Проектирование ткацкой фабрики

Размещено на http://www.allbest.ru/

Проектирование ткацкой фабрики

Введение

Цель дипломного проекта: спроектировать ткацкую фабрику, вырабатывающую ткань «Сатин» артикул 550 в объеме 28 млн. м суровой ткани в год.

Задачи:

1. В технологической части:

- выбрать технологический процесс и оборудование;

- произвести расчеты: технический расчет ткани, расчет отходов, сопряженности паковок, норм производительности оборудования;

- выбрать оптимальные технологические параметры по переходам ткацкого производства;

- рассчитать сопряженность оборудования по переходам и выполнить расстановку технологического оборудования;

2. В организационной части:

- разработать структуру управления производством;

- рассмотреть вопросы управления качеством текстильной продукции;

- установить правила технической эксплуатации оборудования;

- рассмотреть вопросы применения вырабатываемой на проектируемой фабрике продукции, дать ее описание;

- разработать противопожарные мероприятия, мероприятия по охране труда и окружающей среды;

- выбрать тип здания, выбрать внутрифабричный транспорт.

3. В экономической части:

- рассчитать производственную программу выпускного цеха, баланса сырья в ткацком производстве, план по труду и кадрам

- рассчитать технико-экономические показатели проектируемой фабрики

- провести анализ безубыточности проектируемой фабрики

Российский рынок товаров текстильной и легкой промышленности в настоящее время оценивается как емкий и быстропрогрессирующий. По объему продаж он намного опережает рынки бытовой электроники, легковых автомобилей и многих других непродовольственных товаров.

По прогнозам специалистов в 2010 году объем продаж продукции текстильной и легкой промышленности вырастет в 1,8-2,0 раза.

Наиболее крупным и перспективным сектором рынка является текстиль, который в общем объеме продаж составляет 60%. В этом секторе рынка около 40% занимают швейные и примерно 19% трикотажные изделия.

В 2007 году предприятия отрасли работали более напряженно, чем в 2006 году, не удалось удержать достигнутые объемы производства.

Если в 1 полугодии 2007 года еще сохранялись положительные темпы роста производства, то в третьем квартале выпуск продукции по сравнению с соответствующим периодом 2006 года сократился в текстильном и швейном производстве на 4,4%, в производстве кожи, обуви и изделий из кожи-на 5,9%. В четвертом квартале работа предприятий улучшилась, однако на достигнутый уровень не удалось, снижение объемов производства составило соответственно 1,7% и 9,3%.

Если говорить о перспективах развития текстильной и легкой промышленности в России, то приоритеты диктуются сегодня рынком. Наиболее интенсивно, на наш взгляд, будет развиваться текстильный сектор промышленности.

Российский союз предпринимателей текстильной и легкой промышленности совместно с Минпромэнерго России вышел с предложением в Правительство Российской Федерации о продлении действия плана мероприятий по развитию отрасли до 2012 года.

Надеемся, что бизнес-сообществу удастся добиться принятия этого документа, тем самым будут созданы необходимые условия для успешной работы предприятий отрасли в 2008 году и ближайшей перспективе.

1.Технологическая часть

1.1 Режим работы фабрики

Годовой фонд времени работы фабрики 5803 часа

Число рабочих дней в году 336

Средняя продолжительность рабочей смены 7,91 часа

Коэффициент сменности 2,18

Фабрика работает в 3 смены

1 смена-начало в 6 часов, конец в 14 часов 20 минут;

2 смена-начало в 14 часов 20 минут, коней в 22 часа 40 минут;

3 смена-начало в 22 часа 40 минут, конец в 6 часов.

1.2 Техническая характеристика ткани и пряжи

Таблица 1 - Исходные данные для ткани типа тик наволочный арт. 3907

Наименование ткани	Номер артикула	Ширина ткани, см	Линейная плотность ткани, текс	Число нитей	Число нитей на 10 см ткани	Уработка нитей, %
			осн	ут	кр	всего	В том числе кромочных
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Сатин	550	110	20 БД	20 БД	18,5*2 БД	2650	24	241	390	3,5	6,6

Наименование ткани	Бердо	Переплетение	Тип станка	Поверхностная плотность ткани, г/см	Величина отходов, %	Расход пряжи на 100 п. м. суровой ткани без учета отходов
	Номер	Число нитей в зуб
		фон	кромка				по основе	по утку	по основе	по утку
1	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
Сатин	113	3	3	сатин 5/2	АТПР	135	1,74	0,13	5,362	9,459

Таблица 1.2 Технические условия на пряжу основную и уточную хлопчатобумажную суровую одиночную, вырабатываемую из хлопкового волокна 4-7-го типов средневолокнистых сортов хлопчатника, пневмомеханического способа прядения.

Номинальная линейная плотность, текс	Допустимое отклонение от кондиционной линейной плотности	Сорт	Удельная разрывная нагрузка, полученная методом разрыва одиночной нити (не менее)	Коэффициент вариации по разрывной нагрузке, % (не более)	Коэффициент вариации по линейной плотности при испытании пасмы, % (не более)	Показатель надежности (не менее)	Коэффициент крутки (не более)
			сН/текс	гс/текс
20	+2, 0	1 2 3	9,8 8,8 8,3	11 9 8,5	13 14 15	3,5 4 5	7,86 6,92 6,41	57

Таблица 1.3 Технические условия на пряжу крученую кардную, вырабатываемую из хлопкового волокна тонко- и средневолокнистых сортов хлопчатника

Структура нити	Допустимое относительное отклонение результирующей кондиционной линейной плотности от результирующей, %	Сорт	Удельная разрывная нагрузка, полученная методом разрыва одиночной нити	Коэффициент вариации по линейной плотности, %	Показатель качества (не менее)	Коэффициент крутки (не менее)
			сН/текс	гс/текс
11,8Ч5	+1,5 -2,5	1 2 3	13,7 12,7 ?11,8	14 12,9 ?12	11,2 13,1 ?15	1,25 0,98 0,8	47,4

1.3 Выбор и обоснование технологического процесса и оборудования

		Прядильная фабрика
		Склад пряжи
основа То=29текс				уток Ту=29 текс
снование
шлихтование
Пробирание и привязывание
		Ткачество
		Контроль и учет суровых тканей
		Отделка

Рисунок 1 Схема технологического процесса выработки ткани «Сатин» арт.550

Пряжа основная и уточная линейной плотности 20 текс и в цилиндрических бобинах поступает с прядильной машины ППМ на ткацкую фабрику. Поступающая пряжа хранится на складе с таким расчетом, что ее должно хватить на сутки работы фабрики, для снятия внутреннего напряжения. Основная и уточная пряжа храниться отдельно. Так как паковки удобны для следующего технического процесса и пряжа хорошего качества, то процесс перематывания исключен.

Снование. Основная пряжа поступает в сновальный отдел, где происходит группирование определенного числа нитей заданной по расчету длины и навивания их параллельно друг другу на сновальный вал. Применяется партионное снование. При таком сновании на сновальный вал навивается заданная часть нитей основы, составляется партия из сновальных валов, чтобы общее число нитей было таким, какое требуется для выработки ткани. Этот способ является наиболее производительным.

