Організація механічної дільниці та виготовлення кришки Кр3

Размещено на http://www.allbest.ru/

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ, МОЛОДІ ТА СПОРТУ УКРАЇНИ

СУМСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

КОНОТОПСЬКИЙ ІНСТИТУТ

Кафедра економіки і управління

ОВ'ЯЗКОВЕ ДОМАШНЄ ЗАВДАННЯ

з дисципліни: Організація виробництва

на тему:

«Організація механічної дільниці та виготовлення кришки Кр3»

Студента 3 курсу групи Е-91к:

Танського Володимира Костянтиновича

Науковий керівник

к.е.н., доц. Весперіс С.З.

2012 р.



ВИХІДНІ ДАНІ

Деталь, що виготовляється кришка Кр3

Річний випуск деталей N_Кр3 = 222000 штук

Час на планові ремонти та переналагодження обладнання а_рем= 4%

Кількість робочих днів у місяці Д_р= 23 дні

Таблиця 1 - Технологічний процес виготовлення корпусуК2

Назва операції	Верстат	Час на операцію, хв	Інструмент
		tо	tдоп	tшт	різальний	вимірюв альний
Фрезерна з ЧПК	6Р13РФ3	1,92	0,55	2,67	Фреза торцева O135 з пластинами T15K6	скоба 140-0,8
Розточувальна	АМ899	2,15	1,28	3,7	Різці розточні T15K6 - 4 шт	пробки 90+0 4, 65+0 4
Свердлильна з ЧПК	2Н135Ф2	0,96	0,21	1,23	Свердло Р6М5 O12, зенковка O16	пробка 12+0,015
Фрезерна з ЧПК	6Р13РФ3	1,62	0,76	2,57	Фреза торцева O135 з пластинами T15K6	скоба 160-1,0
Свердлильна з ЧПК	2Н135Ф2	1,00	0,20	1,26	Свердло Р6М5 O12, розвіртка O15Н7, свердло Р6М5 O14,8	пробка 15Н7
Різьбонарізна	2056	0,80	0,5	1,37	Мітчик Р6М5 М14	калібр різьбовий М14
Контрольна	Стіл контрольний	-	-	2,4	-	-



ВСТУП

Організація виробництва означає координацію (приведення до системи) всіх елементів і ресурсів виробництва для досягнення поставленої мети на основі законів ринку в діяльності кожного підприємства.

Організація виробництва має на меті забезпечення безперервного науково- технічного прогресу і створення умов, які забезпечують ефективне виконання і перевиконання завдань кожною виробничою ланкою за всіма показниками. Це вимагає безперервного удосконалення всіх сторін діяльності підприємства і приведення до дії всіх резервів виробництва. Ґрунтуючись на висновках економічної теорії і сучасних досягненнях науки, техніки і передового досвіду роботи підприємств, наука про організацію виробництва розробляє раціональні форми і методи організації виробництва, а також шляхи розвитку підприємств.

Задачі організації виробництва можуть бути успішно вирішені на основі глибоких знань техніки, технології, характеру виробництва та уяві про напрямки науково-технічного прогресу у даній галузі виробництва. При організації машинобудівного виробництва широко використовують основні положення технічних наук.

Виробництво є суспільним і знаходиться завжди у стані зміни і розвитку. Воно не може бути неорганізованим, без відповідної організації виробництво перестане існувати. Тому організація виробництва - невід'ємна частина будь-якого способу виробництва. Вона, як і само виробництво, змінюється та удосконалюється з розвитком. Але виробництво стає більш ефективним, коли воно базується на прогресивних системах організації виробництва, праці та управління.



1. ВИЗНАЧЕННЯ ФОНДІВ ЧАСУ РОБОТИ ОБЛАДНАННЯ І ПРАЦІВНИКІВ

Для визначення потреби у обладнанні та працівниках необхідно знати фонди часу їх роботи. Є календарний, номінальний та дійсний фонди часу роботи обладнання та працівників.

Календарний фонд часу визначається астрономічною кількістю годин за певний період і дорівнює добутку кількості годин за дому на кількість календарних днів у році.

Номінальний фонд часу роботи обладнання та працівників виражає кількість робочих годин в році згідно з прийнятим режимом роботи виробництва без урахування різних витрат.

Номінальний фонд часу роботи визначається за формулою:

F_н = Др * К_зм * Т_зм, годин

Де Д_р - кількість робочих днів за рік, днів; Д_р= Д_кал -Д_с,н - Д_св

К_зм - кількість змін роботи (К_зм = 1 - для працівників, К_зм = 2 - для обладнання);

Т_зм - тривалість робочої зміни, годин.

F_н(п) =( 366 - 105-10) * 1 * 8 = 2008 год. - для працівників

F_н(о) = ( 366 - 105-10) * 2 * 8 = 4016 год. - для обладнання

Дійсний (ефективний) фонд часу визначається на основі номінального фонду з урахуванням витрат: для обладнання - на планові ремонти і переналагодження; для працівників - в зв'язку з невиходами на роботу; в середньому такі витрати становлять 11% від номінального фонду.

