Автоматизация складской деятельности компании ОАО "Вимм-Билль-Данн Продукты Питания"

4.

01.10.2008

01.11.2008

Выбор оборудования

30 000

5.

01.11.2008

1.12.2008

Подготовка помещения

230 000

6.

01.11.2008

01.12.2008

Закупка оборудования

766 000

7.

01.11.2008

01.01.2009

Программирование приложения

400 000

8.

01.01.2009

01.02.2009

Инсталляция

100 000

9.

01.01.2009

01.02.2009

Установка оборудования

200 000

10.

01.01.2009

01.04.2009

Обучение персонала

500 000

11.

01.02.2009

01.03.2009

Наладка оборудования

100 000

12.

01.03.2009

01.04.2009

Сокращение персонала

300 000

13.

01.03.2009

01.04.2009

Тестирование/ приемка

100 000

14.

01.04.2009

01.05.2009

Вывод в

промышленную

эксплуатацию

60 000

15.

01.05.2009

Наладка системы

ИТОГО

3 104 600

РЕЗУЛЬТАТЫ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Внедрение системы класса WMS было вызвано необходимостью рационального использования складских площадей, повышения точности и прозрачности данных о количестве товаров.

Наш склад представляет собой складской комплекс, оборудованный 3-4-уровневыми стеллажами. Общая площадь склада составляет около 4 тысяч кв.м. Ассортимент хранящейся на складе продукции насчитывает более 350 наименований, хранение которых происходит с учетом сроков годности. Основной тип хранения -- паллетное на стеллажах. Текущий суточный оборот составляет 850-900 паллет. Ежесуточно склад обрабатывает около 250-300 заказов, с суммарным количеством позиций до 12 тысяч.

Пищевая продукция требуют соблюдения особых условий хранения.

Нашей задачей так же было повышение скорости сборки, уменьшения устранения человеческого фактора, особенно в процессе сборки заказа, нам необходимо было значительно снизить процент возвратов и повысить качество обслуживания клиентов. Перед нами также стояла задача пересмотра количества

персонала, работающего на складе, с целью оптимизации его количества. В настоящее время все эти задачи успешно решены.

Основными критериями выбора системы управления складом WMS, помимо решения ключевых задач компании, была гарантия внедрения системы в достаточно жесткие сроки, наличие крупных успешных внедрений в России, а также гибкость системы и возможность ее модификации и приемлемая для нас цена.

Важным достоинством системы WMS.Solvo является ее многофункциональность. WMS.Solvo включает такие особенно важные для нас возможности как автоматическая идентификация на основе штрихового кодирования, соблюдение принципов зональности на складе, отгрузка продукции с определенными сроками реализации, ротация грузов по срокам годности, генерация любой аналитики и многое др. Система управляет действиями персонала, позволяя уменьшить влияние на складские процессы т.н. «человеческого фактора», тем самым позволяя практически до нуля снизить количество ошибок, что особенно важно при комплектации заказов.

Очень важное для нас качество системы WMS.Solvo -- возможность ее адаптации к нашим условиям деятельности, специфике наших технологических и организационных требований. Это позволяет нам использовать возможности системы с максимальной пользой. Система управления складом WMS.Solvo является экспертной системой, способной самостоятельно вырабатывать рекомендации по оптимизации всех складских технологических процессов и координации работ персонала и техники.

С момента завершения внедрения пока прошло только полгода, но уже сейчас можно оценить его результаты. Мы провели замеры показателей эффективности сборки заказов, которые показали, что скорость операций по сборке заказов увеличилась на 15%, при этом точность работ возросла более, чем на 30%. Количество возвратов за время работы системы нам удалось сократить в 1,5 раза.

Увеличения численности персонала склада не происходит уже полгода, учитывая что объемы отгрузок постоянно увеличиваются. С внедрением WMS.Solvo инвентаризации, которые мы делаем ежедневно, стали проходить на качественно ином уровне.

В дальнейшем мы планируем автоматизировать склад замороженной продукции и процесс приемки продукции из цеха розлива.

Мы полностью удовлетворены качеством и сроками выполнения.

АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА

Показатели	До введения автоматизации	После введения автоматизации	Изменение
			Абсолютное	Относ-ное,
1. Количество рабочих, чел.	15	11	-4	-26
- управляющие процессом, чел.	7	5	-2	-28
- непосредственно рабочие, чел.	10	6	-4	-40
2. Скорость операции по сборке заказов	240	204	-36	15
3. Точность работ	77%	99%	22%	30
4. Количество возвратов в сутки	45	23	22	51
5. Количество обрабатываемых заказов	210	300	90	43
6. Текущий суточный оборот, паллеты	600	900	300	50
7. Суммарное количество обрабатываемых товарных позиций	8000	12000	4000	50
8. Ассортимент продукции, кол-во наименований	300	350	150	15

Данная система позволяет нашему складу поддерживать следующие процессы:

Оптимальное использование ресурсов

Увеличение емкости склада за счет оптимизации размещения грузов по местам хранения

Оптимизация загрузки складских мощностей

Оптимизация схем размещения товаров в зависимости от оборачиваемости и других критериев

Оптимизация подбора товара в соответствии с заданным порядком обхода стеллажей

Минимизация издержек по обработке грузов

Автоматический поиск мест хранения

Проведение инвентаризации без остановки работы склада

Поддержка кросс-докинга

Управление складом в режиме реального времени

Оперативное получение актуальной информации

Отражение операций в системе с минимальной задержкой во времени, за счет использования в работе мобильных терминалов сбора данных и возможности электронного ввода заявок

Удобство обработки и передачи информации

Доступ к информации о товаре через Интернет

Эффективное управление персоналом

Обработка большего количества грузов тем же составом работников

Возможность установить эффективные схемы мотивации

Работа в соответствии с графиком погрузочно-разгрузочных работ, который формируется в системе

Возможность переброски сотрудников с одного склада на другой без потери в качестве работ.

Снижение трудовых затрат на грузопереработку и затрат на использование специальной техники для организации грузопереработки (прежде всего, речь идет о затратах на персонал, осуществляющий складскую грузопереработку, а также о затратах на складскую технику). Главным отличием WMS от систем складского учета является именно управление складскими операциями, а не констатация факта их совершения. В процессе управления WMS решают задачи управления приемкой и размещением запасов на складских местах, комиссионирования и отгрузки товаров потребителям (как внешним, так и внутренним), а также целый ряд других специфичных задач внутрискладской грузопереработки. И все данные процессы осуществляются на основании автоматических рекомендаций WMS.

Таким образом, сотрудник склада перестает быть уникальным носителем знаний о процессах склада, о принципах их осуществления, о местах хранения того или иного товара и прочих знаний, что устраняет препятствие на пути оптимизации внутрискладской грузопереработки в целом. Являясь уникальным носителем знаний и не контролируемый системой, сотрудник склада при размещении товара будет ставить его туда, где ему удобнее его поставить, а не где удобно будет отобрать товар по заказу клиента, и любая попытка изменения принципов складской грузопереработки будет натыкаться на привычку сотрудников работать «по старинке».

Являясь уникальным носителем знаний, сотрудник становится более высокооплачиваемым специалистом -- и чем больше его опыт работы на конкретном складе и даже в конкретном секторе склада, тем более высокооплачиваемым специалистом он становится. Хотя бы потому, что в случае его увольнения компания потратит немало средств на поиски и обучение нового сотрудника. Процесс обучения в данном случае может затянуться на многие месяцы: чем больше ассортимент, с которым будет работать сотрудник, тем, соответственно, больше срок обучения. И, конечно, страдает точность исполнения заданий сотрудниками склада. Ведь информационная поддержка процессов склада, ограниченная использованием стандартной учетной системы (пусть даже несколько доработанной с учетом требований конкретного склада) в сочетании с бумажной технологией получения заданий и подтверждения их выполнения, не позволяет организовать эффективный контроль выполнения персоналом операций грузопереработки. Ведь даже самые квалифицированные сотрудники иногда ошибаются.

Взаимозаменяемость персонала становится проблемой: достаточно сложно перевести сотрудника с одного участка работ на другой, если его знания ограничены определенным ассортиментом или складской зоной, а информационная система не может оперативно ему помочь. Ситуация осложняется в случае использования бумажной технологии грузопереработки. Здесь информационная система может предоставить лишь информацию о том, что было на момент назначения задания. А с момента назначения до момента исполнения много что могло измениться: например, со складского места отобрали больше, чем было необходимо, что вызывает дефицит, который мог бы быть покрыт с другого места хранения. И хорошо, если исполнитель отследит это обстоятельство, а после этого не забудет в задание внести корректировку, и оператор склада вовремя и безошибочно введет информацию в информационную систему... То есть образуется цепочка действий, ошибка в каждом из которых может привести к тому, что склад не вовремя и не в полном объеме исполнит свои обязательства перед заказчиком.

