Технологія виробництва освітлиного соку

Основні відомості та харчова цінність плодових соків. Технологічний процес виготовлення освітленого плодового соку: опис по операціях. Продуктовий розрахунок. Вимоги до якості продукції. Стандарти щодо плодових соків. Техніка безпеки на підприємстві.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык украинский
Дата добавления 04.12.2007
Размер файла 59,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

План

Вступ

1. Основні відомості та харчова цінність соків

2. Схема технологічного процесу виготовлення освітленого плодового соку

3. Опис технологічного процесу по технологічних операціях

5. Продуктових розрахунок

6. Вимоги до якості продукції. Стандарти щодо плодових соків

7. Техніка безпеки на підприємстві

Використана література

Вступ

Останніми роками особлива увага звертається на удосконалення технології виробництва, впровадження більш продуктивного обладнання, розширення асортименту перероблюваної продукції. Високими темпами розвивається виробництво різноманітних високоякісних продуктів дитячого і дієтичного харчування, харчових концентратів, свіжозаморожених фруктів та овочів, напівфабрикатів, консервованих страв підвищеної готовності.

Широкого застосування набули асептичне консервування соків пюреподібних продуктів, безперервно діючі стерилізатори, нові види консервної тари, високопродуктивні методи закупорення. Асептичне консервування дає можливість у період масового надходження плодів, особливо ягід, які швидко псуються, терміново їх переробляти і консервувати і великих обсягах. Після завершення збиральних робіт законсервовані напівфабрикати доводять до готової продукції і фасують і дрібну, зручну для споживання тару. Впровадження безперервно діючих стерилізаторів значно підвищую продуктивність консервних заводів.

Підвищення якості вироблюваної продукції забезпечує активне впровадження стандартів, технічних умов, технологічних інструкцій, удосконалення технологічного і мікробіологічного контролю. Здійснюється подальша стандартизація тари.

За останні роки збільшилось виробництво плодів, ягід та винограду. Щорічно у господарствах значну частину урожаю становить нестандартна продукція: плоди із забитими місцями, вм'ятинами, наколами, сильно забруднені. При швидкій переробці цього виду сировини можна одержати готову продукцію високої якості.

Переробка сировини у місцях збирання забезпечує використання додаткових сировинних ресурсів завдяки знижені втрат при транспортуванні. Тому розпочато інтенсивне будівництво переробних підприємств у колгоспах і радгоспах. Набуло значного поширення і створення агропромислових міжгосподарських об'єднань по переробці плодів та овочів, в результаті чого раціонального використовується сировина, прискорюють темпи розвитку виробництва, підвищують якість продукції і її собівартість. Значення переробки та зберігання плодів і ягід у господарствах не обмежується одержанням прибутку від реалізації переробленої продукції. У господарствах залишаються різні відходи переробки, які використовують на кормові цілі.

Наближення переробки плодоовочевої сировини до місць її збирання доцільне, тому створену комплексну систему машин по переробці для підприємств мали і середніх потужності. На таких підприємствах виготовляють понад 30% усіх консервів, що випускаються у нашій країні. Асортимент консервів, виготовлюваних цими підприємствами, досить широкий: фруктовій овочеві соки, компоти та варення, маринади, соління і квашення, сухофрукти та інше.

Важливе значення має поліпшення якості продукції, запобігання втратам на всіх стадіях виробництва, транспортування, зберігання й реалізації, удосконалення розміщення підприємств переробної промисловості, наближення їх до сировинної бази, широке впровадження індустріальних та безвихідної технології виробництва, покращення організації перевезення і зберігання продукції. Для цього необхідно забезпечити агропромислового комплексу сучасною високо продуктивною технікою, збільшити капітальні вкладення на будівництво сховищ, плодопереробних підприємств, що дасть можливість скоротити втрати продуктів харчування, підвищити якість продукції. Надзвичайно важливо організувати раціональне використання сировини, забезпечити зменшення втрат при збирані, транспортуванні, зберіганні та переробці. Тому особливого значення набуває впровадження маловідходної і безвідходної технології переробки плодів, ягід, овочів. Відходи при переробці рослинної сировини можуть досягати 50 %. Але при використані сировини високої якості, сучасного обладнання, передових способів переробки, удосконалення організації праці, їх можна зменшити чи виключити повністю.

Значно скоротити відходи можна при комплексній переробці плодів і ягід. Наприклад, із яблук можна спочатку одержати 46-50% високоякісного соку, а потім з вичовок 40-45% пюре, а вичавки висушити й використати на корм худобі.

Основні відомості. Харчова цінність соків

З усіх плодово-ягідних консервів найбільш корисні для людини соки. Вони мають високу харчову й біологічну цінність: містять у розчиненому і легкозасвоюваному вигляді

- цукри - з цукрів у плодах та ягодах найчастіше і у великій кількості містяться глюкоза, фоуктоза і сахароза. Загальна кількість цукрів залежить від юагатьох факторів, закрема культури, сорту, зони вирощування, агротехніки тощо. Співвідношення різних цукрів головним сином залежить від виду плодів і ягід.