Дійсний (ефективний) фонд часу роботи обладнання визначається за формулою:де а_рем - час на планові ремонти і переналагодження обладнання, %.



F_е = F_н * (1 - а_рем / 100 ), годин,

а_рем - час на планові ремонти і переналагодження обладнання, %.

F_е = 4016 * (1 - 4/100 ) = 3855,4 год.

Дійсний (ефективний) фонд часу роботи працівників визначається за формулою:

F_е'= F_н * (1 - а_зб/ 100 ), годин,

де а_зб - добові та внутрішньозмінні збитки робочого часу, %.

F_е'= 2008 * ( 1 - 11/100) = 1787,1 год.



2. ВИБІР МЕТОДУ ОРГАНІЗАЦІЇ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ

Найважливішим елементом понятійного апарату теорії організації виробництва на промислових підприємствах є метод організації виробництва спосіб здійснення виробничого процесу, сукупність засобів і прийомів його реалізації. Характеризується ознаками, головними з яких є взаємозв'язок послідовності виконання операцій технологічного процесу з порядком розташування обладнання і ступінь безперервності виробничого процесу. Залежно від особливостей виробничих процесів і типу виробництва на робочих місцях, дільницях, у цехах використовується певний метод організації виробництва - непотоковий і потоковий. В нашому варіанті це потоковий метод організації виробництва.

Потокове виробництво є високоефективним методом організації виробничого процесу. В умовах потоку виробничий процес здійснюється у максимальній відловідності з принципами його раціональної організації - прямоточністю, безперервністю, пропорційністю, паралельністю.

Для потокового виробництва притаманні наступні основні ознаки:

- за групою робочих місць закріплюється обробка або складання виробу однієї назви або обмеженої кількості назв виробів, споріднених у конструктивно-технологічному відношенні;

- робочі місця розташовуються за ходом технологічного процесу;

- технологічний процес виготовлення виробу розбивається на операції і на кожному робочому місці виконується одна або кілька споріднених операцій;

- деталі передаються з операції на операцію поштучно або невеликими передаточними транспортними партіями відповідно до заданого ритму роботи потокової лінії, завдяки чому досягається високий ступінь паралельності і безперервності;

- основні і допоміжні операції внаслідок вузької спеціалізації робочих місць відрізняються високим рівнем механізації та автоматизації. Широко використовується спеціальний міжопераційний транспорт, який виконує не лише функції переміщення деталей, але й підтримку ритму виробництва.

Основною ланкою потокового виробництва є потокова лінія, яка являє собою групу робочих місць, за якими закріплено виготовлення одного або обмеженої кількості назв виробів і виробничий процес на яких відбувається відповідно до ознак потокового виробництва.

Залежно від певних виробничих умов використовуються різні види потокових ліній. За номенклатурою виробів, що виготовляються, потокові лінії бувають одно- і багатопредметними. Одно предметною є потокова лінія, на якій виготовляється виріб одного типорозміру протягом тривалого періоду часу. Однопредметні потокові лінії застосовуються при сталому випуску виробів у великій кількості. Багатопредметною є потокова лінія, за якою закріплено виготовлення кількох типорозмірів виробів, споріднених за конструкцією і технологією обробки.

При виборі методу організації виробничого процесу необхідно проаналізувати запропоновані технологічні процеси з точки зору спорідненості маршруту та однорідності обладнання, що використовується; визначити види потокових ліній на дільниці механічної обробки.



3. РОЗРАХУНОК КІЛЬКОСТІ ОБЛАДНАННЯ ТА ВИБІР ВИДУ РОЗМІЩЕННЯ

Календарно-планові розрахунки виконувються на період часу - місяць з кількістю робочих днів 23.

З метою зменшення незавершеного виробництва період обороту лінії b= 0,5 зміни. Тоді випуск деталей за період обороту лінії становитиме:

N_в = (N_з * b) / (Д_р * К_зм)

де N_з - місячна програма запуску деталей, шт;

b - період обороту лінії, змін;

Д_р - кількість робочих днів у місяці, днів;

К_зм - кількість змін.

N_в = (18500 * 0,5) / (23 * 2) = 201 шт.

Ефективний фонд часу роботи обладнання потокової лінії на зміну:

F_езм = Т_зм * 60 * ( 1 - а_рем / 100 ), хв

Де Т_зм - тривалість зміни, годи

а_рем - втрати часу на планові ремонти і переналагодження обладнання, %.

Т_езм = 8 * 60 * ( 1 - 4/100 ) = 461 хв.

Такт потокової лінії визначаэться за формулою:

r_пл = ( F_езм * b) / N_в, хв/шт.

r_пл = ( 461 * 0.5 ) / 201 = 1.15 хв/шт.

Кількість робочих місць на операціях визначається за формулою:



С_pi = t_i / r_пл

де t_i - штучнии час на г-іи операції, хв.

