответствий и не приводят к снижению качества выпускаемой продукции. Про ведение входного контроля материалов подтверждается записями в сопроводительной документации: регистрацией в журнале входного контроля, навешиванием бирки на каждую партию. При обнаружении несоответствия сырья и комплектующих на внутри складскую бирку наносится полоса красного цвета и слово «не соответствует».

Подпись контролера ОТК и протокол испытаний лаборатории являются разрешением на запуск материала в производство. В случае несоответствия сырья и материалов требованиям НД они могут быть запущены в производство по карте разрешения в соответствии с «Положением о карте разрешений».

В процессе производства функции отслеживания качества выполняются производственным персоналом, технологами, контролером ОТК, а также периодическими проверками физико-механических показателей изделий лабораторией с подтверждением результатов проверки в протоколах испытаний, подписанных начальником лаборатории.

6.5 Документирование СМК

Запись результатов анализа ведется в журналах лаборатории.

Окончательный контроль осуществляется на основе выборочного контроля и периодических испытаний.

Объем и порядок проведения контроля описан в стандартах СМК.

Персонал, осуществляющий контроль, специально подготовлен и аттестован согласно требованиям ИСО 9001 -2000.

Упаковка и маркировка продукции осуществляется после проведения испытаний и их документирования в полном объеме.

По окончании проверки качества изделий и регистрации результатов контроля контролером ОТК оформляется документ о качестве на каждую партию.

Результаты контроля на всех этапах регистрируются в журналах работников ОТК в соответствии со стандартом «Входной контроль сырья и материалов. Организация и порядок проведения» и стандартом «Контроль качества готовой продукции. Организация и порядок проведения».

При окончательном контроле результаты приемочного контроля подтверждаются штампом ОТК в документе о качестве, документ о качестве регистрируется в специальном журнале. Учет и регистрацию личных клейм, идентифицирующих статус контроля, ведет ОТК.

Проверка качества упаковки и маркировки подтверждается штампом ОТК на упаковочном листе и документе о качестве.

Разрешение на отгрузку готовой продукции после проведения всех необходимых проверок (клеймо, маркировка) дает ОТК. Право сдачи продукции подтверждается товаро - сопроводительным документом (накладная) и документом о качестве.

Документ о качестве подписывается контролером ОТК, а накладная - кладовщиком и представителем отдела сбыта.

Проверка идентичности содержания протокола испытаний, маркировки и товаросопроводительного документа осуществляется ОТК, Лабораторией и отделом сбыта.

Соответствие продукции требованиям НД подтверждается треугольным штампом ОТК на документе о качестве и упаковочном листе.

Выявленные несоответствия, которые влияют на качество продукции, процесс или систему, собираются (регистрируются) и систематически анализируются специалистами с цепью установления и затем устранения причин их возникновения.

Для анализа используется информация по:

- результатам (отчет) проведения внутренней проверки,

- удовлетворенности (претензиям) потребителей,

- соответствию требованиям на продукцию (по результатам контроля качества),

- тенденциям процессов,

- поставщикам.

Анализ информации от потребителя, являющийся одним из способов измерения результативности функционирования предприятия, проводится 1 раз в квартал, выходными данными являются выводы:

- продукция соответствует (не соответствует) потребностям и ожиданиям потребителей, информация по заключенным и незаключенным договорам;

- потребителей устраивает качество продукции, цена, условия поставки;

- увеличение числа постоянных потребителей;

- информация по конкурентам.

При анализе данных планируется применение статистических методов.

Разработанные процедуры по управлению средствами контроля и средствами измерений дают гарантию того, что погрешность измерений известна и обеспечивается необходимая точность и достоверность результатов контроля и испытаний, по которым подтверждается соответствие показателей качества продукции установленным требованиям.

Систематический анализ дефектов представляет собой упорядоченное разложение дефектов на элементы (вид дефекта, место возникновения дефекта, время возникновения дефекта, причина дефекта и т. д.)

Для проведения анализа несоответствий и причин их возникновения используются все доступные на предприятии методы.

Анализ причин несоответствий проводится на всех уровнях и стадиях производства по мере возникновения несоответствий.

Проведение анализа несоответствий и причин их возникновения осуществляется на оперативных совещаниях у директора.

Совещания проводятся ежедневно с участием начальников цехов и руководителей структурных подразделений ОТК, ЭМО, техотдела, КО.

Результаты рассмотрения несоответствий и причин их возникновения фиксируются в журнале с указанием конкретных корректирующих и предупреждающих действий и сроков их реализации.

К работе по проведению анализа несоответствий, в случае необходимости, могут привлекаться любые специалисты предприятия.

Вся информация о выявленных несоответствиях, дефектах накапливается в ОТК предприятия, анализируется и ранжируется методами, принятыми на предприятии, часть из них включается в месячные планы корректирующих мероприятий.

Важность информации, влияющей на качество продукции, определяется с точки зрения ее потенциального влияния на такие аспекты, как издержки производства, затраты на обеспечение качества, надежность, безопасность и удовлетворение требований потребителя.

Для проверки, уточнения и ранжирования наиболее вероятных причин несоответствий может проводиться дополнительный сбор данных.

Сбор данных о несоответствиях осуществляется технологом и контролером ОТК в ежедневной сводке в точке возникновения дефекта или в соответствующей контрольной точке литейного или сборочного цеха.

Регистрация данных о несоответствии готовых изделий осуществляется в базах данных по анализу в литейном цехе.

Обработанная информация ежемесячно анализируется с составлением соответствующих графиков и корректирующих мероприятий в подразделениях. В техотделе данные вносятся технологами и инженером по статистики.

На основании проведенного анализа несоответствий и причин их возникновения цехом разрабатываются корректирующие мероприятия. При этом:

- определяется потенциальное влияние несоответствий и причин их возникновения на издержки производства, затраты на обеспечение качества, удовлетворение требований потребителей;

- принимается решение о конкретных корректирующих действиях, которые необходимо осуществить;

- определяется круг специалистов, ответственных за проведение корректирующих действий;

- устанавливаются сроки исполнения корректирующих действий.

