Оценка технико-экономической эффективности линии по производству пшеничной обойной муки

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сходы с нижних ярусов сит первых трех ситовеечных систем перед повторным обогащением объединяют и сортируют на фракции крупностью более 560 мкм, 390 - 560 мкм и 165-390 мкм.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что продукты, полученные сходом с нижних ярусов сит первых трех ситовеечных систем, в зависимости от нагрузки на эти системы повторно обогащают или на этих же системах или на дополнительных системах с аналогичными режимами.

Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к муке пшеничной обойной и способу её получения. Мука пшеничная включает фракции, полученные при переработке зерна в количестве по отношению к его массе: фракция «оболочки семенные» 1,0-4,0 мас. %, фракция «алейроновый слой» 5,0-10,0 мас. %, фракция «эндоспермовая мука» 67-75 мас. %.

Показатели качества муки составляют: массовая доля белка не менее 13%, массовая доля жира не более 2%, массовая доля клейковины не менее 25%, качество клейковины не ниже второй группы, число падения не менее 185 с, массовая доля золы не более 1,0%, мука имеет распределение размеров частиц с более или равным 315 мкм не более 1,0%, с менее 315 мкм, но более или равным 250 мкм - не более 13,0%, с менее 140 мкм - не более 68%. Способ производства муки пшеничной включает очистку и гидротермическую обработку. Далее зерно разделяют на анатомические части путем циклического шелушения, получая последовательно в виде отдельных фракций «оболочки плодовые», «оболочки семенные», «алейроновый слой» и «шелушенное зерно».

Фракцию «шелушенное зерно» измельчают ударным или валковым способом до крупности, соответствующей ферментативной активности зерна. Сортируют продукты измельчения на две фракции: «эндоспермовую муку» и «отруби». Фракцию «алейроновый слой» и фракцию «оболочки семенные» смешивают. Смесь сначала сортируют, удаляя из нее крупные семенные оболочки. Смесь измельчают, разрушая клеточные стенки и матрицу алейронового слоя и извлекая из нее алейроновые зерна в измельчителе ударного принципа действия или валкового типа. Муку получают, избирательно смешивая полученные фракции: «эндоспермовую муку», «алейроновый слой» и часть «оболочек семенных». Оставшуюся часть «оболочек семенных», «оболочки плодовые», «отруби» и кормовой зернопродукт объединяют в кормовой продукт, который подвергают экструдированию или грануляции, или прессованию. Способ позволяет получить муку с выходом до 90% с высокими хлебопекарными свойствами и повышенным содержанием в ней питательных веществ, в том числе витаминов и минералов.

3. Характеристика сырья и готового продукта

В пшенице, направляемой в размол после очистки, не должно быть более, %

Таблица 9 Характеристика пшеницы

зерен ячменя, ржи, а также проросших зерен этих культур и пшеницы (по совокупности)	5,0
в том числе проросших зерен	3,0
куколя	0,1
вредной примеси	0,05
в том числе горчака ползучего и вязеля разноцветного (по совокупности)	0,04
примесь семян гелиотропа опушенноплодного и триходесмы седой	Не допускается

Таблица 10 - Качество сырья

Сырье
Используемое сырье	экологически чистое пшеничное зерно российского производства, изготовленное в соответствии с ГОСТ 276-60. Все поступающее сырье проходит контроль в лаборатории, имеющей соответствующую аккредитацию.
Мука пшеничная цельнозерновая изготавливается	в соответствии с ТУ 9197-001-63528860-2010
Показатель	Требование НТД
Органолептические показатели
Внешний вид и цвет муки	бежевый
Вкус и запах	нейтральный
Физико-химические показатели
Массовая доля влаги, %	не более 9
Кислотность муки, градусы	1,7
Массовая доля металлических примесей, %	не более 3*10-4
Допуск посторонних примесей %	не допускается
Микробиологические показатели
Пищевая и энергетическая ценность в 100 г.
Белки, г	14,5
Жиры, г	1,6
Углеводы, г	73,2
Калорийность, ккал	334

Таблица 11. Показатели качества муки

Наименование показателя	Характеристика и норма для муки обойной
Цвет	Белый с желтоватым оттенком или сероватый с заметными частицами оболочек зерна
Запах	Свойственный для пшеничной муки, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый
Вкус	Свойственный для пшеничной муки, без посторонних привкусов, не кислый, не горький
содержание минеральной смеси	При разжёвывании муки не должно быть слышно хруста
Влажность не более%	15
Зольность в пересчёте на сухое вещество,% не более	не менее чем на 0,07 ниже зольности зерна до очистки, но не более 2%
Крупность помола на сите 0,67 не более ,%	2
проход через сито по ГОСТ 4403 из шёлковой ткани №38 не менее	35
из полиамидной ткани №41/43 ПА не менее	35
Клейковина сырая: количество, % не менее	20
качество	не ниже 2-й группы

Нормирование качества товарного зерна заготовляемой и поставляемой мягкой и твердой пшеницы осуществляется в соответствии с требованиями стандарта (ГОСТ 9353 Пшеница. Требования при заготовках и поставках).

Пшеницу по ботаническим и биологическим признакам делят на типы и подтипы в табл. 5.

Типовой состав зерна пшеницы связан с его потребительскими достоинствами. Например, зерно I и IV типов 1-го и 2-го подтипов отличается высокими хлебопекарными свойствами, 3-го - средними, а 4-го подтипа - невысокими.

Зерно пшеницы II типа весьма пригодно для использования в макаронной промышленности, может использоваться в качестве улучшителя при переработке слабой пшеницы, но в чистом виде не применяется для получения хлебопекарной муки. Пшеница III типа 1-го подтипа является очень ценной в хлебопекарном отношении, может применяться и для производства макаронной муки. Пшеница V типа является слабой по качеству. Зерно имеет мучнистый эндосперм и пригодно для производства кондитерской муки.

Таблица 12. Типы и подтипы пшеницы

Тип пшеницы	Характеристика подтипов
	Номер	Цвет	Общая стекловидность, %
I - мягкая яровая краснозерная	1	Темно-красный	Не менее 75
	2	Красный	Не мене 60
	3	Светло-красный или желто-красный	Не менее 40
	4	Преобладают желтые и желтобокие зерна, придающие зерну желтый оттенок	Менее 40
II - твердая яровая	1	Темно-янтарный	Не менее 70
	2	Светло янтарный	Не ограничивается
III - мягкая яровая белозерная	1	-	Не менее 40
	2	-	Менее 40
IV - мягкая озимая краснозерная	Имеет четыре подтипа аналогично I типу
V - мягкая озимая белозерная	-	Не ограничивается
VI - твердая озимая	-	Не ограничивается

В действующем стандарте приводятся базисные нормы, в соответствии с которыми проводят расчет за заготавливаемое зерно пшеницы. Эти нормы устанавливаются по следующим показателям: натура - 730 г/л; влажность - 14,5%, сорная примесь - 1%; зерновая примесь - 2% в яровой мягкой, яровой и озимой твердой пшенице, 3% - в озимой мягкой пшенице.

