Совершенствование технологии производства мороженого в условиях ОАО "Волгомясомолторг"

Цель гомогенизации состоит в раздроблении жировых шариков. Как известно, жир в молоке присутствует в виде жировых шариков диаметром от 1 до 10 мкм. В процессе гомогенизации жировые шарики дробятся на более мелкие размером 1-2 мкм. Эффективность гомогенизации определяется размерами жировых шариков и количеством жировых скоплений. В правильно гомогенизированной смеси жировые шарики должны иметь одинаково малую величину (крупных шариков не должно быть) и располагаться раздельно. Взбиваемость смеси заметно ухудшается в том случае, когда после гомогенизации хотя бы 1% жира будет присутствовать в виде крупных шариков. Проходящую через гомогенизатор смесь следует подвергать вторичной гомогенизации при уже установившемся давлении. Ни в коем случае нельзя допускать, чтобы часть смеси оставалась без гомогенизации. Последующее слипание жировых шариков повышает вязкость смеси и замедляет процесс взбивания, при этом структура и консистенция готового продукта несколько ухудшается.

В хорошо гомогенизированной молочной смеси мороженого диаметр жировых шариков не должен превышать 2 мкм при отсутствии жировых скоплений. При их наличии смеси обладают наиболее высокой вязкостью и дают самую низкую взбиваемость.

Известно, что температура 75...85°С является оптимальной для гомогенизации смеси мороженого. Это обосновано тем, что при данных температурах межмолекулярные силы ослабевают и молекулы казеина приобретают подвижность. Выбор давления гомогенизации зависит от состава смеси - чем ниже в ней содержание жира, тем выше давление гомогенизации, и наоборот. Пломбирные смеси гомогенизируют при давлении 7,5... 9,0 МПа.

Нарушение режимов гомогенизации приводит к дестабилизации жира при фризеровании и ухудшению консистенции готового продукта - появлению жировой крупки.

Гомогенизированные смеси имеют следующие преимущества перед негомогенизированными: за счет повышения дисперсности жира при созревании и хранении не происходит его отстоя; мороженое получается более нежным, пластичным, маслянистым; при фризеровании смесь лучше взбивается (без образования крупинок масла), а при закаливании формируются мелкие кристаллы льда.

Гомогенизаторы представляют собой насосы, способные перекачивать жидкости под большим давлением. Насосы снабжены специальным приспособлением - так называемым гомогенизирующим вентилем (гомогенизирующей головкой). Жидкость пропускают через имеющуюся в этой головке чрезвычайно узкую кольцевую щель. Давление в гомогенизаторе регулируют с помощью рукоятки гомогенизирующей головки.

Охлаждение смеси. Гомогенизированную смесь быстро охлаждают до температуры 0…6°С (с помощью пластинчатых и оросительных охладителей, а также автоматизированных установок) с целью создания неблагоприятных условий для жизнедеятельности микроорганизмов, а также для подготовки смеси к следующему процессу обработки - созреванию.

Созревание смеси. Созревание смеси - важная стадия технологического процесса производства мороженого. В процессе созревания происходит гидратация белков молока, стабилизатора и эмульгатора, дальнейшая адсорбция различных веществ, содержащихся в смеси, на поверхности жировых шариков. Кроме того, при снижении температуры до 4°С происходит отвердевание молочного жира и кристаллизации эмульгатора-моноглицерида. Целью созревания смеси является повышение ее взбиваемости и улучшение консистенции готового мороженого.

Для смесей, не подвергавшихся созреванию, очень трудно получить желаемую взбитость, продукт имеет худшие показатели консистенции и сопротивления таянию. Поэтому созревание смеси независимо от массовой доли жира и применяемого стабилизатора необходимо проводить при температуре 0...6°С не менее 4 ч.

При температуре от 4 до 6 °С смесь можно хранить не более 24 ч, при температуре от 0 до 4 °С - не более 48 ч. При этом должны быть строго соблюдены санитарно-гигиенические требования и технологические режимы во избежание резкого увеличения бактериальной обсемененности смеси. Физико-химические изменения, протекающие в смеси при созревании, значительно улучшают ее взбиваемость, мороженое получается с более нежной структурой и консистенцией, о чем свидетельствует размер кристаллов льда и продолжительность сопротивляемости таянию. Улучшение структуры мороженого, вызываемое созреванием смеси, объясняется главным образом гидратацией молочных белков и стабилизатора. В результате увеличивается количество связанной воды, уменьшается содержание свободной воды (связанная вода дает при замерзании более мелкие кристаллы, чем свободная).

Фризерование смеси. Замораживание смеси является одной из самых ответственных стадий изготовления мороженого, обусловливающей в значительной степени качество готового мороженого. Состав смеси, ее состояние, скорость и степень замораживания определяют получение мороженого мелкокристаллической структуры и нежной консистенции. Лучшим способом замораживания смеси с получением мороженого высокого качества является замораживание во фризерах непрерывного или периодического действия. Замораживание смеси мороженого во фризере называют процессом фризерования. Во время фризерования смесь насыщается воздухом при одновременном частичном замораживании. Степень вработки воздуха в частично замерзшую смесь представляет собой процесс чисто физического порядка, и поэтому зависит от таких физических свойств как вязкость, поверхностное натяжение, внутреннее сцепление, а также от состояния ингредиентов смеси. Она характеризуется таким показателем как взбитость, которая определяется скоростью взбивания смеси (т.е. скоростью включения в нее пузырьков воздуха). Способность смеси к быстрому взбиванию в большинстве случаев сочетается со способностью к достижению высокой взбитости. Однако бывают смеси, которые взбиваются медленно, но имеют высокую взбитость; и наоборот - возможны смеси, обладающие способностью избиваться быстро, но имеющие невысокую взбитость.

При взбивании смесь насыщается воздухом, который образует ряд мелких воздушных пузырьков или ячеек, отделяемых друг от друга пленками из частично замороженной смеси. Объемная доля воздуха и размеры воздушных пузырьков зависят от следующих факторов: от эффективности работы взбивающего механизма (мешалки); от вязкости смеси, обусловленной ее составом (содержания СОМО, жира, сахарозы, введенного стабилизатора и так далее); от степени удерживания введенного в смесь воздуха.

Для сливочного мороженого и пломбира достигается взбитость 90... 120%. В процессе фризерования образуется новая фаза (кристаллы льда и жира), разделенная прослойками жидкой фазы. От правильности проведения этого процесса в значительной степени зависят структура и консистенции готового продукта. Мороженое при недостаточной взбитости получается слишком плотным, с грубой структурой и консистенцией. Мороженое с высокой взбитостью тает медленнее.

