Разработка технологической схемы производства безалкогольных напитков на базе предприятия ООО Самарского комбината "Родник"

V_сб = =0,1 м³.

Принимаем к установке сборник вместимостью 0,1 м³.

Суточный расход бензоата натрия 3,714 кг. Раствор бензоата натрия употребляется в виде 9 %-ного раствора. Объемная плотность 0,9 т/м³. Объем сборника для бензоата натрия

V_сб = =0,02 м³.

Принимаем к установке сборник вместимостью 0,02 м³.

Суточный расход ароматизатора 7,231 кг. Объем сборника для ароматизатора

V_сб = =0,02 м³.

Принимаем к установке сборник вместимостью 0,02 м³.

Для приготовления купажных сиропов применяются вертикальные стальные эмалированные аппараты с перемешивающими устройствами .

Число купажных аппаратов

шт,

= 1 шт.

где -- сменный расход купажа для всего ассортимента, м³; 1,1--коэффициент, учитывающий запас вместимости; V₁ --полный объем одного аппарата, м³; z -- оборачиваемость купажного аппарата.

Оборачиваемость купажного аппарата

,

=3,7.

где ф -- продолжительность работы купажера; 480 -- число часов работы купажера в смену.

Принимаем к установке три купажных аппарата вместимостью 0,5 м³.

Купажные аппараты работают по следующему графику (в мин): внесение сахарного сиропа 10--15, раствора лимонной кислоты 5--10, раствора аскорбиновой кислоты 5 -10, раствора бензоата натрия 5 -10, ароматизатора 5-- 10; перемешивание 15--20; проверка качества 15--20; фильтрование 15--20; мойка резервуара 10--15. Продолжительность цикла составляет 90--130 мин.

Для фильтрования купажных сиропов применяют рамные фильтр - прессы. Фильтр-прессы обеспечивают высокое качество фильтрования, просты в эксплуатации, высокопроизводительны (от 3000 до 9000 л/ч). Фильтр-пресс работает по следующему графику (в мин): сборка фильтра 15--20, промывка и заполнение 5--10, фильтрование 20--30, промывка фильтра 10--15, разборка фильтра 10--15, мойка пластин 15--20. Продолжительность цикла составляет 75--110 мин.

Оборачиваемость фильтра

,

= 4,3

где ф-- продолжительность работы фильтра; 480 -- число часов работы фильтра в смену.

Число фильтров, которое необходимо установить

, шт,

= 1 шт.

где g -- производительность фильтра, л/ч.

В течение часа необходимо охладить купаж из одного аппарата в объеме V₁?0,9, где V₁-- полный объем одного купажера; 0,9 -- коэффициент заполнения купажера.

Количество теплоты, которое необходимо отвести:

Q = = 31151,6 кДж/ч

где 1,31028 -- относительная плотность сиропа; 3,35 -- удельная теплоемкость купажа, кДж/(кгК); 25 и 10 -- начальная и конечная температура купажа, °С; 1,05 - коэффициент, учитывающий потери теплоты в окружающую среду.

Охлаждение купажа производится водой температурой - 5°С.

Определим среднюю разность температур:

для купажа: 25 - 7

для воды: (-3)-(-5)

=18,9°С

Площадь поверхности охлаждения

F = м²,

где 290,8 -- коэффициент теплопередачи, Вт/(м²К).

Принимаем к установке пластинчатый теплообменник с площадью поверхности охлаждения F = 2 м², число пластин N = 4 шт., поверхность одной пластины f = 0,5 м².

Напорные сборники для купажа рассчитываются на 4-часовой запас. Объем сборника:

V_cб = , м³,

V_cб = = 1 м³.

где -- сменный расход купажа для всего ассортимента, л.

К установке принимаем два сборника вместимостью 1 м³.

Оборудование участка автоматического розлива напитков

Часовая выработка напитков с учетом коэффициента использования оборудования отделения розлива (в дал)

Ч = , дал,

Ч = дал.

где С_см -- выпуск продукции в смену, дал; 1,025 -- коэффициент, учитывающий потери напитков при розливе и хранении; 8--количество часов работы в смену; е -- технический коэффициент использования автоматической моечно-разливочной линии: при 12000 бут/ч и выше е=0,8; при 6000 бут/ч е=0,9.

Сменный выпуск безалкогольных напитков:

С_см = дал.

Число наливаемых в час бутылок вместимостью 1 л

Ч ₁ = , бутылок,

где n₁ -- количество безалкогольных напитков, наливаемых в бутылки вместимостью 1 л, %.

При розливе 50% всей продукции в бутылки вместимостью 1 л число наливаемых в час бутылок

Ч ₁ = = 1601,5 бутылок.

Затем выбирают производительность автоматических линий розлива. Зная часовую выработку продукции и паспортную производительность линий, рассчитывают их число.

Розлив безалкогольных напитков осуществляется на автоматических линиях производительностью 6000, 12000, 24000 бутылок в час. Линии укомплектованы пакетоформирующими и пакеторасформировывающими автоматами, автоматами по выемке бутылок из ящиков, бутыломоечными машинами. В комплект линий также входят разливочно-укупорочный блок, автомат для бракеража бутылочной продукции, этикетировочный автомат, счетчики готовой продукции, транспортеры для перемещения ящиков и бутылок.

Расчет вспомогательного оборудования

Согласно технологической схеме вспомогательным оборудованием являются насосы. Насос для перекачивания безалкогольных напитков на розлив подбирается по производительности. Принимаем, что время перекачивания 640,6 дал безалкогольных напитков составляет 120 минут. Производительность насоса составит

N =, м/с,

где U - объем перекачиваемой жидкости, м; ф - требуемое время перекачивания, с.

Следовательно, необходим насос с производительностью не менее:

N == 0,00044 м/с

По найденной производительности подбираем центробежный насос Siemens AWT/45-80 BH или многоступенчатый GRUNDFOS Contra с подачей до 10 м/ч и напором до 170 м в гигиеническом исполнении.

Количество погрузчиков. Рассчитывается по условия работы в посудном складе и складе готовой продукции: 10-12 ч/сут в наиболее напряженный период работы завода при перевозке паллетами по 50 ящиков (1000 бутылок) и коэффициенте непрерывности перевозок 1,3. Производительность погрузчиков рассчитывается по формуле

где m - грузоподъемность погрузчика, паллет; Т- фактическое время оборота погрузчика принимается на 15 % больше средней продолжительности одного рейса, мин; 60 - минут в ч.