Зараженность зерна вредителями хлебных запасов не допускается. По основным показателям качества устанавливаются ограничительные нормы, причем они одинаковы для мягкой и твердой заготавливаемой пшеницы: влажность должна быть не более 19%, сорная примесь - не более 5%, зерновая примесь - не более 15%, допускается зараженность клещом не выше II степени.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение продуктов переработки зерна осуществляются согласно ГОСТ 26791-89. Мука упаковывается в потребительскую тару массой нетто 1, 2, и 3 кг. Допустимое отклонение массы нетто не должно превышать +1,0% для муки. Муку необходимо упаковывать в бумажные одинарные пакеты по ГОСТ 13502. Допускается упаковка муки в картонные или бумажные пачки с внутренним пакетом, изготовленным по ТУ 10.106.84, а также в пакеты из термосвариваемых материалов (пленка полиэтиленовая по ГОСТ 10354).

Пакеты и пачки с продуктами переработки зерна должны быть упакованы общей массой не более 15 кг в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13516, дощатые ящики -- по ГОСТ 10131 и фанерные ящики -- по ГОСТ 10131. Для внутригородских перевозок допускается упаковывание пакетов и пачек с продукцией в металлические и полиэтиленовые ящики массой продукта не более 30 кг, а также в деревянные многооборотные ящики по ГОСТ 11354 с массой продукта не более 15 кг.

При перевозке автомобильным и железнодорожным транспортом возможно групповое упаковывание пачек и пакетов с продуктами переработки зерна в бумагу для гофрирования по ГОСТ 7377. Хранение продуктов переработки зерна должно осуществляться в сухих, хорошо вентилируемых, не зараженных вредителями хлебных запасов (насекомыми и клещами) хранилищах с соблюдением санитарных правил. Сроки хранения устанавливает производитель продукции с учетом условий хранения. Они могут быть увеличены, если кислотное число жира не достигло 70-80 мл/г КОН в 100 г продукта при соблюдении сенсорных показателей продукции -- нормального цвета, запаха, вкуса. Поставщик и продавец розничной торговли должны заключать договор поставки продуктов переработки зерна с учетом соблюдения требований стандарта 26791-89 «Продукты переработки зерна. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение».

4. Технологическая схема переработки

Рис. 2.Технологическая схема получения обойной муки

Помолы пшеницы и ржи в обойную муку. Обойная мука из пшеницы и ржи представляет собой практически цельносмолотое зерно. Ее получают проходом через металлотканое сито № 067.

Технология заключается в измельчении зерна, отсеивании муки и последующем размоле сходовых продуктов до почти полного их измельчения в муку.

Технологическая схема включает три-четыре системы, называемые драными, которые состоят из вальцовых станков и рассевов. Основная задача каждой системы -- заданное извлечение муки, содержащей как частицы эндосперма, так и оболочек. Поэтому рифли на вальцах нарезают с большим уклоном и устанавливают в положение «острие по острию».

Так как в продуктах измельчения преобладает мука, для их просеивания используют рассевы с технологической схемой № 3 или 4. Все сита в рассевах предназначены для отсеивания муки, при этом обычно применяют металлотканые сетки как более прочные и долговечные. При обойном помоле отбор отрубей (до 1 % при помолах пшеницы и до 2 % - ржи) обусловлен главным образом тем, что выделяют не только оболочки основного зерна, но и трудноизмельчаемые пленки овса, овсюга, ячменя и т. д.

Все полученные потоки муки объединяют в один и направляют на просеивание в контрольный рассев, в котором выделяются крупные частицы, случайно попавшие в муку в результате подсора, повреждения сит на отдельных системах, а также дополнительное смешивание и выравнивание состава муки. Контрольное просеивание муки обычно называют «контроль муки».

Режим работы вальцовых станков определяют по показателю извлечения муки на каждой системе, т. е. по количеству прохода через сито № 067. Работу систем считают нормальной, если на I драной системе извлекается не менее 40...50 % муки, на II - 50...70 %. Режим работы остальных систем должен обеспечить полное измельчение продуктов в муку.

5. Продуктовый расчёт

Расчета выход муки (материальный баланс)

Нормы расхода сырья и материалов необходимо рассчитать по данному преподавателем заданию из расчета поступления 2000 кг исходного сырья. Заполнить таблицу 13. [12]

Таблица 13 - Расчет материального баланса

Приход	кг	%	Расход	кг	%
1. Приёмка сырья: пшеница мягкая	2080	100	Пшеница мягкая	2068	99,4
			Лёгкие, металло-магнитные примеси	12	0,6
Итого	2080	100	Итого	2080	100
2. Очистка влажным способом	2068	100	Влажное зерно	2066	99,9
			Потери	2	0,1
Итого	2068	100	Итого	2068	100
3.Измельчение зерна и получение муки
1-ая драная система	2066	100	Зерно	2064	99,9
			Потери	2	0,1
Итого	2066	100	Итого	2066	100
2-я драная система	2064	100	зерно	2062	99,9
			потери	2	0,1
Итого	2064	100	Итого	2064	100
3-я драная система	2062	100	Зерно	2002	97
			отруби	60	3,0
Итого	2062	100	Итого	2062	100
4.Просеиватель	2002	100	Мука	2000	99,9
			потери	2	0,1
итого	2002	100	Итого	2002	100

Расчёты к таблице:

1. Лёгкие, металло-магнитные примеси: 2080*0,6/100 =12 кг

2. Потери: 2068*0,1/100 =2 кг

3. 1-ая драная система 2066*0,1/100=2 кг

2-ая драная система 2064*0,1/100=2 кг

3-ая драная система 2062*3,0/100=60 кг

4. Просеиватель 2002*0,1/100 =2 кг

Рассчитать выход продукции при помоле мягкой пшеницы в обойную муку, если базисный выход составляет:

- мука обойная - 96,0%;

- всего муки - 96%;

- отруби - 3,0%;

- кормовая мучка - 0,2%;

- кормовые зернопродукты - 0,2%;

- негодные отходы и механические потери - 0,6%;

итого - 100%.

Поступившее на переработку зерно имело следующие фактические показатели качества: влажность - 13,5%, содержание сорной примеси - 1,3%, суммарное содержание зерновой примеси и мелкого зерна - 3,3%, натура - 759 г/л, стекловидность - 45%.

Сначала необходимо определить отклонения фактических показателей качества от базисных. Для этого составляется следующая таблица:

Таблица 14 - Отклонение фактических показателей качества от базисных

Показатели качества зерна	фактически	базис	отклонение
Влажность, %	13,5	13	0,5
Сорная примесь, %	1,3	1,0	0,3
Зерновая примесь + мелкое зерно, %	3,3	1,0	2,3
Натура, г/л	759	775	16
Стекловидность, %	45	50	5

Далее, пользуясь таблицей 6, определяются процентные отклонения выхода продукции по каждому показателю качества:

Отклонение по влажности.

Отклонение выхода по влажности составит 0,8 * 0,5 = + 0,40 %. Иными словами, за счет влажности выход муки, отрубей и мучки равен

96 + 3,0 +0,4 = 99,4%.

Распределение этого отклонения по видам продукции будет следующим:

- мука обойная: (0,40* 96)/99,4 = + 0,38%

- отруби: (0,40 * 3,0)/99,4 = + 0,01%;

- мучка: (0,40 * 0,4)/99,4 = +0,001%;

2. Отклонение по сорной примеси.