Для снования применяется шпулярник прерывного способа снования, так как при таком способе снования не происходит массовый обрыв нитей из-за резкой смены натяжения. Партия сновальных валов поступает в шлихтовальный отдел.

Шлихтование. Шлихтование необходимо для того, чтобы уменьшить обрывность основы в ткачестве, улучшить технологические свойства, придать ей гладкость, эластичность, износостойкость, прочность. Шлихтование заключается в пропитке основы специальным раствором- шлихтой. Шлихта готовится автоматизированным способом.

Пробирание. Далее основа проходит процесс пробирания и привязывания. Пробиранию подвергается 10 процентов основы, а привязыванию 90 процентов. Нити основы продеваются через ламели, галева ремиз и зубья берда ткацкого станка. Пробирание осуществляется, когда необходимо заменить ассортимент или при замене изношенных галев ремиз; при поломке ремизных рам и берда ткацкого станка.

Привязывание. Привязывание проводится в ткацком цехе с помощью передвижной узловязальной машины. Соединяются концы старой доработанной основы с концами основой. Для образования ткани на ткацком станке необходимо две системы нитей основа и уток.

Уточная пряжа поступает на склад ткацкой фабрики в цилиндрической бобинах.

Ткачество. Уточные нити поступают в ткацкий цех, где происходит образование суровой ткани на ткацком станке при взаимном переплетении основы и утка.

Разбраковка, промеривание, учёт и контроль суровой ткани. Суровую ткань снятую со станков, доставляют в учетно-контрольный отдел, где промеривается ее метраж, происходит чистка, стрижка, разбраковка и оценка в баллах.

Далее ткань отправляют в отделочное производство для придания готового товарного вида.

Таблица 3 - Выбор оборудования

Наименование перехода	Наименование машин	Марка машины
1. Снование	Сновальная партионная машина, шпулярник	СП-180-4 Ш616-2
2. Перематывание начинок	Мотальная машина	М-2М
3. Шлихтование	Многобарабанная шлихтовальная машина	Шб-11/180-4
4. Пробирание (10 %)	Проборный станок	ПСМ-230
5. Привязывание (90 %)	Передвижная узловязальная машина	УП-6М1
6. Ткачество	Пневматический ткацкий станок	Omni plus «Пиканоль»
7. Учёт и контроль суровья	Агрегатно-поточная линия Стригальная машина Мерильно-контрольная машина	«Стема» СВ-4 МКМ-190

Согласно выбранному технологическому процессу, выбрано высокопроизводительное оборудование.

Обоснование. Принимаю высокоскоростную сновальную машину СП-180-4, которая имеет ряд преимуществ:

- все три вала сновальный, укатывающий и мерильный имеют гидравлические тормоза;

- время торможения сновального вала составляет 0,16 - 0,21 секунд, что обеспечивает свободный поиск конца оборванной нити;

- машина имеет регулируемые скорости, которые регулируют с пульта управления в интервале 3 - 15 секунд.

Для размещения прядильных паковок выбран шпулярник Ш-616-2, который для шпулярника является универсальным. Шпулярник оснащен бобинодержателями для конических и цилиндрических бобин, увеличено межцентровое расстояние до 266 миллиметров, что позволяет устанавливать на шпулярник бобины с диаметром намотки до 250 миллиметров. Данный шпулярник можно использовать для пряжи с малыми и средними линейными плотностями.

Перематывание начинок. Для перематывания начинок после снования выбираю мотальную машину М-2М 100 мотальных барабанчиков.

Для перематывания начинок после снования выбираю мотальную машину М- 2М (100 мотальных барабанчиков), которая предназначена для перематывания пряжи из хлопка с паковок в виде бобин в конусные бобины крестовой намотки.

Шлихтование. Для шлихтования основ выбираю шлихтовальную машину марки ШБ-11/180-4. Производительность машины ШБ-11/180-4 по сравнению с машиной МШБ-9 в 1,3 раза, а в расчете на единицу занимающей площади в 1,5 раза, при этом удельные расходы пара и электроэнергии несколько ШБ-11/180-3 имеет ряд преимуществ по сравнению с камерной:

- высокая производительность;

- испарительная способность сушильной части больше в 1,5 - 2,6 раза;

- возможность регулирования натяжения основы по зонам и давление;

- наличие антиадигиционного покрытия на первых пяти барабанах;

- наличие автоматического контроля параметров процесса шлихтования

Пробирание. Принимаю проборный станок марки ПСМ-230, так как на проектируемой фабрике вырабатывается ограниченный ассортимент ткани, применение автоматического пробирания не выгодно.

Привязывание. Принята передвижная узловязальная машина марки УП-6М1, которая предназначена для автоматического связывания концов нитей вновь заправляемой основы. Сравнительные испытания машин УП1-5 и УП- 6М1 при выработке х/б ткани бязь арт.127 показали, что УП-6М1 дает экономический эффект лишь в работе ткацкого станка. Эффект этот заключается в том, что уменьшается количество мелких крестов в основе и на 30% снижается обрывность основы на ткацком станке по этой причине, а время подготовки основы, качество вязки узлов на обеих машинах одинаковые.

Ткачество. Принят высокоскоростной пневматический станок «Omni Plus» (Пиканоль) для выработки широкого ассортимента тканей из пряжи различных волокон и синтетических нитей. Ткацкий станок потребляет меньше воздуха, чем аналогичные пневматические станки, так как количество подаваемого в распределительную систему воздуха для прокладки уточины намного ниже благодаря высокоэффективным основным и эстафетным соплам. Станок уменьшает затраты в ткачестве благодаря следующим особенностям: меньше потребление электроэнергии, меньше простоев и остановок на обслуживание, ниже расход запчастей и меньше потребление воздуха.

Расход электроэнергии ниже на 15--20% благодаря меньшему количеству движущихся частей и главному двигателю. Расход запчастей ниже потому, что ткацкий станок состоит из меньшего количества узлов: меньше передач, отсутствуют муфты, нет тормозов, отсутствует отдельный двигатель поиска раза, отсутствует двигатель медленного хода, отсутствуют шкивы, отсутствуют ременные передачи.

Производительность ткацкого станка при меньшем потреблении воздуха составляет около 2300 метроуточин в минуту благодаря высокоэффективной системе прокладки утка и оптимальному приводу берда. Также ткацкий станок «Omni Plus» прост в использовании, с большим количеством параметров, которые могут быть установлены ткачом с помощью компьютерной системе станка. Все узлы ткацкого станка легко доступны и расположены в максимально удобной для ткача близости.

Разбраковка, промеривание, учёт и контроль суровой ткани. Для разбраковки и учета тканей выбираю агрегатно-поточную линию типа «Стема», использование которой позволяет снизть затраты на разбраковку и учет тканей по сравнению с неагрегированными машинами примерно на 20 %. «Стема» состоит из мерильно-контрольной машины МКМ-190 и стригальной машины СВ-4. Мерильно-контрольная машина МКМ-190 предназначена для визуальной разбраковки, промеривания, раскладки, накатки и перекатки суровых хлопчатобумажных тканей. Стригальная машина СВ-4 предназначена для стрижки и чистки тканей.