Следовательно, производительность погрузчиков равна:

пал/ч.

Количество необходимых погрузчиков находится по формуле:

шт,

где q - суточный выпуск продукции; Q - производительность погрузчиков; 10 - часы работы погрузчика в 2 смены; 1,3 - коэффициент неравномерности перевозок; n- количество бутылок в паллете, шт.

Значит, 1 погрузчик на склад готовой продукции должен успевать обслуживать линию розлива и вполне нас устраивает. Полученное количество погрузчиков для склада готовой продукции принимается и для посудного склада.

Расчет потребности в таре, вспомогательных и подсобных материалах

Бутылки и ящики (короба)

Примем условно, что напиток разливается в бутылки емкостью 1,0 л. В таком случае для выработки 5000000 л напитка бутылок потребуется

Деформацию бутылок при хранении, розливе и внутризаводских транспортировках примем в следующих размерах, %: на тарном складе - 0,8; в производстве - 2,5; в складе готовой продукции - 0,1. Всего он составит 3,4%.

С учетом деформации бутылок потребуется

Для покрытия деформации потребуется бутылок

Расход коробов в год составит 500000 шт, т.к. в каждый короб вкладывается 1 л бутылок на 1 дал продукции.

Расход пробок и самоклеящихся этикеток принимается равным 10,45 шт/дал, следовательно, на годовой план производства их необходимо

шт.

В качестве ополаскивающего раствора для бутылок перед розливом используется вода, циркулирующая в контуре ополаскивателя бутылок в течение рабочей смены. Объем требуемой воды для непрерывной работы в течение дня - 1 м, это соответствует вместимости контура ополаскивателя. Затем она отправляется на фильтрацию и кондиционирование и может быть снова использован до 12 раз. Унос с каплями составляет 400 мл воды за 10 ч работы. Соответственно, на год работы (250 раб дней) требуется не менее 20 м воды.

Нагрузка при хранении материалов принимается равной 1200 кг/м при коэффициенте использования площади 1.

Расчет складских помещений

Склад новых бутылок рассчитывается на 4-суточный запас с учетом площади, необходимой для установки оборудования и проезда погрузчиков.

Площадь посудного отделения требуется:

, м²,

S_б =

где q - суточный выпуск продукции в период напряженной работы завода, ящ; К- коэффициент, учитывающий площадь для установки оборудования и проезда погрузчиков; К- коэффициент, учитывающий бой и брак в посудном отделении; К - коэффициент неравномерности перевозок; n - количество ящиков на 1 м площади.

Площадь склада готовой продукции рассчитывается также на 4-суточный запас продукции с учетом площади, необходимой для проезда погрузчиков. Следовательно, она должна быть равна не менее 401,7 м.

2.5 Механический расчет основного аппарата

Синхронно-смесительная установка типа РЗ-ВНС-2.

Установка для приготовления газированных безалкогольных напитков синхронно-смесительным способом РЗ-ВНС-2 (приложение 4).

Колонка 2 деаэрации представляет собой цилиндрический сосуд, в днище которого вмонтирован трубопровод, проходящий внутри колонки. Внутри колонки установлены конусные тарелки. Здесь происходит частичное отделение воздуха от воды.

Вакуум в колонке поддерживают с помощью центробежно-вихревого насоса, который забирает воду из отдельного бака и подает в эжектор, отбирающий воздух, выделяющийся из воды.

Колонка 3 насыщения представляет собой цилиндрический сосуд, в днище которого вмонтирован сливной кран. В нижней части колонки имеется штуцер для подачи насыщенной диоксидом углерода воды из струйной насадки. В средней части расположено три датчика для поддержания уровня воды. Выше датчиков находится редукционный клапан с вентилем для подвода диоксида углерода. Регулировка насыщения воды диоксидом углерода в струйных насадках осуществляется с помощью игольчатого вентиля. Колонка насыщения соединена с накопительной колонкой 4. На этом же трубопроводе установлен предохранительный клапан и контрольный стакан для сброса газовоздушной смеси.

Плунжерный насос-дозатор подает в смеситель 8 воду, насыщенную диоксидом углерода, и сироп в заданном соотношении. Насос-дозатор состоит из гидравлической части редуктора и электродвигателя. Доза сиропа от насоса-дозатора поступает в смеситель 8 через штуцер, вмонтированный в днище. В средней части расположен штуцер для подачи дозы воды, а через штуцер, расположенный в верхней части, смешанный напиток подается в накопительную колонку.

Струйная насадка 10 состоит из корпуса, в который вмонтированы два сопла и два расширителя. Здесь происходит насыщение воды диоксидом углерода. Количество насадок в установке зависит от производительности линии розлива.

Бачок для сиропа снабжен поплавковым регулятором.

Отфильтрованная вода подается в деаэрационную колонку через электромагнитный вентиль и изливается на конусные тарелки. Благодаря вакууму в деаэраторе, создаваемому с помощью вакуум-насоса и водоструйного эжектора, из воды выделяется часть растворенного в ней воздуха. Верхние два датчика указывают рабочий уровень, нижний -остаток воды в деаэраторе.

Деаэрированная вода собирается в нижней части деаэратора, откуда насосом 9 подается в колонку насыщения через струйную насадку 10, где происходит частичное насыщение ее диоксидом углерода.

Отбор насыщенной воды происходит через штуцер, расположенный внизу колонки насыщения, насосом-дозатором, который подает насыщенную воду и сироп в заданном количестве в смеситель. Из смесителя готовый напиток подается в накопительную колонку, откуда поступает в разливочный автомат.

Внутренний диаметр колонки насыщения:

= = 0,26 м

где Q - производительность колонки насыщения, м³/ч; V_в - скорость движения воды в колонке, м/с.

Вместительность колонки без учета поверхности днища и крышки:

=0,10 м³

где h_k - высота колонки насыщения, м.

Толщина стенки обечайки колонки насыщения:

, м (2.5.1)

= 0,0025 м

где p - рабочее давление в колонке, МПа; [у] - допускаемое напряжение материала обечайки и днища, МПа; ц - коэффициент прочности сварного шва; C₀ - прибавка на коррозию; C₀ = 0,001 м; C₁ - прибавка к толщине по конструктивным соображениям; C₁=0,0014 м.

Допускаемое давление в обечайке:

Р_доп = =

Наибольший допустимый диаметр неукрепленного отверстия в обечайке:

d_одоп = , м (2.5.2)

d_одоп = = 0,041 м

где д?_ст - номинальная толщина стенки, м.