С_p1 = 2,67 / 1,15 = 2,32

Прийнята кількість верстатів, Спрі = 3

По решті операцій розрахунки анологічні, результати записуємо до таблиці 1.1

Таблиця 1.1

№ операції	Назва операції	Модель верстата	Штучний час, ti хв	Розрахункова кількість верстатів, Срі	Прийнята кількість верстатів, Спрі
1 2 3 4 5 6	Фрезерна з ЧПК Розточувальна Свердлильна з ЧПК Фрезерна з ЧПК Свердлильна з ЧПК Різьбонарізна	6Р13РФ3 АМ899 2Н135Ф2 6Р13РФ3 2Н135Ф2 2056	2,67 3,70 1,23 2,57 1,26 1,37	2,32 3,22 1,1 2,23 1,1 1,2	3 4 1 3 1 2
Разом:	12,8	11,7	14

Після розрахунку кількості обладнання на потоковій лінії, необхідно скласти відомість основного обладнання механічної дільниці по виготовленню заданої деталі (таблиця 2.3).



Таблиця 1.2 Відомість основного обладнання

Назва верстата	Модель верстата	Кількість	Габарити, мм	Категорія ремонтної складності (механічна частина)	Потужність, кВт
				На 1 верстат	на всі верстати	На 1 верстат	на всі верстати
Фрезерна з ЧПК Розточувальна Свердлильна з ЧПК Різьбонарізна	6Р13РФ3 АМ899 2Н135Ф2 2056	6 4 2 2	3425 х 3200 4800х2945 1690х1430 870х590	15 13 13 5,5	90 52 26 11	7,5 7 4 1,3	45 28 8 2,6
Разом	14	-	46,5	179	19,8	83,6



4. РОЗРАХУНОК ЧИСЕЛЬНОСТІ ОСНОВНИХ РОБІТНИКІВ

Для визначення кількості робітників, які обслуговують лінію, необхідно визначити диференційовано завантаження по верстатам (робочих місцях), розглянути питання про можливість виконання одним робітником, зайнятим на недовантаженому обладнанні (робочому місці), інших операцій з таким розрахунком, щоб забезпечити виконання завдання дільницею, найбільш повно використовувати робочий час і створити сприятливі умови праці.

Повне використання фонду часу робітника досягається впровадженням багатоверстатного обслуговування і суміщенням обслуговування операцій. За таких умов необхідно розробити і задати оптимальний і постійний режим обслуговування (графік), який визначає періоди роботи обладнання і робітників, порядок і час переходів робітників, які обслуговують кілька верстатів протягом зміни. Для такого суміщення роботи бажано підбирати технологічно близькі операції та однорідні верстати. Однією з ефективних форм організації праці, яка сприяє значному підвищенню її продуктивності, є багатоверстатне обслуговування.

Багатоверстатне обслуговування - така форма організації праці, при якій один робітник працює одночасно на кількох верстатах, виконуючі ручні прийоми на кожному з них під час автоматичної роботи решти верстатів. Можливість багатоверстатного обслуговування базується на тому, що робітник практично зайнятий лише під час виконання ручних прийомів. Цей час суміщується з часом машинної роботи того ж верстата, який робітник може використовувати для виконання ручних прийомів на інших верстатах.

Використовують різні варіанти багатоверстатного обслуговування:

- обслуговування верстатів-дублерів, які виконують однакові операції;

- обслуговування верстатів, зайнятих послідовними операціями по обробці однієї і тієї ж деталі.

Раціональна будова багатоверстатного обслуговування міститься у такому підборі операцій, при якому забезпечується найбільш повне завантаження обладнання при повній зайнятості робітника-багатоверстатника.

У зв'язку з цим необхідні розрахунок можливої кількості верстатів, що обслуговуються; побудова графіків багатоверстатного обслуговування; розрахунки тривалості циклу багатоверстатного обслуговування, коефіцієнту завантаження робітника- багатоверстатника.

Як зазначалось вище, умовами багатоверстатного обслуговування є:

- наявність верстатів-автоматів або напівавтоматів;

- виконання умови: t_o > t_доп,

де t_o - основний (машинний) час роботи верстата;

t_доп - допоміжний час.

Умова виконується по всім верстатам, можливе впровадження багатоверстатного обслуговування.

Норма багатоверстатного обслуговування визначається за формулою:

С_ф = + 1

Де t_м-в - машино-вільний час, хв;

t_зaн - час зайнятості, хв.

Прийнята кількість верстатів С_ф1, які обслуговує один робітник, є округленим значенням С_ф до найближчого меншого цілого числа.

Машино-вільний час t_м-в визначається за формулою:

t_м-в = t_o - (t_дon.n + t_ac + t_nep), хв,

де t_ac - час активного спостереження, хв, t_ac = 0,05 * t₀;

t_nep - час на перехід від одного робочого місця до іншого, вважають

t_nep = 0,1 хв;

t_don.n - допоміжний час, що перекривається, хв, t_don.n = 0,15 * t_дon..