Ответственным за выполнение корректирующих мероприятий является руководитель подразделения, службы или отдела, где осуществляются корректирующие действия.

Порядок осуществления корректирующих мероприятий (КМ) проводится в соответствии с алгоритмом.

Предупреждающие действия включают в себя:

- установление потенциальных несоответствий и их причин;

- оценивание необходимости действий с целью предупреждения появления несоответствии;

- определение и осуществление необходимых действий;

- регистрацию результатов предпринятых действий;

- анализ предпринятых предупреждающих действий.

Для разработки результативного и эффективного плана предупреждения потерь и определения приоритетов в отношении процессов и продукции для удовлетворения потребностей и ожиданий заинтересованных сторон используются следующие данные:

- анализ потребностей и ожидание потребителей;

- анализ рынка;

- использование выходных данных анализа, в том числе со стороны руководства;

- измерение удовлетворенности;

- измерение процессов;

- уроки извлеченные из прошлого опыта;

- результаты самооценки;

- соответствующие записи системы менеджмента качества;

- процессы, ранее обеспечивающие предупреждение о приближении неуправляемых условий.

Результаты оценки эффективности и результативности планов предупреждения потерь используются как выходные данные анализа со стороны руководства, а также как входные данные процесса улучшения.

В подразделениях и службах АО «Имсталькон» контроль за выполнением корректирующих мероприятий по устранению несоответствий и причин их возникновения осуществляет руководитель, ответственный за выполнение этих мероприятий.

Оценка эффективности осуществляется специалистами подразделения, где проводилось мероприятие. При этом, в зависимости от результата, может проводиться дополнительный контроль продукции на каком - либо этапе производства, контроль технологического процесса, учет затрат на достижение требуемого качества, оценка технологического оборудования или оснастки, и т. д.

Критерием эффективности корректирующих действий является полное отсутствие несоответствий, на устранение которых были направлены корректирующие действия.

При повторном обнаружении несоответствия проводится анализ с точки зрения правильности определения причины появления несоответствия и эффективности разработанных корректирующих мероприятий.

Централизованный контроль за выполнение планов мероприятий во всех подразделениях и службах АО «Имсталькон», а также за выполнением перспективных планов мероприятий, осуществляет группа обеспечения качества.

В случае невыполнения какого - либо мероприятия в указанные сроки, специалист группы обеспечения качества выясняет причины и докладывает представителю руководства, который совместно с руководителем подразделения, где не выполняется план корректирующих мероприятий, и руководителем группы обеспечения качества принимают решение о выполнении дополнительных ресурсов (если это необходимо), о переносе срока выполнения мероприятий, о наказании виновных, если не было существенных оснований для срыва сроков и т.д.

При необходимости, по результатам корректирующих действий разрабатываются изменения к технологической, нормативной или другим видам документации.

7 Технико-экономическое обоснование обеспечения качества стальной фермы в условиях АО «Имсталькон»

7.1 Основные задачи экономического обоснования при внедрении новой линии

Экономическая эффективность стандартизации является критерием многих аспектов деятельности предприятия, в том числе:

- оценки альтернатив дальнейшего развития стандартизации, т.е. определяет глобальные решения по стандартизации на макроуровне;

- целесообразности использования стандартизации в деле упорядочения тех или иных повторяющихся процессов, явлений;

- выбора варианта совокупности оптимальных параметров объекта стандартизации при решении оптимизационных задач выбора характеристик стандартизируемого объекта;

- оценки управления, осуществляемого стандартизацией на различных стадиях управленческого цикла;

- рационального распределения экономических ресурсов среди направлений развития стандартизации.

В расчете экономического эффекта стандартизации учитываются последствия, которые вызовет стандарт по всему жизненному циклу продукции - проектированию, изготовлению, обращению и потреблению или эксплуатации.

Для расчета экономического эффекта на стадии производства учитывают:

- уменьшение материалоёмкости;

- снижение трудоёмкости процессов;

- увеличение применения составных частей, приобретаемых на предприятиях специализированного производства;

- унификацию;

- уменьшение фондоёмкости;

- снижение удельных затрат электроэнергии и топлива;

- уменьшение доли условно-постоянных расходов, приходящихся на единицу продукции, в результате возрастания выпуска.

Для расчета экономического эффекта на стадии обращения и эксплуатации учитывают снижение затрат потребителя. При этом определяют:

- снижение затрат на транспортирование и хранение продукции;

- повышение технического уровня и качества продукции;

- необходимость замены одним стандартным изделием (единицей продукции) нескольких;

- увеличение срока службы изделий;

- повышение надежности изделий;

- уменьшение удельной энергоёмкости потребления топлива, воды и вспомогательных материалов;

- уменьшение численности обслуживающего персонала;

- снижение стоимости ремонтных работ;

- снижение потребности в запасных частях и контрольно - наладочной аппаратуре.

Таким образом, целью экономического обоснования проекта стандартизации является количественное и качественное доказательство экономической целесообразности внедрения проекта стандартизации или сертификации, а также определение экономических условий его существования.

Содержание экономического обоснования проекта заключается в следующем:

1) доказана целесообразность внедрения проекта на основе анализа экономических проблем;

2) на основе расчетов экономических показателей, характеризующих результаты функционирования проекта, и сравнивая их с сопоставимыми показателями варианта, выбранного за базу для сравнения (фактические показатели действующего предприятия), дана количественная оценка экономической целесообразности внедрения проекта;

3) рассчитаны и проанализированы по отдельным статьям затраты, необходимые для внедрения или развития проекта;

4) сопоставлены затраты на внедрение и функционирование проекта с фактическими результатами действующего предприятия; определены условия и сроки окупаемости затрат; оценена величина прибыли;

5) приведены сводные результаты таблицы, перечни мероприятий и данных, позволяющие сопоставить результаты и затраты, чтобы сделать вывод об экономической эффективности проекта.

7.2 Оценка экономической эффективности проекта стандартизации

Оценка экономической эффективности проекта заключается в определении результатов проекта в виде получаемой экономии, а также в правильном сопоставлении этой экономии с произведенными затратами.