WMS берет на себя функцию носителя знаний и «делится» этими знаниями с сотрудниками склада в процессе назначения задач на выполнение операций. Причем максимальный эффект достигается сочетанием использования WMS и радиотерминалов: в данном случае задания передаются сотруднику в режиме реального времени, и от сотрудника требуется только аккуратность их исполнения без необходимости «фантазировать» в процессе выполнения своих должностных обязанностей. Таким образом, достигается максимальная скорость обучения новых сотрудников, а взаимозаменяемость персонала становится гибким инструментом оптимизации численности персонала за счет возможности быстрого, без потери производительности, перемещения простаивающих сотрудников на наиболее загруженные участки работ. При этом требования к уровню квалификации персонала (и, следовательно, к стоимости персонала) можно значительно снизить: ведь единственное, что требуется от сотрудника -- это точное исполнение заданий, передаваемых системой на радиотерминал.

Снижение затрат на грузопереработку достигается не только и не столько передачей функции базы знаний в WMS: основной эффект обусловлен передачей WMS знаний об оптимальных технологических процессах. Дело в том, что в большинстве WMS реализован так называемый механизм правил. В одних -- более успешно, в других менее. Суть остается одна: консультант по WMS на стадии внедрения (а после запуска проекта в промышленную эксплуатацию, если меняются особенности ведения бизнеса, -- специалист компании -- пользователя WMS) настраивает бизнес-процессы в системе, то есть задает все те особенности складской грузопереработки, которые участвуют в определении схем движения товара на складе и принципов размещения, комиссионирования и реализации внутрискладских перемещений. В момент инициации той или иной операции WMS определяет оптимальные, с точки зрения повышения производительности процесса, схемы движения товара, а затем выбирает подходящего исполнителя задания. При этом учитывается зона, в которой работает назначаемый исполнитель, его квалификация (например, сотрудник, не обладающий достаточной квалификацией для проведения операций с особо хрупкими или дорогостоящими грузами, не получит такого задания) и текущая загруженность.

Оптимальные технологические процессы -- это не все, что способна предложить пользователю WMS. Хотелось бы еще раз затронуть функцию WMS как носителя знаний. Данная функция имеет еще один очень интересный аспект, на который часто не обращают должного внимания: WMS способна накапливать всю статистическую информацию по осуществлению складской грузопереработки, что позволяет получить в руках опытного управляющего эффективный инструмент.

Получая с радиотерминала подтверждения о выполнении всех операций складской грузопереработки, WMS позволяет собирать всю информацию об их продолжительности, в том числе в разрезе исполнителя. Собранная статистика позволяет определить нормативы выполнения операций, что служит основой формирования оптимальной системы мотивации складского персонала. Некоторые «продвинутые» WMS даже позволяют информировать менеджера склада о сверхнормативных трудозатратах на выполнение складских заданий -- то есть появляется возможность контролировать простои персонала и определять (и, следовательно, устранять) причины их возникновения. Информация о нормативах может служить не только для целей мотивации: она выступает базисом моделирования будущего состояния склада, позволяет оценить, какие ресурсы и в каком объеме понадобятся на складе в условиях меняющегося объема грузопереработки.

Наличие информации по складским нормативам позволяет детализировать стоимость складского сервиса (в том числе и на перспективу) и является основой для управления затратами склада. Ни для кого не секрет, что владельцы компаний всегда стремятся к снижению затрат на складскую логистику и склад часто подвергается критике именно в период роста сбытовой сети. Если сегодня товары продаются, к примеру, через 30 филиалов и 100 магазинов, а на следующий год предполагается рост до 60 филиалов и 200 магазинов, то обязательно возникает вопрос: как изменятся затраты на складскую логистику? Будет ли способен склад справляться с товаропотоком и выполнять свое назначение? Известны случаи, когда акционеры, ознакомившись с проектом пропорционального роста затрат на складскую логистику, соответствующего росту продаж, требовали передать функции склада на аутсорсинг. На самом деле, без детального анализа ассортимента и владения информацией о стоимости выполнения складских операций нельзя даже приблизительно оценить, действительно ли подобное решение принесет пользу бизнесу в целом.

Есть еще один, менее важный, но все-таки существенный аспект проблемы непрозрачной стоимости складской грузопереработки -- это взаиморасчеты с клиентами склада. Причем не имеет значения, внутренние они или внешние. Если дистрибьюторская компания осуществляет отгрузку в розничную сеть и вместе с розничной сетью входит в единый холдинг, то необходимо также выстроить бесконфликтную систему взаимных расчетов между соответствующими подразделениями холдинга.