Час зайнятості визначається за формулою:

tзaн = tдon + tac + tnep, хв.

Сф фрезерна з ЧПК = + 1 = 3,2

Сф розточувальна = + 1 = 2,17

Коефіцієнт зайнятості багатоверстатника визначається за формулою:

Кз=* Сф1

де toп - операційний час, хв,

ton = tм-в + tзан.

Якщо час зайнятості t_зан. і машино-вільний час t_м-в не кратні величини, то при багатоверстатному обслуговуванні у робітника з'являється вільний час, величина якого становить:

tвільн = tоп - Сфі * tзан.

Вільний час робітника ґ_вільн виникає ще й у тому випадку, коли розрахована норма багатоверстатного обслуговування Сф₁ більша, ніж прийнята кількість верстатів Сф на цій операції.

Якщо розрахована норма багатоверстатного обслуговування С_ф1 менша, ніж прийнята кількість верстатів С_{ф '} на цій операції (ця невідповідність становить до 70%), то доцільно збільшити норму багатоверстатного обслуговування до С_пр. При цьому верстати будуть працювати із простоями, величини яких становлять:

Пверст = Сф '* tзан.* tоп

Коефіцієнт завантаження верстатів протягом циклу багатоверстатного обслуговування визначається за формулою:

Кзав = (Сф* tзан. - Пверст) / ( Сф '* tзан)

Після розрахунків кількості робітників-багатоверстатників та робітників на решті операцій, необхідно скласти зведену відомість основних робітників цеху з розподілом за професіями, змінами роботи і визначенням розряду робіт (таблиця 2.5).

Таблиця 2.5 Зведена відомість основних робітників

Професія	Розряд	Кількість
		разом	у тому числі
			1 зміна	2 зміна
Оператор верстата з ЧПК	4	8	4	4
Різьборізщик	3	4	2	2
Розточувальник	5	8	4	4
Разом	20	10	10



5. ОРГАНІЗАЦІЯ ДОПОМІЖНИХ ГОСПОДАРСТВ

В умовах, коли вимоги до якості продукції дедалі підвищуються, саме обслуговуючі господарства значною мірою вимагають технічного і виробничого потенціалу. Відсутність повноцінного ремонту устаткування, високоякісного оснащення виробництва, складських приміщень для зберігання матеріальних цінностей тощо, призводить до зниження споживчих якостей продукції і підвищує збитки виробництва. Саме від належної організації допоміжних господарств залежить ритмічі угь основного виробництва.

Найголовнішими для умов дільниці є ремонтне та інструментальне господарства.

5.1 ОРГАНІЗАЦІЯ РЕМОНТНОГО ГОСПОДАРСТВА

Мета розрахунків ремонтного господарства цеху полягає у визначенні кількості допоміжних працівників, необхідних для здійснення ремонтних робіт та міжремонтного обслуговування обладнання, та у визначенні кількісного та якісного складу цехової ремонтної бази.

Структура міжремонтного циклу - перелік і послідовність виконання ремонтних робіт і робіт з технічного обслуговування в міжремонтному циклі. Структура для різних верстатів наведена в ЄСППР.

Для легких і середніх металорізальних верстатів вона має такий вигляд:

К - О - М - О - М - О - С - О - М - О - М - О - С - О - М - О - К

Де К- капітальний ремонт;

О - огляд;

М - малий ремонт;

С - середній ремонт;

Загальна річна трудомісткість ремонтних робіт визначається за формулою:

Tзагрем = [(Тк *Пк + Тс *Пс + Тм *Пм + То *По) / Тм ц. ] ?R Спрі годин,

Т_к, Т_с, Т_м, Т_о, - сумарна трудомісткість (слюсарних, верстатних та інших робіт) відповідно капітального, середнього, малого ремонтів і оглядів на одну одиницю ремонтної складності, нормо-годин

R_i - кількість одиниць ремонтної складності і - ої одиниці обладнання (механічної частини), р.о (додаток Д);

С_прі - кількість одиниць обладнання і - ої назви;

Т_м._ц. - тривалість міжремонтного циклу, років, прийняти Т_м._ц = 10 років

П_о, П_к, П_с, П_м - кількість ремонтів (слюсарних, верстатних та інших робіт) відповідно капітального, середнього, малого ремонтів і оглядів

T_{рем(слюс.)}= _* 179= 1450годин.

T_{рем(верс.)}= _* 179=623 годин.

Річна трудомісткість робіт з міжремонтного обслуговування визначається за формулою:

Тобсл = ( F'e * Кзм / Ноб ) ?R Спрі годин

де F'_e - річний ефективний фонд часу роботи одного працівника, годин;

К_зм - кількість змін роботи обладнання;

Н_об - норма обслуговування (ремонтних одиниць) при виконанні верстатних (Н_об._в), слюсарних (Н_об.с)_, змащувальних (Н_об._зм) і шор одного працівника за зміну; Н_об._в =1650 р.о., Н_об.сл =500р.о., Н_об._зм. = 3390 р.о..