Экономия, получаемая в результате внедрения и функционирования проекта, складывается из экономии вследствие сокращения затрат трудовых и материальных ресурсов на предприятии; повышения качества новой техники, ее потребительских свойств; приоритетной новизны решения, полученного благодаря внедрению проекта в кротчайшие сроки.

Годовой экономический эффект определяется по формуле:

Эг = Рг - Зг , (9.1)

где Рг - годовая стоимостная оценка результатов внедрения проекта, включая основные и сопутствующие результаты;

Зг - годовые приведенные затраты на проект:



Зг = Иг + Ен * К, (9.2)

где Иг - годовые текущие издержки на функционирование проекта, тг/год;

К - единовременные затраты по созданию и внедрению проекта, тг;

Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (Ен=0,4).

Экономическая эффективность капитальных вложений, направленных на создание и внедрение проекта, определяется по формуле:

Е= (Рг - Иг)/ К (9.3)

Проект эффективен, если Е ? Ен .

Срок окупаемости капитальных вложений, лет:

Т= К /( Рг - Иг) (9.4)

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами, и определяется по: следующей формуле:

(9.5)

гдеРt - результаты, достигаемые на t-м шаге расчета;

Зt - затраты, осуществляемые на том же шаге;

Т - горизонт расчета;

(Рt- Зt) - эффект, достигаемый на t-м шаге (Эt);

r - норма дисконта.

При оценке эффективности инвестиционного проекта соизмерение разновременных показателей осуществляется путем приведения (дисконтирования) их к ценности в начальном периоде. С этой целью используется норма дисконта, равная приемлемой для предприятия норме дохода на капитал. В общем случае норма доходности может быть приравнена ставке банковского процента (? 11%).

Если ЧДД проекта положителен, то проект является эффективным. Чем больше ЧДД, тем эффективнее проект.

7.3 Расчет экономии, получаемой при внедрении проекта

Годовая экономия, получаемая, при функционировании проекта определяется по формуле (9.6):

Рг =Рпт + Рб + Рз/пл ,(9.6)

где Рпт - экономия, получаемая при повышении производительности труда;

Рб - экономия, получаемая за счет снижения брака;

Рз/пл - экономия, получаемая при сокращении количества рабочих.

Экономию в результате повышения производительности труда Рпт находят по формуле:

Рпт = Пт * lr , (9.7)

гдеПт - повышение производительности труда в результате снижения трудоемкости производства продукции, %;

lr - среднегодовая заработная плата работника, на производственном участке которого произошло повышение производительности труда, тг/год.

Пт = (t1 / t2 - 1) * 100, (9.8)

где t1, t2 - трудоемкость изготовления продукции до и после внедрения проекта соответственно, чел.-ч.

lr = lм + ym + ynp / r * t1 * Nr ,(9.9)

где lм - месячная величина тарифной ставки первого разряда работника, тг;

ym - тарифный коэффициент, соответствующий разряду работника (определяется в соответствии с Единой тарифной сеткой);

ynp - коэффициент, учитывающий доплаты по премиальным системам (1,0 - 2,0 или же реально действующий на предприятии);

r - часовой фонд рабочего времени за месяц (173 ч) работника, на производственном участке которого произошло повышение производительности труда;

t1 - трудоемкость изготовления изделия до внедрения проекта, чел.-ч.;

Nr - годовое количество изделий, изготавливаемое после внедрения проекта, шт.

Экономия в результате уменьшения потерь от брака (исправления ошибок):

Рб = И1б - И2б, (9.10)

где И1б и И2б - затраты на исправление ошибок в производстве до и после внедрения проекта, тг/год.

Годовая экономия за счет сокращения числа работников определяется по формуле:

Рз/пл = ДРпл + ДРсоц.стр , (9.11)

где ДРпл - экономия заработной платы работников, тг;

ДРсоц.стр - .экономия за счет отчислений на социальное страхование, тг.

7.4 Расчет капитальных затрат на внедрение проекта

Единовременные затраты на создание проекта определяются по формуле:

К = Кп + Кк , (9.12)

где Кп - предпроизводственные затраты, тг;

Кк - капитальные затраты на создание проекта, тг.

Предпроизводственные затраты на проект определяются по формуле:

Кп = Кпр + Кпо + Кио + Квв , (9.13)

где Кпр - затраты на разработку проекта, тг;

Кпо - затраты на программное обеспечение проекта, тг;

Кио - затраты на подготовку информационного обеспечения длительного пользования (включение в состав проекта информационно-поисковой системы, создание баз данных по проекту), тг.

В состав капитальных затрат Кк входят расходы на приобретение комплекса технических средств и его стандартного обеспечения, а также расходы на установку КТС (если он входит в проект), его монтаж и наладку.

Величина капитальных затрат определяется по формуле:

Кк = Кктс + Кмонт + Кинв + Кэд + Ктр + Ксоп , (9.14)

где Кктс - сметная стоимость КТС проекта, тг;

Кмонт, Кинв, Кэд - затраты соответственно на установку, монтаж и запуск КТС в работу, на производственно-хозяйственный инвентарь, на строительство и реконструкцию зданий и сооружений для размещения КТС, тг;

Ктр - транспортно-заготовительные расходы, тг;

Ксоп - сметная стоимость системы стандартного обеспечения применения КТС, тг.

7.5 Расчет текущих годовых затрат

Текущие годовые затраты на функционирование проекта можно определить по формуле:

Иг = Иктс + Исоп + Иам + Ип, (9.15)

где Иктс - годовые затраты на эксплуатацию комплекса (без заработной платы персонала), тг;

Исоп - годовые затраты на поддержание проекта (хранение, обновление, контроль данных и другие операции), тг;

Иам - амортизационные отчисления на прочее оборудование (в приблизи тельных расчетах этим показателем можно пренебречь), тг;

Ип - затраты на содержание и ремонт производственных помещений (в приблизительных расчетах этим показателем можно пренебречь), тг.

Затраты на эксплуатацию комплекса Иктс определяются по соответствующей смете затрат и включают:

- амортизационные отчисления. Годовые амортизационные отчисления определяются по формуле:

Оам = Sктс / tсл , (9.16)

где Sктс - стоимость комплекса (равна капитальным затратам), тг;

tсл - срок службы КТС, лет.