Если содержание сорной примеси в зерне больше базисного, то за каждый процент примеси сверх базиса выход продуктов уменьшают на 1%. Соответственно, на эту же величину возрастает выход кормовых зернопродуктов. В данном примере отклонение выхода муки, отрубей и мучки по сорной примеси составит 0,2 * 1,0 = - 0,20%, а кормовых зернопродуктов + 0,22%. Распределение отклонения по видам продукции будет следующим:

- мука обойная: (- 0,20* 96)/99,4 = - 0,19%

- отруби: (- 0,20 * 3)/99,4 = - 0,006%;

- мучка: (- 0,20 * 0,4)/99,4 = - 0,001%;

3. Отклонение по зерновой примеси и мелкому зерну.

Если содержание зерновой примеси и мелкого зерна больше базисного, то за каждый процент примеси сверх базиса суммарный выход муки, отрубей и мучки уменьшают на 0,35%. Соответственно, на эту величину возрастает выход кормовых зернопродуктов. В данном примере отклонение выхода муки, отрубей и мучки составит 3 * 0,35 = - 1,05%, а кормовых зернопродуктов + 0,77%. Распределение отклонения по видам продукции будет следующим:

- мука обойная: (- 1,05* 96)/99,4 = - 1,01%

- отруби: (- 1,05 * 3)/99,4 = - 0,03%;

- мучка: (- 1,05 * 0,4)/99,4 = - 0,004%;

Здесь же, согласно таблице 4. необходимо учесть, что выход муки снизится на 0,18%, а выход отрубей и мучки возрастает на 0,18%, то есть отклонение по выходу муки составит 3,0 * 0,18 = - 0,54%, а по выходу отрубей и мучки + 0,4%. Распределение отклонения по видам продукции будет следующим:

- мука обойная: (- 0,54* 96)/96 = - 0,54%

4. Отклонение по натуре зерна.

За каждый грамм натуры зерна ниже базиса выход муки снижается на 0,05%, а выход отрубей и мучки, соответственно, возрастает на 0,05%. В данном примере отклонение выхода муки составит 16 * 0,05 = - 0,80 %, а отрубей и мучки + 0,80%. Распределение отклонения по видам продукции будет следующим:

- мука обойная: (- 0,80* 96)/96 = - 0,80%

5. Отклонение по стекловидности зерна.

За каждый процент общей стекловидности зерна ниже базиса выход муки снижается на 0,05%, а выход отрубей и мучки, соответственно, возрастает на 0,05%. В данном примере отклонение выхода муки составит 7 * 0,05% = - 0,35%, а отрубей и мучки + 0,35%. Распределение отклонения по видам продукции будет следующим:

- мука обойная: (- 0,35* 96)/96 = - 0,35%

Результаты расчетов сводятся в таблицу 15:

Таблица 15 - Отклонение выходов продукции при помоле пшеницы

Показатели качества зерна	Отклонение по видам продукции. %	Итого, %
	мука обойная	Всего муки	отруби	мучка	корм. зернопрор.	отходы	усушка
Влажность, %	+0,38	+0,38	+0,01	+0,001	-	-	-0,391	0
Сорная примесь, %	-0,19	-0,19	-0,006	-0,001	+0,197	-	-	0
Зерновая примесь, %	-1,01	-1,01	-0,03	-0,004	+1,044	-	-	0
Мелкое зерно, %	-0,54	-0,54	+0,54	-	-	-	0
Натура, г/л	-0,8	-0,80	+0,80	-	-	-	0
Стекловидность, %	-0,35	-0,35	+0,35	-	-	-	0
Суммарное отклонение	-2,51	-2,51	+1,66	+1,241	-	-0,391	0

После заполнения таблицы, полученные величины суммарного отклонения прибавляют со своим знаком к соответствующему базисному выходу. В результате получают расчетный выход продукции. При правильном расчете сумма выходов готовой продукции должна составлять 100%. В данном примере расчетный выход по видам продукции будет следующим:

- мука обойная: 96 - 2,51 = 93,49%

- всего муки = 93,49%;

- отруби + кормовая мучка = 3,0 + 1,66 = 4,66%;

- кормовые зернопродукты = 0,2 + 1,241 = 1,441%;

- негодные отходы и механические потери = 0,6%;

- усушка = - 0,391%;

- итого = 100%.

Суммарный выход продукции составил 100%, следовательно, расчеты произведены правильно.

6. Подбор основного и вспомогательного технологического оборудования

Схема подготовки зерна к помолу была разработана на основе типовых схем и последовательности операций [3].

Согласно заданию необходимо спроектировать подготовительное отделение мукомольного завода производительностью 2 т/сут по производству обойной пшеничной муки.

Для обеспечения бесперебойной работы мукомольного завода, создания определенного запаса зерна производительность подготовительного отделения увеличивают на определенную величину, называемую коэффициентом запаса К_з. мы принимаем его равным 1,2.

В соответствии с этим расчетная производительность Q_р т/сут подготовительного отделения определяется по формуле

, (1)

где Q_р - расчетная производительность подготовительного отделения, т/сут;

К_з - коэффициент запаса [7];

Q - производительность мукомольного завода, т/сут.

=2,4 т/сут.

Сущность расчета и подбора оборудования сводится к определению его количества путем сравнивания производительностей завода на данном этапе и оборудования. Производительность оборудования может быть задана различными способами. В подготовительном отделении - это часовая паспортная производительность, которая является основной характеристикой сепарирующих машин, машин для гидротермической обработки и обработки поверхности зерна.

Расчет весового оборудования т.е. количество весов n шт, вычисляется по формуле

где p - вместимость весового ковша, кг;

q - производительность весов, количество взвешиваний в минуту.

Принимаем одни весы марки АД-50-3Э.

Для расчета оборудования предварительной очистки используют формулу (3):

где n - количество машин, шт.;

q - паспортная производительность оборудования, т/ч.

Коэффициент использования k, %, рассчитывают по формуле (4):

где Q_зад - производительность мукомольного завода, т/сут.;

q_м - производительность оборудования, т/ч.

Расчет оборудования для предварительной очистки зерна производим по формуле (3):

- количество воздушно-ситовых сепараторов

Принимаем один сепаратор А1-БМС-6. Коэффициент использования k=2%.

- количество камнеотделительных машин

Принимаем одну камнеотделительную машину РЗ-БКТ. Коэффициент использования k=2%.

- количество триеров

.

Принимаем один триер А9-УТК-6 и один триер А9-УТО-6. Коэффициент использования k=2%.

- количество магнитных сепараторов

.

Принимаем один магнитный сепаратор У1-БМЗ-01. Коэффициент использования k=1%.

- количество обоечных машин

Принимаем одну обоечную машину РЗ-БГО-6. Коэффициент использования k=2%.

- количество воздушных сепараторов

Принимаем один сепаратор А1-БДЗ-6. Коэффициент использования k=2%.