Т_{обсл (в.)} = ()* 179 = 388 годин

Т_{обсл (сл.)} = ()* 179= 1279 годин

Розрахунок чисельності слюсарів,необхідних для виконання ремонтних робіт та міжремонтного обслуговування, визначається за видами робіт за формулами:

Р_сл.^рем = Т_рем^сл. / ( F`_e* K_в )

Р_сл.^обсл = Т_обсл^сл. / ( F`_e* K_в )

Де Т_рем, Т_обсл - трудомісткість слюсарних робіт відповідно для виконання ремонтних робіт і міжремонтного обслуговування, нормо-годин,

K_в - коефіцієнт виконання норм, прийняти 1,05.

Р_сл.^рем = = 0,8

Приймаэмо 1го слюсаря.

Р_сл.^обсл = = 0,7

Приймаэмо 1го слюсаря.

Кількість одиниць обладнання (верстатів), необхідних для виконання верстатних робіт з ремонтного та міжремонтного обслуговування, розраховується за формулою:

С_пр^доп =( Т_рем^в+ Т_обсл^в) / ( F`_e* K_{в *} К_змн)

Де Т_рем, Т_обсл - трудомісткість верстатних робіт відповідно для виконання ремонтних робіт і міжремонтного обслуговування, нормо-годин;

Кзмін - коефіцієнт змінності роботи верстатів цехової ремонтної бази,

К_змн = 1,1.



С_пр^доп = = 0,5

Приймаэмо 1верстат.

5.1 ОРГАНІЗАЦІЯ ІНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ГОСПОДАРСТВА

Метою розрахунків інструментального господарства є визначення потрібної кількості різального та вимірювального інструментів.

Для виготовлення і контролю деталей згідно наведених технологічних процесів використовується велика кількість різального та вимірювального інструменту. Машинний час роботи різального інструменту до повного його зношення визначають за формулою:

Т_зн = (L / l + 1) * t_ст, годин

де L - допустима величина зточування робочої частини інструмента при заточуванні, мм

І - середня величина шару, що знімається під час кожного заточування, мм;

t_ст - стійкість інструменту, машинний час його роботи між двома переточками, годин

Результати розрахунків за всіма типорозмірами різального інструменту заносимо до таблиці 2.5.

Таблиця 2.5 Розрахунок часу роботи інструмента до повного його зношення за всіма типорозмірами

Деталь, що оброблюється	Різальний інструмент	L, мм	l, мм	L/l	tст, годин	Тзн, годин
Кришки Кр3	Фреза торцева O135 з пластинами T15K6	6	0,6	10	6	66
	Різці розточні T15K6 - 4 шт	20,4	1,2	17	1,5	27
	Свердло Р6М5 O12, зенковка O16	55	0,9	61	0,2	12,4
	Фреза торцева O135 з пластинами T15K6	6	0,6	10	6	66
	Свердло Р6М5 O12, розвіртка O15Н7, свердло Р6М5 O14,8	55, 6, 55	0,9, 0,6, 0,9	61 10, 61	0,2, 0,4, 0,2	12,4 4,4 12,4
	Мітчик Р6М5 М14	9	1	9	0,6	10

Потрібну кількість різальних інструментів розраховують за формулою:

К_р = N-t_o-п_н / [60 *Т_зн (1-R)]

де п_н - кількість інструментів, які одночасно працюють на верстаті, приймаємо 1- 2

R - коефіцієнт передчасного зношення інструмента, приймають R = 0,05.

Результати розрахунків за всіма типорозмірами різального інструменту записуємо до таблиці 2.6.

Таблиця 2.6

Розрахунок потреби різальних інструментів всіх типорозмірів

Деталь, що оброблюється	Різальний інструмент	Тзн. годин	tо, хв	пн,шт	Кр, шт
Кришки Кр3	Фреза торцева O135 з пластинами T15K6	66	1,92	2	226
	Різці розточні T15K6 - 4 шт	27	2,15	2	620
	Свердло Р6М5 O12, зенковка O16	12,4	0,96	1	302
	Фреза торцева O135 з пластинами T15K6	66	1,62	2	191
	Свердло Р6М5 O12, розвіртка O15Н7, свердло Р6М5 O14,8	12,4 4,4 12,4	1 1 1	1	314 885 314
	Мітчик Р6М5 М14	9	0,8	1	346



Норму зношення вимірювального інструменту визначають за формулою:

n_npi = V * а_g * В * а_р , шт,

де V - коефіцієнт допустимого середньоимовірного зношення вимірювального інструменту, приймають V=0,7;

а_g - допустима кількість ремонтів вимірювального інструменту до повного зношення, приймають а_р=2;

а_g - величина допустимого зношення вимірювального інструменту, мкм;

В - норма стійкості вимірювального інструменту (кількість вимірювань на 1мкм зношення вимірювального інструменту ).