- затраты на ремонт и обслуживание КТС, определяются по формуле:

Зрем = 0,01 (Lрем + 100) * Sктс / tсл , (9.17)

где Lрем - процент отчислений на ремонт и обслуживание КТС.

- затраты на электроэнергию. Определяются по формуле:

Сэл = Цэл * tктс * Н, (9.18)

где Цэл - плата за 1 кВт потребленной электроэнергии, тг;

tктс - затраты машинного времени КТС, ч;

Н - часовая норма потребления электричества КТС, кВт/ч (определяется по технической документации КТС).

Годовые затраты на оплату труда определяется по формуле:

Cфот = ti * li * 0,01(100 + dдоп) * 0,01 (100 + dотк) , (9.19)

где ti - трудоемкость работы специалистов i-той группы, чел.-ч;

li - стоимость 1чел.-часа специалистов i-той группы, тг/ч;

dдоп - % дополнительной заработной платы (приблизительно 10 %);

dотк- % отчислений от оплаты труда (21 %).

7.6 Расчет экономической эффективности

Приведем расчет экономической эффективности внедрения обеспечения качества стальной фермы в условиях АО «Имсталькон».

1) Определим годовые затраты на оплату труда по формуле (9.19):

Сфот = 7300 * 60 * 0,01(100 + 10) * 0,01 (100 + 21) = 582 978 тг.

2) Годовые затраты на электроэнергию по формуле (9.18):

Сэл = 4,0 * 8 * 400 *20 *12 = 3 072 000 тг.

3) Величина капитальных затрат определяется по формуле (9.14):

Кк = 1 200 000 + 100 000 + 50 000 + 250 000 + 95 000 = 1 695 000 тг.

4) Годовые амортизационные отчисления определяются по формуле (9.16):

Оам = 1 695 000 / 10 = 169 500 тг.

5) Затраты на ремонт и обслуживание оборудования по контролю качества, определяются по формуле (9.17): Зрем = 0,01 (1 + 100) * 1 695 000 / 10 = 171 195 тг.

6) Определим затраты на эксплуатацию оборудования по контролю качества Иктс:

Иктс = Оам + Зрем + Сэл = 169 500 + 171 195 + 3 072 000 = 3 412 695 тг.

7) Текущие годовые затраты на функционирование оборудования по контролю качества определим по формуле (9.15):

Иг = 3 412 695 + 500 000 + 582 978 = 4 495 673 тг/год.

8) Предпроизводственные затраты на внедрение оборудования по контролю качества определяются по формуле (9.13): Кп = 200 000 + 150 000 + 70 000 = 420 000 тг.

9) Единовременные затраты на внедрение оборудования по контролю качества определяются по формуле (9.12): К = 1 695 000 + 420 000 = 2 115 000 тг.

10) Экономия заработной платы за счет сокращения 2 работников определяется по формуле:

ДРпл = 2*35000*12 = 840 000тг.

С учетом отчислений социального налога:

ДРсоц.стр = 0,2*840 000 = 168 000 тг.

Годовая экономия за счет сокращения числа работников определяется по формуле (9.11):

Рз/пл = 840 000 +168 000 = 1 008 000 тг.

11) При старой норме брака 1,5% стоимость на переработку бракованной продукции 22 шт по 240 000 тенге/ шт составляла:

И1б = 22*240 000 = 5 280 000 тг/год.

По новой норме брак составит 1,0 %. Таким образом:

И2б = 15*240 000 = 3 600 000 тг/год.

Экономия в результате уменьшения потерь от брака, исправления ошибок определяется по формуле (9.10):

Рб = 5 280 000 - 3 600 000 = 1 680 000 тг/год.

12) Повышение производительности труда в результате снижения трудоемкости производства продукции определяем по формуле (9.8):

Пт = (7800 / 7300 - 1) * 100 = 6,8 %

13) Экономию в результате повышения производительности труда Рпт находят по формуле (9.7):

Рпт = 6,8* 420 000 = 2 876 712 тг.

14) Годовая экономия Рг, получаемая при функционировании оборудования по контролю качества определяется по формуле (9.6):

Рг = 2 876 712 + 1 680 000 + 1 008 000 = 5 564 712 тг/год.

15) Экономическая эффективность капитальных вложений, направленных на внедрение оборудования по контролю качества, определяется по формуле (9.3):

Е = (5 564 712 - 4 495 673) / 2 115 000 = 0,5.

16) Срок окупаемости капитальных вложений определяем по формуле (9.4):

Т = 2 155 000 / (5 564 712 - 4 495 673) = 2 года.

17) Чистый дисконтированный доход определяется по формуле (9.5):

18) Годовые приведенные затраты на внедрение находим по формуле (9.2):

Зг = 4 495 673+ 0,4 * 2 115 000 = 3 649 673 тг.

19) Годовой экономический эффект определяется по формуле (9.1):

Эг = 5 564 712 - 3 649 673 = 1 915 039 тг.

Из приведенных расчетов можно сделать вывод о том, что внедрение автоматического кислородно-газорежущего оборудования по контролю качества NANOGRAPH фирмы «HAIDO» (Япония) эффективно, так как выполняется условие Е ? Ен, т.е. 0,50,4; срок окупаемости капитальных вложений - 2 года; годовой экономический эффект равен 1 915 039 тенге.

7.7 Оформление результатов экономического обоснования

На основе проведенного экономического анализа построим результирующую таблицу 9.1, которая позволяет обосновать целесообразность и экономическую эффективность внедрения обеспечения качества стальной фермы в условиях АО «Имсталькон».