Толщина стенки днища колонки насыщения:

, м (2.5.3)

= 0,0024 м

где h_дн - высота днища, м.

Наибольший допустимый диаметр неукрепленного отверстия в днище колонки:

D_дн.доп = , м (2.5.4.)

D_дн.доп = = 0,0341 м

Средний диаметр прокладки:

= 0,357 м

где d_вн.п - внутренний диаметр прокладки уплотнения, м; d_нар.п - наружный диаметр прокладки уплотнения, м.

Гидравлическое испытательное давление:

= 0,07 + 0,3 МПа

Расчетная сила внутреннего давления среды:

р_с = 0,84? ?р_u = 0,84?0,357² ?0,37 = 0,04 МПа

Удельное давление, максимально герметизирующее колонку насыщения:

Сила осевого сжатия прокладки уплотнения:

р_п = р ?d_ср.п ?d_э ?р_уд = 3,14 ?0,357 ?0,02 ?1,619 = 0,035 МПа

где b_э - эффективная ширина уплотнения, м.

Растягивающее усилие в болтах фланцев:

р_б = р_с + р_п = 0,04 + 0,035 = 0,075 МПа

Внутренний диаметр болтов:

d_б = 0,25 ?, м (2.5.5)

d_б = 0,25 ?= 0,00075 м

где [у]_б - допускаемое напряжение материала болтов, МПа.

Принимая во внимание условия сборки, эксплуатации и конструктивные соображения, выбираем болт М8 (т.е. d_д=0,008 м.).

Плечо момента для плоских прокладок:

м

где d_б.о - диаметр болтовой окружности, м;

d?_б - принятый диаметр болтов, м.

Коэффициент приведения для плоских фланцев:

= 0,77

где d_н.ф - наружный диаметр фланца, м.

Толщина фланца:

h_ф = К_д = 0,02 м

где ц_ф - коэффициент ослабления фланца отверстиями; [у]_ф - допускаемое напряжение материала фланцев, МПа.

Плечо момента для неметаллических прокладок:

м

Предельное усилие болта:

где Е - модуль упругости материала фланцев, МПа.

Минимальное число болтов фланцевого соединения:

Z_min = (2.5.6)

Z_min = = 1,3

где [Ш] - допускаемый угол искривления фланца в кольцевом направлении.

Принимаем число болтов Z=2.

Толщина прокладки h_n=0,25 м, h_ф=0,25М0,02=0,005 м.

Исходя из расчетов к установке принимаем синхронно-смесительную установку типа РЗ-ВНС-2 с данными техническими характеристиками указанные в таблице 2.15:

Таблица 2.15

Техническая характеристика синхронно-смесительной установки типа РЗ-ВНС-2

Производительность, л/ч	6000
Содержание диоксида углерода в напитке, масс. %	0,8
Рабочее давление в колонке, МПа: - деаэрации - насыщения - накопительной	0,08 0,6 0,6
Температура поступающей воды, 0 С, не более	6
Давление поступающего диоксида углерода, МПа	0,6 - 0,8
Температура купажного сиропа, 0 С	8
Число струйных насадок	2
Мощность электродвигателей, кВт	11
Габаритные размеры, мм	2200/1600/2500
Масса, кг	1600

3. СТРОИТЕЛЬНО-АРХИТЕКТУРНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание генерального плана завода

ООО СК «Родник» расположен в Советском районе г. Самара, ул. 22 партсъезда, 1е.

Территория, на которой расположены здания ООО СК "Родник", граничит:

- с северо-западной стороны - с ул. Кабельная и железной дорогой ОАО "Волго-Уральская" Транспортная Компания", за которой расположен пустырь и база ОАО "Волгостальмонтаж" (на расстоянии 500 м от объекта);

- с северо-восточной стороны - со свободной территорией шириной около 150 м и забором ЗАО "Самарская кабельная компания";

- с юго-западной стороны - с ул.22 Партсъезда, за которой на расстоянии 100 м расположена база Управления производственно-технологической комплектации ОАО "Метрострой".

Территория находится в водоохраной зоне р. Самарка.

На территории завода (Приложение 1) расположены следующие корпуса:

- административный корпус;

- подсобный корпус;

- гараж;

- склад готовой продукции;

- производственный корпус;

- спиртохранилище;

- механическая мастерская;

- котельная;

- вспомогательно-инженерный корпус.

Перед административным корпусом расположена автомобильная стоянка для сотрудников предприятия. Въезд грузовых автомобилей на территорию ООО СК «Родник» производится через ворота, расположенные слева и справа от административного корпуса. Вся территория ограждена забором.

Согласно СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 санитарно-защитная зона для данного производства составляет 100 м [9].

3.2 Компоновка купажного цеха

Размещение производственного оборудования должно обеспечивать безопасность, удобство обслуживания и ремонта, соответствовать требованиям последовательности технологического процесса и утвержденным нормам технологического проектирования.

При размещении и установке оборудования предусматривается:

основные проходы в местах пребывания работающих, а также по фронту обслуживания оборудования шириной 2,0 м;

проходы межу оборудованием 1,9 м, а также между оборудованием и стенами помещений шириной 1,65 м;

Проходы в цехе прямолинейны и свободны от оборудования. Минимальные расстояния для проходов установлены между наиболее выступающими частями оборудования с учетом фундаментов, изоляции, ограждения и тому подобных дополнительных устройств.

В купажном отделении (Приложение 4) купажный сироп производят в вертикальных аппаратах 15 с мешалкой, в которые поступают все компоненты купажа (лимонная кислота, ароматизатор,(яблочный сок), бензоат натрия) из сборников 7, 8, 9,10,11 установленных на предкупажной площадке. Все компоненты в купаж вносятся в определенной последовательности. Сначала вносят сахарный сироп, затем при перемешивании - раствор лимонной кислоты, бензоат натрия, и в последнюю очередь, добавляют ароматизатор, смесь тщательно перемешивают до полной прозрачности и фильтруют. Готовый купажный сироп насосом 16 для тонкой очистки купажного сиропа подают на фильтр-пресс 17, в которых фильтрационным материалом служит фильтр-картон марки Т. Размер листов картона на 35-55 мм больше размера плит. Картон устанавливают так, чтобы вода проходила от гладкой поверхности к шершавой.