Результати розрахунків за всіма типорозмірами вимірювального інструменту записуємо у таблицю 2.7

Таблиця 2.7

Розрахунок норми зношення вимірювального інструменту

Вимірювальній інструмент	ag, мкм	В	ппрі, шт
скоба 140-0,8	10	2630	36820
пробки 90+0 4, 65+0 4	10	2630	36820
пробка 12+0,015	10	2630	36820
скоба 160-1,0	10	2630	36820
пробка 15Н7	10	2630	36820
калібр різьбовий М14	10	900	12600

Потрібну кількість вимірювальних інструментів розраховують за формулою:

К_м.і. = (N_j * а_в * п_в._к.) /(п_пр,_і * (1-R)), шт.,

де а_в - кількість вимірювань на одну деталь, можна приймати від 1 до 3;

п_в.к.- вибірковість контролю, десятих долей, можна приймати 0,25 - 0,75;

R - коефіцієнт передчасного зношення інструмента, приймають R = 0,05.

Результати розрахунку за всіма типорозмірами вимірювального інструменту рекомендується записати у таблицю 2.8.

Таблиця 2.8

Розрахунок потрібної кількості вимірювального інструменту

Вимірювальний інструмент	ав.,шт	пв.к	ппрi, шт	Кмі.,шт
скоба 140-0,8	3	0,25	36820	5
пробки 90+0 4, 65+0 4	2	0,25	36820	3
пробка 12+0,015	1	0,25	36820	2
скоба 160-1,0	3	0,25	36820	5
пробка 15Н7	3	0,5	36820	10
калібр різьбовий М14	2	0,75	12600	28



6. ВИЗНАЧЕННЯ ЧИСЕЛЬНОСТІ ПРАЦЮЮЧИХ НА ДІЛЬНИЦІ

Кількість працівників механічного виробництва визначається характером технологічного процесу, ступенем його автоматизації, рівнем кооперування та спеціалізації в межах дільниці, структурою самого цеху тощо.

До працівників механічної дільниці належать:

- основні виробничники - працівники, які виконують технологічні операції з обробки деталей і, як наслідок, механічний цех в результаті завершеної ними роботи виконує виробничий план з випуску деталей.

- допоміжні працівники виконують роботи, які спрямовані на обслуговування діяльності виробничих цехів, дільниць, ліній, тобто на беззупинне виконання технологічних операцій під час виготовлення деталей основними виробничниками. Для організації роботи на механічній дільниці приймаємо наступних допоміжни працівників

- налагоджувальник верстатів з ЧПК фрезерної та свердлильної групи - 1 чоловік

- комірники - 2 чоловіки;

- слюсарі - 2 чоловіки;

- контролери ВТК - 1 чоловік.

Разом становлять: 5 чоловік.

- інженерно-технічні працівники (ІТП) - ряд фахівців, діяльність яких пов'язана з керуванням виробничими процесами на різних рівнях. Приймаємо чисельність у розмірі 11% від чисельності основних і допоміжних працівників разом, що становить 2 чоловіки.

-службовці та молодший обслуговуючий персонал (МОП)- персонал, який виконує роботи з обліку, звітності, постачання, фінансування, тобто діяльності дільниць і цеху в цілому та займається виконанням робіт з благоустрою приміщень цеху і обслуговування виробників. Визначаємо чисельність службовців та МОП, як 4% від основних і допоміжних працівників та інженерно-технічних працівників, що становить 1 чоловік.

Кількість контролерів ВТК визначають за формулою:

Рк = Nj * ?tк * в * ? /Fе'*60,

Рк = =0,98

Приймаємо 1го контролера ВТК.

де t_к - час на контрольні операції, хв.;

в - коефіцієнт вибірковості контролю, в = 0,38;

? - коефіцієнт, що враховує додатковий час на оформлення документації контролю, ?= 1,25.

Порахована загальна кількість всіх працюючих дільниці заносимо у зведену відомість (таблиця 2.9).

Таблиця 2.9 Зведена відомість працюючих механічної дільниці

Категорія працюючих	Кількість чоловік	% відношення від кількості працюючих
	Разом	І	ІІ
Основні працівники:	20	10	10	63,3
Допоміжні працівники	5	3	2
ІТП	2	1	1
Службовіці і МОП	1	1	0



7. РОЗРАХУНОК ПЛОЩІ МЕХАНІЧНОЇ ДІЛЬНИЦІ

Площа дільниці F_заг поділяється на виробничу F_вup і допоміжну F_доn :

Fзаг = Fвир + Fдоп ,м2

Виробнича площа визначається залежно від кількості одиниць основного обладнання та питомої площі на один верстат:

Fвир = Спр * Fnum,

Де С_пр - прийнята кількість одиниць основного обладнання;

F_num - питома площа на один верстат.