Процесс фризерования смеси происходит следующим образом. После достижения криоскопической температуры вода в смеси мороженого начинает превращаться в мельчайшие кристаллы льда. При этом в незамороженной части влаги повышается концентрация растворенных веществ (сахарозы, лактозы, минеральных солей) и понижается температура замораживания. Таким образом, процесс фризерования происходит при постепенно понижающейся температуре продукта.

Формирующиеся в мороженом в процессе фризерования воздушные пузырьки, их дисперсность, равномерность распределения, объемная доля воздуха в продукте оказывают большое влияние на структуру и вкусовые достоинства мороженого.

Во фризер должна поступать смесь с температурой не выше 6°С. Температура мороженого при выходе из фризера обычно составляет

-3,5...-6°С. Скорость замораживания зависит от температурного перепада между смесью и хладагентом. В процессе фризерования на стенках цилиндра намерзает слой смеси, который непрерывно срезается ножами. Замораживание смеси может протекать с требуемой скоростью лишь при тщательной очистке стенок цилиндра от пристающего к ним слоя смеси.

Фасование и закаливание мороженого. Выходящее из фризера мороженое быстро фасуют и немедленно направляют на закаливание, так как при задержке часть закристаллизованной воды может оттаять, что в дальнейшем приведет к образованию крупных кристаллов льда. В процессе замораживания смеси во фризере происходит лишь частичное замораживание воды (во фризере периодического действия замораживается около 35% воды, а непрерывного действия - до 55%), мороженое имеет еще слабую консистенцию. Дополнительно замораживают или «закаливают» мороженое для придания ему достаточно плотной консистенции в морозильных аппаратах и закалочных камерах, стараясь приблизить его температуру к температуре хранения минус 18°С и ниже.

Во время закалки необходимо, как и при фризеровании, стремиться замораживание воды провести быстро. Нельзя допускать колебаний температуры в камерах. При повышении температуры лед начнет таять, при последующем понижении температуры вода будет выкристаллизовываться на оставшихся кристаллах и произойдет значительное увеличение их размера, а готовое мороженое приобретет грубую структуру и консистенцию.

В процессе закаливания температура мороженого понижается до минус 15…минус 18⁰С. При этом вымораживается 75...85% общего количества воды, содержащегося в мороженом. Полная кристаллизация воды невозможна, т.е. льдообразование практически заканчивается при температуре около минус 30°С.

Упаковывание мороженого. Готовое мороженое упаковывают в потребительскую (картонные коробки, бумажные, вафельные стаканчики, конусы, трубочки и так далее) и транспортную (контейнеры, картонные ящики и металлические гильзы) тару. Закаленное мороженое рекомендуется реализовывать в короткие сроки для сохранения исходного качества продукта. Однако часто возникает необходимость его длительного хранения с целью создания резерва.

Хранение мороженого. Как известно, в процессе xpaнения продукта происходит укрупнение кристаллов льда и лактозы - тем быстрее, чем выше температура хранения и значительнее ее колебания. Только при температуре минус 30°С можно длительно (свыше 2 мес.) хранить мороженое без опасения ухудшения его исходной структуры и консистенции.

Допускается хранение мороженого при температуре минус 22…26°С, а на предприятиях, не имеющих компрессоров двухступенчатого сжатия - при температуре не выше минус 18°С.

Сроки хранения мороженого любительских видов аналогичны срокам хранения основных видов, к которым они приближаются по составу. Мороженое в сахарных трубочках (рожках), а также ацидофильное и с кислородом можно хранить не более 20 сут.

Необходимо помнить, что в процессе хранения мороженое сравнительно легко воспринимает запахи из воздуха камеры, а также запахи тарно-упаковочных материалов. Может меняться цвет продукта, особенно плодово-ягодного мороженого. Лишь при нарушении режимов и рекомендуемых сроков хранения может произойти химическое изменение жира, белков и других компонентов продукта, приводящее к возникновению серьезных пороков вкуса и запаха мороженого.

Потери массы мелкофасованного мороженого через 0,5 мес. хранения могут достигать 0,2%, а через 3 мес. - 1,5 %. При выпуске с предприятия мороженое на молочной основе должно иметь температуру не выше минус 12°С, плодово-ягодное не выше минус 14°С. Масса мороженого - 80 гр.

3.2 Методы анализа

На предприятии проводится обязательный производственный контроль качества сырья, поступающего для производства мороженого. В лаборатории ОАО «Волгомясомолторг» определяют жирность, плотность, кислотность молока, а также содержание белка, наличие соды, перекиси водорода, аммиака, определяют чистоту и бактериальную обсемененность молока.

Для определения качества мороженого пользовались ГОСТами - ГОСТ 26809, ГОСТ 3622, ГОСТ 13928, ГОСТ 28283.

1. Внешний вид, цвет продукта определяют визуально, консистенцию, структуру и вкус мороженого - органолептически.

2. При подготовке к физико-химическим анализам мороженого с пищевыми ингредиентами, обладающими текучестью (плоды и ягоды в собственном соку или сиропе, мягкая карамель, сироп крем-брюле и др.), его оставляют при комнатной температуре до полного оттаивания. Полностью оттаявшее мороженое переносят в стакан, вместимостью от 200 до 1000 см³, роторного гомогенизатора с четырехлопастным ножом и частотой вращения от 1000 до 10000 мин¹.

Во избежание расслоения мороженого пробу отбирают сразу после гомогенизации.

3. Определение массовой доли молочного жира в мороженом с молочным жиром и/или молочным белком - по ГОСТ 5867.

В жиромер для молока отвешивают с точностью до 0,01 г 5 г мороженого и добавляют 16 мл серной кислоты плотностью 1500 - 1550 кг/м³, чтобы уровень жидкости был на 4-6 мм ниже основания горлышка жиромера. Затем вводят 1 мл изоамилового спирта. Жиромер закрывают пробкой и встряхивают до полного растворения белков.

Жиромер с содержимом ставят пробкой вверх в водяную баню с температурой 65±2⁰С на 15 минут. После жиромер помещают в центрифугу. Применяется четырехкратное центрифугирование всякий раз в течение 5 минут при частоте вращения 1000 об/мин. После каждого центрифугирования жиромер выдерживают по 5 минут в водяной бане при температуре 65±2⁰С. Для определения содержания жира в процентах показание жиромера умножают на 2,2.

4. Определение массовой доли сухих веществ в мороженом с молочным жиром и/или молочным белком - по ГОСТ 3626.