Затем купажный сироп охлаждают в пластинчатом теплообменнике 19, до 20С, откуда он направляется в напорные сборники 20. Из напорных сборников 20 купажный сироп поступает на синхронно-смесительную установку 37, где он смешивается с охлажденной водой, насыщенной диоксидом углерода.

4. СИСТЕМА КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ

Автоматизация, являясь одним из главнейших направлений научно-технического прогресса, позволяет уменьшить численность персонала, занятого непосредственно в производстве и повысить производительность труда, снизить себестоимость и улучшить качество получаемой продукции, повысить эффективность ведения технологических процессов. Для автоматизации, управления и регулирования технологических процессов используются различные приборы и системы приборов, которые позволяют обеспечить непрерывное наблюдение за состоянием технологического процесса, регулируют его ход, сигнализируют об отклонениях от режима без участия человека, поддерживают нормальное течение процесса при колебаниях различных параметров. В соответствии с этим имеются сигнализирующие, регулирующие приборы.

4.1 Технологические средства системы контроля автоматизации

Водопроводная вода из трубопровода поступает на фильтры грубой очистки дисковой и сетчатый. Степень загрязнения фильтрующего слоя взвешенными частицами определяется по перепаду давления между входом и выходом из фильтра. Для измерения давления на входе и выходе аппаратов устанавливают манометры Метран 100-ДИ-1161 со следующими техническими характеристиками: диапазон измерения - 0,06-16 МПа, погрешность измерения 0,25-0,5%. Датчик состоит из преобразователя давления (сенсорный блок) и электронного преобразователя. Датчики имеют унифицированный электронный преобразователь. Измеряемая входная величина подается в камеру сенсорного блока и преобразуется в деформацию чувствительного элемента (тензопреобразователя), вызывая при этом изменение электрического сопротивления его тензорезисторов. Электронный преобразователь датчика преобразует его изменение сопротивления в токовый выходной сигнал. Чувствительным элементом тензопреобразователя является пластина из монокристаллического сапфира с кремниевыми пленочными тензорезисторами (структура КНС), прочно соединенная с металлической мембраной тензопреобразователя. Далее вода поступает на установку ультрафильтрации, в которой также происходит контроль перепада давления на входе и выходе аппарата. Контроль также осуществляется манометрами типа Метран 100-ДИ-1161. Освобожденная от грубых примесей вода поступает на угольные фильтры, где также установлены манометры.

Далее отфильтрованная вода с помощью насоса поступает на Na-катионитовые фильтры. Пред каждым фильтром осуществляется контроль за расходом воды. После прохождения определенного количества воды фильтры поочередно переключаются на регенерацию. Регенерирующий раствор поваренной соли готовят в емкости, оснащенной уровнемером.

На трубопроводах перед Na-катионитовыми фильтрами контроль за расходом воды осуществляется с помощью датчика корреляционного ДРК-3, который имеет следующие технические характеристики: температура 1-150°С, давление 2,5 МПа, диапазон расходов 2,5-60 м³/ч. Принцип действия датчика ДРК-3 основан на корреляционной дискриминации времени прохождения потока расстояния между двумя парами ультразвуковых акустических преобразователей АП1-АП4, АП2-АП3. Это время транспортного запаздывания и является мерой расхода воды, движущейся по трубопроводу. Датчик ДРК-3 состоит из комплекта первичных преобразователей ДРК-3ПП, электронного преобразователя ДРК-3ЭП-В1 и оконечного преобразователя ДРК-3ОП.

Умягченная вода направляется далее на обратноосмотическую установку. Для контроля давления на установке предусмотрен преобразователь давления VEGABAR 20.25. Это компактный прибор, где чувствительным элементом является сухой керамический пьезорезисторный чувствительный элемент со встроенным электронным блоком. Технические характеристики: диапазон измерения 0-600 бар, выходной сигнал 4-20 мА.

На обратноосмотической установке устанавливают ротаметры РМ-04ЖУЗ. Принцип их действия основан на уравновешивании обтекаемого тела потоком воды. Форма обтекаемого тела может быть различной: поплавок, шар, диск и т.д. Диапазон измерения расхода жидкости 0,5-16 м³/ч, приведенная погрешность составляет 0,5-1,0%. Для определения уровня рН пермеата и концентрата на установке предусмотрен pH-метры МК Луч-01. Прибор предназначен для автоматического измерения рН и температуры различных пищевых сред на различных технологических объектах (в резервуарах и трубопроводах) и выдачи унифицированного выходного токового сигнала рН и двух дискретных позиционных сигналов установок в системы управления технологическим процессом. Диапазоны измерения pH от 0 до 14, от 0 до 8; ЭДС от -2500 до +2500 мВ; температуры от 0 до 150°С. Погрешности ±0,02 ед. рН; ±0,5 мВ; ±0,2 °С [15].

В цехе водоподготовки установлены накопительные, промежуточные емкости. Для контроля за уровнем в емкостях применяют индикаторы сигнализаторы уровня ИСУ 100. Прибор состоит из двух емкостных чувствительных элементов, емкость которых изменяется пропорционально уровню погружения в контролируемую среду, измерительного преобразователя с цифровой индикацией (жидкокристаллический) и стрелочного показывающего прибора на базе миллиамперметра М 381 щитового монтажа. Класс точности 1,5.

На баке солерастворения устанавливается сигнализатор уровня СУ 100. Он состоит из чувствительного элемента, электронного преобразователя и выходного устройства, объединенных в одном блоке. Сигнализатор выпускается на основе современной элементной базы и обладает повышенной помехоустойчивостью измерительной линии связи. Прибор может эксплуатироваться при температуре контролируемой среды от -40°С до +200°С и рабочем избыточном давлении до 2,5МПа. Напряжение питания 24 В как постоянного, так и переменного тока.

В цехе приготовления сахарного сиропа для контроля за температурой сахарного сиропа при варке установлен преобразователь Метран 900 Т. Преобразователь используется для измерения температуры различных сред. Диапазон измерения 0-1200°С. Интеллектуальный датчик температур предназначен для преобразования температуры от первичного измерительного преобразователя на основе медного и платинового преобразователя в цифровой код.

Фильтрование сахарного сиропа происходит на сетчатом фильтре. Для измерения давления на входе и выходе аппаратов устанавливают манометры Метран 100-ДИ-1161. После фильтрования и освобождения от грубых примесей сахарный сироп поступает в пластинчатый теплообменник, где контролируется температура охлажденного сиропа на выходе из аппарата. Это осуществляет преобразователь Метран 900 Т.