Следующим способом повышения производительности и снижения складских затрат с помощью WMS является повышение эффективности использования складского пространства. Не секрет, что различные складские места имеют различную стоимость использования (скорее даже следует говорить о местах хранения в рамках отдельных складских зон): различный состав персонала складских зон, различное оборудование, используемое в процессе складской грузопереработки, различное оборудование автоматизации складской грузопереработки (к примеру, конвейерные линии) дифференцируют складские зоны и места по стоимости. Кроме того, складские места также разделяются по принципу «удобства» осуществления тех или иных складских операций. Распространенной проблемой является недозагрузка дорогого и удобного пространства склада из-за ручной привязки ассортимента к местам хранения.

WMS позволяет реализовать так называемый принцип динамического размещения. Суть динамического размещения товаров -- в размещении товара на местах, наиболее подходящих для данного товара в данный момент времени в зависимости от изменения ряда показателей, в том числе интенсивности отгрузок, удобства расположения, сроков хранения, весогабаритных характеристик товара и других признаков. Это означает, что в случае изменения перечисленных признаков товара его новое поступление размещается на новом месте, а занятые ранее места освобождаются в первую очередь, с помощью различных методов. Отпадает необходимость в ручной привязке товара к определенным складским местам, вместо этого правилами размещения управляют бизнес-технологи склада. Необходимо отметить, что данный принцип не одинаково удачно реализуется в различных WMS, что налагает повышенные требования на специалистов, отвечающих за выбор WMS.

Реализация динамического размещения особенно актуальна для складов, использующих в процессе грузопереработки специализированное оборудование, такое, как конвейерные линии, вертикальные карусельные места хранения и роботизированная техника. Высокая стоимость таких инструментов складской грузопереработки вызывает необходимость наиболее полного использования их возможностей, а без эффективно работающего механизма динамического размещения это вряд ли удастся сделать (товар, конечно, будет храниться на этих высокопроизводительных складских местах, но не тот, который действительно имеет максимальную оборачиваемость).

Таким образом, динамическое размещение запасов позволяет не только оптимизировать использование складского пространства, оборудования и персонала. Данный принцип позволяет в целом повысить пропускную способность склада, что особенно актуально, когда имеющийся склад перестает справляться с возложенной на него нагрузкой и все чаще в воздухе витает вопрос «А не построить ли новый склад?». К сожалению, не во всех проектах внедрения данному принципу уделяют должное внимание, а ведь именно он позволяет получить максимальный экономический эффект от внедрения за счет оптимизации трудовых затрат и затрат на использование специальной техники.

НЕДОСТАТОК ВЫБРАННОЙ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Ответ на данный вопрос кроется в организации и подходе к процессу внедрения и в постановке целей, ради которых затевается изменение информационной поддержки склада. Любые ошибки реализации процессов склада могут привести если и не к катастрофическим последствиям, то уж точно к очень серьезным. И дело не только в ошибках: необходимо правильно определиться с организацией и информационной поддержкой не только ключевых с точки зрения бизнеса процессов компании, но и второстепенных процессов. Ведь экономический эффект от внедрения -- это, в том числе, результирующая эффекта синергии, и неоптимальность в одном, казалось бы незначительном, процессе может значительно снизить пропускную способность склада и, соответственно, повысить затраты на складскую логистику. Следует также учитывать, что в результате внедрения WMS процессы склада, вероятнее всего, существенно изменятся (особенно в случае перехода с полуавтоматизированной складской системы на современную WMS в сочетании с использованием радиотерминалов).

Возможна, конечно, реализация и исторически устоявшихся процессов, но это может не привести к оптимизации использования персонала и оборудования в силу неоптимальности таких процессов (не так уж и много на данный момент складов, процессы которых были тщательно, с учетом тенденций развития бизнеса, спроектированы и промоделированы). Да и реализация оптимальных, на первый взгляд, устоявшихся процессов не всегда целесообразна в рамках проекта внедрения WMS: системы подобного класса реализуют идеологию и принципы работы, проверенные временем, то есть могут быть более целесообразны с точки зрения рациональной организации складской грузопереработки. Также следует учитывать, что любая, даже, на первый взгляд, самая совершенная система все-таки имеет определенные ограничения, которые могут стать препятствием на пути реализации требований к организации складской логистики.

Таким образом, вопрос оптимизации технологических процессов склада в ходе внедрения встает на первое место, ведь именно за счет такой оптимизации и достигается максимальный эффект. WMS в данном случае выступает лишь инструментом реализации оптимальных схем складской грузопереработки. Мощным, гибким инструментом, однако мало что решающим из поставленных задач в случае, если он поддерживает не вполне удачно реализованные процессы (да и окупаемость проекта внедрения в данном случае под большим вопросом).