В алюминиевую чашку диаметром 50 мм, высотой 20 мм отвешивают 1 г расплавленного мороженого с точностью до 0,01 г и прибавляют 1 мл дистиллированной воды. Содержимое чашки легкими круговыми движениями распределяют по дну, переносят на нагревательный прибор и поддерживают температуру поверхности около 180⁰С. Влагу из мороженого выпаривают при интенсивном кипении до получения пористой массы желтоватого цвета.

Затем чашку с содержимым помещают на 10 минут в сушильный шкаф при температуре 110⁰С, после чего ее вынимают, закрывают крышкой, охлаждают в эксикаторе и взвешивают на технических весах.

Содержание сухого вещества в мороженом (%) определяют по формуле:

Х = 100*а,

где а - вес продукта после высушивания, г.

5. Определение кислотности в мороженом с молочным жиром и/или молочным белком - по ГОСТ 3624.

В коническую колбу емкостью 100-250 мл отвешивают 5 г мороженого, добавляют 30 мл дистиллированной воды и 3 капли 1%-ного раствора фенолфталеина. Смесь тщательно перемешивают и титруют 0,1 н. раствором гидроксида натрия до появления слабо-розового окрашивания, не исчезающего в течение 1 минуты.

Титруемую кислотность мороженого подсчитывают, умножая на 20 объем гидроксида натрия, пошедшего на нейтрализацию 5 г продукта.

6. Методика определения взбитости мороженого

Для определения взбитости закаленного мороженого вырезают ножом или формочкой кусок мороженого объемом 50 см³ и переносят его в стеклянную воронку, вставленную в мерную колбу вместимостью 250 см³. Постепенно, обливая мороженое теплой водой с температурой от 40 до 50С в количестве 200 см³, мороженое без потерь переносят в колбу. Для удаления пены после охлаждения в содержимое колбы добавляют отмеренные пипеткой 1 или 2 см³ этилового эфира, затем в колбу доливают из бюретки воду до метки. Сумма объема воды, добавленной из бюретки, и эфира соответствует содержанию воздуха в 50 см³ мороженого.

Взбитость мороженого (В), %, вычисляют по формуле

В = ,

где а - объем добавленных эфира и воды из бюретки, см³.

7. Определение сопротивления мороженого таянию

Образец мороженого отбирают специальным пробником в виде пустотелого цилиндра диаметром 35 и высотой 50 мм и помещают в бумажный с полимерным покрытием стаканчик с отверстиями по краю дна для свободного стекания оттаявшей смеси.

Сопротивление мороженого таянию характеризуется продолжительностью накопления 10 мл смеси, полученной при расплавлении мороженого в термостате при температуре 25⁰С. Этот показатель существенно зависит от взбитости мороженого, степени дисперсности воздуха в продукте, содержания в нем влаги.

8. Массу нетто порции мелкофасованного мороженого определяют путем взвешивания 10 порций на весах 4 класса точности по ГОСТ 29329. За результат измерений принимают их среднее арифметическое значение.

3.3 Совершенствование технологии производства мороженого в условиях ОАО «Волгомясомолторг»

Обязательным ингредиентом всех видов мороженого являются стабилизаторы-эмульгаторы, которые вводят в смесь для улучшения структуры и консистенции мороженого. Они связывают часть свободной воды в смесях, увеличивают их вязкость и взбиваемость, повышают дисперсность воздушных пузырьков. Все это способствует формированию в мороженом более мелких кристаллов льда, лучшему сохранению исходной структуры продукта при хранении, увеличивает сопротивляемость мороженого таянию.

Структура мороженого главным образом характеризуется размерами кристаллов льда, содержанием воздуха, а также размерами воздушных пузырьков и других частиц, присутствующих в мороженом. Эмульгаторы выполняют несколько функций. В первую очередь они стабилизируют жировую дисперсию в смеси мороженого, увеличивают сухую массу мороженого и обладают способностью связывать воду, а во время замораживания ускоряют агломерацию жира и образование свободного жира. Жир в свободном состоянии способствует не только появлению в продукте кремообразного сливочного вкуса, но и повышает стабильность воздушной фазы. Таким образом, в результате увеличивается взбитость мороженого.

До последнего времени комплексные стабилизаторы-эмульгаторы были представлены только импортными торговыми марками. Однако сейчас все большую популярность приобретают комплексные системы.

Формирование структуры мороженого начинается уже при изготовлении смеси. Именно в этот период очень важно правильно подобрать стабилизирующие компоненты для мороженого, учитывая при этом, не только химический состав продукта, но и наличие в нем тех или иных наполнителей и добавок, а также способов производства и вид расфасовки мороженого.

Производители попадают в ловушку использования традиционных стабилизаторов, при этом зачастую получаемая вязкость смеси на столько велика, что смесь проходит через оборудование как зыбучий песок. Такой эффект особенно часто получается при использовании стабилизирующих комплексов, содержащих гуаровую камедь. Нередко можно наблюдать ситуацию, когда смесь начинает загустевать и через некоторое время ее уже трудно пропускать через оборудование и обрабатывать. Если к тому же попробовать нагреть ее для высокотемпературной обработки, то, возможно, часть вязкой, «медленной» смеси пригорит на стенках в месте нагрева. Нагар в свою очередь приведет к уменьшению теплообмена, и в итоге все это может замедлить производство настолько, что придется остановить весь процесс для очистки. В таких случаях замена стабилизатора на основе гуаровой камеди на смесь на основе камеди и карбоксиметилцеллюлозы является очень эффективным решением и может полностью избавить производство от «тромбов» из подгоревшей смеси.

На предприятии ОАО «Волгомясомолторг», при производстве мороженого «Пломбир классический ванильный», используют стабилизатор-эмульгатор «Кремодан-709», который состоит из моно - и диглицеридов жирных кислот, гуаровая камедь и камедь рожкового дерева, каррагенан. комплексный стабилизатор-эмульгатор обладает водосвязывающими свойствами (1 часть смеси связывает 5,7 частей воды), обеспечивает достаточную взбитость, повышает устойчивость к таянию и замедляет рост кристаллов. Однако в связи со значительными недостатками, стала необходимость заменить «Кремодан-709» на более эффективный стабилизатор-эмульгатор каким является «Денайс 401». В состав которого входят натуральные растительные смолы (гуаровая камедь, камедь рожкового дерева), натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы, эмульгатор - моноглицериды жирных кислот.