- количество увлажнительных машин (виброувлажнительная машина V7,5S)

Принимаем одну машину V7,5S. Коэффициент использования k=1,3%. Расчет оборудования для окончательной очистки зерна ведем по формуле (3):

- количество обоечных машин

Принимаем одну машину РЗ-БГО-6.

- количество воздушных сепараторов

Принимаем один сепаратор А1-БДЗ-6.

Расчет бункеров для оперативного хранения

На мукомольных заводах бункера используют для оперативного хранения зерна промежуточных и конечных продуктов. Вместимость бункеров будет зависеть от их назначения, объемной массы хранящегося продукта, а также от геометрических размеров. Наибольшую вместимость должны иметь бункера, обеспечивающие длительное оперативное хранения зерна и других продуктов. Фактическая вместимость бункера всегда несколько меньше его геометрического объема. Последнее связано с устройством конусных днищ у бункеров, а также со свойством сыпучих материалов располагаться при загрузки под углом естественного откоса.

При расчете вместимости бункеров для неочищенного зерна необходимо учитывать рекомендации о запасе зерна в этих бункерах на 50 часов работы подготовительного отделения. Такой запас необходим для эффективного смешивания зерна различного качества при формировании помольных партий.

Общую вместимость бункеров для неочищенного зерна V₀, м³, находят по формуле (5):

где t - время нахождения зерна в бункерах, ч;

- объемная масса зерна, т/м³ [7];

k - коэффициент использования бункера, k=0,85[7].

При устройстве железобетонных бункеров размером 3Ч3 м² площадь их поперечного сечения принимают 7 м², учитывая размер сетки привязочных осей бункеров и их строительных конструкций. Тогда объем, занимаемый бункерами V₁, м³, учитывая, что высота каждого этажа 4,8 м, составит:

где h - количество этажей, на которых расположены бункера.

Число бункеров для неочищенного зерна n, шт, составит:

.

Находим ёмкость бункеров для неочищенного зерна по формуле 8:

, (8)

Аналогично рассчитываем бункера для отволаживания.

,

,

шт.

Принимаем 2 бункера для неочищенного зерна и 1 бункер для отволаживания [7].

Рассчитываем бункера для кормовых и некормовых отходов. Расчетное значение вместимости бункера Е_р для кормовых отходов:

где Q - производительность мукомольного завода, т/сут;

t - время нахождения продукта в бункерах, ч;

- объемная масса продукта, т/м³ [7];

С_п - нагрузка на систему, (поступление от производительности завода), %.

Строительную вместимость бункера рассчитывают с учетом коэффициента использования объема:

где К_и - коэффициент использования объема.

Число бункеров на данной операции находят в зависимости от вместимости единичного бункера и строительного объёма.



Величину n_р округляют до целого значения и рассчитывают фактическую вместимость бункера.

Находим ёмкость бункеров для кормовых отходов по формуле 8:

Расчетное значение вместимости бункера Е_р для некормовых отходов:

Строительную вместимость бункера рассчитывают с учетом коэффициента использования объема:

Таким образом, для кормовых отходов устанавливаем бункер ёмкостью 1,15т, а для некормовых отходов не целесообразно ставить бункер.

Расчет оборудования размольного отделения мукомольного завода

Расчет вальцовой линии

Найдем общую длину вальцовой линии l_о, см по формуле (9):



где q_о - общая удельная нагрузка вальцовой линии для конкретного помола, кг/см•сут [4].

Расчетное значение длины вальцовой линии l_р.п. каждой конкретной системы определяем в соответствие с формулой (10):

где Q_зад - заданная производительность мукомольного завода, т/сут;

С_п - количество продукта из баланса, поступающего на конкретную систему, %;

q_в.п. - удельная нагрузка на 1 см длины вальцовой линии конкретной системы, кг/сут [4].

Для I драной системы:

.

Для II драной системы:

Для III драной системы крупной:

Для III драной системы мелкой:

Для IV драной системы крупной:

Для IV драной системы мелкой:

.

Для 1 шлифовочной системы:

.

Для 2 шлифовочной системы:

Для 1 размольной системы:

Для 2 размольной системы:

Для 3 размольной системы:

Для 4 размольной системы:

Для 5 размольной системы:

Для 6 размольной системы:

Для 7 размольной системы:

Для 8 размольной системы:

Для 9 размольной системы:

Для 10 размольной системы:

Для 11 размольной системы:

Число вальцовых станков находят по формуле (11):

где l_р.п. - расчетное значение длины вальцовой линии каждой конкретной системы, см;

l_в.ст. - длина мелющей линии вальцового станка, см.

Принимаем длину вальцов вальцовых станков 400 мм или 40 см и производим расчет по формуле (10), получаем:

для драных систем:

для шлифовочных систем:

для размольных систем:

.

Таблица 16. Данные по расчету и подбору вальцовых станков

Системы	Удельная нагрузка на систему по норме, кг/(см•сут.)	Принятая величина удельной нагрузки на систему, кг/(см•сут.)	Расчетная длина вальцовой линии, см	Вальцовые станки	Фактическая длина вальцовой линии, мм
				число	Размер, мм
I др.с.	750…850	850	3	0,5	185Ч400	800
II др. с.	550…600	600	3	0,5	185Ч400	800
III др. кр.	350…400	350	2	0,5	185Ч400	400
III др. м.	350…400	350	2	0,5	185Ч400	400
IVдр.с.кр.	250…300	250	2	0,5	185Ч400	400
IV др.с.м.	200…250	250	2	0,5	185Ч400	400
Шл. с. 1	300…375	350	1	0,5	185Ч400	400
Шл. с. 2	300…350	300	1	0,5	185Ч400	400
1 р.с.	200…220	200	3	0,5	185Ч400	800
2 р.с.	200…220	200	3	0,5	185Ч400	800
3 р.с.	180…200	200	2	0,5	185Ч400	400
4 р.с.	180…200	200	3	0,5	185Ч400	800
5 р.с.	150…200	200	3	0,5	185Ч400	800
6 р.с.	130…200	200	2	0,5	185Ч400	400
7 р.с.	120…180	180	3	0,5	185Ч400	800
8 р.с.	120…180	180	3	0,5	185Ч400	400
9 р.с.	120…180	150	2	0,5	185Ч400	400
10 р.с.	120…180	150	3	0,5	185Ч400	400
11 р.с.	120…180	150	2	0,5	185Ч400	400

Согласно расчета принимаем 10 вальцовых станков марки ВМ-2П.

Вальцовые станки предназначены для измельчения зерна и промежуточных продуктов злаковых культур на мукомольных и крупяных предприятиях. Измельчение осуществляется в клиновидном пространстве, образованном поверхностями двух цилиндрических параллельных вальцов, вращающихся с разными скоростями на встречу друг другу.

Вальцовый станок применяют в составе комплексного оборудования на мукомольных заводах с увеличенным выходом муки высоких сортов.

Расчет бичевых машин

Число бичевых машин определяют, исходя из количества продукта по теоретическому количественному балансу (%), направляемого на эту машину и часовой производительности машин (т/ч) по формуле 13:

где Q_зад - производительность мукомольного завода, т/сут;

С_п - количество продукта из баланса, поступающего на конкретную систему, %;

q_м - производительность машины, т/ч.