Одним из интересных способов эффективной организации процессов склада является формирование смешанной команды внедрения. В проект приглашается (по крайней мере, на этапы, связанные с проектированием бизнес-процессов склада) не одна, а две команды: одна -- специализирующаяся непосредственно на WMS, а другая -- на технологических процессах склада и, в то же время, имеющая опыт работы с несколькими WMS. Знание функциональных возможностей нескольких систем автоматизированного управления складом расширяет «горизонты» видения различных вариантов реализации складских процессов. Кроме того, при подобном подходе к реализации проекта внедрения возникает здоровый конфликт интересов двух команд -- одна команда заинтересована в максимально близкой к текущим процессам складской грузопереработки реализации бизнес-процессов склада в WMS, а другая -- именно в оптимальности проектируемых процессов. Возможно, это и более сложный с точки зрения организации работы вариант, но результат себя оправдает: на стыке двух источников знаний, двух подходов сформируются действительно те бизнес-процессы складской грузопереработки, которые в максимальной степени удовлетворят потребности заказчика, в том числе и в перспективе. Прецеденты подобного подхода есть, и, как правило, заказчик от этого только выигрывает.

В заключение хотелось бы сказать, что применение функциональных возможностей WMS позволяет ощутимо увеличить пропускную способность склада за счет повышения производительности труда персонала, эффективного использования специализированного складского оборудования и экономичного использования складского пространства. Однако для этого необходимо, во-первых, правильно понимать цели внедрения WMS и трезво оценивать пользу от внедрения. Во-вторых, требуется приложить определенные усилия для выбора проектной команды и правильно организовать проект.

С точки зрения целей необходимо понимать, что не вполне корректно требовать снижения затрат на складскую логистику за счет внедрения WMS. Правильнее говорить о том, что с учетом периода окупаемости ожидается повышение производительности склада и качества складского сервиса без увеличения численности персонала и без расширения складских площадей. Отсюда следует, что принимать решение о внедрении WMS необходимо на определенном этапе развития сбытовой сети (роста продаж) компании, и одна из возможных причин отсутствия эффекта от внедрения кроется в том, что поставленные цели внедрения не соответствуют текущему уровню развития бизнеса компании.

Приняв решение об автоматизации управления складом, следует помнить, что в проекте внедрения WMS нет мелочей: необходимо внимательно подойти к каждому из этапов. На этапе выбора закладывается не только стоимость проекта, но и срок его окупаемости, причем зависимость между данными факторами может быть как прямой, так и обратной. Требования бизнеса со временем меняются, и очень важно, чтобы выбранная система и принципы организации технологических процессов склада, заложенные на этапе внедрения, были ориентированы не только на текущее состояние склада, но и на перспективу. Сам проект внедрения не должен превращаться в процесс замены текущей информационной поддержки на новую работающую систему. Изначально правильно расставив акценты в проекте внедрения и ориентируясь на реализацию бизнес-требований организации складской грузопереработки, а не на функциональные возможности WMS, можно получить действительно эффективный инструмент бизнеса, не только самоокупаемый, но и, в перспективе, приносящий ощутимую экономию на издержках.

АНАЛИЗ ОКУПАЕМОСТИ ПРОЕКТА ВНЕДРЕНИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА

Внедрение системы автоматизации складского хозяйства в большинстве случаев не начинается без веских причин и решает конкретные практические задачи. Конечной целью любого коммерческого предприятия является получение прибыли, поэтому и от проекта внедрения складской информационной системы требуется такой результат, который позволит подняться на следующую ступень в достижении данной цели. Соответственно, прежде чем начинать проект внедрения, необходимо понять, какие выгоды принесет предприятию это решение, окупятся ли вложения, стоит ли браться за автоматизацию. Расчет окупаемости - это процесс, построенный не только на точных данных, но и на эмпирическом опыте, и на экспертной оценке. Тем не менее, его результат позволяет оценить перспективы внедрения, выгоду от автоматизации и принять взвешенное решение.

Для того, чтобы рассчитать выгоду от вложений в проект автоматизации нужно определить, во-первых, размер данных вложений, во-вторых, объем затрат, которые несет предприятие без складской информационной системы.

Затраты на автоматизацию обычно включают следующие статьи:

* ^J Закупка программного обеспечения

Закупка оборудования

Оплата услуг компании, внедряющей

Заработная плата новых сотрудников (операторов, администраторов системы)

ПрочиУ внутренние затратьР(премиальные за успешное внедрение, кадровые изменения, снижение аотивностжлродаж на начальный период запуска системы и т.п.)

Затраты предприятия, связанные с неэффективной работой складского хозяйства, обычно имеют более развернутую структуру, чем проектные вложения:

1. Калькулируемые затраты:

Прямые затраты на содержание излишних ресурсов: использование оборудования (стеллажные конструкции, подъ-емно-транетюртная техника), заработная плата персонала.