Таблица 7. Экономическая эффективность внедрения

Наименование показателей	Значение показателей
1 Экономия, получаемая при внедрении обеспечения качества стальной фермы, всего, тенге В том числе в результате: - повышения производительности труда работников; - сокращения числа работников; - уменьшения потерь от брака продукции.	5 564 712 2 876 712 1 008 000 1 680 000
2 Объем капитальных вложений (инвестиций), тенге	2 115 000
3 Годовые текущие издержки на функционирование оборудования по контролю качества, тенге/год	3 412 695
4 Годовой экономический эффект, тенге	1 915 039
5 Расчетный коэффициент сравнительной эффективности капитальных вложений (инвестиций)	0,5
6 Чистый дисконтированный доход, тенге	13 298
7 Срок окупаемости капитальных вложений (инвестиций), лет	2

8 Экологический менеджмент

8.1 Анализ состояния окружающей среды АО «Имсталькон»

АО «Имсталькон» расположено в районе северной промзоны города Караганды. Рельеф площадки - спокойный. Площадка строительства относится к климатическому району с резко - континентальным климатом, характеризующийся засушливым жарким летом и холодной зимой, резкими колебаниями температур в течение суток и года, сильными ветрами.

Температура в течение года колеблется в пределах от минимальной 520С до максимальной 400С.

Среднегодовая температура самого холодного месяца января составляет минус 15-16 0С, средняя температура воздуха наиболее жаркого месяца июля составляет 200С.

Весна и осень характеризуется кратковременностью с резкой сменой тепла и холода. Среднегодовое количество осадков составляет 270-280мм, основная сумма их выпадает в теплый период года (200мм) которое почти полностью расходуется на испарение.

Природно-климатическая характеристика района расположения предприятия приведена в таблице 6.

Таблица 8. Краткая природно-климатическая характеристика района расположения предприятия

Наименование характеристик	Величина
1 Коэффициент, зависящий от стратификации атмосферы, А	200
2 Коэффициент рельефа местности	1
3 Средняя температура воздуха наиболее жаркого месяца года, t градусов С	+ 25,3
4 Средняя температура воздуха наиболее холодного месяца года (для котельных, работающих по отопительному графику, Т градусов С)	- 15,1
5 Среднегодовая роза ветров, (%) С СВ В ЮВ Ю ЮЗ З СЗ	13 8 16 10 11 14 25 10 6
6 Скорость ветра (по средним многолетним данным), повтор превышения которого составляет 5%, м/сек.	8,5

Источниками выделения загрязняющих веществ являются:

- столярный цех;

- ремонтно-инструментальный цех;

- механический цех;

- открытый склад угля;

- автотранспорт;

- сборно-сварочный цех.

При проведение сварочных работ в атмосферу попадает токсичные газы и пыль. Ручная и электродуговая сварка электродами с покрытиями и сварка в защитных газах плавящимся электродам сопровождается выделением мелкодисперсной пыли.

Сварочная пыль на 99 % состоит из частиц размером от 1000 до 1 мкм, около 1% пыли имеет размер частиц 1-5 мкм, а частиц размером более 5 мкм всего десятые доли процента. Химический состав выделяющихся при сварке загрязнений зависит в основном от состава сварочных материалов (проволоки, покрытий, флюсов) и в меньшей степени от химического состава свариваемых металлов[31].

Валовые выделения вредных веществ при сварке очень велики.

Относительно небольшим пылевыделением характеризуется процесс сварки под флюсом, так как флюс препятствует непосредственному контакту расплавленного металла с кислородом воздуха, тормозит процессы окисления и испарения. Однако процессу сварки под флюсом свойственно значительное выделение пыли при засыпке флюса в бункер и при сборе остатков флюса после сварки.

Газовая и плазменная резка металлов сопровождается выделением пыли и вредных газов. Пыль представляет собой конденсат оксидов металлов, размер частиц которого не превышает 2 мкм. Химический состав пыли определяется главным образом маркой разрезаемого материала. При резке обычно выделяются токсичные соединения хрома, марганца и никеля, вредные газы- СО, Noх, а при плазменной резке образуется еще один и азон.

Сварочные участки выбрасывают в атмосферу:

-сварочную аэрозоль,

-соединения марганца,

-кремния;

-фториды;

-фтористый водород;

-оксиды хрома;

-оксиды железа;

-оксиды углерода;

-оксиды азота.

Основным вредным веществом, выделяющимся, на участках, является пыль.

Количество вредных веществ выбрасываемых в год:

- сварочной аэрозоли выбрасывается 0,0012 тысяч в год,

- соединения марганца 0,002 тысяч в год,

- кремния 0,00067 тысяч в год,

- фтористого водорода 0,0016 тысяч в год,

- фториды 0,009 тысяч в год,

- оксида хрома 0,00004 тысяч в год,

- оксидов железа 0,0015 тысяч в год,

- оксида углерода 0,0027 тысяч в год.

Для снижения выбросов комплекс технических мероприятий должен быть прежде всего направлен на совершенствование технологических процессов с целью исключения или максимального сокращения выделений вредных веществ, улавливание этих веществ в соответствующих очистных сооружениях, а также отвод в высокие слои атмосферы и рассеивание таким образом, чтобы вредные выбросы не создавали в приземном слое концентрации для людей; животных и растений.

Действенной мерой защиты атмосферного воздуха является нормирование выбросов вредных веществ в атмосферу, строгий учет и контроль за соблюдением этих нормативов.

Для снижения выбросов АО «Имсталькон» провел следующие мероприятия:

- ввели двухступенчатую мокрую очистку с эффективностью 90%;

- увеличили эффективность ГПТ и СГПК-25до 90% в цехах

- модернизировали и довели циклон Гипродревпрома с целью достижения паспортных характеристик;

- установили пылегазоочистное оборудование с КПД = 90% на печах ДСП;

- заменили циклоны ЛИОТ на более эффективные БЦУ- 30с на источниках № 51-21, 59-9, 60-7, 64-13;

- на выбивной решетки установили антициклон завода Ярославполимермаш 0,8-0224-1.Суммарный экономический эффект мероприятий 2431,2947 тысяч тенге в год.

8.2 Расчет выброса вредных веществ

Расчет выброса вредных веществ в атмосферу проводится расчетно- аналитическим, балансовым и методом удельных показателей согласно существующим в настоящее время общегосударственными и ведомственным методиками [32].

При изготовлении котла водонагревательного мощность 100кВт используют электрод на прихватку марки МР3 и сварочную проволоку вида СВ08Г2С.