Таблица 4- Техническая характеристика оборудования

Элемент характеристики	СП-180-4	Ш616-2	М-2М	ШБ-11/180-4	ПСМ-230	УП -6М1	Omni plus «Пиканоль»	«Стема»
1. Рабочая ширина (мм)	1800	---	---	1800	2300	1800	1900	1800
2. Число рабочих органов машины	---	---	20-120	---	---	---	---	---
3. Линейная скорость движения нитеей и ткани (м/мин)	1000	---	1200	150	---	---	---	---
4. Частота вращения главного вала (мин)	---	---	---	---	---	---	1100	---
5. Скорость пробирания нитей (нит/час),	---	---	---	---	1000	600	---	---
привязывания (узл/мин)	---	---	---	---	---	600	---	---
6. Размеры бобин, max диаметр,(мм)	---	---	250	---	---	---	---	---
Высота намотки (мм)	---	150	145-150	---	---	---	---	---
7. Размеры сновального вала, ткацкого навоя диаметр ствола (мм)	240	---	---	150	---	---	155	---
диаметр фланцев (мм)	800	---	---	800	---	---	800	---
расстояние между фланцами (мм)	1800	---	---	1800	---	---	1900	---
8. Ёмкость шпулярника	---	616	---	---	---	---	---	---
9. Maкс. число ремизок	---	---	---	---	16	---	---	---
10. Вид кромок	---	---	---	---	---	---	Перевив.	---
11. Общая потребляемая мощность, кВт	7,2	---	9,6(на 20 бараб 1300)	36,14	0,27	0,06	---	4
12. Габаритные размеры глубина	1900	---	1300	---	1600	850	2010	---
ширина	3240	4316	2822	3450	3020	850	4174	3440
длина	---	13280	---	22740	---	2310	---	17633

1.4 Технический расчет ткани

Характеристика ткани

Ткань типа Сатин артикул 550, вырабатывается из пряжи пневмомеханического способа прядения, линейной плотности 20 по основе и утку,а в кромках 18,5 тексЧ2 , сатин 5/2 переплетением. Плотность ткани по основе 241 нит/дм, плотность ткани по утку 390 нит/дм. Ткань относится в соответствии с торговым прейскурантом на х/б ткани к сатиновой группе. Ткань Сатин предназначена для постельного белья. Пользуется большим спросом , так как имеет увеличенную ширину 168 см.

Размеры ткани

В настоящее время спросом на рынке пользуются широкие ткани, поэтому увеличиваю ширину ткани до 168 см.

Ширина суровой ткани - - 168 см

Уработка по утку -- 6,6%

Ширина проборки ткани по берду - - 179,9 см

Уработка по основе - - 3,5%

Длина куска ткани - - 23 м

Длина основы в куске - - 23,83 м

Заправочный рисунок ткани

Переплетение фона - сатиновое

Переплетение кромок - основный полурепс 2/3

Число нитей фона пробираемых в 1 зуб берда - 2

Число нитей кромок пробираемых в 1 зуб берда - 1

Число нитей кромок пробираемых в галево - 1

Число нитей фона пробираемых в галево - 1

Ткань вырабатывается на станке «Omni Plus»

Рисунок 2 - Заправочный рисунок ткани

Расчет берда

Номер берда

(1.3)

Принимаем = 113

Плотность по основе в кромках, нит/дм

(1.4)

Ширина кромок, см

(1.5)

Принимаем =20 нитей

- ширина кромок, см = 1% от =1,68

Общее число нитей по основе

(1.6)

Принимаем = 4030 нитей

Число нитей фона в основе

(1.7)

Число зубьев берда для фона

(1.8)

зуба

Число зубьев берда для кромок

(1.9)

зубьев

Общее число зубьев берда

(1.10)

зуба

Расчет ремиза

Ширина ремиза, см

(1.11)

Определяем число галев в ремизе

Для фона

(1.12)

галев

где - число ремизок для фона

- число ремизок для кромки

- число нитей фона, пробираемых в галево

- число кромок, пробираемых в галево

Для кромки

(1.12)

Всего галев на ремизке

(1.13)

 галева

Плотность галев на каждой ремизке

(1.14)

галев/см

Для =20 текс, =4,458<=10ч12 галев/см полученное значение не превышает допустимого.

Расчет ламельного прибора

Ширина проборки основных нитей в ламельный прибор, см

(1.15)

Плотность ламелей на каждой рейке, ламелей/см

(1.16)

где - число ламельных реек в приборе

Для =20, =3,7<=10ч12 ламелей/см полученное значение не превышает допустимого.

Расчет линейной и поверхностной плотности ткани

Масса основной пряжи в 100 погонных метрах суровой ткани

(1.17)

г

где - вытяжка основы в процессе подготовки ее к ткачеству (0,4) в расчетах вытяжкой пренебрегаю.

(1.18)

(1.19)

(1.20)

Масса уточной пряжи в 100 погонных метрах суровой ткани

(1.21)

Линейная плотность

(1.22)

г/м

Поверхностная плотность ткани, г/

(1.23)

Линейная и поверхностная плотность ткани, выработанной из ошлихтованной основы,определяется с учетом величины остаточного приклея остаток шлихты с ткани условно применяют 2/3 от процента истинного приклея

(1.24)

 г

где - остаток шлихты с ткани условно принимают от процента истинного приклея

(1.25)

г/м

Заполнение ткани волокнистым материалом

Диаметр нитей основы и утка, мм

(1.26)

мм

(1.27)

мм

Примечание: С - постоянный коэффициент для х/б пряжи (0,0395)

Линейное заполнение суровой ткани по основе и утку

(1.28)

(1.29)

Поверхностное заполнение ткани волокнистым материалом по основе и утку

(1.30)

Таблица 5 - Результаты технического расчета ткани

Наименование показателей	Обозначение	Единица измерения	Значение показателей
Ширина суровой ткани по берду	Всур В	см см	168 179,9
2. Линейная плотность по основе по утку кромки перевивочной	То Ту Ткр Тпер	текс текс текс текс	20 20 18,5х 2 7,5х 2
3. Уработка по основе по утку	ао ау	% %	3,5 6,6
4. Длина куска ткани	lтк	м	23
5. Длина основы в куске	lо	м	23,83
6. Плотность ткани - по основе - по утку -в кромке	Ро Ру Рокр	нит/дм нит/дм нит/дм	241 390 120,5
7. Ширина кромок	вкр	см	1
8. Число нитей, пробираемых в 1 зуб берда - фоновых - кромочных	Zф Zкр	нит. нит.	2 1
9. Число зубьев берда - для фона - кромочных - запасных - всего	Xф Xкр Хзап X	зуб зуб зуб зуб	2005 20 10 2035
10. Число нитей в основе всего из них кромочных перевивочных ложной кромки	nобщ nкр nпер nлкр	нит нит нит нит	4030 20 4 -
11. Номер берда	Nб		113
12. Ширина ремиза	Bр	см	181
13. Галев в ремизе - фона - кромки - запасных - всего	Гф Гкр Гзап Г	галев галев галев галев	807 14 4 4063
14. Плотность галев - расчетная - допустимая	Pг [ Pг]	гал/см гал/см	4,46 10ч12
15. Ширина проборки основных нитей в ламельный прибор	Bл	см	182
16. Число ламельных реек	nл.р.	реек	6
17. плотность ламелей - расчетная - допустимая	Pл [ Pл]	ламелей/см ламелей/см	3,7 10ч12
18. Масса пряжи в 100 пог. м суровой ткани - для фона - для кромки основной уточной перевивочной	Мф Мкр Мо Му Мпер	г г г г г	8196,134 76,684 8272,818 14188,2 15
19. Линейная плотность ткани - без учета приклея - с учетом приклея	Мп.м. Мп.м.ш.	г/м г/м	224,75 227,646
20. Поверхностная плотность ткани - без учета приклея - с учетом приклея	Мм2 Мм2ш	г/м2 г/м2	133 135,503
21.Заполнение ткани волокнистым материалом - по основе - по утку - поверхностное	Еo Еу Еs	% % %	42,536 68,835 82,092