Принимаем бичевую машину МБО-3 с производительностью 2,5 т/ч, получаем:

Согласно технологической схемы размольного отделения принимаем три машины МБО-3.

Бичевая машина МБО-3 предназначена для предварительного сортирования продуктов измельчения зерна после вальцовых станков (снижают нагрузки на рассевы I, II, III драных систем) и дополнительного отделения остатков эндосперма от оболочек при сортовых помолах пшеницы (снижают нагрузки на вальцовые станки последующих систем) [5].

Расчет просеивающей поверхности

Находим общую просеивающую поверхность F_о, м², по формуле (13):

где q_о - общая удельная нагрузка на просеивающую поверхность, кг/см•сут. [4].

Расчетное значение просеивающей поверхности по каждой конкретной системе рассчитывается по формуле:

где Q_зад - производительность мукомольного завода, т/сут.;

С_п - количество продукта из баланса, поступающего на конкретную систему, %;

q_р.п - удельная нагрузка на просеивающую поверхность, кг/м²•сут. [4].

Для драных систем:

.

.

.

Для сортировочных систем:

Для шлифовочных систем:

Для размольных систем:

Для контроля муки:

Принимаем рассев ЗРШ-4М. Его просеивающая поверхность 17 м². Площадь одной секции рассева - 4,25 м².

Таблица 17. Расчет и подбор рассевов

Системы	Удельная нагрузка на систему, кг/м2•сут	Принятая величина удельной нагрузки кг/м2•сут	Расчетная величина просеивающей пов., м2	Рассевы	Фактическая величина просеивающей поверхности, м2
				Число	Просеивающая пов. ЗРШ-4М, м2
I др.с.	18700…22000	20000	0,1	0,25	17	4,25
II др.с.	13200…16500	15000	0,1	0,25	17	4,25
IIIдр.с.кр	9900…1200	10000	0,04	0,25	17	4,25
IIIдр.с.м.	9900…1200	10000	0,05	0,25	17	4,25
IVдр.с.кр.	6800…7700	700	0,04	0,25	17	4,25
IV др.с.	6800…7700	7000	0,05	0,25	17	4,25
Сорт. 1	4400…6600	4400	0,05	0,25	17	4,25
Сорт. 2	4400…6600	6600	0,06	0,25	17	4,25
Сорт. 3	4400…5500	4400	0,03	0,25	17	4,25
Сорт. 4	3300…4400	3300	0,055	0,25	17	4,25
Сорт. 5	до 3300	3000	0,04	0,25	17	4,25
1 шл.	6600…8800	6600	0,06	0,25	17	4,25
2шл.	6600…8800	6600	0,024	0,25	17	4,25
1 р.с.	6600…8800	8800	0,05	0,25	17	4,25
2 р.с.	6600…8800	8800	0,064	0,25	17	4,25
3 р.с.	6600…8800	8800	0,033	0,25	17	4,25
4 р.с.	6600…8800	8800	0,07	0,25	17	4,25
5 р.с.	5500…6600	6600	0,07	0,25	17	4,25
6 р.с.	4400…5500	5500	0,044	0,25	17	4,25
7 р.с.	4400…5500	5500	0,085	0,25	17	4,25
8 р.с.	3300…4400	4400	0,05	0,25	17	4,25
9 р.с.	3300…4400	4400	0,035	0,25	17	4,25
10 р.с.	до 3300	3300	0,05	0,25	17	4,25
11 р.с.	до 3300	3300	0,04	0,25	17	4,25
К. м. об.	7700…9900	7700	0,04	0,25	17	4,25

Согласно расчету принимаем 4 рассева марки ЗРШ-4М.

Расчет ситовеечных машин

Ширину приемного сита В_с (см) ситовеечной машины при обогащении крупок различной крупности и качества рассчитывают по формуле (14):

.

Результаты по расчету и подбору ситовеечных машин для каждой системы приведен в таблице 8.

Таблица 18. Расчет и подбор ситовеечных машин

Системы	Поступающий продукт	Количество поступающего продукта, %	Удельная нагрузка на 1 см ширины приемного сита, кг/(см*сут)	Принятая удельная нагрузка, кг/см	Расчетная ширина приемного сита, см	Фактическая ширина приемного сита, см
СВ1	Кр.кр.	11,5	450-600	600	0,4	43,2
СВ2	Ср.кр.	11,5	350-450	450	0,5	43,2
СВ3	Ср.кр.	12,2	350-450	450	0,5	43,2
СВ4	М.кр.	13,1	275-350	350	0,75	43,2
СВ5	М.кр.	6,3	275-350	350	0,4	43,2
СВ6	М.кр.	9,4	275-350	350	0,55	43,2
СВ7	Ж.дунст	10,3	200-250	250	0,8	43,2

Согласно технологической схемы принимаем 7 ситовеечных машин марки А1-БСО [4].

Таблица 19 - Оборудование, используемое для производства продукции

Марка	Назначение	Производительность	Количество	Габаритные размеры, мм
VIBRONET	Шнек интенсивного увлажнения А1-БШУ-2	от 5 до 40 т/ч	1

Таблица 20.Техническая характеристика оборудования

Параметры	Холодное кондиционирование зерна (традиционный метод увлажнения)	Вибрационное увлажнение зерна
1. Установка для увлажнения	Шнек интенсивного увлажнения А1-БШУ-2	VIBRONET
2. Основные рабочие органы увлажняющей машины	Бичевой ротор, индикатор наличия зерна, система управления подачи воды	Камера смешивания зерна с водой, вибрационная шахта, система автоматизированного управления подачи воды
3. Производительность установки для увлажнения	6 т/ч	от 5 до 40 т/ч
4. Увлажняемые культуры	Пшеница	Пшеница, рожь, ячмень, овёс, кукуруза, рис, бобовые культуры
5. Длительность отволаживания	от 6 до 48 ч	от 2 до 10 ч
6. Увеличение влажности зерна	4-5%	8-10%
7. Расход электроэнергии	1,25 кВт·ч/т	0,2 кВт·ч/т
8. Количество этапов отволаживания	1-2	1

Третья драная система крупная. Сход с верхнего сита направляется на первую бичевую машину. Сход со второго сита - на четвертую драную крупную систему, сход с последнего сита - четвертую драную мелкую систему. Проход третьего сита (мука, дунст) направляется на сортировочную систему №3, проход последнего сита (мелкая крупка) - ситовеечную систему №5.

Третья драная система мелкая. Сход с верхнего сита направляется на бичевую машину №1. Сход со второго сита - на четвертую драную крупную систему, сход с последнего сита - четвертую драную мелкую систему. Проход третьего сита (мука, дунст) направляется на сортировочную машину №3, проход последнего сита (мелкая крупка) - ситовеечную систему №5.

Четвертая драная система крупная. Сход с верхнего сита направляется на вторую бичевую машину. Сход со второго сита - на третью бичевую машину, сход с последнего сита - на третью бичевую машину. Проход третьего сита (мука, дунст) направляется на сортировочную систему №4, проход последнего сита (мука 1с) - на контроль муки первого сорта.