F_вир = 30*6+30*4+20*2+11*2 = 272 м²

Верстати залежно від габаритних розмірів поділяють на 4 групи:

- дрібні з габаритними розмірами до 800 х 1800 мм;

- середні з габаритними розмірами до 2000 х 4000 мм;

- крупні з габаритними розмірами до 4000 х 8000 мм;

- надвеликі з габаритними розмірами до 8000 х 16000 мм.

Питома площа на один верстат вибирається залежно від групи верстатів:

- для дрібних верстатів F_num = 11;

- для середніх верстатів F_num = 20;

- для габаритних (крупних і надвеликих) верстатів F_num = 30 _м .

Допоміжна площа F_доп„ визначається за формулою:

Fдоп = Fцрб + Fк.в.+ Fскл.+ Fірк; м2

де F_црб - площа цехової ремонтної бази;

F_к.в.- площа контрольного відділення ВТК;

F_скл.- площа складів заготівок та готової продукції;

F_ірк - площа інструментально-роздавальної комори.

Fдоп = 38 + 10,5+146+60 = 245 м2

Площу цехової ремонтної бази (ЦРБ) визначають залежно від кількості
верстатів та слюсарних верстаків ЦРБ та питомої площі на них:

Fцрб = Ср.рем * Fпит + Срсл * Fпит сл. м .

Питому площу верстатів ЦРБ F_пит приймають так само, як і для основного обладнання. Питома площа на один слюсарний верстак F_{пит сл.} становить 9 м.

Fцрб = 1 * 20 * 2 * 9 = 38 м2

Площу контрольного відділення ВТК F_к.в визначають з розрахунку 6 м² на одного контролера з коефіцієнтом К_к, що враховує додаткову площу на розміщення контрольного устаткування (К_к приймають 1,75):

F_к._в. = Р_к *F_п * К_к,

де F_п - питома площа на 1 контролера ВТК

F_к._в = 6 * 1 * 1,75 = 10,5 м²

Площу складів заготівок та готової продукці визначають за формулою:

Fскл = Fзаг +Fг.пр

Де F_заг - площа складу заготівок

F_г.пр. - площа складу готової продукції.

F_скл = 83 + 63= 146

Площа складу заготівок визначається за формулою:

Fзaг. = (А * Q)/(q * k * m), м ,

де А - час зберігання заготівок на складі заготівок, дні

q - допустима вантаженапруженість площі складу заготівок, т/ м²;

k- коефіцієнт проходів і проїздів, k = 0,6;

m - кількість робочих днів у році, днів;

Q - маса вантажу, який зберігається на складі протягом року, Q=7000 т.

F_зaг.= = 83 м²

Площа складу готової продукції визначається за формулою:

F_г.пр. = (A₁ * Q)/ q₁ * k * m, м ,

Де А₁ - час зберігання готової продукції на складі готової продукції, дні

q₁ - допустима вантаженапруженість площі складу готової продукції, т/м².

F_г.пр. = = 63 м²

Площу інструментально-роздавальної комори приємо 60 м².

кришка потоковий механічний працівник



Висновок

В результаті роботи над обов'язковим домашнім завданням з організації механічної дільниці та виготовлення деталі - кришки Кр3, я удосконалив свої практичні навички з предмету організації виробництва та визначив що:

- площа дної дільниці становить 245 м²;

- кількість виробничого обладнання складає 14 верстатів;

- кількість працюючих на данній дільниці складає 28 особи;

- потужність виробничого обладнання складає 83,6 кВт;

- фонд часу роботи працівників складає 1787,1 год., а для обладнання 3855,4 год. ;

- найбільш прийнятний метод для організації виробництва в моїй механічній дільниці є потокове виробництво;

- середнє завантаження обладнання складає 84 % і це є позитивним показником ;

- середня потужність на 1 верстат 6 кВт;

- коєфіціент змінності складає 1,75 це значить, що підприємство в середньому працює 1,75 зміни або робочи місце використовується в середньому 1,75 рази.



ПЕРЕЛІК РЕКОМЕНДОВАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Белов М.А., Антонець О.В., Шевчук I.A., Кухта A.A. Управління виробничою інфраструктурою - К: КНЕУ, 1997.

2. Бойчик І. M., Харів П. С., Топчан М. І. Економіка підприємств - навчальний посібник - Львів: Сполом, 2000.

3. Васильков В.Г. Організація виробництва: Навч.посібник. - K.: КНЕУ, 2003.

4. Гамрат-Курек Л.І. Экономическое обоснованиедипломных проек высшая школа, 1985.

5. Иконников А.Н. и др. Нормирование труда в машиностроении - М.: Машиностроение, 1983.

6. Когут М.С. Механоскладальні цехи та дільниці у машинобудуванні. - Львів: Видавництво Державного університету “Львівська політехніка”, 2000.

7. Кожекин Г.Я., Синица А.М. Организация производства: Учебное пособие. - Минск: ИП, Экоперспектива, 1998.