Потери на юшйоках в работе склада: потери в стоимости товара при пересортице, потери пгюсшчеяного товара, недостачи, оплата штрафов и рекламаций от клиентов и поклажедателей, потери на браке, допущенном на склад при приемке

2. Некалькулйруемые затрать^

Связаннее В,плохим^качеством обслуживания (низкая активность клиентов и уход к другом|уг1р^жа^щкку).

Связанные с низким уровнем интеграции между складом и прочими подразделениями предприятия^конфлидтаина почве отсутствия единого информационного пространства и объективной информации об остатках).

РАСЧЕТ ЗАТРАТ И ПОТЕРЬ ПРЕДПРИЯТИЯ ДО И ПОСЛЕ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА

Общие экономические показатели работы предприятия
Текущий годовой товарооборот, руб./год	/450 000 000
Рентабельность, % от оборота	1М Шц
Показатель	До проекта	После проекта	Примечание
Затраты на помещение
Площадь склада, кв.м	4 000	3 500	Требуемая площадь склада после внедрения рассчитывается в следующей таблице.
Стоимость аренды (содержания) единицы площади склада, руб./год	3 900	3 900	Данный склад принадлежит к классу «А», со стоимостью аренды 150 $ за кв. м в год с учетом НДС
Стоимость аренды (содержания) склада, руб./год	15 600 000 /	13 650 000	Соответственно, получается перемножением площади склада и стоимости аренды единицы площади.
Затраты на оборудование
	тт _L HOVQka, Не изменяются^ \ YwkTwqO	Проект автоматизации ^-предусматривает изменение состава хзшадекого оборудования
Персонал
Количество, сотрудников _ш§аада фез учёта операторов)	#М*	1трЬ*))^
Среднегодовая заработная плата сотрудника склада, руб./год	Л ЧоОсрь	(сОйЮ Т9&-000	При снижении требований к квалификации и опыту, может снизится и средняя з/п.
Годовой фонд заработной платы сотрудников склада, руб./год	З'бО^ООО	3^178 000	Показатель, получается перемножением кол-ва сотрудников и среднегодовой з/п.
Калькулируемые потери
Отношение стоимости среднегодовых складских запасов к годовому товарообороту, %	10,4%	6,9 %	Величина обратная коэффициенту оборачиваемости (см. следующая таблица)
Стоимость среднегодовых складских запасов, руб./год	26 041 667	17361 111	Стоимость складских запасов используется далее для расчета недостач и потерь по сроку годности.
Недостача, % от стоимости запасов	(3,0 %	^Я	3 000 евро в месяц теряется на приёмке при недостаточном качестве контроля товара. Пропущенный брак списывается или восстанавливается за счет компании. Целевое значение суммы потерь от брака составляет 25% от исходного.
Потери по сроку годности, % от стоимости запасов	1,0%	/0>3%_
Штрафы и рекламации, % от оборота	0,2 %	0,1 %
Брак при поставке оборудования, руб./год	1 260 000	315 000
Итого калькулируемые потери, руб./год:	2 801 667	665 694
ВСЕГО затраты и потери, руб./год:	22 001 667	16 943 694
Затраты, возникшие вследствие автоматизации
Средняя стоимость эт!Мотки, руб./шт. В	0	^%о
Годовая йотребность в	0А /	,^600-OOQ
Годовые затраты на этикетки, руб./год	¦	60 000
Средняя годовая зарплата операторов, руб./год	0
Количество операторов	0	§4IT	2 оператора дневной смены и 1 оператор вечерней смены.
Годовой фонд заработной платы, руб./год	0	\ С€Ю Odd Wjooo

Итого затраты, возникшие вследствие автоматизации, руб./год		1 960 000 ¦
В<ЖГО снесши потерь и затрат,1 РУЯЩ 4 5% 972