Четвертая драная система мелкая. Сход с верхнего сита направляется на вторую бичевую машину. Сход со второго сита - на третью бичевую машину, сход с последнего сита - на третью бичевую машину. Проход третьего сита (мука, дунст) направляется на сортировочную систему №4, проход последнего сита (мука 1с) - на контроль муки первого сорта.

Сортировочная система №1. Система работает по схеме №3. Сход с четвертой группы сит направляется на шестую ситовеечную систему. Проход первой, второй, третьей группы сит направляется на вторую размольную систему, проход последнего сита - на седьмую ситовеечную систему.

Сортировочная система №2. Система работает по схеме №3. Сход с четвертой группы сит направляется на шестую ситовеечную систему. Проход первой, второй группы сит - мука обойной направляется на контроль муки, проход третьей группы сит - на вторую размольную систему, проход последнего сита - на седьмую ситовеечную систему.

Сортировочная система №3. Система работает по схеме №3. Сход с четвертой группы сит направляется на шестую ситовеечную систему. Проход первой, второй группы сит направляется на контроль муки первого сорта, проход с третьего сита - на третью размольную систему, проход последнего сита - на седьмую ситовеечную систему.

Сортировочная система №4. Система работает по схеме №2. Сход с первой группы сит направляется на десятую размольную систему. Сход с четвертой группы сит направляется на седьмую размольную систему. Проход второй, третьей группы сит направляется на контроль муки первого и второго сорта, проход последнего сита - на пятую размольную систему.

Сортировочная система №5. Система работает по схеме №2. Сход с первой группы сит - отруби. Сход с четвертой группы сит направляется на одиннадцатую размольную систему. Проход второй, третьей группы сит направляется на контроль муки второго сорта, проход последнего сита - на девятую размольную систему.

Бичевая машина №1. Сход с нее направляется на четвертую драную систему крупную, проход на сортировочную систему 4.

Бичевая машина №2. Сход с нее - отруби, проход направляется на сортировочную систему №5.

Бичевая машина №3. Сход с нее - отруби, проход направляется на сортировочную систему №5.

Шлифовочная система №1. Сход с первых сит направляется на четвертую драную мелкую, сход со второй группы сит - на первую ситовеечную, сход с последних сит - на вторую ситовеечную систему. Проходом с третьей группы сит выделяется мука обойной, а проход с последнего сита направляют на первую размольную систему.

Шлифовочная система №2. Сход с первых сит направляется на четвертую драную мелкую, сход со второй группы сит - на третью ситовеечную систему, сход с последних сит - на четвертую ситовеечную систему. Проходом с третьей группы сит выделяется мука обойной, а проход с последнего сита направляют на первую и вторую размольную систему.

Ситовеечная машина 1. Сход с первого и второго ярусов сит возвращается на третью драную систему мелкую, сход третьего яруса сит - на первую шлифовочную систему, проход последнего яруса сит - на первую шлифовочную и на первую размольную.

Ситовеечная машина 2. Сход с первого и второго ярусов сит возвращается на третью драную систему мелкую, сход третьего яруса сит - на первую шлифовочную систему, проход последнего яруса сит - на первую шлифовочную и на первую размольную, а также возможно выделение манной крупы.

Ситовеечная машина 3. Сход с первого и второго ярусов сит возвращается на третью драную систему мелкую, сход третьего яруса сит - на первую шлифовочную систему, проход последнего яруса сит - на первую шлифовочную и на первую размольную.

Ситовеечная машина 4. Сход с первого и второго ярусов сит возвращается на четвертую драную систему мелкую, сход третьего яруса сит - на четвертую размольную систему, проход последнего яруса сит - на первую шлифовочную, с выделением манной крупы.

Ситовеечная машина 5. Сход с первого и второго ярусов сит возвращается на четвертую драную систему мелкую, сход третьего яруса сит - на четвертую размольную систему, проход последнего яруса сит направляется на вторую шлифовочную и на четвертую размольную.

Ситовеечная машина 6. Сход с первого яруса сит направляется на седьмую размольную систему, со второго яруса сит - на четвертую размольную, сход третьего яруса сит - на вторую размольную систему, проход последнего яруса сит - на вторую шлифовочную, на первую и вторую размольную системы.

Ситовеечная машина 7. Сход с первого яруса сит направляется на седьмую размольную систему, со второго и третьего ярусов сит - на пятую размольную, проход последнего яруса сит направляется на вторую шлифовочную, а также на первую и вторую размольную системы.

Первая размольная система. Сход с последнего сита направляется на четвертую размольную систему, проход первого, второго и третьего сит - на контроль муки обойной, проход последнего сита - на вторую размольную систему.

Вторая размольная система. Сход с последнего сита направляется на четвертую размольную систему, проход первого, второго и третьего сит - на контроль муки обойной, проход последнего сита - на третью размольную систему.

Третья размольная система. Сход с последнего сита направляется на четвертую размольную систему, проход первого, второго и третьего сит - на контроль муки обойной, проход четвертого сита - на пятую размольную систему.

Четвертая размольная система. Сход с последнего сита направляется на седьмую размольную систему, проход первой, второй группы сит - на контроль муки обойной, проход с третьей группы сит - на контроль муки первого сорта, проход последнего сита - на пятую размольную систему.

Пятая размольная система. Сход с последнего сита направляется на седьмую размольную систему, проход первой, второй группы сит - на контроль муки обойной, проход с третьей группы сит - на контроль муки первого сорта, проход последнего сита - на шестую размольную систему.

Шестая размольная система. Сход с последнего сита направляется на седьмую размольную систему, проход первой, второй и третьей группы сит - на контроль муки первого сорта, проход последнего сита - на восьмую размольную систему.

Седьмая размольная система. Сход с первого сита направляется на десятую размольную систему, сход с последнего сита направляется на девятую размольную систему, проход первой, второй группы сит - на контроль муки первого сорта, проход с третьей группы сит - на контроль муки второго сорта, проход последнего сита - на восьмую размольную систему.

Восьмая размольная система. Сход с первого сита направляется на десятую размольную систему, сход с последнего сита направляется на девятую размольную систему, проход второй и третьей группы сит - на контроль муки первого сорта, проход последнего сита - на контроль муки второго сорта.

Девятая размольная система. Сход с первого сита направляется на вторую драную систему, сход с последнего сита направляется на вторую драную систему, проход второй, третьей и четвертой группы сит - на контроль муки первого и обойной.

Десятая размольная система. Сход с первого сита направляется на одиннадцатую размольную систему, сход с последнего сита направляется на одиннадцатую размольную систему, проход второй, третьей и четвертой группы сит - на контроль муки второго сорта.

Одиннадцатая размольная система. Сход с первого сита - отруби, сход с последнего сита - отруби, проход второй, третьей и четвертой группы сит - на контроль муки второго сорта.

Контроль муки обойной. Сход с последнего сита направляется на третью размольную систему, проход всех сит - в готовую муку обойной.

Контроль муки первого сорта. Сход с последнего сита направляется на шестую размольную систему, проход всех сит - в готовую муку первого сорта.

Контроль муки второго сорта. Сход с последнего сита направляется на восьмую размольную систему, проход всех сит - в готовую муку второго сорта.