«Денайс 401» обладает следующими свойствами:

· высокая устойчивость к тепловому удару;

· контроль за процессом кристаллизации льда;

· равномерное таяние;

· хорошо сбалансированная структура (нет ощущения жевательности, не остается ощущения жажды);

· оптимальный процесс высвобождения вкуса и аромата;

· стабильность формы;

Для производства мороженого «Денайс 401» используют в количестве 2,5-4 кг на 1000 кг смеси, норма внесения зависит от жирности продукта, чем больше содержание жира в мороженом, тем меньше дозировка комплексного стабилизатора-эмульгатора. Рекомендуется вносить «Денайс 401» в молоко (молочную смесь) при интенсивном перемешивании. Предварительно желательно смешать с сахаром-песком (в соотношении

1 часть стабилизатора / 3 части сахара).

Комплексный стабилизатор-эмульгатор «Денайс 401» полностью растворяется уже при температуре 40-45⁰С, а «Кремодан-709» полностью растворяется только при температуре пастеризации (70…80⁰С), что приводит к потерям стабилизатора-эмульгатора «Кремодан- 709» в процессе фильтрования смеси, так как во время этого процесса удаляются все нерастворимые комочки смеси. В результате потерь норма внесения системы снижается, что приводит к ухудшению качества готового продукта.

Установлено, что стабилизатор-эмульгатор «Денайс 401» обладает относительно высокими водосвязывающими свойствами: 1 часть смеси связывает 8,8 частей воды (в то время как «Кремодан-709» - лишь 5,7 частей) это позволяет использовать «Денайс 401» в более низких дозах.

3.4 Анализ качества мороженого

Результаты органолептической оценки мороженого представлены

в табл. 4.

Таблица 4 - результаты органолептической оценки мороженого

Показатель	Требования ГОСТ Р 52175	Образец №1	Образец №2
Вкус и запах	Сладкий, чистый, характерный данному виду мороженого и используемого сырья, без посторонних привкусов и запахов. Не допускается недостаточно или излишне сладкий вкус.	Вкус сливочный, достаточно сладкий, без посторонних привкусов и запахов.	Приятный явно выраженный сливочный вкус, умеренно сладкий.
Цвет	Однородный, характерный для данного вида мороженого.	Неоднородный, кремовый	Однородный по всей массе, светло кремовый.
Структура	Однородная, не допускается снежистая, льдистая, хлопьевидная, мучнистая, песчанистая.	Льдистая, хлопьевидная, видны нераспределившиеся равномерно по смеси кусочки жира и кристаллы льда.	Однородная, органолептически не ощущается грубых кристаллов льда и жира
Консистенция	Достаточно плотная	Плотная	Плотная

Анализируя данные табл. 4 можно сделать следующие выводы, что лучшими органолептическими характеристиками обладал образец из партии № 2. По таким показателям как вкус, запах и консистенция различий между образцами не наблюдалось. У образца из партии № 1 цвет неоднородный. Структура мороженого льдистая, хлопьевидная, видны нераспределившиеся кристаллы льда и жира. У образца из партии № 2 структура полностью соответствует требованиям стандарта. Следовательно, применение комплексного стабилизатора-эмульгатора «Денайс 401» в технологии производства мороженого оказывает положительное влияние на органолептические показатели качества готового продукта.

Результаты физико-химических исследований мороженого представлены в таблице 5.

Таблица 5 - результаты физико-химических исследований мороженого

Показатель	Требования ГОСТ Р 52175	Образец №1	Образец №2
Жир, %	12,0-18,0	15,10	15,20
Сахар, %	14-17	14,00	14,00
Белок, %	Не менее 2,5	3,70	3,70
Кислотность, 0Т	22	22,00	22,00
Взбитость, %	90-130	100	120
Время таяния, тыс. с	2,49-3,00	2,50	2,85

Анализируя данные табл. 5 мы видим, что по физико-химическим показателям образцы различаются незначительно, основное отличие по показателю взбитость мороженого, который оказывает непосредственное влияние на структуру готового продукта. У образца из партии № 2 показатель взбитости на 20 % выше, чем у образца из партии № 1, следовательно, чем выше взбитость мороженого, тем нежнее его структура и как следствие мороженое с высокой взбитостью тает медленнее. В нашем случае образец из партии № 2 таял на 0,35 тыс. с. медленнее, чем образец из партии № 1.

4. ПОДБОР ПОТОЧНО - ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ МОРОЖЕНОГО

4.1 Продуктово - сырьевой расчет

Мощность поточно-технологической линии для производства мороженого составляет 5000 кг. за смену, продолжительность которой 8 часов.

Результаты продуктово-сырьевого расчета приведены в таблице 6.

Таблица 6 - результаты продуктово-сырьевого расчета

Наименование продукта	Кол-во на 1000 кг. готового продукта, кг	Кол-во на 5000 кг. готового продукта, кг
Молоко коровье цельное (жир 3,2%; СОМО 8,1%)	500,0	2500
Сливки из коровьего молока (жир 40%; СОМО 4,8%)	50,0	250
Масло коровье крестьянское (жир 72,5%; СОМО 2,5%)	160,0	800
Молоко нежирное сгущенное с сахаром (СОМО 26%; сахарозы 44%)	38,5	192,5
Молоко обезжиренное сухое (СОМО 93%)	46,3	231,5
Сахар-песок	123,0	615,0
КСЭ «Денайс 401»	2,5	12,5
Ванилин	0,1	0,5
Вода	79,7	398,0
ИТОГО	1000	5000

4.2 Обоснование и выбор технологических процессов проектируемой поточно-технологической линии

Технологический процесс производства мороженого включает в себя следующие операции:

1. Подготовка сырья (распаковка сухих компонентов, зачистка и плавление масла, взвешивание всех компонентов).

2. Составление смеси (готовят смесь в ваннах, куда в начале вносят жидкие компоненты, раствор подогревают до температуры 40-45⁰С, затем вносят сухие компоненты).

3. Фильтрование смеси (смесь температурой 35-40⁰С фильтруют для удаления нерастворившихся комочков).

4. Пастеризация смеси (при температуре 80-85⁰С с выдержкой

50-60 с).

5. Фильтрование смеси.

6. Гомогенизация смеси (при температуре 75-85⁰С до образования в смеси жировых шариков размером не более 2 мкм).

7. Охлаждение смеси (до температуры 0-6⁰С).

8. Созревание смеси (при температуре 0-6⁰С не менее 4 часов).

9. Фризерование смеси (во фризер смесь поступает с температурой не выше 6⁰С, а выходит с температурой минус 3,5-минус 6⁰С).

10. Фасование мороженого (масса 80 г).