РАСЧЕТ ПОТРЕБОСТИ В СКЛАДСКИХ ПЛОЩАДЯХ ПОСЛЕ ВНЕДРЕНИЯ

СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Ятаказатель	Шйачение	МШмечави^р
Текущий годовой товарооборот, куб.м./год	¦ 259 200 ¦	Рассчитан через площадь, высоту стеллажных конструкций и коэффициент оборачиваемости с поправкой на заполненность склада
Текущий коэффициент оборачиваемости склада, раз/год
Нормативный коэффициент заполненности склада
Средний коэффициент сокращения времени выполнения складских операций за счет автоматизации	1 1,30	Среднее значение может быть меньше, чем ускорение отдельных процессов, т.к., например, при увеличении скорости отбора в разы, скорость операции приёмки .может в то же время увеличиваться за счет введения этапа маркировки.
Высота стеллажных конструкций, м
Потребность в площадях после проекта внедрения, кв.м.	/ Н 2 700 .:¦	Рассчитана через годовой товарооборот в кубометрах и коэффициент сокращения времени выполнения складских операций по факту внедрения системы автоматизации с поправкой на заполненность склада.
Поправка на рост площадей зоны приемки, отгрузки, создания зоны маркировки, кв.м.	800	При повышении пропускной способности склада возникает необходимость в расширении зон приемки и отгрузки( комплектации заказов). При внедрении системы штрихкодирования возникает потребность в зоне маркировки товара. Число определено ориентрировочно, расчет этих зон в данном примере не приводится и является частью технологического проекта склада
Итоговая потребность в Щрщадях после проекта внедрения, кв.м :	В500	Высвободившиеся площади могут быть |^Шользованы для извлечения дополнительной прибыли от орт^ЗзЯщщ. на той же территории с!дада ответственного хранения.
ВЛОЖЕНИЯ В ПРОЕКТ АВТОМАТИЗАЦИИ
Показатель	Значение	| Примечание-
Программное обеспечение
Средняя стоимость лицензии на одно стационарное рабочее место, руб.	34 120	С учетом программных лицензий для клиент-серверной установки WMS.Solvo и лецензии на платформу предприятия WMS.Solvo.
Количество стационарных рабочих мест	^ @рС	3-еператорских места, 1 место оператора системы, 1 место для менеджера компании и/или склада.
Средняя стоимость лицензии на один радиотерминал, руб.	п boo	С учетом программных лицензий для клиент-серверной -ycfaHOBKH~"WMS.S olvojj лецензии на платформу предприятия WMS.Solvo.
Количество используемых радиотерминалов	8
Стоимость программного обеспечения, руб.	258 600
Оборудование и расходные материалы
Средняя стоимость \ терминалов сбора данных с учётом дополнительного оборудования, руб.	78 000	Средняя стоимость включает радиотерминалы модели Symbol МС 9060, радиоточку, зарядное устройств.р, запасные аккумуляторы.
Количество сотрудников, \ работающих с ТСД	8
Средняя стоимость промышленного принтера этикеток, руб.
	--4э-0(Лг--
Количество используемых принтеров	X Ъ
Средняя стоимость рабочего места оператора, руб.	~^^°00 Л) IQOO
Количество рабочих мест операторов	^ rJ
Стоимость закупки оборудования, руб.	766 000
Стоимость услуг внедрения
Стоимость услуг внедрения, руб.	2 080 000
ИТОГО затраты на внедрение системы автоматизации, руб.	3 104 600

РАСЧЕТ ОКУПАЕМОСТИ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Показатель	Значение	Примечание
Изменение затрат и потерь в результате автоматизации, руб./год	4 547 972
Вложения в проект автоматизации, руб.	3 104 600
Срок окупаемости, месяц	III!	Данный показатель получается путем деления вложений в проект на среднемесячное изменение затрат.

Также необходимо отметить такую нематериальную составляющую результата внедрения современных складских технологий, как улучшение имиджа компании, привлечение клиентов качеством обслуживания, точностью и скоростью обработки заказа. Автоматизация склада позволяет включить складское хозяйство в общее информационное поле предприятия, что дает всем участникам сквозного процесса обработки заказа возможность оперировать однозначными актуальными данными об остатках товара, избегая двусмыслиц и ошибок вдоль всей цепочки работы с клиентом.

Рассмотрим расчет окупаемости проекта автоматизации склада данной компании. Он среднего размера (4000 кв.м) класса А. Склад работает в две смены, обрабатывая в год массу товара на 250 миллионов рублей. Рентабельность торговой деятельности предприятия составляет 10%. Остальные требуемые для расчета данные указаны в таблицах.

В рамках анализ окупаемости данного склада рассчитаем три основные составляющие экономии:

экономия на аренде складских площадей,

на заработной плате сотрудников склада в связи с уменьшением численности персонала,

экономия за счет снижения потерь склада из-за недостач, сроков годности и прочих проблем организации складского процесса.

Полученную экономию сопоставим с вложениями в проект автоматизации.

Как следует из таблицы, на данном складе вложения в проект внедрения складской системы автоматизации окупятся за 8 месяцев. Следует отметить, что данная методика является укрупненной схемой расчета окупаемости.

Ответ на вопрос «Выгодно ли автоматизировать склад?» - это индивидуальное решение каждого предприятия, с учетом его текущей ситуации, конкретных возможностей и планов на перспективу. В нашем случае получается, что проект вполне эффективен, быстроокупаем и практически безрисковый.