Для расчета выброса вредных веществ (пыли, MgO2. NF при прихватки и при сварочных работах - пыли, MgO2, CrO3, Fe2O3, CO) используем расчетно аналитический метод.

Расход элекродов на прихватку составляет два килограмма, а расход сварочной проволоки составляет 1,6 килограмма на один котел.

Расчет вредности рассчитывается по формуле (10.1).

M=giB10-6,

где В - расход материала кг / год;

g - удельное выделение вредного вещества.

Расчета выброса вредности при прихватке электродом типа МР3 составляет:

g пыли = 11,5 гр / кг;

g MgO2 =1.8 гр / кг;

g NF = 0.4 гр / кг.

По формуле (10.1) рассчитываем какое количество вредного вещества выделяется в год, при использовании прихватки:

M пыли = 11,5 г / кг 2 кг 10-6 = 0,23 т/год;

M MgO2 = 1,8 г / кг 2 кг 10-6 = 0,0036 т/год;

M NF = 0,4 г / кг 2 кг 10-6 = 0,0008 т/год.

M = 0,027 т/год500 = 13,5 т/год

Таким образом общее количество вредных веществ при использовании прихватки составляет в год 13,5 тысяч.

Также по формуле (10.1) рассчитываем количество вредных веществ используемых при сварочных работах в среде углекислого газа, при типе сварки СВ08Г2С.

Расчет выброса вредности при сварке:

g пыли = 9,7 гр/кг

g MgO2, = 0,5 гр/кг;

g CrO = 0,02 гр/кг;

g Fe2O3, = 7,48 гр/кг;

g CO = 14 гр/кг.

М пыли = 9,7 гр/кг 1,6 кг 10-6 = 0,0155 т/год;

М MgO2, = 0,5 гр/кг 1,6 кг 10-6 = 0,0008 т/год;

М CrO3 = 0,02 гр/кг 1,6 кг 10-6 = 0,00003 т/год;

М Fe2O3 = 7,48 гр/кг 1,6 кг 10-6 = 0,0119 т/год;

М CO = 14 гр/кг 1,6 кг 10-6 = 0,0224 т/год.

М = 0,05063 т/год 500 = 25,31 т/год.

Общее количество вредных веществ образцов при использовании сварки составляет в год 25,31.

8.3 Утилизация и ликвидация отходов

Отходы производства - это остатки сырья, материалов и полуфабрикатов, образующихся в процессе производства продукции, которые частично или полностью утратили свои качества и не соответствуют стандартам. Эти остатки после предварительной обработки, а иногда и без нее, могут быть использованы в сфере производства или потребления, в частности для производства побочных продуктов.

Производственные отходы являются следствием несовершенства технологических процессов, неудовлетворительно организованного производства, а также несовершенного экономического механизма. К ним относятся: отходы, образующиеся при механической и физической переработке сырья и материалов; отходы, образующиеся при добыче и обогащении полезных ископаемых; вещества, улавливаемые при очистке отходящих технологических газов и сточных вод.

Отходы потребления - различные бывшие в употреблении изделия и вещества, восстановление которых экономически нецелесообразно. Например, изношенные или морально устаревшие машины, изделия производственного назначения (отходы производственного потребления), а также пришедшие в негодность или устаревшие изделия домашнего обихода и личного потребления (отходы бытового потребления).

Все промышленные отходы можно разделить на 2 вида:

- нетоксичные;

- токсичные.

В своей основной массе твердые отходы нетоксичны. Примерами токсичных отходов могут служить шламы гальванических цехов и травильных ванн.

Отходы можно также классифицировать на:

- металлические;

- неметаллические;

- комбинированные.

Неметаллические отходы подразделяются на химически инертные (отвалы породы, зола и т.д.) и химически активные (резина, пластмассы и т.д.). К числу комбинированных отходов относится всевозможных промышленных и строительных мусор.

Отходы можно разбить на 2 группы:

- основные;

- побочные.

Основными являются отходы материалов, использованных непосредственно для изготовления товарной продукции. Это металлические, металлсодержащие (окалины, шламы, шлаки и пр.) и неметаллические (древесина, пластмассы, резина, клей, текстиль, стекло и другие) отходы.

К побочным относятся отходы технологических материалов и веществ, использованных или образующихся при проведении технологических процессов. Побочные отходы могут быть твердыми (зола, абразивы, огнеупоры), жидкими (смазочно-охлаждающие жидкости, минеральные масла и другие нефтепродукты, отходы гальванопроизводства) и газообразными (отходящие газы).

Все виды отходов делятся на 13 групп.

1 Гальванические и другие шламы, содержащие отходы реагентов и химических реактивов, хром, никель, кобальт, цинк, свинец, кислые и щелочные отходы химических производств, вещества неорганического характера.

2 Канализационные, водопроводные и нефтесодержащие осадки промышленных сточных вод, образующиеся на очистных сооружениях производственных зон.

3 Нефтеотходы, легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ), смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), кубовые остатки, отходы лакокрасочной промышленности.

4 Отходы пластмасс, полимеров, синтетических волокон, нетканых синтетических материалов и композиций на их основе.

5 Отходы резинотехнических изделий, шины и т.п.

6 Древесные отходы.

7 Отходы бумаги.

8 Отходы черных и цветных металлов и легированных сталей.

9 Шлаки, зола, пыль (кроме металлической).

10 Пищевые отходы (отходы пищевой, мясо-молочной и других отраслей промышленности).

11 Отходы легкой промышленности.

12 Стеклоотходы.

13 Отходы стройиндустрии.

Классификация промышленных отходов по видам представлена на рисунке 8.



Рисунок 8 - Классификация промышленных отходов по видам

Основные отходы сборо - сварочного цеха АО «Имсталькон»:

-вторчермет;

-металлическая стружка;

-сварочный аэрозоль;

-фториды;

-эмульсол;

-пыль не токсичная;

-оксид углерода;

-оксид азота;

-оксид серы;

-оксид марганца;

-соединение кремния.

Критерием определения целесообразности переработке отходов в местах их образования является количество и степень использования отходов в производстве[32].