11. Закаливание мороженого (при температуре минус 18⁰С).

12. Упаковывание мороженого.

13. Укладывание мороженого (в картонные коробки № 13 по 44 шт.).

14. Хранение мороженого (при температуре не выше минус 18⁰С не более 6 мес., при температуре не выше 24⁰С не более 12 мес.).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Поступившее сырье для производства мороженого «Пломбир классический ванильный» доставляется из складов и камер хранения в цех, и направляют на подготовку, которая включает в себя распаковку сухих продуктов, зачистка масла и его плавление, подготовка стабилизатора-эмульгатора. Вскрытие тары производится вручную с помощью простейших инструментов. Распакованное сырье извлекается из тары и подготавливается соответствующим образом. Молоко, вода, сливки поступают резервуар 1. Оставшиеся компоненты требуемые по рецептуре перегружаются резервуар подготовки и смешивания сухих и жиросодержащих компонентов 2 СП-400. Молоко, сливки поступающие на взвешивание на весах 4 СМИ-250 насосом 3 П8-ОНВ-М перекачивают в резервуар для приготовления смеси 5 ВСМ-1,0П где раствор подогревается до температуры 40-45⁰С и затем в оборудование для смешивания 8 из бункера 2 попадает оставшееся сырье согласно рецептуре. В ванной смесь перемешивается до полного видимого растворения всех компонентов. Из резервуара для приготовления смеси 5 насосом 3 П8-ОНВ-1 смесь перекачивается на фильтр 6 А1 - ОШР, где фильтруется при температуре 35-40⁰С для удаления нерастворившихся комочков. Затем смесь подается на пастеризационно-охладительную установку 11 ОКЛ-1,25-М насосом 3 через уравнительный бачок 10, где смесь пастеризуется при температуре 80-85⁰С с выдержкой 50-60 с для уничтожения болезнетворных (патогенных) микроорганизмов и снижения общего содержания микрофлоры. После пастеризации смесь перекачивается в гомогенизатор 12 МС4, где при температуре 75-85⁰С гомогенизирует до образования в смеси жировых шариков размером не более 2 мкм. Из установки 12 смесь поступает в установку 11, где охлаждается до температуры 0-6⁰С и в охлажденном состоянии смесь направляется на созревание смеси в резервуар 13 РМВЦ-6 на время не менее 4 часов. После чего смесь насосом 3 направляется через промежуточный бачок 10 на фризер 14 «Хойер Фригус» 1200М откуда выходит смесь температурой минус 3,5-минус 6⁰С и насыщенная воздухом и поступает на линию 15 «Хойер Стрейтлайн 700», где происходит фасование, закаливание и упаковывание мороженого.

4.3. Расчет и подбор технологического оборудования поточно-технологической линии производства мороженого

Расчет и подбор технологического оборудования является одним из самых важнейших этапов проектирования ПТЛ и необходимой часовой или сменной производительностью машин и аппаратов, обеспечивающих этот процесс.

Правильный выбор технологического оборудования обеспечивает необходимые условия для планомерной и четкой работы всего предприятия. Подбор оборудования необходимо производить в строгом соответствии с результатами продуктового расчета и выбранными технологическими режимами, с учетом продолжительности его работы в течение смены.

1. Для подготовки сырья используется следующее оборудование:

1.1.Весы СМИ-250. Определяем пропускную способность весов:

Q_B = 3600 * V * p / T_Ц, где

V - вместимость резервуара, м³;

р - плотность продукта, кг/м³;

T_Ц - продолжительность одного цикла взвешивания, с

Q_B = 3600 * 0,25м³ * 1027кг/м³ / 300с = 3081кг/ч

Количество весов для взвешивания молока определяют по формуле:

n = A_CM / (q * T_CM * k_CM), где

n - расчетное число весов;

A_CM - количество перерабатываемого сырья в смену, кг;

q - производительность машины, кг/ч;

T_CM - продолжительность смены, ч;

k_CM - коэффициент, учитывающий использование времени смены (0,8-0,9).

n = 2500кг/ч / 3081кг/ч *8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы оборудования вычисляем по формуле:

T_p = A_CM / q * n_ф ,где

T_p - время работы оборудования, ч;

n_ф - фактическое (округленное) число машин одного типа.

T_p = 2500кг/ч / 3081кг/ч * 1шт. = 0,8 ч.

Степень загрузки оборудования в течение смены определяем по формуле:

k_ЗАТР = (A_CM / q * n_ф * k_CM * T_CM) * 100%.

k_ЗАТР = (2500кг/ч / 3081кг/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 12,6%

Определяем пропускную способность весов для сливок:

Q_B = 3600 * 0,25м³ * 980кг/м³ / 300с = 2940 кг/ч.

Определяем количество весов для взвешивания сливок:

n = 250кг/ч / 2940 кг/ч * 8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы оборудования:

T_p = 250кг/ч / 2940 кг/ч * 1 шт. = 0,09 ч.

Определяем степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (250кг/ч / 2940кг/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 1,3%

1.2.Насос П8 - ОНВ-М

Определяем количество насосов для перекачивания молока:

n = 2500кг/ч / 550 л/ч * 8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы оборудования:

T_p = 2500кг/ч / 550 л/ч * 1 шт. = 4,5 ч

Определяем степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (2500кг/ч / 550л/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 72%

Определяем количество насосов для перекачивания сливок:

n = 250кг/ч / 550 л/ч * 8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы оборудования:

T_p = 250кг/ч / 550 л/ч * 1 шт. = 0,5 ч

Определяем степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (250кг/ч / 550л/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 7%

Определяем количество насосов для перекачивания сухих и жиросодержащих компонентов:

n = 1852,4кг/ч / 550 л/ч * 8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы оборудования:

T_p = 1852,4кг/ч / 550 л/ч * 1 шт. = 3,36 ч

Определяем степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (1852,4кг/ч / 550л/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 53 %

1.3.Модуль подготовки и смеситель сухих и жиросодержащих компонентов СН-400

Определяем количество модулей:

n = 1852,4кг/ч / 400 кг/ч * 8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы оборудования:

T_p = 1852,4кг/ч / 400 л/ч * 1 шт. = 4,6 ч

Определяем степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (1852,4кг/ч / 400кг/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 72%.

2. Для составления смеси требуется следующее оборудование:

1.Ванна для смеси ВСМ-1,0П

Количество ванн определяют по формуле:

n = 5000кг/ч / 1000 кг/ч *8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы вычисляем по формуле:

T_p = 5000кг/ч / 1000кг/ч * 1шт. = 5 ч.

Степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (5000кг/ч / 1000кг/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 78%

3. Для фильтрования смеси требуется следующее оборудование:

1.Насос для перекачивания смеси П8 - ОНВ-1 Тип 01

Количество насосов определяют по формуле:

n = 5000кг/ч / 900 кг/ч *8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы вычисляем по формуле:

T_p = 5000кг/ч / 900 кг/ч * 1шт. = 5,6 ч.

Степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (5000кг/ч / 900кг/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 87%

2. Фильтр А1 - ОШР

Количество фильтров определяют по формуле:

n = 5000кг/ч / 700 кг/ч *8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы вычисляем по формуле:

T_p = 5000кг/ч / 700кг/ч * 1шт. = 7,1 ч.

Степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (5000кг/ч / 700кг/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 98%

4. Для пастеризации смеси требуется следующее оборудование:

1.Пастеризационно-охладительная установка ОКЛ-1,25-М

Количество пастеризаторов определяют по формуле:

n = 5000кг/ч / 1250 кг/ч *8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы вычисляем по формуле:

T_p = 5000кг/ч / 1250кг/ч * 1шт. = 4 ч.

Степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (5000кг/ч / 1250кг/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 62,5%

5. Для гомогенизации смеси требуется следующее оборудование:

1.Гомогенизатор МС4

Количество гомогенизаторов определяют по формуле:

n = 5000кг/ч / 700 кг/ч *8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы вычисляем по формуле:

T_p = 5000кг/ч / 700кг/ч * 1шт. = 7,1 ч.

Степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (5000кг/ч / 700кг/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 98%

6. Для фризерования смеси требуется следующее оборудование:

1.Фризер «Хойер Фригус» 1200М

Количество фризеров определяют по формуле:

n = 5000кг/ч / 800 кг/ч *8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы вычисляем по формуле:

T_p = 5000кг/ч / 800кг/ч * 1шт. = 6,2 ч.

Степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (5000кг/ч / 800кг/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 97%

7. Для фасования, закаливания и упаковывания мороженого требуется следующее оборудование:

1.Линия «Хойер Стрейтлайн 700»

Количество линий определяют по формуле:

n = 5000кг/ч / 810 кг/ч *8ч * 0,8 = 1 шт.

Время работы вычисляем по формуле:

T_p = 5000кг/ч / 810кг/ч * 1шт. = 6,2 ч.

Степень загрузки оборудования в течение смены:

k_ЗАТР = (5000кг/ч / 810кг/ч * 1шт * 0,8 * 8ч) *100% = 96%

8. Для хранения мороженого требуется следующее хранилище:

1.Хранилище

При хранение мороженого в коробках загрузка 1 м³ камеры составляет 200 кг, следовательно для хранения 5000 кг необходимо хранилище объемом не менее 25 м³.

Итоговый состав комплекса оборудования для производства мороженого «Пломбир классический ванильный» представлен в таблице 7.

Таблица 7 - состав комплекса оборудования для производства мороженого

Технологическая операция	Наименование оборудования	Тип (марка)	Производительность кг/ч, объем м3	Продолжитель- ность работы, ч	Количество машин, шт	Степень загрузки машины, %
1.Подготовка сырья	1.Весы для молока для сливок	СМИ-250	3081 2940	0,8 0,09	1	12,6 1,3
	2.Насос для молока для сливок для сухих и жиросодержащих	П8 - ОНВ-М	550	4,5 0,5 3,36	1	72,0 7,0 53,0
	3.Модуль подготовки и смеситель	СН-400	400	4,6	1	72,0
2.Составление смеси	1.Ванна для смеси	ВСМ-1,0П	1000	5	1	78,0
3.Фильтрование	1.Насос	П8 - ОНВ-1	900	5,6	3	87,0
	2.Фильтр	А1 - ОШР	700	7,1	1	98,0
4.Пастаризация	1.Пастеризационно-охладительная установка	ОКЛ-1,25-М	1250	4	1	62,5
5.Гомогениза- ция	1.Гомогенизатор	МС4	700	7,1	1	98,0
6.Фризерование	1.Фризер	«Хойер Фригус» 1200М	800	6,2	1	97,0
7.Фасовка, закалка и упаковка	1.Линия	«Хойер Стрейтлайн 700»	810	6,2	1	96,0

Характеристика комплекса оборудования для производства мороженого. Весы СМИ-250. Для определения количества сырья необходимое в производстве мороженого. Вместимость каждой из двух емкостей этих весов 125кг. Техническая характеристика приведена в таблице 8.

Таблица 8 - техническая характеристика весов

Показатель	СМИ-250
Производительность, кг/ч	3000
Пределы взвешивания, кг	12,5 - 250
Допустимая погрешность, кг	-+ 0,25
Габаритные размеры, мм	1250*1140*1745
Масса, кг	300

Модуль подготовки и смешивания сухих и жиросодержащих компонентов СП-400. С помощью модуля осуществляется механизация процесса загрузки и смешивание сухих и жиросодержащих компонентов. Модули подготовки и смесители используются одновременно. Модуль подготовки состоит из секции подачи монолитов масла, из измельчителя, бункера-плавителя, эжектора, смесителя непрерывной загрузки, пульта управления. Техническая характеристика приведена в таблице 9.

Таблица 9 - техническая характеристика смесителя СП-400.

Показатель	СП-400
Производительность, кг/ч	400
Мощность электродвигателя, кВт	2,2
Габаритные размеры, мм	880*650*750
Масса, кг	50
Тип смесителя	Роторно-пульсационный аппарат
Тип электродвигателя	АИР80В2У3

Насос П8-ОНВ-М и насос П8-ОНВ-1. Предназначены для перекачивания жидких молочных компонентов и готовой смеси мороженого. На насосах установлены торцовые уплотнения валов сильфонного типа. Техническая характеристика приведена в таблице 10.

Таблица 10 - техническая характеристика насоса П8-ОНВ-М и П8-ОНВ-1

Показатель	П8-ОНВ-М	П8-ОНВ-1
Производительность, м3/ч	0,55	0,9
Давления нагнетания, МПа	0,3	0,5
Габаритные размеры, мм	450*170*130	950*250*265
Масса, кг	8,5	47
Диаметр патрубк. всасыв./нагнет.,мм	35/35	50/50
Электродвигатель Мощность, кВт Напряжение, В	0,37 380	1,1 380

Ванна для смеси ВСМ-1,0П. Предназначена для смешивания и растворения компонентов при приготовлении смеси мороженого с паровым обогревом. Техническая характеристика приведена в таблице 11.