Приведенная в данной публикации методика может стать отправной точкой для объективного обоснования необходимости автоматизации на любом из предприятий, стоящим перед задачей внедрения складской системы управления. Подобные расчеты целесообразно проводить как собственными силами предприятия, так и с привлечением сотрудников компаний, которые специализируются на проектах складской логистики и автоматизации, регулярно используют подобную калькуляцию в своей повседневной деятельности и в курсе большинства неочевидных «подводных камней». Это позволит достичь максимального эффекта и минимизировать риски проекта автоматизации склада.

ВЫВОДЫ

Мы провели анализ деятельности склада компании Вимм-Бимль-Данн до и после внедрения системы автоматизации, выделили имеющиеся там бизнес-процессы, описали их. Исходя из имеющихся на рынке систем, после их анализа, определения достоинств и недостатков, мы выделили наиболее подходящую для нашего склада, охарактеризовали ее, провели экономический анализ эффективности от внедрения системы, составили календарный план внедрения системы.

Внедрение системы класса WMS было вызвано необходимостью рационального использования складских площадей, повышения точности и прозрачности данных о количестве товаров.

Внедрение системы управления складом Solvo . WMS на складе компании ОАО "Молочный комбинат "Балтийское молоко", входящей в состав компании ЗАО ТК "Вимм-Биль-Данн", было завершено в середине июля 2005г.

Наш склад представляет собой складской комплекс, оборудованный 3-4-уровневыми стеллажами. Общая площадь склада составляет около 4 тысяч кв.м. Ассортимент хранящейся на складе продукции насчитывает более 350 наименований, хранение которых происходит с учетом сроков годности. Основной тип хранения -- паллетное на стеллажах. Текущий суточный оборот составляет 850-900 паллет. Ежесуточно склад обрабатывает около 250-300 заказов, с суммарным количеством позиций до 12 тысяч.

Пищевая продукция требуют соблюдения особых условий хранения. Нашей задачей так же было повышение скорости сборки, уменьшения устранения человеческого фактора, особенно в процессе сборки заказа, нам необходимо было значительно снизить процент возвратов и повысить качество обслуживания клиентов. Перед нами также стояла задача пересмотра количества персонала, работающего на складе, с целью оптимизации его количества. В настоящее время все эти задачи успешно решены.

Основными критериями выбора системы управления складом Solvo.WMS, помимо решения ключевых задач компании, была гарантия внедрения системы в достаточно жесткие сроки, наличие крупных успешных внедрений в России, включая внедрения на складах двух компаний, входящих в состав ЗАО «ТК «Вимм-Билль-Данн» (на складе в п. Томилино и п. Раменское), а также гибкость системы и возможность ее модификации и приемлемая для нас цена.

Проект начался в марте 2005 г., а с середины июля 2005г. система находится в промышленной эксплуатации.

Важным достоинством системы Solvo. WMS является ее многофункциональность. Solvo. WMS включает такие особенно важные для нас возможности как автоматическая идентификация на основе штрихового кодирования, соблюдение принципов зональности на складе, отгрузка продукции с определенными сроками реализации, ротация грузов по срокам годности, генерация любой аналитики и многое др. Система управляет действиями персонала, позволяя уменьшить влияние на складские процессы т.н. «человеческого фактора», тем самым позволяя практически до нуля снизить количество ошибок, что особенно важно при комплектации заказов.

Очень важное для нас качество системы Solvo . WMS -- возможность ее адаптации к нашим условиям деятельности, специфике наших технологических и организационных требований. Это позволяет нам использовать возможности системы с максимальной пользой. Система управления складом Solvo. WMS является экспертной системой, способной самостоятельно вырабатывать рекомендации по оптимизации всех складских технологических процессов и координации работ персонала и техники.

С момента завершения внедрения пока прошло только полгода, но уже сейчас можно оценить его результаты. Мы провели замеры показателей эффективности сборки заказов, которые показали, что скорость операций по сборке заказов увеличилась на 15%, при этом точность работ возросла более, чем на 30%. Количество возвратов за время работы системы нам удалось сократить в 1,5 раза.

Увеличения численности персонала склада не происходит уже полгода, учитывая что объемы отгрузок постоянно увеличиваются. С внедрением Solvo. WMS инвентаризации, которые мы делаем ежедневно, стали проходить на качественно ином уровне.

В дальнейшем мы планируем автоматизировать склад замороженной продукции и процесс приемки продукции из цеха розлива. Мы полностью удовлетворены качеством и сроками выполнения работ и надеемся на плодотворное сотрудничество в будущем.