Таблица 21 - Оборудование, используемое для производства продукции

№	Марка	Назначение	Производительность	Кол-во	Габаритные размеры, мм
1	Vibronet	Вибрационное увлажнение зерна	от 5 до 40 т/ч	1
2	АД-50-3Э	Автоматические весы	50т/ч	1	1300Ч1000Ч1200Ч244
3	А1-БМС 6	Сито-воздушный сепаратор	6т/ч	1	2300Ч1400Ч2300Ч244
4	РЗ БКТ	Камнеотделительная машина	6т/ч	1	1750Ч1410Ч1960
5	А9-УТК-6	Триера	6т/ч	1	2425х960х1500
6	А9-УТО-6	Триера	6т/ч	1	2000х960х1050
7	А1-БДЗ 6	Аспиратор	6 т/ч	1	235х1245х1855
8	У1-БМЗ-01	Магнитный сепатор	2т/ч	1	215х295х300
9	РЗ-БМО-6	Бичевая машина	6 т/ч	1	1505х1075х1850
10	ВМ -2П	Вальцовый станок	40 т/сут	1	1050х1090х1540
11	МБО	Бичевая машина	2,5-3 т/ч	1	135Ч545Ч1320
12	ЗРШ-4М	Машина рассева	15,6 т/ч	1	2430Ч1440Ч2370
13	А1-БСО	Ситиевочная машина	1,6-2 т/ч	1	2670Ч1270Ч1400

Таблица 22 - Техническая характеристика автоматических весов АД-50-3Э

Показатели	АД-50-3Э
Предел допускаемой погрешности, %	0,1
Наибольший предел производительности, т/ч	50
Класс точности	0,25
Потребляемая мощность, кВ·А	0,2
Расход воздуха, приведенный к нормальным условиям (температура 20 0С и давление 0,1 МПа), м3/ч	не более 1,5

Таблица 23 - Техническая характеристика сито-воздушного сепаратора А1-БМС-6

Показатели	А1-БМС-6
Производительность, т/ч	6
Эффективность, %	70-80
Колебания ситового корпуса:
Частота, кол/мин	330-340
Радиус, мм	11
Размеры сит, мм:
Приемное	850Ч685
сортировочное	1700Ч685
Подсевное	1700Ч685
Угол наклона сит, град	3
Расход воздуха, м3/ч	3200
В том числе в канале продувки: первой второй	1650 1550
Мощность электродвигателя, кВт	5,05
Габаритные размеры, мм	2300Ч1400Ч2300

Рис. 3. Сепаратор А 1-БМС: 1 - балансирный механизм; 2 - сменные грузы; 3 - привод; 4 - рама; 5-подсевное сито; 6 - сортировочное сито; 7 - ситовой корпус; 8 - приёмное сито; 9,21 - пневмосапарирующие каналы; 10, 11 - нижний и верхний клапан; 12 - приёмная камера; 13, 15 - осадочные камеры; 14, 16 - вентиляторы; 17 - тяга; 18 - тросовая подвеска; 19 - магнитная защита; 20 - шарик; 22 - шнеки;23 - клапаны.

Таблица 24 - Техническая характеристика камнеотделительной машины РЗ-БКТ

Показатели	РЗ-БКТ
Производительность, т/ч	До 6
Площадь ситовой поверхности, м2	1
Угол наклона деки, град	6-7
Частота колебаний, кол/мин	960
Амплитуда колебаний, мм	2-2,5
Расход воздуха, м3/ч	4800
Разряжение в корпусе (без нагрузки), Па	750
Мощность электровибратора, кВт	0,3
Габаритные размеры, мм	1750Ч1410Ч1960
Масса, кг	500
Масса, кг	1300

Рис. 4. Технологическая схема камнеотделительной машины РЗ-БКТ (а): 1- приемное устройство; 2- распределитель; 3 - дека; I - исходное зерно; II - очищенное зерно; III- минеральные примеси; IV- воздух легкими примесями

Таблица 25 - Техническая характеристика триеров

Показатели	А9-УТК-6	А9-УТО-6
Производительность, т/ч	6	6
Эффективность, %	80-90	80-85
Мощность электродвигателя, кВт	3	2,2
Частота вращений ротора, об/мин	50	55
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч	600	480
Габариты, мм: длина ширина высота	2425 960 1500	2000 960 1065
Масса	1000	800

Рис. 5. Принципиальная схема цилиндрического триера: 1 - ячеистый цилиндр; 2-лоток; 3 - шнек для вывода короткой фракции; I-длинная фракция; II- короткая фракция

Таблица 26 - Техническая характеристика магнитного сепаратора У1-БМЗ-01

Показатели	У1-БМЗ-01
Производительность, т/ч	2
Число блоков	2
Количество магнитов в одном блоке	10
Магнитная индукция на расстоянии 15 мм от оси магнитного блока, мТл	10
Габариты, мм: Длина Ширина Высота	295 215 300

Рис. 6. Магнитный сепаратор

Таблица 27 - Техническая характеристика обоечной машины РЗ-БМО-6

Показатели	РЗ-БМО-6
Производительность, т/ч	6
Сетчатый цилиндр, мм:
диаметр	650
Длина (высота)	1080
Частота вращения ротора, об/мин	480
Расход воздуха, м3/ч	350
Мощность электродвигателя, кВт	11
Габариты, мм: длина ширина высота	1505 1075 1850
Масса, кг	865

Рис. 7. Технологическая обоемочная машина РЗ -БГО-6: 1- корпус; 2 - сетчатый цилиндр; 3 - диск; 4 - пружина; 5 - приемный патрубок; 6 -загрузочная воронка; 7- нижний конус; 8- питающее устройство; 9- розетка; 10 - ротор; 11 - бич; 12-дверь; I- отходы (продукты шелушения); II- очищенное зерно; III - поступление зерна

Таблица 28 - Техническая характеристика виброувлажнительной машины VIBRONET 7,5S

Показатели	VIBRONET 7,5S
Производительность, т/ч	7,5
Увеличение влажности зерна, %	8-10
Расход воды, л/ч	360
Размеры цилиндрической части корпуса, мм: диаметр длина	300 2150
Зазор между гонками и корпусом, мм	17,5
Частота вращения ротора, об/мин	1160
Мощность электродвигателя, кВт	7,5
Габариты, мм: длина ширина высота	2650 980 760
Масса, кг	380

Рис. 8. Установка виброувлажнительной машины VIBRONET 7,5S

Таблица 29 - Техническая характеристика аспиратора А1-БДЗ-6

Показатели	А1-БДЗ-6
Производительность, т/ч	6
Эффективность очистки, %	80
Мощность электродвигателя, кВт	0,75
Расход воздуха, м3/ч	3024
Габариты, мм: длина ширина высота	835 1245 1855

Рис. 9. Аспиратора А1-БДЗ-6

Таблица 30 - Техническая характеристика вальцового станка марки ВМ-2П

Показатели	ВМ-2П
Техническая производительность одной половины станка, т/сут	40
Номинальная длина бочки вальца, мм	400
Установленная мощность электродвигателей привода, кВт	7,5
Длина, мм	1050
Ширина, мм	1090
Высота, мм	1540
Масса станка (без электропривода), кг	1000