Таблица 11 - техническая характеристика ванной для смеси ВСМ-1,0П

Показатель	ВСМ-1,0П.
Вместимость, м3	1,0
Расход пара на нагрев, кг	200
Мощность привода, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм	1700*1100*1465
Масса, кг	560

Фильтр А1 - ОШР. Он состоит из двух взаимозаменяемых камер, работающих поочередно. По мере засорения одну камеру отключают на очистку, а в работу включают вторую. Смесь для фильтрования подается в верхнее отверстие распределительного устройства и переходит в корпус фильтровальной камеры. Обтекая сверху фильтровальный сетчатый цилиндр, смесь выходит из камеры и поступает в нижнюю часть распределительного устройства. Производительность фильтра меняется от 700 кг/ч до 1650 кг/ч. Смесь подается под давлением 0,2-0,25 МПа. Занимаемая фильтром площадь

0,4 м², масса его 62 кг.

Пастеризационно-охладительная установка ОКЛ-1,25-М. Состоит из роторного насоса, уравнительного бака, перепускного клапана, пульта управления, термометра сопротивления, пластинчатого теплообменника, цилиндрического выдерживателя, насоса для горячей воды, бойлера. Техническая характеристика приведена в таблице 12.

Таблица 12 - техническая характеристика установки

Показатель	ОКЛ-1,25-М.
Производительность, л/ч	1250
Число секций	4
Число пластин	120
Хладоноситель	Поточная вода+рассол
Кратность циркуляции хладоносителя	4
Начальная температура воды/рассола, 0С	12-15/5-7
Мощность, кВт	7
Расход пара, кг/ч	100
Габаритные размеры, мм	2000*2000*2500

Гомогенизатор МС4. Техническая характеристика приведена в

таблице 13.

Таблица 13 - техническая характеристика гомогенизатора МС4

Показатель	МС4
Производительность, л/ч	250-2500
Максимальное число оборотов коленчатого вала, об/мин	220
Мощность, кВт	15
Габаритные размеры, мм	1000*700*1350
Масса, кг	670

Резервуар для созревания смеси РМВЦ-6. Вертикальные резервуары устанавливают на трех опорах. Корпус имеет цилиндрическую форму. В нижней части корпуса расположен люк для внутреннего осмотра и мойки, который закрывается шарнирно укрепленной крышкой. Сквозь крышки люка проходит консольный вал лопастной мешалки. Электродвигатель и редуктор мешалки крепятся к крышке люка. Ниже люка расположен краник для взятия проб. Выше люка вмонтирована оправа для термометра. Верхнее и нижнее днище у резервуара сферические. Техническая характеристика приведена в таблице 14.

Таблица 14 - техническая характеристика РМВЦ-6

Показатель	РМВЦ-6
Рабочая вместимость, л	6000
Коэффициент теплопередачи, Вт/м2 *0С	1,45
Частота вращения мешалки, с-1	5,6
Мощность электродвигателя мешалки, кВт	0,27
Занимаемая площадь, м2	4,37
Масса, кг	1050

Фризер «Хойер Фригус» 1200М укомплектованы в стандартном исполнении двумя поршневыми насосами. Насос подачи смеси - двухступенчатый. Оснащены четырехступенчатой системой фильтрации воздуха. Насос для мороженого на выходе из цилиндра. Смесь мороженого и воздух подаются в морозильный цилиндр при помощи специального двухпоршневого нагнетательного насоса. Морозильный цилиндр охлаждается встроенным фреоновым компрессором. Внутри цилиндра воздух вбивается в смесь. С помощью мешалки лопасти непрерывно соскребают замороженную смесь с внутренней стенки цилиндра. Мороженое выходит из морозильного цилиндра через выходной патрубок. Техническая характеристика приведена в таблице 15.

Таблица 15 - техническая характеристика фризера «Хойер Фригус» 1200М

Показатель	Фризер «Хойер Фригус» 1200М
Производительность, л/ч	800
Температура фреона на линии всасывания, 0С	-25,0
Конденсация	водой
Хладагент	R22 или другой вид фреона
Максимальное число оборотов коленчатого вала, об/мин	220
Общая уставная мощность, кВт	32,0
Габаритные размеры, мм	1800*870*1800
Масса, кг	1300

Линия «Хойер Стрейтлайн 700». Производственный процесс на линии начинается с дозирования мороженого непосредственно на лотки в виде порций различной формы. Лотки с готовой продукцией по конвейеру передаются на закалочный туннель, откуда по конвейеру подается на упаковочный аппарат. Техническая характеристика приведена в таблице 16.

Таблица 16 - техническая характеристика линии «Хойер Стрейтлайн 700»

Показатель	«Хойер Стрейтлайн 700»
Производительность, порций/ч	13500
Общее количество лотков, шт.	658-674
в т. ч. в туннеле	616
Длина цепи, м	169
Шаг цепи, мм	125
Хладагент	фреона
Максимальная мощность испарителя, ккал/ч	57000
Температура воздуха в туннеле, 0С	-38
Подача воздуха, м3/ч	200-1000
Общая уставная мощность, кВт	25-40
Габаритные размеры, мм	13910*4390*4440
Масса, кг	17000

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА МОРОЖЕНОГО

Основными показателями экономической эффективности предприятия являются себестоимость продукции, цена реализации, прибыль и уровень рентабельности.

Себестоимость продукции является важнейшим качественным показателем, характеризующих уровень совокупных затрат на производство и реализацию продукции. Она является исходной базой при формировании цен на продукцию. Себестоимость продукции в промышленных перерабатывающих организациях включает следующие статьи затрат: сырье и вспомогательные материалы; топливо, холод и энергия на технологические цели; затраты на оплату труда и дополнительная заработная плата производственных рабочих; отчисления на социальные нужды; расходы на подготовку и освоение производства, на содержание и эксплуатацию оборудования; внепроизводственные расходы.

Цена реализации складывается из себестоимости и накладных расходов, то есть это цена, по которой предприятие продает свой товар магазинам.

Прибыль как экономическая категория отражает чистый доход, созданный в сфере материального производства в процессе предпринимательской деятельности. На уровне предприятия формируется несколько видов прибыли: балансовая прибыль, прибыль от реализации продукции, валовая прибыль и чистая прибыль.