8. Лещенко М.И., Таурит Г.Э., Гонта Ю.В., Василюк Г.Д. Многостаночное обслуживание в машиностроении - К.: Техника, 1987.

9. Новицкий H.H. Основы менеджмента: Организация и планирование производства (Задачи и лабораторные работы). - М.: Финансы и статистика, 1998.

10. Организация, планирование и управление деятельностью промышленного предприятия - под ред. С.М. Бухало - К: Выща школа, 1989.

11. Плоткін Я.Д., Янушкевич О.Н. Організація і планування на машинобудівному підприємстві - Львів: Світ, 1996.

12. Покрапивний С.Ф. Економіка підприємства. Підручник - K.: КНЕУ, 2000.

13. Фатхутдинов P.A. Организация производства: Учебник - М.: ИНФРА - М, 2000.



Додаток А

Стандарт-план роботи потокової лінії з виготовлення кришки Кр3

Таблиця Д. 1

Стандарт-план роботи потокової лінії з виготовлення кришки

№ операції	Назва операції	Норма часу ti , хв	Такт rпр, хв./шт	Кількість робочих місць	№ робочого місця	Завантаження робочих міціь	Графік роботи обладнання і перехід робітників за період обороту лінії(240хв)	Випуск виробів за b=240 хв
				Розрахункова Спр	Прийнята Спр		%	хв	30	60	90	120	150	180	210	240
1 2 3 4 5 6	Фрезерна з ЧПК Розточувальна Свердлильна з ЧПК Фрезерна з ЧПК Свердлильна з ЧПК Різьбонарізна	2,67 3,70 1,23 2,57 1,26 1,37	1,15	2,32 3,22 1,1 2,23 1,1 1,2	3 4 1 3 1 2	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14	77 77 77 80.5 80.5 80.5 80.5 110 74 74 74 110 60 60	185 185 185 193.2 193.2 193.2 193.2 264 178 178 178 264 144 144



Додаток Б

Епюри міжопераційних запасів

Епюри міжопераційних запасів обчислюються за формулою:

Z_{об i, i+1} = *

де Т_п - період одночасного виконання двох суміжних операцій, впродовж якого продуктивність на кожній з них не змінюється, хв;

п_і ,п_і+1 - кількість робочих місць на суміжних операціях;

t_mmi , t_{mm i+1} - штучний час на суміжних операціях, хв

Будуємо епюри оборотних запасів по кожній парі суміжних операцій

185 193,2

Z¹_об1-2 = Z²_об1-2 = - 8

193,2 264

Z¹_об2-3 = 52 Z²_об2-3 = - 52



264 178

Z¹_об3-4 = - 64 Z²_об3-4 = 64

178 264

Z¹_об4-5 = 67 Z²_об4-5 = - 67

264 144

Z¹_об5-6 = -95 Z²_об5-6 = 95

Перевіряємо можливість впровадження багатоверстатного обслуговування:

· операція фрезерна з ЧПК (6Р13РФ3) to > tдоп (1,56 > 0.38) вимога виконується та можливе впровадження впровадження багатоверстатного обслуговування

· операція свердлильна з ЧПК (2Н135Ф2) to > tдоп (0.65 > 0.18) вимога виконується але в наявності 1 верстат, тому впровадження впровадження багатоверстатного обслуговування є недоцільним

· операція фрезерна з ЧПК (6Р13РФ3) to > tдоп (1.16 > 0.56) вимога виконується та можливе впровадження впровадження багатоверстатного обслуговування

· операція свердлильна з ЧПК (2Н135Ф2) to > tдоп (0.78 > 0.2) вимога виконується але в наявності 1 верстат, тому впровадження впровадження багатоверстатного обслуговування є недоцільним.



Додаток В

Техніко - економічні показники проекту механічної дільниці

Таблиця В.1

Техніко-економічні показники проекту механічної дільниці

Показник	одиниці вимірювання	Величина	Методика розрахунку
1. Річний випуск деталей	шт.	222000	-
2. Загальна площа дільниці	м2	245	-
3. Кількість виробничого устаткуванн	шт.	14	-
4. Кількість працюючих	чол	28	-
з них: основні виробничники	чол	20	-
допоміжні працівники	чол	5	-
інженерно-технічні пра:	чол	2	-
службовці та МОП	чол	1	-
5. Потужність виробничого обладнання	кВт	83,6	-
6. Трудомісткість робіт з механічної обробки	н.годин	47360	222000*12,8/60
7. Виробіток:	н.годин	-
- на 1 працюючого	н.годин	1691,4	47360/28
- на одного основного виробничника	н.годин	2368	47360/20
- на 1 верстат	н.годин	3382,9	47360/14
- на 1 м2 загальної площі	н.годин	193,3	47360/245
8. Середній коефіцієнт завантаження обладнання	-	84	11,7/14
9. Коефіцієнт змінності	-	1,75	47360/ (14*1927,68)
10. Середня потужність на 1 верстат	кВт	6	83,6/14

Размещено на Allbest.ru