1.5 Выбор технологических параметров по переходам ткацкого производства

Таблица 6 - Технологический режим снования пряжи

Наименование параметров	Показатели
1.Марка машины 2.Система шпулярника 3.Линейная скорость снования, м/мин 4.Вид натяжного прибора 5.Масса шайб,г 6.Число нитей на сновальном валу,кг 7.Масса пряжи на сновальном валу,кг 8.Длина пряжи на сновальном валу,м 9. Размеры сновального вала, мм - рассадка фланцев - диаметр фланцев - диаметр ствола 10.Удельная плотность намотки, г/см 11.Число сновальных валов из ставки бобин 12.Масса пряжи на бобине, г 13.Длина пряжи на бобине, м 12.Расстояние от бобинодержателя до натяжного прибора, мм 15.Начинки, м % 16.Обрывность на 1 млн. м одиночной нити 17.Линейная плотность нитей основы, текс 18.Температура воздуха в цехе, 0С зимний летний 19.Относительная влажность воздуха; % летний зимний	СП-180-4 Ш616-2 900 3-х зонный 5 576 412,488 35806,30 1800 800 240 0,41 3 2443,442 122172,1 300 2443,442 36 20 22-27 22-27 68-55 76-67

Таблица 7 - Технологический режим процесса шлихтования

Наименование показателей	Показатели
1. Марка шлихтовальной машины	ШБ-11/180-4
2. Линейная скорость шлихтования, м/мин	75
3. Температура шлихты в клеевой ванне,	90-92
4. Давление отжимных валов, атм. - 1 пара - 2 пара	0,5-0,7 1,5-1,6
5. Давление пара в барабанах по зонам, атм. - 1 зона - 2 зона - 3 зона 6.Влажность ошлихтованной пряжи,% 7.Вязкость шлихты, сек 8.Приклей истинный,%	1,5-1,8 1,4-2,0 0-0 8,0-8,5 1,3-1,5 5,5
9.Вытяжка пряжи, % не более	1,5
10. Количество нитей в основе	4030
11. Линейная плотность нитей основы, текс	20
12. Количество сновальных валиков в партии	7
13. Число ткацких навоев, полученных из партии сновальных валов	6
14.Масса пряжи на ткацком навое, кг - мягкой - ошлихтованной 15.Размеры ткацкого навоя - рассадка фланцев, мм - диаметр фланцев, мм - диаметр ствола, мм	430471,119 454147,031 1800 800 150
16. Удельная плотность намотки, г/см 17.Способ приготовления шлихты	0,56 автоматически

Таблица 8 - Технологический режим пробирания и привязывания

Наименование показателей	Показатели
1. Количество нитей в основе - всего	4030
- кромочных	20
2. Число зубьев берда - всего	2035
- для фона	2005
- для кромок	20
3. Номер берда	113
4. Число нитей, пробираемых в зуб берда - фона	2
- кромок	3
5. Ширина заправки по берду, см	179,9
6. Число ремизок в приборе -для фона	5
-для кромок	2
7. Число галев - всего	4063
- для фона	807
- для кромок	14
8. Вид проборки в ремиз - нитей фона	рядовая
- нитей кромки	рядовая
9. Число ламельных реек	6
10. Количество ламелей на рейке	4
11. Вид узловязальной машины	УП-6М1
12. Скорость связывания узлов, узл/мин.	600

Таблица 9 - Технологический режим выработки ткани на ткацком станке

Наименование параметров	Показатели
1.Марка станка 2.Величина заступа, град 3.Начало боя, град 4.Частота вращения главного вала, мин 5.Расстояние от опушки ткани до центра скало, мм 6.Длина зева, мм 7.Обрывность на 106 м ткани - по основе - по утку 8.Температура воздуха в цехе, - в летний период - в зимний период 9.Относительная влажность в цехе, % - в летний период - в зимний период	«OmniPlus» 205 1405 900 9505 500 36 3,604 22 - 27 22 - 27 67 - 76 67 - 76

1.6 Расчет паковок и их сопряженности

Длина ткани в рулоне, м

	(1.31)

Масса одного куска ткани, г

	(1.32)

Масса рулона, г

	(1.33)

Длина основы в одном куске ткани, м

	(1.34)

Длина основы в одном рулоне ткани, м

	(1.35)

Расчет ткацкого навоя



Рисунок 3 - Ткацкий навой

Таблица 10 - Параметры ткацкого навоя

Диаметр фланцев, см	Диаметр намотки, см	Диаметр ствола, см	Расстояние между фланцами, см	Плотность намотки, г/см
Dф	Dн = Dф-2	dст	Н	г
80	78	15,5	180	0,55

Максимально возможный объем пряжи на ткацком навое,

	(1.36)

Масса мягкой (ошлихтованной) пряжи на ткацком навое, г

	(1.37)

Масса мягкой (ошлихтованной) пряжи на ткацком навое, с учетом величины истинного приклея, г

	(1.38)

Максимально возможная длина основы на ткацком навое, м

	(1.39)

Возможное целое число рулонов, которое можно получить из одной основы

	(1.40)

Принимаем np=112

Сопряженная длина основы на ткацком навое, с учетом полученного числа рулонов, а также длины концов, идущих на отходы при пробирании или при привязывании (1пр) и в ткачестве (lтк)

	(1.41)

где

принимаем до 2,4

Фактическая масса мягкой основы на ткацком навое, кг

	(1.42)

Фактическая масса клеевой основы на навое, кг

	(1.43)

Расчет сновального вала

Рисунок 4 - Сновальный вал

Таблица 11 - Параметры сновального вала

Диаметр фланцев, см	Диаметр намотки, см	Диаметр ствола, см	Расстояние между фланцами, см	Плотность намотки, г/см
Dф	Dн = Dф-2	dст	Н	г
80	78	24	180	0,53

Максимально возможный объём пряжи на сновальном валу, см3

	(1.44)

Максимально возможная масса пряжи на сновальном валу, г

	(1.45)

Число сновальных валов в партии

	(1.46)