- вітаміни - життєво необхідні і незамінні речовини, які регулюють процесиу живих організмах.потреба людини у них незначна -

0,05-150 мг на добу. Але при тривалій відсутності того чи іншого вітаміну може викликати авітаміноз, а при недостатньому їх вживанні - гіпоавітаміноз. Головне джерело багатьох вітамінів - плоди, ягоди та овочі. У них містяться такі вітаміни, як А, В12, В5, В6, В12, С, D, Е, Н, П та інші.

- мінеральні речовини - найважливіші серед них солі кальцію, калію, хлориди, фосфати. Мінеральні речовини рослинного походження мають, як правило, лужний характер. Добова потреба людини у калії - 2-3г, кальції - 0,8г, фосфорі - 1,6г, хлорі - 6г. у плодах і ягодах з розрахунку на суху масу міститься 0,3-1,8% мінеральних сполук.

- ферменти - клас білкових молекул, що каталізують всі хімічні реакції, з яких складається клітинний обмін. Ферменти - збудники всіх перетворень в організмі живих істот і людей зокрема.

Біологічна цінність соків полягає ще й в тому, що вони сприяють більш повному засвоєнню жирів, білків, цукрів, які надходять в організм людини з іншими продуктами. При виробництві соків неїстивні та непоживні частини плодів і ягід (шкірочка, насінини, кісточки ) видаляють, що підвищує цінність продцкту.

Деякі види плодів та ягід мають нетривалий термін зберігання у свіжому вигляді і погану транспортабельність. Без переробки їх фактично не можна використовувати тривалий час. Окремі культури мають плоди, цінні у харчовому відношенні, але не привабливі за зовнішнім виглядом. Усю цю сировину можна переробити на сік.

Сучасне обладнання для приготування соків характеризується високою продуктивністюпри наявних затратах ручної праці. Тому у період збирання можна швидко переробити значну частину урожаю і одержати готові консерви чи заготовити напівфабрикати, а в менш напружений період довести їх до готової продукції. В результаті значно підвищується економічна ефективність діяльності відповідних спеціалізованих підприємств. У зв?язку з цим переробка плодів і ягід на сік набула значного поширення.

Асортимент вироблюваних соків різноманітний. Практично їх виготовляють з усіх плодових і ягідних культур : малиновий, вишневий, сливовий, полуничний, абрикосовий, виноградеий, яблучний та інші.

За технологією виробництва соки поділяють на натуральні (без добавок) з одного виду сировини; з цукром чи цукровим сиропом, які додають у сік з підвищеною кислотністю для того, щоб одержати гармонічний кисло-солодкий смак; купажовані (змішані), при змішуванні яких усувають недоліко одногозсоків за рахунок іншого, вони можуть бути як натуральними, так і з додаванням цукру чи цукрового сиропу.

Купажують соки з різних видів сировини чи різних сортів одного і того ж виду сировини; насичені діоксидом вуглецю (сатуровані) для поліпшення смаку і надання йому освіжаючих властивостей. Усі ці соки можуть бути як освітленими, так і неосвітленими.

Харчова, дієтична чи стимулююча дія плодово-ягідних соків тим більша, чим краще збереглись їх натуральні властивості. Тому у харчовому відношенні найбільш цінні соки натуральні, освітлені, неосвітлені чи з мякоттю. Найбільш якісні марочні соки, які виготовляють з плодів спеціальних високоякісних сортів. Значну частину соків використовують для виготовлення різних плодово-ягідних напоїв.

Технологічна схема виробництва освітленого

плодово-ягідного соку

Опис технологічних операцій

Миття.

Сировину миють до інспектування. Його проводять для видалення з поверхні сировини забруднень, механічних домішок, пестицидів і мікрофлори. Найчастіше сировину миють за двома прийомами: на початку технологічного процесу і після інспектування і сортування. Для миття 5т сировини витрачається 1т води. Якщо води недостатньо, проводять її повторну циркуляцію, дезінфікуючи хлоркою. Крім того, хлоровану воду використовують для очищення ремінних конвеєрів, елеваторів та іншого обладнання.

Для знищення теплостійких плісеней та бактерій на сировині застосовують змочувальні агенти із розрахунку 0,5-1г на 1л води та інші хімічні препарати, що дозволені Міністерством Охорони Здоров'я. Після такого миття сировину обов'язково споліскують чистою водою. Вода також повинна відповідати вимогам ГОСТу: загальна твердість води, кількість солей свинцю, міді, фтору, цинку не має перевищувати допустимих норм, повинні бути повністю відсутніми аміак і сірководень, різного роду хвороботворні мікроорганізми, шкідливі або отруйні для людей речовини, небажаний вміст солей заліза, що можуть викликати потемніння продукції. Вода повинна бути чистою, прозорою і свіжою. Під час миття твердих плодів тривалість перебування у воді не має перевищувати 10-15хв. плоди з грудочками землі перед миттям змочують у теплій воді.