Большая доля в общем, объеме твердых отходов принадлежит металлическим отходам. Вторичные ресурсы металлов складываются из лома (43%) и отходов (57%). Ломом металлов называют изношенные и вышедшие из употребления изделия из металлов и сплавов. Отходами металлов называют промышленные отходы всех стадий предела, содержащие металлы или состоящие из них, получаемые при сварке и механической обработке, а также не поддающейся исправлению брак деталей и изделий возникающей в процессе производства. Так на АО «Имсталькон» образование лома и отходов металла на тонну стали, достигает 650 килограммов, поэтому вопрос о рациональности использования металлических отходов приобретает важное значение.

На сборочном участке внедрение моечной установке позволило помимо исключения спроса сточной воды ввести безотходное производство.

Загрязнения, представляющую собой пыль, являются хорошим веществом, которое затем используется в котельной.

В городской коллектор отводятся только хоз бытовые сточные воды. В процессе производства водонагревательного котла образуются твердые отходы. Так при использовании стали, образуется металлическая стружка, которая складируется в провалы на Кировском участке. Вторичные металлы передаются во «Вторчермет».

Отходы используемые сборо-сварочным цехом:

-вторчермет 529 тг/ год;

-металлическая стружка 126 тг/ год;

-сварочный аэрозоль 2,41 тг/ год;

-фториды 0,018 тг/ год;

-эмульсол 0,6 тг/ год;

-пыль не токсичная 255,8 тг/ год;

-оксид углерода 259,2 тг/ год;

-оксид азота 3,57 тг/ год;

-оксид серы 2,67 тг/ год;

-оксид марганца 0,008 тг/ год;

-соединение кремния 0,003тг/ год.

Ежегодно во «Вторчермет» передается 85 тонн отходов находящихся на балансе АО «Имсталькон», 230 тонн отходов используется для сжигания в котельной, еженедельно 60 тысяч отходов забораниваются на территории АО «Имсталькон», а также по мере накопления 2000 отходов складируются на полигоне и около 16 тысяч передаются во «Вторутиль».

Захоронение отходов проводится на специально отведенных местах по согласованию с органами государственного санитарного надзора. Пункт захоронения отходов АО «Имсталькон» расположен на территории грунтовых вод.

Основными направлениями ликвидации и переработке твердых промышленных отходов АО «Имсталькон» являются вывоз и захоронение на полигоне, который находится на балансе «Коммунтранса», а также складирование и хранение на территории АО «Имсталькон» до появления новой технологии переработке их в полезные продукты.

9 Охрана труда

Охрана труда - система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, лечебно профилактических мероприятий, обеспечивающих безопасность, здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

Задача охраны труда - свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные производственные условия характеризуются опасными и вредными факторами. Опасные производственные факторы - факторы, воздействие которых на работающего в определенных условиях приводят к травме или другим профессиональным заболеваниям. Вредным производственным фактором называется такой, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности. Опасные - движущиеся детали механизмов, раскаленные тела. Вредные - воздух, примеси в нем, теплота, недостаточное освещение, шум, вибрация, ионизирующее лазерное и электромагнитное излучения.

Законодательные и нормативные акты охраны труда.

В законодательстве об охране труда отражены следующие правила и нормы:

- правила организации охраны труда на предприятиях;

- правила по технике безопасности и производственной санитарии;

- правила, обеспечивающие индивидуальную защиту работающих от профессиональных заболеваний;

- правила и нормы специальной охраны труда женщин, молодежи и лиц с пониженной трудоспособностью;

- правовые нормы, в которых предусматривается ответственность за нарушение законодательства об охране труда.

Важнейшие положения в области охраны труда установлены в Конституции и регламентируются специальными правилами и нормами. Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагается на администрацию предприятия. Администрация предприятия обязана внедрять современные средства техники безопасности, обеспечивающие санитарно-гигиенические условия и предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний рабочих. Производственные здания и сооружения должны отвечать требованиям обеспечивающим безопасные условия труда. Эти требования включают: рациональное использование территорий; правильное использование оборудования; защиту рабочих от воздействия вредных производственных факторов; содержание промышленных помещений в соответствии с санитарно-гигиеническими требованиями.

9.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов на АО «Имсталькон» Карагандинский завод металлоконструкций

Микроклимат действует на организм человека сочетаниями температуры, влажности и скоростью движения воздуха, а также температуры окружающей поверхности. Микроклимат помещения не должен превышать оптимальных и допустимых норм температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха с учетом периода года и категории работ.

Микроклимат характеризуется метеорологическими условиями на какой-либо ограниченной территории (цех) и существенно влияет на протекание внутренних процессов в организме человека, его работоспособность.

К основным параметрам микроклимата относятся:

- температура воздуха;

- влажность воздуха;

- движение воздуха;

- атмосферное давление;

- инфракрасное излучение.

Санитарными нормами микроклимата производственных помещений СанПиН 2.2.4.548-96 установлены оптимальные и допустимые нормы всех параметров микроклимата с учетом тяжести работы и времени года.

Для завода ЗМК эти нормы приведены в таблице 1.

Таблица 9. Нормы микроклимата

Период года	Температура, °С	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с, не более
Холодный	18-20	40-60	0,2
Теплый	21-23	40-60	0,3

Воздушная среда - необходимое условие существования жизни. Она играет важную роль в дыхании человека, животных, растений, в обеспечении их кислородом, удалении продуктов обмена веществ, теплообмене, оказывает решающее влияние на формирование условий труда на рабочих местах.

Основными неблагоприятными факторами внешней среды в металлообрабатывающей промышленности являются загрязнение воздуха пылью сырья и полуфабрикатов, его повышенная температура и влажность, вредные газы и другое.

Согласно результатов исследования ДГСЭН температура и относительная влажность воздуха в производственных помещениях на рабочих местах соответствует допустимым значениям.

На участке одним из основных опасных и вредных производственных факторов при технологических процессах и операциях является шум. Шум имеет механическое происхождение, так как возникает вследствие вибрации поверхностей машин и оборудования, а также одиночных или периодических ударов в сочленениях деталей, сборочных единиц или конструкций в целом.