Принимаю = 7 валов

Число нитей на одном сновальном валу, нитей

	(1.47)

Сновать 5 вала по 576 нити и 2 вала по 575 нити

Максимально возможная длина нитей основы

	(1.48)

м

Число ткацких навоев, получаемых из партии сновальных валов, навоев

	(1.49)

Принимаю меньшее целое число = 6 навоев

Сопряжённая длина основы на сновальном валу, м

	(1.50)

где - длина отходов при шлихтовании, составляет 0,2% от = 71,61

Фактическая масса основы на сновальном валу, кг

	(1.51)

Расчет цилиндрической основной и уточной бобины



Рисунок 5 - Цилиндрическая бобина

Таблица 12 - Параметры цилиндрической бобины

Диаметр намотки, см	Диаметр патрона, см	Высота намотки конической формы с торцевой части бобины, см	Высота намотки цилиндра, см	Плотность намотки, г/см
25	5,6	0,9	9,8	0,42

Максимально возможный объём пряжи на цилиндрической основной бобине и уточной бобине, см3

	(1.52)

Масса пряжи на бобинах, г

	(1.53)

Длина пряжи на бобинах, м

 (1.54)

Число сновальных валов, получаемых из одной ставки бобин

	(1.55)

Принимаем 3 вала

Сопряжённая длина пряжи на бобине, м

	(1.56)

от 2% до 5% принимаем 3%, Фактическая масса пряжи на бобине, г

	(1.57)

Таблица 13 - Результаты расчёта сопряжённости паковок

Наименование паковок
1. Ткацкий навой	825721,875	454147,031	5340,83	5339,92	430,397
2.Сновальный вал	778280,4	412488,612	35806,303	32111,13	369,920
3.Бобина цилиндрическая основная	5959,615	2443,442	122172,1	98776,832	1975,536

1.7 Расчет отходов по переходам ткацкого производства

Отходы при сновании основной пряжи

Количество отходов при сновании пряжи на сновальной машине, %

	(1.58)

где - длина нити от старой и новой бобины, необходимое для связывания узлов при смене питающей паковки, м (0,75)

- длина нити, необходимое для ликвидации обрыва, м (6)

- число обрывов, приходящихся на одну бобину

	(1.59)

ч- число обрывов на м одиночной нити (2-6)

- длина нити, полученная при протаскивании узлов через рядок сновальной машины (8)

Отходы при шлихтовании основной пряжи

Количество отходов при шлихтовании пряжи, %

	(1.60)

%

где - длина мягких концов, отрезаемых при соединении нитей со всех сновальных валов в одно полотно, м (= 2,5)

- средняя длина мягких концов, остающихся на сновальных валах после доработки партии, = 0,2 % от

=	(1.61)

м

- длина клеевых концов, затрачиваемых на узлы при связывании начала и конца партии и их протаскивание, м = 26 м

- длина пряжи на сновальном валу, м.

Отходы при пробирании и привязывании основ

Количество отходов при пробирании основ, %

	(1.62)



где - длина концов нитей основы, необходимая для её оправки перед пробиранием, м. = 0,2

- сопряжённая длина пряжи на ткацком навое, м

Количество отходов при привязывании основ с помощью передвижных узловязальных машин, %

	(1.63)

где - длина концов нитей основы, необходимая для её оправки перед привязыванием, = 0,8 - 1,2м

- длина концов нитей, отрезаемых от 1-го зажима до откидной планки, = 0,3м

- длина концов нитей, отрезаемых с узлами от старой основы, = 0,6 - 0,7м

- длина концов нитей, оставшихся в зажиме после связывания, = 0,19 - 0,39м

- длина концов нитей, отрезаемых с узлами от новой основы, = 0,6 - 0,8м

Среднее количество отходов пряжи в процессах пробирания и привязывания

(1.64)



Отходы основы и утка в ткачестве

Количество отходов основой пряжи на ткацких станках, %

	(1.65)

%

где - длина концов нитей основы, остающихся на навое при доработки основы, м. (= 1,2м)

- длина концов нитей, необходимая для заправки и обработки основы, м = 0,6

Количество отходов уточной пряжи на ткацком станке, %

	(1.66)

где - длина концов нитей утка на оправку уточной бобины при её заправке, м

= 5

- длина концов нитей утка, расходуемая на ликвидацию обрыва уточной нити, м = 3

- число обрывов утка, приходящееся на одну бобину

 (1.67)

- обрывность утка на 10 метров одиночной нити, = 36

- длина пряжи на уточной бобине, м

- длина концов нитей утка, необходимая для заправки и обработки основы,

= 40 м

- сопряжённая длина утка, отрезаемых вместе с нитями ложной кромки от ткани, м

Таблица 14 - Результаты расчета отходов

Отходы основы,%	Отходы утка,%
При сновании	При шлихтовании	При пробирании	В ткачестве	Всего	В ткачестве	Всего
0,0107	0,25	0,0604	0,033	0,198	0,552	0,0701	0,0701

1.8 Расход основной и уточной пряжи на 100 погонных метров суровой ткани с учётом отходов

Масса мягкой основной пряжи в 100 погонных метрах ткани без учёта отходов, кг

	(1.68)

кг

где - масса мягкой основы в 100 погонных метрах ткани без учёта отходов

Масса отходов основы в 100 погонных метрах ткани

	(1.69)

кг

Масса уточной пряжи в 100 погонных метрах ткани с учётом отходов

	(1.70)

кг

Масса отходов утка в 100 погонных метрах ткани

	(1.71)

кг

- масса утка в 100 погонных метрах ткани без учёта отходов

1.9 Определение КПВ и норм производительности выбранного оборудования

Нормировочная карта ткацкого станка «OmniPlus» (Пиканоль)

Частота вращения главного вала =900

Количество заправленных на станке полотен =1

Ширина заправки суровой ткани =189,2 см

Сопряженная длина основы на навое =4100,7 м

Масса рулона ткани =17484,186 г

Количество нитей в основе 4358

Коэффициент занятости ткача 0,7

Расчеты

Теоретическая производительность станка, м/ч

	(1.76)

Машинное время наработки 1 м ткани, мин

	(1.77)

Число смен уточной бобины на 1 м ткани

	(1.78)

Число раскладок бобин с уточной пряжей

	(1.79)

Время, необходимое на заправку и обработку основы, сек.