В купажном цехе для контроля за уровнем жидкостей в емкостях, предназначенных для хранения компонентов напитка, предусмотрены сигнализаторы уровня ИСУ 100.

Для измерения плотностей растворов бензоата натрия, лимонной кислоты, аскорбиновой кислоты и ароматизатора применяются плотномеры Solartron 7826 - это погружной плотномер камертонного типа, который можно использовать для непрерывного измерения плотности жидкости на трубопроводах, в открытых или закрытых резервуарах. Технические характеристики плотномера: диапазон преобразования плотности от 0 до 3 г/см³ (0-3000 кг/м³); основная погрешность преобразования плотности ± 0.001 г/см³ (± 1.0 кг/м³); температурный диапазон: -50°C +200°C.

Фильтрование купажного сиропа происходит на фильтрах-прессах, в которых происходит контролирование перепада давления. Контроль также осуществляется манометром Метран 100-ДИ-1161.

Затем купажный сироп подается на пластинчатый теплообменник, где на выходе из аппарата контролируется температура напитка с помощью преобразователя Метран 900 Т. После чего купажный сироп подается в напорные сборники, где для контроля за уровнем жидкости в емкостях предусмотрены сигнализаторы уровня ИСУ 100.

Из напорных сборников купажный сироп самотеком поступает на синхронно-смесительную установку, где он смешивается с охлажденной водой, насыщенной диоксидом углерода. В данном аппарате контролируются такие параметры, как давление, температура и уровень жидкости. Для контроля за давлением используется преобразователь давления Метран 100-ДИ-1161. Для контроля за температурой установлен преобразователь Метран 900 Т.Для контроля уровня применяется буйковый уровнемер типа УБ-Э. Принцип действия основан на выталкивающей силе, действующей на частично погруженное в жидкость тело массивного буйка. Изменение уровня жидкости преобразуется буйком в усилие, которое автоматически уравновешивается устройством силовой конденсации. На цистернах для хранения СО₂, станции газификации, регулирующем узле установлен преобразователь Метран 900 Т и манометр Метран 100-ДИ-1161.

После насыщения напиток поступает на розлив. На линии розлива автоматизированы следующие процессы: объем подаваемого продукта регулируется встроенными расходомерами моноблока розлива; фотодатчики отсутствия колпачков и бутылок работают в системе с автоматом остановки линии; датчики отсутствия этикетки в этикетировочном автомате.

В моноблоке происходит контролирование верхнего и нижнего уровня, а также давление в аппарате. Контроль уровней осуществляется с помощью индикатора-сигнализатора ИСУ 100. Этот датчик предназначен для непрерывного измерения двух независимых значений уровня среды. Для измерения давления установлен манометр Метран 100-ДИ-1161.

Перед розливом осуществляется контроль за расходом напитка с помощью датчика корреляционного ДРК-3.

Блокировка или автоматическая остановка конвейера происходит при остановке какого-либо автомата и заполнении всей линии бутылками. Остановка автомата происходит при открытых дверцах обслуживания, при срабатывании программной системы управления автоматом, при срабатывании предохранительных устройств электрической сети, при ручной остановке автомата.

Кроме того на линии розлива установлены приборы (счетчики), которые измеряют, регистрируют, сигнализируют количество налитых, укупоренных и готовых бутылок (коробов) перед и после моноблока розлива, после этикетировочного автомата и укладчика бутылок в короба [16].

Перечень выбранных технических средств представлен в табл. 4.1:

Таблица 4.1

Спецификация к ФСА

поз.	Параметры среды, измеряемые параметры	Наименование и техническая характеристика	Марка	К-во	Приме- чание
TE: 4-1, 7-1, 8-1, 27-1, 45-1, 46-1, 51-1, 53-1	Температура (диапазон измерения 0 - 1200 С)	Первичный преобразователь температуры	Метран 900 Т	8	по месту
TIR: 4-2, 7-2, 8-2, 27-2, 45-2, 46-2, 51-2, 53-2		Регулятор показывающий, регистрирующий на щите	Метран 900	8	на щите
PT: 2-1, 3-1, 5-1, 6-1, 23-1, 24-1, 30-1, 31-1, 32-1, 33-1, 35-1, 36-1, 39-1, 43-1, 47-1, 49-1, 50-1, 52-1, 54-1	Давление на входе/выходе из аппарата (диапазоны измеряемых давлений: минимальный: 0 - 0,04 кПа; максимальный: 0 - 100 МПа)	Первичный преобразователь давления	Метран 100 - ДИ - 1161	9	по месту
PIR: 2-2, 3-2, 5-2, 6-2, 23-2, 24-2, 30-2, 31-2, 32-2, 33-2, 35-2, 36-2, 39-2, 43-2, 47-2, 49-2, 50-2, 52-2, 54-2		Регулятор показывающий, регистрирующий на щите	Метран 900	9	на щите
LE: 1-1, 9-1, 11-1, 13-1, 15-1, 17-1, 19-1, 20-1, 21-1, 22-1, 25-1, 26-1, 28-1, 29-1, 34-1, 38-1, 44-1	Измерение уровня	Первичный измерительный преобразователь (индикатор сигнализатор уровня)	ИСУ 100	7	по месту
LIAH: 1-2, 9-2, 11-2, 13-2, 15-2, 17-2, 19-2, 20-2, 21-2, 22-2, 25-2, 26-2, 28-2, 29-2, 34-2, 38-2, 44-2		Вторичный показывающий прибор с сигнализацией верхнего уровня, регистрирующий на щите	КСП - 4	17	на щите
FE: 37-1, 41-1, 48-1	Расход	Первичный измерительный преобразователь (Ротаметр)	РМ - 04 ЖУЗ	3	по месту
FIR: 37-2, 41-2, 48-2		Регулятор показывающий, регистрирующий на щите	Метран 900	3	на щите
DT: 10-1, 12-1, 14-1, 16-1, 18-1	Плотность	Плотномер погружной, бесшкальный	Salartron 7826	5	по месту
QEpH: 40-1, 42-1	Кислотность	Первичный преобразователь для измерения качества продукта (pH - метр)	МК Луч - 01	2	по месту
QR: 40-2, 42-2		Регулятор показывающий, регистрирующий на щите	Метран 900	2	на щите
TYQ: 55-1, 56-1, 57-1, 68-1		Счетчик бутылок (палеток) цифровой с фотоэлементом	СЦФ - 12	4	по месту

5. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

5.1 Опасные и вредные производственные факторы

Основными опасными и вредными производственными факторами (в соответствии с ГОСТ 12.0.003) в цехе по приготовлению безалкогольных напитков являются:

- повышенное значение напряжения в электрической цепи (технологическое оборудование на предприятии работает на напряжении 380 В);

- повышенная (t = 100?С) или пониженная температура (t = 12?С) поверхностей оборудования (сироповарочные аппараты, трубопроводы пара, склады тары);

- повышенная температура (t = 30-32?С) воздуха рабочей зоны (варочные, купажные цеха);

- повышенное рабочее давление фильтр-пресса (0,4МПа);

- повышенное содержание диоксида углерода (более 20 мг/м³) в производственном помещении цеха сжиженного диоксида углерода (станция газификации);

- повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте (цех розлива, 90 дБ и 94 дБ соответственно);

передвигающиеся изделия, заготовки, материалы (розлив в бутылки).

5.2 Характеристика веществ по токсичности

По степени воздействия вредные вещества в безалкогольной промышленности относятся к следующим классам опасности, представленные в табл. 5.1:

Таблица 5.1

Определение класса опасности вредных веществ

Наименование вредных веществ	ПДК мг/м3	Класс опасности
Диоксид углерода	9000	4
Сахар	-	4
Щелочь	0,5	2

Диоксид углерода бесцветный, обладающий слегка кисловатым вкусом и запахом, газ. Диоксид углерода не горит и не поддерживает горение. Относительная масса по сравнению с воздухом - 1,529.

Диоксид углерода обладает наркотическим удушающим действием. Атмосферный воздух содержит 0,04 % диоксида углерода. При содержании диоксида углерода в воздухе в количестве свыше 4 % происходит раздражение дыхательных путей, шум в ушах, головокружение, головная боль.

По степени воздействия относится к четвертому классу опасности. Это малоопасные вредные вещества, концентрация вредных веществ в воздухе более 10 мг/м³. Предельно-допустимая концентрация диоксида углерода составляет 20 мг/м³.

Сахар легко растворяется в воде. При сушке и нагреве сахар, выделяя водяной пар, расплавляется. Превращаясь в стекловидную массу, которая при охлаждении затвердевает без образования кристаллов. При дальнейшем нагреве до 150 - 200?С сахар, выделяя пар, окрашивается в цвет от желто-коричневого до черного. При его охлаждении образуется черно-коричневая масса, дальнейший нагрев которой приводит к воспламенению (t_восп = 230?С). По степени воздействия относится к третьему классу опасности. Это умеренно-опасные вещества, концентрация вредных веществ составляет 1 - 10 мг/м³. Предельно-допустимая концентрация 9 мг/м³. При содержании пыли от сахара в воздухе в количестве свыше 2 % происходит раздражение дыхательных путей, органов зрения, а при воспламенение сахара, выделяющийся дым оказывает раздражающее воздействие на органы дыхания, зрения, головокружение.

Для мойки и дезинфекции оборудования используют щелочные растворы. Концентрация щелочных растворов (1,5 - 2 %) определяется автоматически с помощью электронного измерения электропроводности. Предельно-допустимая концентрация вредных веществ в щелочи составляет 0,5 мг/м³. По степени воздействия относится ко второму классу опасности. Это опасные вещества, концентрация вредных веществ составляет 0,1 - 1 мг/м³. Воздействие на организм человека: раздражение дыхательных путей, органов зрения, головокружение, головная боль.

5.3 Безопасное ведение технологического процесса

Воду, используемую, для производства безалкогольных напитков из цеха водоподготовки направляют в сироповарочный аппарат, куда предварительно подается сахар. При заполнении сироповарочного аппарата водой для исключения образования в системе воздушных мешков установлены дренажные штуцера для выхода воздуха, которые при появлении воды закрываются.

Смешение сахара с умягченной водой производиться при закрытой крышке в сироповарочном чане с паровым обогревом и оборудованного якорной мешалкой. Давление в сироповарочном аппарате поднимают медленно и равномерно, не допуская ударов и толчков, внимательно наблюдают за показаниями приборов. Сироповарочный аппарат снабжен датчиком, который предназначен для контроля за температурой при варке сахарного сиропа «Метран 900 Т» диапазон измерения 0-1200°С. Данный аппарат оборудован приточно-вытяжной вентиляцией, предотвращающую выделение паров в производственные помещения.

Загрузку, выгрузку сырья и готовой продукции производят только при выключенной мешалке.

Фильтрование сахарного сиропа происходит через фильтр-ловушку. Для измерения давления на входе и выходе из фильтра, устанавливают манометры «Метран 100-ДИ-1161». После фильтрования и освобождения от грубых примесей сахарный сироп поступает в пластинчатый теплообменник, где контролируется температура охлажденного сиропа на выходе из аппарата. Это осуществляет преобразователь «Метран 900 Т». Далее сахарный сироп направляют в сборник для хранения.

Наполнение сборника производят при закрытых люках. Во избежание перелива сахарного сиропа на сборнике установлен емкостной уровнемер, нормированный сигнал которого поступает на вход регулирующего канала «ИСУ 100». Количество сахарного сиропа не превышает суточной потребности. Для очистных работ на сборнике предусмотрены верхние и нижние люки.

Купажный сироп производят в вертикальных аппаратах (купажеры) с мешалками, в которые поступают все компоненты купажа (яблочный сок, лимонная кислота, ароматизатор, бензоат натрия) из сборников, установленных на предкупажной площадке. Для измерения плотностей растворов бензоата натрия, лимонной кислоты и ароматизатора применяются плотномеры «Solartron 7826» - это погружной плотномер камертонного типа, который можно использовать для непрерывного измерения плотности жидкости на трубопроводах, в открытых или закрытых резервуарах. Технические характеристики плотномера: диапазон преобразования плотности от 0 до 3 г/см³ (0-3000 кг/м³); основная погрешность преобразования плотности ± 0.001 г/см³ (± 1.0 кг/м³); температурный диапазон: -50°C - +200°C. Предкупажные площадки, переходы и лестницы имеют ограждение перилами высотой 1,0 м. Купажеры снабжены мерными стеклами, верхними и нижними люками для ведения очистных работ. Наполнение купажеров производят при закрытых люках. Во избежание перелива купажного сиропа на купажерах установлен емкостной уровнемер, нормированный сигнал которого поступает на вход регулирующего канала «ИСУ 100». Готовый купажный сироп насосом подают на фильтр-пресс.