Рис. 10. Вальцовый станок марки ВМ-2П

Таблица 31 - Техническая характеристика бичевой машины МБО

Показатели	МБО
Производительность, т/ч	2,5-3
Ротор: диаметр,мм частота вращения, об/мин	330 1730
Число пар бичей на роторе, пары	34
Окружная скорость бичей, м/с	30
Диаметр ситового цилиндра, мм	354
Номер сит полотна	10
Зазор между ротором и ситовым цилиндром, мм	11
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч	306
Мощность установленного электродвигателя, кВт	4
Габариты (длина, ширина, высота), мм	135Ч545Ч1320
Масса, кг	275

Рис. 11. Бичевая машина БМО:1- корпус; 2, 3 - выпускные патрубки; 4 - бич; 5 - ротор; 6 - диск; 7 - ситовой цилиндр; 8- электродвигатель; 9 - дверка; 10- патрубок для аспирации; 11 - приёмный патрубок

Таблица 32 - Техническая характеристика рассева ЗРШ-4М

Показатели	ЗРШ-4М
Средняя удельная нагрузка, кг/м2•сут	-
Техническая производительность на I драной системе, т/ч	15,6
Число секций (приемов)	4
Размеры ситовых рам, мм	400Ч800
Общая полезная площадь сит, м2	17
Радиус круговых колебаний, мм	47; 40
Частота круговых колебаний, об./мин	220; 240
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч	720-1020
Мощность электродвигателя, кВт	4
Габариты, мм: (ДлинаЧШиринаЧВысота)	2430Ч1440Ч2370

Рис. 12. Рассев ЗРШ 4М (верхние рукавки сняты): 1 -обечайка питателя, 2 - патрубок, 3 - опорная доска, 4 - приемно-загрузочная воронка, 5 - металлическая тяга, 6 - дверь секции рассева, 7 - балка с узлами подвеса, 8 - шкаф, 9 - рукава выпускные

7. Технико-экономическое обоснование

В данном разделе рассчитывается эффективность разработанной технологической линии. Расчет проводят по следующему плану:

Работа оборудования за год, час:

Рг = М/ П;

где, М - годовой объем работы, тонн;

П - производительность оборудования, т/час.

Работа оборудования за смену, час:

Рс = Рг / Д;

где Рг - работа оборудования за год, час;

Д - отработанных дней за год 275 дней.

Тарифные ставки для оплаты труда рассчитываются исходя из МРОТ, а также существующей на предприятии тарифной сетки и тарифного коэффициента. Премии и надбавки учитываются в размере 50% от фонда оплаты.

Оплата труда, всего в год, тыс.руб.:

Опл.тр. = Т*Рг / 1000;

где Т - тарифная ставка за час, руб/час;

Рг - работа оборудования за год, час.

Премии и надбавки, тыс.руб.:

П = Опл.тр. *1,5;

где Опл.тр. - всего в год оплата труда, тыс.руб.;

1,5 - размер премии, надбавок.

Количество потребленной электроэнергии за год, кВт:

Э = С * Рг;

где С - мощность использованного оборудования, кВтч;

Рг - работа оборудования за год, час.

Затраты на электроэнергию, тыс.руб.:

Зэ = Э * Сэ / 1000;

где Э - количество потребленной электроэнергии, кВтч;

Сэ - стоимость 1 кВт в час, руб.

Количество потребляемой воды за год, м³:

В = Г * Зп;

где Г - количество произведенной продукции за год, тонн;

Зп - норма расхода воды на производство 1 тонны, м³.

Затраты на водоснабжение, тыс.руб.:

Зв = В * Св / 1000;

где В - количество потребляемой воды за год, м3;

Св - стоимость 1 м³ воды, руб.

Количество отведенной воды (канализация) за год, м³:

К = Г * Зп;

где Г - количество произведенной продукции за год, тонн;

Зп - норма расхода воды на производство 1 тонны продукции, м³.

Затраты на канализацию, тыс.руб.:

Зк = В * Ск / 1000;

где В - количество потребляемой воды за год, м³;

Ск - стоимость 1 м³, руб.

Норма амортизации в зависимости от оснащенности состава и износа основных средств производства по оборудованию составляет 14%.

Ремонтный фонд рассчитывается пропорционально сумме амортизации в размере 50%.

8. Предложения по переработки отходов производства

Важный источник пищи для человека, в особенности высокобелковой пищи, стал доступен в результате успехов в разработке новых методов технологии переработки зерна. Благодаря этому удалось не только значительно снизить отходы пищевого зерна при его переработке в крупу и муку, но и увеличить долю белка в получаемых пищевых продуктах.

Для ряда зерновых культур потери белка при производстве крупы и муки до последнего времени были большими. Особенно это характерно для риса: пока его очищали от внешних покровов, с него иногда «сдирали» до половины всего белка, содержавшегося в зерне.

Дело в том, что основная часть белковых молекул в зерновках сосредоточена во внешних слоях клеток. Когда зерно созревает, в нем сначала накапливаются углеводы и крахмал и лишь затем на поверхности образующегося зерна формируется всего несколько слоев клеток, заполненных особыми тельцами, содержащими белковые молекулы. Много белка имеется и в зародыше, расположенном также снаружи семян. Поскольку этот «белковый слой» примыкает к поверхности семян, то при очистке их часть особенно важного для питания белка может теряться, а для некоторых культур, таких, как рис, эти потери чрезвычайно ощутимы.

Нередко ряд видов зерна нуждается и в дополнительной обработке. Например, особо ценится так называемый шлифованный рис. Но при шлифовании риса наружные слои зерен попросту выбрасываются, а остающееся красивое перламутрово-белое зерно содержит в основном крахмал.

Однако и у других зерновых культур потери белка весьма внушительны, так как для приготовления пищи используют нередко зерно в перемолотом виде или даже в виде муки, а при производстве и муки и крупы образуются отруби, отсевки и другие мукомольные отходы.

Заключение

В первой части была дана оценка применения пшеничной муки, её значение в жизни человека. И неоднозначное, у многих отрицательное мнение о свойствах и полезности данного продукта.

Патентный поиск позволил несколько расширить кругозор о применении, как пшеничной обойной муки, так и продуктов из неё.

Приведена характеристика сырья и готового продукта, определён материальный баланс.

Технологический процесс это многогранное производство. Подробная схема приведена также в курсовом проекте.

В последнее время наблюдается тенденция совершенствования оборудования для производства обойной муки.

Проведены расчёты технико-экономического обоснования.

Также приведена схема применения отходов производства. Естественно при производстве, как и везде, есть отходы. Так в основном отходы идут на производство комбикорма животным, так и на пищевые продукты.

Следует сказать, что незначительные, на первый взгляд, количества этого теряемого зерна на самом деле составляют убедительные цифры. Так, в отходы в виде отрубей при производстве только белой пшеничной муки попадает ежегодно около одного миллиона тонн белка. Если учесть, что на долю пшеницы из всего производимого в мире зерна (около 1,3 млрд. т) приходится менее 25%, то можно убедиться, насколько весомы эти потери в отношении зерна других сельскохозяйственных культур.

Химический анализ мукомольных отходов показал, что они представляют собой готовый концентрат белков, который до сих пор человеком не использовался.