	(1.80)

Число станков, которое может обслуживать один ткач при и ,

Время на личные надобности ткача =5 мин

	(1.81)

Принимаю 8 станков

Коэффициент занятости ткача

	(1.82)

Принимаю 0,16

Таблица 15- Вспомогательное непрерывное время

Рабочие операции	Время на операцию по нормативу, с	Число случаев на 1 м ткани	Общее время на 1 м ткани, с
			Перерывов в работе станка,	Занятости ткача,
Смена бобины с уточной пряжи	26/26	0,058	1,508	1,508
Раскладка запасных бобин с уточной пряжей	0/2	0,0058	---	0,116
Ликвидация обрыва нитей -основы -утка	23/23 15/15	0,03 0,08	6,9 1,2	6,9 1,2
Смена и заправка катушек с перевивочными нитями	75/75	0,01 раза	---	---
Ликвидация обрыва перевивочной нити	40/40	0,03	1,2	1,2
Съем наработанной ткани	0/80	69	---	1,159
Поправка основа	3,5/3,5	1	3,5	3,5
Осмотр и чистка ткани	0/1	1 раз	---	---
Разработка пороков ткани	1,5/1,5	1 раз	1,5	1,5
Заправка и обработка основы	tзо/0	1/Lткн	1,722	---
Итого	0,2922	0,3014

Таблица 16- Время обслуживания рабочего места Тоб

Вид работы	Норматив времени, мин	Число случаев за смену	Время перерывов в работе станка в смену, на 1 станок, мин
Ликвидация отрыва нитей основы	1	1	1
Чистка станка по графику	25	1/15	1,666
Обдувка станка	5	1	5
Смазка станка	5	1/2	2,5
Текущий ремонт и профилактический осмотр	10	1	10
Прочие мелкие работы	2/4	1	2
Итого	---	---	22,166

Максимальное количество станков, которое можно выделить ткачу при =1,224

	(1.83)

Принимаем 8 станков

Коэффициент, учитывающий простои по технологическим причинам:

	(1.84)

Коэффициент, учитывающий простои по обслуживанию рабочего места:

	(1.85)

Коэффициент полезного времени

	(1.86)

Норма производительности ткацкого станка, м/час

	(1.87)

Норма выработки ткача, м/час

	(1.88)



Расчет норм часовой производительности оборудования

Теоретическая производительность партионной сновальной машины, кг/ч

	(1.89)

Норма производительности партионной сновальной машины, кг/ч

	(1.90)

Теоретическая производительность шлихтовальной машины, кг/ч

	(1.91)

Норма производительности шлихтовальной машины, кг/ч

	(1.92)

Теоретическая производительность узловязальной машины, кг/ч

(1.93)

Норма производительности узловязальной машины, кг/ч

	(1.94)

Норма производительности проборного станка, кг/ч

	(1.95)

Теоретическая производительность ткацкого станка, м/ч

	(1.96)

Норма выработки ткацкого станка, м/ч

	(1.97)

Таблица 17 - Норма производительности оборудования

Наименование машины	Характеристика выходящей продукции	Скорость машины	КПВ	Норма производительности
		Единица измерения	Величина		Единица измерения	Величина
сновальная машина	пряжа на сновальном валу То=29 текс	м/мин	800	0,6	кг/ч	520,32996
шлихтовальная барабанная машина	пряжа на ткацком навое То=29текс	м/мин	120	0,8	кг/ч	727,96
узловязальная машина	привязанная основа	узлов/мин	600	0,6	кг/ч	2568,6798
проборный станок	проборная основа	нитей/час	1000	0,3	кг/ч	156,975
ткацкий станок	рулон суро-вой ткани	мин-1	900	0,692	кг/ч	17,459

1.10 Расчет плановых остановов оборудования

Таблица 18 - Простои оборудования из-за капитального и среднего ремонтов

Вид ремонта	Периодичность ремонтов в годах и месяцах	Норма времени на ремонт, чел/ч	Количество человек в бригаде	Длительность ремонта, ч	Длительность ремонтного перерыва, ч	Время межремонтного цикла, ч	Количество ремонтов за цикл	Процент простоев
Капитальный	5	153	3	51	55,33	29015	1	0,38
Средний	12	77		25,6	109,929	69636	4	0,32

Длительность капитального ремонта, ч

	(1.98)

Длительность среднего ремонта, ч

(1.99)

где

- норма времени на капитальный и средний ремонт, чел/ч

- количество ремонтников в бригаде

Длительность ремонтного периода среднего ремонта

	(1.100)

Длительность ремонтного периода капитального ремонта

	(1.101)

	(1.102)

где

- длительность полного останова оборудования на ремонт, сутки

средняя продолжительность смены работы оборудования, ч

коэффициент сменности работы оборудования

коэффициент сменности работы ремонтников

длительность смены ремонтников, ч

	(1.103)

Время межремонтного цикла, ч

	(1.104)

	(1.105)

где

число часов работы в году

периодичность капитального ремонта в году

Количество ремонтов за межремонтный цикл

	(1.106)

Процент плановых остановов ткацких станков из-за капитального и среднего ремонтов, %

(1.107)

(1.108)

Общий процент простоев, %

	(1.109)

где

принимаем из опыта работы предприятия (4,3)

Коэффициент работающего оборудования

	(1.110)

1.11 Расчет объемов выпускаемой продукции и потребности пряжи

Число ткацких станков в заправке

	(1.111)

В расстановке уместилось 440 станков. Делаем перерасчет на 440 станков.

Выработка суровой ткани за час, м/ч

	(1.112)

Выработка суровых тканей за год, м

	(1.113)

Расчет количества полуфабрикатов основы по переходам ткацкого производства

Таблица 19 - Расчет количества полуфабрикатов основы

Переход	Процент отходов	Процент выхода полуфабрикатов
Сновальный		100-0,04=99,96
Шлихтовальный		99,96-0,287=99,673
Проборно-узловязальный		99,673-0,0635=99,61

Часовая потребность основы и утка, кг

	(1.114)

	(1.115)

Основа на сновальных валах, кг/ч

	(1.116)

Основа на ткацком навое со шлихтовальных машин, кг/ч

	(1.117)

Основа, привязанная на узловязальных машинах, кг/ч

(1.118)



Основа, пробираемая на проборных машинах, кг/ч

	(1.119)

1.12 Расчет сопряженности оборудования по переходам ткацкого производства

Сновальных машин

В работе

	(1.120)

В заправке

	(1.121)

Принимаю 2 машины

Шлихтовальных машин

В работе

	(1.122)

В заправке

	(1.123)

Принимаю 2 машины

Узловязальных машин

В работе

	(1.124)

В заправке

	(1.125)

Принимаю 1 машину

Проборных станков

В работе

	(1.126)

В заправке

	(1.127)

Принимаю 1 станок

Теоретическая производительность стригальной машины, м/ч

(1.128)

Норма производительности, м/ч

(1.129)

Стригальных машин

В работе

(1.130)



В заправке

	(1.131)

Принимаю 3 машины

Теоретическая производительность мерильно-контрольной машины, м/ч

(1.132)

Норма производительности, м/ч

(1.133)

Мерильно-контрольных машин

В работе

(1.134)

В заправке

(1.135)

Принимаю 4 машины

Для перематывания начинок принимаю 1 мотальную машину М-2М

Таблица 20- Сопряженность оборудования по переходам ткацкого производства

Показатели	Сновальные машины	Шлихтовальные машины	Узловязальные машины	Проборные станки	Ме6рильно-контрольная машина	Стригальная машина
1. Часовая потребность в полуфабрикатах, кг/ч	987,1776	984,343	885,349	98,372	7297,862	7297,862
2.Часовая норма производительности оборудования, кг/ч	520,33	727,96	2568,68	156,975	4608	1500
3. Число машин в работе	1,87	1,352	0,3446	0,626	2,86	3,04
4. КРО	0,97	0,94	0,97	0,96	0,96	0,95
5. Число машин в заправке	1,956	1,438	0,355	0,646	2,98	3,2
6. Число машин принятых к установке	2	2	1	1	3	4

2. Организационная часть

2.1 Структура управления цехом и организация труда основных рабочих

Рисунок 6 - Структура управления цехом

Начальник ткацкого цеха - осуществляет непосредственное руководство производственной деятельности цеха по выполнению плана, и контролирует работу службы цеха.