Рентабельность - один из основных стоимостных качественных показателей эффективности производства на предприятии, характеризующий уровень отдачи затрат и степень использования средств в процессе производства и реализации продукции. Предприятие считается рентабельным, если результаты от реализации продукции покрывают издержки производства и, кроме того, образуют сумму прибыли, достаточную для нормального функционирования предприятия. Различают рентабельность производства и рентабельность продукции.

Рентабельность производства показывает, насколько результативно используется имущество предприятия; она определяется как процентное отношение годовой прибыли (балансовой) к среднегодовой стоимости основных фондов и оборотных средств.

Рентабельность продукции показывает результативность текущих затрат; она определяется отношением прибыли от реализации товарной продукции к себестоимости продукции. Рентабельность продукции можно определить как по всей продукции, так и по отдельным ее видам. Этот показатель характеризует денежную выручку в расчете на единицу затрат. Производство рентабельно лишь в том случае, если уровень окупаемости затрат превышает 100%.

Рентабельность продаж характеризует доходность основной деятельности организации. Она определяется как отношение прибыли от продажи продукции к выручке от продажи продукции без налогов, включаемых в цену продукции выраженная в процентах.

Таблица 17 - рецептура мороженого «Пломбир классический ванильный»

с комплексным стабилизатором-эмульгатором «Кремодан-709»

Показатели	Количество на 1000 кг продукции, кг	Цена за 1 кг, руб.	Затраты на 1000 кг продукции, руб.
Затраты на сырье
Молоко коровье цельное (жир 3,2%; СОМО 8,1%)	500,0	8,50	4250,00
Сливки из коровьего молока (жир 40%; СОМО 4,8%)	50,0	150,00	7500,00
Масло коровье крестьянское (жир 72,5%; СОМО 2,5%)	160,2	87,00	13937,40
Молоко нежирное сгущенное с сахаром (СОМО 26%; сахарозы 44%)	38,5	75,00	2887,50
Молоко обезжиренное сухое (СОМО 93%)	46,3	55,00	2546,50
Сахар-песок	123,0	34,00	4182,00
КСЭ «Кремодан-709»	4,5	200,00	900,00
Ванилин	0,1	2637,00	263,7
Вода	77,4	-	0,46
Итого по сырью	1000		36467,60
Затраты на вспомогательные материалы			13497,16
Дополнительные затраты			1510,56
Цеховые затраты			1988,15
Другие расходы			2817,75
Полная себестоимость			56281,22

Таблица 18 - рецептура мороженого «Пломбир классический ванильный»

с комплексным стабилизатором-эмульгатором «Денайс 401»

Показатели	Количество на 1000 кг продукции, кг	Цена за 1 кг, руб.	Затраты на 1000 кг продукции, руб.
Затраты на сырье
Молоко коровье цельное (жир 3,2%; СОМО 8,1%)	500,0	8,50	4250,00
Сливки из коровьего молока (жир 40%; СОМО 4,8%)	50,0	150,00	7500,00
Масло коровье крестьянское (жир 72,5%; СОМО 2,5%)	160,2	87,00	13937,40
Молоко нежирное сгущенное с сахаром (СОМО 26%; сахарозы 44%)	38,5	75,00	2887,50
Молоко обезжиренное сухое (СОМО 93%)	46,3	55,00	2546,50
Сахар-песок	123,0	34,00	4182,00
КСЭ «Денайс 401»	2,5	103,00	259,00
Ванилин	0,1	2637,00	263,70
Вода	79,4	-	0,48
Итого по сырью	1000		35826,58
Затраты на вспомогательные материалы			13497,16
Дополнительные затраты			1510,56
Цеховые затраты			1988,15
Другие затраты			2817,75
Полная себестоимость			55640,20

Из таблиц 17 и 18 видно, что затраты на сырье с комплексным стабилизатором-эмульгатором «Денайс 401» ниже чем с комплексным стабилизатором-эмульгатором «Кремодан-709», следовательно и полная себестоимость продукции снижается.

По результатам исследований была рассчитана экономическая эффективность совершенствования технологии производства мороженого в условиях ОАО «Волгомясомолторг».

Результаты расчета представлены в таблице 19.

Таблица 19 - экономическая эффективность совершенствования технологии производства мороженого в условиях ОАО «Волгомясомолторг»

Показатели	Комплексный стабилизатор-эмульгатор
	Образец №1	Образец №2
Произведено готовой продукции, кг	1000	1000
Цеховая себестоимость 1 т продукции, руб.	56281,22	55640,20
Полная себестоимость 1 т продукции, руб.	58782,61	58141,59
Цена реализации 1т продукции, руб.	64000,00	65000,00
Прибыль, руб./ т продукции	5217,39	6858,41
Уровень рентабельности, %	8,87	11,79

Анализируя данные таблицы 19 можно сделать выводы, что при незначительной разницы цены реализации прибыль у образца № 2 увеличилась на 1641,02 руб. Соответственно уровень рентабельности образца № 2 составляет 11,79 %, что на 2,92 % выше по сравнению с образцом № 1.

Из выше изложенного следует, что производство мороженого «Пломбир классический ванильный» с комплексным стабилизатором-эмульгатором «Денайс 401» в условиях ОАО «Волгомясомолторг» более эффективно, прибыльно и рентабельно.

6. ОРГАНИЗАЦИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

6.1 Анализ состояния охраны труда на предприятии ОАО «Волгомясомолторг»

Главной задачей охраны труда на ОАО «Волгомясомолторг» было и остается предупреждение несчастных случаев и профессиональных заболеваний. Общее руководство и ответственность за организацию, и проведение работы по охране труда в целом по предприятию возлагается на его руководителя - ген. директора, в структурных подразделениях - на их руководителей и осуществляется в соответствии с трудовым законодательством.

Инженер по охране труда разрабатывает планы, по улучшению условий труда, контролирует состояние и использование средств по охране труда, следит за техническим состоянием машинно-тракторного парка, участвует в рассмотрении всех несчастных случаев, произошедших на производстве.

Каждый вновь поступающий на работу (по основной профессии) на ОАО «Волгомясомолторг» обязательно проходит медицинский осмотр.

С каждым работником при поступлении на работу проводят инструктажи по охране труда: вводный инструктаж проводит инженер по охране труда или лицо, на которое приказом по предприятию возложены эти обязанности. Продолжительность устанавливается в соответствии с утвержденной программой. О проведении вводного инструктажа делают запись в журнале регистрации вводного инструктажа.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводит начальник цеха, мастер, товаровед до начала производственной деятельности со всеми
принятыми на предприятие, переводимыми из одного подразделения в другое, с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками, со строителями выполняющими строительно-монтажные работы на действующем предприятии, со студентами прибывшими на практику.