Фильтрование купажного сиропа происходит на фильтрах-прессах, в которых происходит контролирование перепада давления. Контроль также осуществляется манометром «Метран 100-ДИ-1161». Фильтр-пресс работает под давлением 0,4 МПа, фильтрационным материалом служит фильтр-картон марки Т. Размер листов картона на 35-55 мм больше размера плит. Во время заполнения фильтр-пресса через воронку воздушные клапаны открывают. После заполнения фильтра купажным сиропом клапаны закрывают. Во время фильтрования проверяют прозрачность фильтрата и следят за тем, чтобы давление было постоянным (колебания его не должны превышать 0,25 МПа). Прозрачность фильтрата контролируют в момент прохождения его через стеклянный патрубок, вмонтированный в выходную трубу фильтр-пресса и освещаемый электролампой. В результате забивания фильтр-картона, происходит увеличение давления выше 0,25 МПа, после этого фильтрование прекращают. При остановке фильтрования выключают насос, прекращают поступление купажного сиропа. Удаляют фильтр - картон, тщательно прочищают отверстия в плитах, затем промывают фильтр-пресс горячей и холодной водой.

Затем купажный сироп подается на пластинчатый теплообменник, где его охлаждают до 20С, контроль за температурой напитка ведут с помощью преобразователя «Метран 900 Т». После чего купажный сироп подается в напорные сборники.

Заполнение напорных сборников производится при закрытых люках. Чтобы избежать перелив купажного сиропа на сборниках также установлен емкостной уровнемер «ИСУ 100».

Из напорных сборников купажный сироп с помощью насоса поступает на синхронно-смесительную установку, где он смешивается с охлажденной до температуры 4-6°С водой, насыщается диоксидом углерода. Воду в синхронно-смесительную установку подают под давлением 0,15-0,20 МПа. Вначале вода поступает в колонку деаэрации, где освобождается от растворенного в ней воздуха, затем - в смесительную колонку, где смешивается с купажным сиропом. Насыщение смешанного напитка диоксидом углерода происходит в колонке насыщения под избыточным давлением 0,3-0,6 МПа до содержания СО₂ 4,5-6 г/л. В данном аппарате контролируются такие параметры, как давление, температура и уровень жидкости. Для контроля за давлением используется преобразователь давления «Метран 100-ДИ-1161». Для контроля за температурой установлен преобразователь «Метран 900 Т». Затем полученный газированный напиток направляют на розлив.

На завод диоксид углерода доставляется в специальных автоцистернах, где углекислота находится под низким или среднем давлением. Эти автоцистерны хорошо изолированы и оборудованы холодильными агрегатами, которые позволяют удерживать температуру -18С для низкого давления и -5С - для среднего давления. Углекислый газ из автоцистерн сливают в стационарные цистерны на хранение и по мере необходимости через станцию газификации, и регулирующий узел подают в синхронно - смесительную установку, затем полученный газированный напиток направляется на розлив. На цистернах для хранения СО₂, станции газификации, регулирующем узле установлен преобразователь «Метран 900 Т» и манометр «Метран 100-ДИ-1161».

Розлив газированного напитка происходит в ПЭТ-бутылки на разливочной машине. На линии розлива автоматизированы следующие датчики: фотодатчики отсутствия колпачков и бутылок работают в системе с автоматом остановки линии; датчики отсутствия этикетки в этикетировочном автомате. Пустая тара доставляется в цех со склада. По мере надобности пакеты с пустыми бутылками подаются на пластинчатый транспортер, который доставляет их к автомату для извлечения бутылок из пакетов, а затем к бутылкомоечному автомату, в котором бутылки ополаскиваются озонированной водой, которая поступает из реактора, в ополаскиватель. Чтобы концентрация озона в воздухе не превысила ПДК, помещение, в котором производится розлив и ополаскивание тары озонированной водой, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией или локальным отсосом воздуха из зоны наибольшего скопления озона.

Затем бутылки наполняются газированным напитком и по ленточному транспортеру направляются к укупорочному автомату. После этого бутылки проходят бракераж на автомате. Бракераж осуществляется по уровню налитого напитка и на наличие крышки. Если эти условия не выполняются, то бутылка автоматически отбраковыва. Далее бутылки движутся по транспортеру и проходят этикетировочный автомат, где на них наклеивается этикетка. После бутылки проходят пакетоформирующий автомат, где обертываются полиэтиленовой пленкой. И, наконец, готовая продукция отправляется на склад.

Кроме того на линии розлива установлены приборы (счетчики) «СЦФ-12», которые измеряют, регистрируют, сигнализируют количество налитых, укупоренных и готовых бутылок, после этикетировочного автомата и укладчика бутылок в короба.

5.4 Применение систем защиты

Фильтры установки водоподготовки оборудованы манометрами и предохранительными клапанами. Для управления работой и обеспечения нормальных и безопасных условий эксплуатации, для контроля за давлением сироповарочный котел, купажные аппараты, емкости снабжены манометрами, предохранительными клапанами, спускными вентилями, термометрами, водомерными устройствами.

Сироповарочный котел имеет гладкую поверхность для удобства очистки, а также оборудован защитным экраном и водяной рубашкой с манометрами, якорной мешалкой и термометром, т.к. температура теплоносителя составляет 100°С. Экран располагается на расстоянии не менее 0,1 м от котла, изготовлен из стали. Высота защитного экрана 1,2 м.

Для изоляции купажных аппаратов используют съемные решетчатые ограждения, температура поверхности которых не превышает 35?С. Высота ограждения 1,5 м. Для закрепления ограждения на корпусе машины предусмотрены болты, крючки, петли. Раздвижные и откидные ограждения имеют два фиксированных положения: "открыто", "закрыто".

На запорной арматуре трубопроводов вывешены таблички с указанием стрелки направления движения пара, горячей воды, продуктов производства.

На электродвигателях насосного оборудования наносятся указательные стрелки, указывающие направление вращения. Трубопроводы окрашиваются по утвержденным правилам Госгортехнадзора, на них наносятся стрелки с указанием направления движения пара, горячей воды, продуктов производства, что в значительной степени, облегчает обслуживание и предостерегает от возможности несчастных случаев.