Мастер ткацкого цеха - является руководителем своего цеха, организует выполнения цеха производственных планов, а также выработки конкурентно способной продукции.

Мастер 1, 2, 3 смен - является руководителем в своей смене, организует выполнения смены производственных планов, а также выработки конкурентно способной продукции.

Инструктор производственного обучения - обучает новые кадры передовым рабочим приемам, контролирует выполнения этих приемов, отвечает за выпуск качественной продукции.

Профессия - ткач

Квалификация - 4-5 разряд

Ткач (на ткацких станках различных систем, выработка тканей всех видов) 4-5 разрядов должен уметь:

Правильно, быстро и своевременно выполнять рабочие приемы по обслуживанию и уходу за ткацким станком:

Пускать и останавливать станок;

Ликвидировать обрывы нитей основы и утка с исканием «раза» для соответствующих артикулов ткани;

Заправлять кромочные нити;

Устанавливать бобины на бобинодержатель, производить отпуск и натяжение основы и полотна, правильно соединять концы нити работающей бобины с запасной;

Разрабатывать пороки ткани, вывязывать в основе пороки и закрещенные нити;

Чистить полотно от концов основной и уточной нити;

Снимать наработанную ткань и заправлять товарный валик;

Надвязывать или сменять оборвавшиеся галева в ремизках;

Контролировать плотность ткани и раппорт переплетения, качество поступающих основ и утка по линейной плотности и цвету;

Работать на станках при 100% типовой норме обслуживания, выполнять норму выработки, вырабатывать ткань высокого качества;

При работе на станках с машиной жаккарда надвязывать аркат, производить перегонку картона, вывязывание картона при частичном его ремонте;

Контролировать работу отрывщицы, проверяя своевременность и качество их работы;

Рационально готовить и обслуживать свое рабочее место;

Правильно планировать свою работу при обслуживании ткацких станков;

Наблюдать за техническим состоянием механизмов и работой станков;

Выявлять пороки основы и утка, пороки ткани и предупреждать нарабатывание их;

Применять передовые приемы работы и методы организации труда;

Выполнять требования охраны труда, внутреннего распорядка и пожарной безопасности.

Должен знать:

Устройство ткацкого станка, основные механизмы, их работу и взаимодействие;

Основные разладки, причины их возникновения, меры предупреждения и устранения, ассортимент и заправочный расчет тканей;

Строение ткани, виды переплетения и проборок; пороки ткани, причины их возникновения, способы устранения;

Порядок контроля качества и определение сортности ткани;

Причины обрывности пряжи и способы ее предупреждения;

Виды и нормы угаров и меры их сокращения;

Правила технической эксплуатации ткацких станков;

Правила рациональной организации рабочего места и его обслуживание, передовые приемы и методы труда;

Правила многостаночной работы и маршруты обслуживания ткацких станков;

Нормы выработки и системы оплаты труда, пути снижения себестоимости продукции;

Правила экономного расходования и использования сырья, материалов, инструментов, приспособлений и электроэнергии;

Нормы и правила по охране труда, требования безопасности и пожарной безопасности.

Обязанности ткача:

1. Ведет контроль за выработкой ткани.

2. Обеспечивает непрерывность технологического процесса.

3. Производит смену уточной бобины.

4. Ликвидирует обрывы нитей.

5. Восстанавливает рапорт рисунка в случае его нарушения.

6. Выполняет профилактические работы по предупреждению обрывностей нити.

7. Разрабатывает пороки и регулирует натяжение нити.

8. Производит мелкие ремонтные работы на станке, обмахивает и чистит станок.

Профессия: Помощник мастера

Квалификация: 5-6 разряд

Помощник мастера является руководителем комплекта, за работу которого он несет ответственность. Помощник мастера обязан содержать оборудование в хорошем техническом состоянии, следить за правильным протеканием технологического процесса, обеспечивать выполнение и перевыполнение технически обоснованных норм выработки рабочими комплекта при отличном качестве выпускаемой продукции. Он должен обладать определенными техническими знаниями, которые необходимы для содержания оборудования в хорошем техническом состоянии.

Помощник мастера должен знать:

Техническую характеристику оборудования;

Устройство и работу всех механизмов оборудования;

Установочные размеры деталей и механизмов оборудования;

Монтаж и ремонт оборудования;

Правила технической эксплуатации оборудования, методы применения шаблонов при наладке механизмов и параметры заправки;

Опасные места оборудования;

Методы заправки оборудования, нормативы заправки;

Порядок проведения технического ухода и текущего ремонта, способы нахождения мест разладки и быстрого их устранения;

Причины возникновения пороков и меры их предупреждения;

Порядок сдачи оборудования из среднего и капитального ремонтов;

Порядок приема оборудования из среднего и капитального ремонтов;

Методику инструктажа рабочих комплекта по вопросам техники безопасности;

Эффективные способы выполнения рабочих приемов;

Порядок приема и сдачи смены всеми рабочими комплекта;

Норму и расчет выработки;

План-задание на выработку;

Требования, предъявляемые к основе к основе и утку, их пороки;

Технологический процесс прядильной и отделочной фабрик;

Правила внутреннего распорядка на фабрике;

Места расположения и применение противопожарных средств;

Помощник мастера обязан:

1. Обеспечивать бесперебойную работу оборудования и способствовать выпуску продукции отличного качества;

2. Принять единый метод наладки оборудования, установленный на фабрике, с использованием шаблонов и контрольных инструментов;

3. Сокращать до минимума простои оборудования;

Устанавливать причины поломок и износа деталей; при каких либо затруднениях обращаться за советом к сменному мастеру;

При повышенной обрывности основы и утка выяснять причины, обрывности нитей и устранять их;

4. Следить за своевременной доставкой основ, утка и вспомогательных материалов и производить быструю заправку;

5. Бережно относиться к расходу деталей и вспомогательных материалов;

Часто требуемые детали и материалы хранить в необходимом количестве в рабочем шкафу, поддерживая в нем чистоту и порядок;

Иметь инструменты, необходимые для наладки оборудования и держать их в переносном ящике;

6. Участвовать совместно вместе с мастером смены в составлении ведомости дефектов станка, подлежащих к сдаче в средний и капитальный ремонт, участвовать в приемке станков из ремонта;

7. Проверять работу и инструктировать рабочих комплекта;

8. Следить, чтобы рабочие выполняли правила внутреннего распорядка и техники безопасности, а также доводить до их сведения приказы и распоряжения администрации фабрики;

9. Собирать угары пряжи со станков в конце смены и сдавать их в угарный отдел;

10. Следить за ограждениями опасных мест оборудования;

11. Запрещать, смазчикам открывать и снимать ограждения на ходу станка;

В процессе работы помощник мастера должен держать связь с мастером, слесарем, электромонтерами и другими рабочими;

Помощник мастера имеет право:

1. Требовать от рабочих выполнения нормы выработки при хорошем качестве продукции;

2. Требовать от рабочих бережного обращения с продукцией и содержания в чистоте рабочего места;

3. Требовать от подсобных рабочих регулярной и тщательной чистки и смазки станков, правильной заправки, выполнения всех пунктов ведомости дефектов при приемке оборудования из ремонта;

4. Получать сведения от администрации о работе комплекта;

Рабочим местом помощника мастера является участок цеха, на котором установлены обслуживаемые им станки и его рабочий шкаф. Чтобы ритмичность работы не нарушалась, ему необходимо иметь под рукой исправный инструмент, детали, которые можно устанавливать на станок без предварительной обработки и подсобные материалы. Все это должно храниться в рабочем шкафу помощника мастера.