Одним из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда является обеспечение чистоты воздуха и нормальных метеорологических условий в рабочей зоне помещения, т.е. в пространстве до 2 метров над уровнем пола. Благоприятный состав воздуха: N₂ - 78%, О₂ - 20,9%, Ar+Ne - 0.9%, CO₂ - 0.03%, прочие газы - 0,01%. Такой состав воздуха бывает редко, так как за счет технологических процессов в воздухе появляются вредные вещества: пары жидких растворителей (бензин, ртуть), газы появляющиеся в процессе литья, сварки и термообработки металла. Пыль образуется в результате дробления, разлома, транспортировки, упаковки, расфасовки.

Основным источником пыли на заводе металлоконструкций является зачистка поверхности металлоконструкций абразивным кругом, в результате чего возникает металлическая пуль от конструкции и пыль от абразивного круга.

Немаловажными опасными и вредными факторами являются вибрация и шум вызванная работой электромостовых кранов, шлифовальных и фрезерных станков, гильотин.

Вибрация может быть причиной нарушения у работающего нормальной деятельности центральной нервной и сердечно-сосудистой систем, дыхательных органов, повышения кровяного давления, заболевания сосудов, мышц, зрения и слуха.

Шум, как известно, вызывает вредное воздействие на организм в общем, воздействуя на кору головного мозга, шум оказывает раздражающее действие, ускоряет процесс утомления, ослабляет внимание и замедляет психические реакции при постоянном воздействии и приводит к профессиональным заболеваниям - тугоухости и глухоте. По этим причинам сильный шум может способствовать возникновению травматизма, так как на фоне этого шума не слышно сигналов транспорта, оборудования и других машин. Эти вредные последствия шума выражены тем больше, чем сильнее шум и чем продолжительнее его воздействие. Так снижение остроты слуха может возникнуть уже через 5 лет работы при интенсивности шума 85 дБА. При повышении шума с 80 до 90 дБА рабочий должен затратить на 10-20% больше физических и нервных усилий, чтобы выполнять ту же самую работу.

Несколько раз в год управление департамента государственного санитарно-эпидемиологического надзора по Октябрьскому району города Караганды проводит физико-химические исследования производственных помещений завода КЗМК. По данным этих исследований из 25 замеров шума на рабочих местах в производственных помещениях все замеры соответствуют допустимым уровням. Незначительное превышение было обнаружено лишь в цехе сборо-сварки, уровень шума составил 82 дБА.

Ряд вредных веществ оказывают на организм человека фиброгенное воздействие, вызывая раздражение слизистой оболочки не попадая в кровь (пыль: металлов, пластмассовая, древесная, наждачная, стеклянная). Эта пыль образуется при металлообработке, литье и штамповке. Наибольшую опасность представляет мелко-дисперсионная пыль. В отличии от крупно-дисперсионной, она находится во взвешенном состоянии и легко проникает в легкие. В сварочной пыли находится 90% частиц размером < 5мкм, что делает ее особо вредной для организма человека, так как в ее составе находится марганец и хром. В результате воздействия вредных веществ на человека могут возникнуть профессиональные заболевания, наиболее тяжелым из которых является силикоз, который появляется в результате вдыхания двуокиси кремния (SiO₂) в литейных цехах.

9.2 Мероприятия по снижению опасных и вредных факторов

Электросварочные установки необходимо присоединять к сети электрического тока через рубильники и плавкие предохранители, или автоматические выключатели. Напряжение холостого хода на зажимах преобразователей и выпрямителей не должно превышать 110 Вольт, а трансформаторов переменного тока 70 Вольт.

Металлические части электросварочного оборудования, не находящиеся под напряжением и свариваемые изделия и конструкции стальных пролётных строений на всё время сварки надлежит заземлять, а у сварочного трансформатора, кроме этого, необходимо соединять заземляющий болт корпуса с зажимом вторичной обмотки, к которому подключается обратный провод.

Передвижные электросварочные установки заземляются стальными стержнями длиной 2; 1,5; 1,2 метра массой 2,9; 2,2; 1,8 килограмм сечения не менее 12 миллиметров в квадрате, забиваемые в землю с последующим извлечением. Сечение медного провода для заземления должно быть не менее 6 миллиметров в квадрате.

Сварочные провода и перемычки балластных реостатов РБ должны обеспечивать пропуск сварочного тока силой до 950 Ампер в течении 40 минут без их существенного нагрева (температура их нагрева не должна превышать 40 градусов по Цельсию).

Сварочные провода должны быть надёжно изолированы; изоляция должна выдерживать испытательное напряжение не ниже 1500 Вольт. Плотность тока в сварочных проводах не должна превышать 7-8 А/мм в квадрате.

Ремонт электросварочного оборудования без снятия напряжения в сети запрещается.

Участки производства сварочных работ необходимо хорошо освещать. Светильники общего освещения на 220 Вольт должны устанавливаться на высоте не менее 2,5 метра от уровня земля или настила подмостей. При меньшей высоте переходят на светильники с напряжением не выше 42 Вольт, а в особо опасных условиях - 12 Вольт. В качестве источника питания напряжением до 42 Вольт применять понижающие трансформаторы, машинные преобразователи, генераторы, аккумуляторные батареи. Не допускается применять для указанных целей автотрансформатор.

Сварщики должны защищать кожу лица и глаза от ожогов и светового излучения щитками, масками и очками со светофильтрами.

В настоящее время отечественная и зарубежная промышленность выпускает сварочные маски с автоматическим светофильтром, который до загорания дуги остаётся прозрачной, после загорания дуги мгновенно переходит в тёмное состояние, а после гашения дуги снова становится прозрачной. Такие маски значительно улучшают условия труда сварщика - возможность непрерывного наблюдения за рабочей зоной без утомительного поднимания и опускания маски, снижение риска профессиональных заболеваний глаз и шеи, освобождение обеих рук, возможность использования герметичной маски с подачей в неё чистого воздуха, что особенно важно при выполнении сварочных работ в замкнутых объёмах, например внутри балок коробчатого сечения.