Для фланцевых соединений, работающих под давлением до 2,5 Мпа (синхронно-смесительная установка) применяются фланцы с ризками для предотвращения выдавливания прокладок. Герметичность также обеспечивается механическими усилиями режима (люки). Жесткость корпусных фланцев (люков) обеспечивается увеличенной толщиной.

Линии розлива напитков имеют центральные пульты управления для работы в автоматическом режиме и, кроме того, каждая машина, входящая в состав поточной линии оборудована пусковыми устройствами, расположенными непосредственно на машине.

Большую опасность представляет внезапный пуск машины или механизма во время его ремонта, чистки или смазки. Конструкции пусковых устройств исключают возможность случайного пуска. С этой целью кнопки «Пуск» утоплены на 4--5 мм, чтобы они не включались от случайного нажатия. Кнопки «Стоп» окрашены в красный цвет. «Пуск» - в черный. Переводные вилки для переводки ремня с рабочего на холостой шкив надежно фиксируются и имеют проушины для замыкания в этом положении на замок. Ключ от замка хранится у ответственного лица. Электрические рубильники следует выключить, снять предохранители и на щит повесить плакат: «Не включать--работают люди!»

Для остановки оборудования в случае опасности применяют аварийные выключатели, принцип действия которых основан на размыкании электрической схемы привода. Аварийные выключатели имеются практически на всем оборудовании: насосах, емкостях и другом оборудовании. Аварийная остановка оборудования происходит автоматически. Поскольку вращающиеся части после остановки продолжают двигаться по инерции, аварийные выключатели блокируют с системой автоматического торможения.

Блокировка или автоматическая остановка конвейера происходит при остановке какого-либо автомата и заполнении всей линии бутылками. Остановка автомата происходит при открытых дверцах обслуживания, при срабатывании программной системы управления автоматом, при срабатывании предохранительных устройств электрической сети, при ручной остановке автомата.

Конвейерная лента, по которой движутся бутылки, ограждена по всей длине бортиками-ограждениями во избежание падения бутылок с линии. Бортики исполняются в виде горизонтально расположенных трубок из нержавеющей стали, установленных на высоте 0,10 - 0,12 м от ленточного транспортёра линии.

Некоторые виды производственного оборудования (моноблок, этикетировочный автомат на линии розлива) имеют опасные зоны - места с вращающимися и движущимися частями (шестерни, валы, шарниры). Эти опасные зоны (моноблок, этикетировочный автомат) тщательно ограждены кожухом из ударостойкого стекла со специальными дверцами для облегчения осмотра, ремонта и чистки машин.

5.5 Герметизация оборудования, проверка на герметичность

Предупреждение несчастных случаев в значительной степени зависит от правильного пуска установки, поэтому пуску установки должно уделяться большое внимание. Перед пуском тщательно проверяют контрольно-измерительные приборы, герметичность баков, соединений трубопроводов, правильность установки и надежность креплений газовых магистралей.

Используют сварные емкости и трубопроводы. Трубопроводы подсоединяются к емкостям с помощью резьбового соединения.

Безопасность оборудования емкостей может быть достигнута выбором оптимального количества фланцевых соединений, равномерным распределением потока продукта, выбором конструкций, позволяющих удобнее и быстрее освобождать аппарат от продуктов, предотвращением коррозии аппаратов и трубопроводов и т.п. Выбор оптимального числа фланцевых соединений связан с тем, что эти участки в емкостях являются источниками выделения в атмосферу различных газов и поэтому, с точки зрения техники безопасности и условий ремонта, рекомендуется всегда с учетом требований производства иметь этих фланцев как можно меньше.

Для уплотнения вращающихся соединений (вращающихся валов) наибольшее распространение получили сальниковые устройства с уплотнительной набивкой, работающие на принципе осевого напряжения. На производстве применены данные уплотнения на всех насосах.

Для уплотнения вращающихся валов применяют манжетные уплотнения, обеспечивающие герметичность узлов машин при различных температурах, давлениях, скоростях. Основное преимущество простота в изготовлении и монтаже.

Наиболее широкое распространение получили торцовые уплотнения. Их преимущества: высокая степень герметизации, большая степень износоустойчивости и долговечность, способность работать при высоких давлениях.

Для безопасной эксплуатации на производстве важное значение имеют гидравлические и пневматические испытания емкостей и трубопроводов. Вспомогательное оборудование, предназначенное для гидравлических испытаний, осматривается и испытывается на пробное давление, причем пресс должен держать пробное давление без подкачки в течение 5 минут без отпотин и капель.

При заполнении сборника воды в прекаптажном сооружении, танка водой принимаются меры, исключающие возможность образования в системе воздушных мешков. С этой целью в верхних точках системы устанавливаются дренажные штуцера для выхода воздуха, которые при появлении воды закрываются. Давление в емкости поднимают медленно и равномерно, не допуская при этом ударов и толчков, внимательно наблюдая за показанием приборов и испытываемым оборудованием.

После испытания оборудования в течение времени, предусмотренного программой, давление медленно снижают, и испытываемое оборудование подвергают тщательному осмотру по всем узлам, частям и соединениям.

При проведении пневматических испытаний (сборник воды в прекаптажном сооружении, танк хлорированной воды, трубопроводы) значительно увеличивается опасность разрушения емкостей, поэтому запрещено их производить в действующих цехах. Оборудование перевозят на специальную площадку, для испытаний используют воздух от передвижных компрессоров.

5.6 Компоновка цеха безалкогольных напитков

При размещении и установке оборудования должно предусматриваться: основные проходы в местах пребывания работающих, а также по фронту обслуживания оборудования шириной не менее 2,0 м; проходы между автоматическими линиями розлива безалкогольных напитков не менее 2,0 м; проходы у оконных проемов, доступных с пола или площадки, шириной не менее 1,0 м. Размеры любой площадки должны быть достаточными для разборки и чистки аппаратов и их частей без загромождения рабочих проходов, основных и запасных выходов и площадок лестниц, т.е. не менее 0,8 м; продольные и поперечные проходы для обслуживания машин и механизмов на площадках, галереях шириной не менее 0,8 м. Ширину к одиночным рабочим местам следует принимать не менее 0,7 м.

Площадки, расположенные на высоте 0,5 м от пола, переходные мостики, лестницы к ним, имеют ограждение перилами высотой не менее 1,0 м, сплошную зашивку снизу бортом высотой не менее 0,15 м. Высота от пола площадки обслуживания до низа выступающих конструкций перекрытия должна быть не менее 1,8 м.