В отдельных ящиках - инструмент для работы и личные вещи помощника мастера. Рабочий шкаф должен находиться, недалеко от обслуживаемого оборудования и оборудовано слесарными тисками.

Подсобные материалы и детали должны быть подготовлены так, чтобы можно было устанавливать на станок без обработки. В распоряжении помощника мастера должны быть шаблоны для замера основных параметров наладки оборудования.

Прием и сдача смены: При приеме смены помощник мастера выясняет у сменщика, как протекала работа в течение смены, проверяет чистоту рабочего места, наличие в шкафу запасных деталей и подсобных материалов. При обнаружении недостатков делает замечание сменщику. Помощник мастера узнает у сменщика о новых распоряжениях руководства фабрикой.

Помощник мастера в конце смены проверяет чистоту рабочего места, сдает угары, записывает простои станка.

Перед длительными остановами станка (праздничными днями) помощник мастера проверяет работоспособность всех станков.

Помощник мастера должен планировать свое рабочее время так, чтобы в течение смены успеть выполнить возложенные обязанности. Является не только наладчиком станков, но и руководителем комплекта.

2.2 Правила технической эксплуатации оборудования

Техническая эксплуатация оборудования включает в себя уход за станками (обмахивание, чистку, смазку) и ремонт.

Обмахивание (обдувка) и чистка станков производится бригадами чистильщиц или ткачами по принятому на фабрике графику в зависимости от вырабатываемого артикула ткани и вида перерабатываемого сырья и при доработке основы.

При обмахивании и чистке станок должен быть остановлен, а ткань и основа закрыты чистой тканью.

Для удаления пуха и пыли рекомендуется применять механизмы пылепухоудаления или волосяные щетки, а для чистки -- щетки, ветошь, ерш, крючки, иглы. При наличии на станке механизма пылепухоудаления необходимо регулярно чистить пухосборник.

После обмахивания (обдувки) и чистки следует тщательно прочисткть смазочные отверстия, подмести пол и сдать станки помощнику мастера.

Смазка станка производится смазчиком и помощником мастера или только помощником мастера по графику, утвержденному на фабрике, и по карте смазки.

Для смазки используют жидкие или консистентные смазочные материалы в точном соответствии с требованиями заводской инструкции. Замена масел не допускается. Смазка производится при остановленном станке и выключенном электродвигателе с применением специальных инструментов. Все смазочные материалы перед использованием должны проходить санитарный контроль, а жидкую смазку перед употреблением необходимо фильтровать.

Ремонт станков. Текущий ремонт и профилактический осмотр станков производит помощник мастера, средний и капитальный ремонт - бригада ремонтников РМО. Капитальный ремонт производится через 5 лет, средний - через 4-6 месяцев в зависимости от сменности работы.

Станки в ремонт сдают по дефектной ведомости, составляемый для среднего ремонта мастером, а для капитального - начальником цеха.

Из среднего ремонта станки принимает мастер, из капитального - начальник цеха. Приемка производится на ходу станка под заправкой.

2.3 Управление качеством текстильной продукции

Важнейшим источником роста эффективности производства является постоянное повышение технического уровня и качества выпускаемой продукции. Качество это совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности в соответствии с их назначением. Именно качество является основным условием укрепления экономики страны. В этом убеждает опыт передовых стран мира.

Сегодня в стране существует общая заинтересованность руководителей страны и регионов, производителей и поставщиков продукции в повышении качества продукции и услуг. Все больше российских предприятий стремятся получить сертификат на систему качества, подтверждающий соответствие продукцией Международным стандартом и является решающим фактором на заключения контракта на поставку продукции.

Успешной реализацией качества продукта потребителю является главным источником существования любого предприятия и обеспечивает долгосрочный успех в бизнес. Процесс обеспечения качества состоит из следующих укрупненных этапов:

Оценка уровня качества имеющихся на рынке аналогичных изделий, анализ требований и спроса покупателей.

Долгосрочное прогнозирование.

Планирование уровня качества.

Разработка стандартов.

Проектирование качества в процессе конструирования и разработки технологии.

Контроль качества исходного сырья и других вспомогательных материалов.

Пооперационный контроль в процессе производства.

Приемочный контроль.

Контроль качества изделия в условиях эксплуатации.

Анализ отзывов и рекламаций покупателя.

Для обеспечения необходимого уровня качества нужна не только соответствующая материальная база и заинтересованный, квалифицированный персонал, но и хорошо отлаженная организация работ, в том числе четкое управление качеством.

Под управлением качеством продукции понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование.

Факторы, влияющие на качество:

* станки, машины, другое производственное оборудование;

* профессиональное мастерство, знания, навыки, психофизическое здоровье работников.

Условия обеспечения качества:

* характер производственного процесса, его интенсивность, ритмичность продолжительность;

* климатическое состояние окружающей среды и производственных помещений;

* интерьер и производственный дизайн;

* характер материальных и моральных стимулов;

* морально-психологический климат в производственном коллективе;

* формы организации информационного обслуживания и уровень оснащенности рабочих мест;

* состояние социально-материальной среды работающих.

Управление качеством рассматривается как корректирующее воздействие на процесс формирования качества в производстве и проявление его в потреблении.

Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т. е на предприятии должна функционировать система управления качеством продукции, представляющая собой организационную структуру, четко распределяющую ответственность, процедуры, процессы и ресурсы, необходимые для управления качеством. Сущность управления заключается в выработке управления решений и последовательной реализации, предусмотренной этими решениями управляющих воздействий на определенный объект управления.

В условиях рыночной экономики перед предприятиями постоянно стоит проблема обеспечения конкурентоспособности продукции, от решения которой напрямую зависит их успешная деятельность.

Для стимулирования предприятий к повышению качества продукции и услуг в ряде стран, в том числе и России, учреждены национальные премии по качеству. Роль премий заключается не только в том, чтобы отмечать лучшие предприятия, но и в том, чтобы подтягивать средние путем проведениями самооценки по критериям премий с последующим принятием мер по улучшению качества продукции и услуг.

Решающее значение в организации работ по качеству имеет позиция руководителей предприятий, их отношение к качеству выпускаемой продукции и услуг.

2.4 Техконтроль качества выпускаемой продукции