Якість миття перевіряють протягом години 2-3 рази. Контролюють за зовнішнім виглядом або повторно обробляють вимиту сировину і перевіряють чистоту води відстоюванням. Контролюють якість і періодичність заміни води. Один раз за зміну проводять мікробіологічний аналіз води, не менше 3-х разів перевіряють тиск і витрати води у мийних машинах.

Яблука та інші стійкі до механічних пошкоджень і ударів плоди миють на барабанній мийній машині А9-КМ-2 продуктивністю більше 4000т/год. сировину завантажують у завантажувальний лоток, з якого вона надходить на похилу решітку, розміщену у ванні машини. Тут сировина відмокає й інтенсивно відмивається. Далі похилий конвеєр виносить її в зону споліскування душовим пристроєм. Плоди з роликового конвеєра вивантажують через лоток.

Плоди, що легко пошкоджуються, миють на уніфікованих вентиляторних мийних машинах. ТІ-КУМ-1, продуктивністю 3т/год.

Сировину безперервно завантажують у ванну, де повітрям, що продувається вентилятором, утворюється бурління води. Роликовим транспортером сировину із ванни подають до розвантажувального лотка, де вона споліскується водою із душового пристрою.

Дуже ніжні плоди малини, суниці, ожини та інші миють під душем з невеликим напором води.

Інспектування.

Інспектування - це процес видалення тієї сировини, яка може негативно вплинути на якість готової продукції (дефектних плодів і ягід: гнилих, битих, м'ятих, запліснявілих.

За необхідності при інспектуванні плоди сортують, тобто розділяють за ступенем стиглості, кольором, плямистістю, опіками.

Для сортування плодів з успіхом використовують конвеєри інспекційні, продуктивністю 1000-3000 кг/год з роликовим полотном. Тепер широко застосовують конвеєри А9-КТФ і Т1-КТ2В.

Принцип роботи конвеєрів такий: сировину подають у завантажувальний бункер, з якого вона надходить на роликовий транспортер. Під час руху транспортера ролики обертаються і повертають плоди. Робітники знаходяться з обох боків транспортера і видаляють непридатні для переробки плоди. Дефектні плоди опускають у спеціальні лотки, розміщені з боку транспортера. На виході з транспортера сировину обполіскують водою із душового пристрою.

Для сировини, менш міцної, ніж яблука, використовують конвеєр інспекційний стрічковий Т1-КІ2 -10 т/год.

Для сортування та інспектування ягід, винограду використовують сортувально-інспекційний конвеєр М2-ТСІ продуктивністю 1,5 т/год. сировина надходить на стрічку, що рухається зі швидкістю 0,1 м/сек. Дефектні ягоди видаляють руками, як і на роликовому конвеєрі.

Подрібнення.

Підготовка плодів і ягід перед видобуванням соку полягає у подрібнені сировини (одержання м'язги) і в обробці м'язги різними способами для збільшення виходу соку. Вихід його залежить від ступеня подрібнення сировини, кількості пектинових речовин, стану колоїдної системи м'язги та інших факторів, тому кожний вид сировини має свої особливості подрібнення і підготовки перед пресуванням. Занадто подрібнені плоди дають м'язгу, яка забиває пори фільтрувальних матеріалів і погано пресується. При недостатньому подрібнені із великих шматочків не вдається видавити весь сік, тому м'язга повинна бути пухкою і однорідною. Обо'язково проводять періодичний і вибірковий контроль не менше одного разу за годину. Для цього на виході з дробарки відбирають пробу масою близько 0,2 кг і аналізують її.

Сировину ріжуть на шматочки і подрібнюють для порушення структури плодів і ягід, що значно збільшує вихід соку. Для цього використовують машини різних конструкцій. Основою механічного подрібнення є прикладання зовнішніх сил для подолання міцності клітин. На сировину діє розривна, стискуюча ізрізна сила. Подрібнення здійснюється різанням або розбиванням.

Технологічний результат роботи оцінюється за 3-ма показниками: однорідністю, певними розмірами, формою часток.

При виготовленні соків сировину найчастіше подрібнюють у машинах КДП-4М, КДМ-4М продуктивністю 8т/год і А9-КІС - 6т/год. Підготовлену до переробки сировину елеватором «Гусяча шия» подають у приймальний бункер, а з нього - у робочу частину дробарки, де сировина проходить між барабаном і притискними колодками. Зазор між барабаном і притискними колодками регулюється, що дає можливість одержувати м'язгу різного ступеня подрібнення. Відстань між барабаном і колодками при подрібнені ягід установлюють 2 - 3 мм, яблук, айви, гру - 3 - 4, вишень - 5 - 8. при обробці вишень стежать, щоб кількість роздроблених кісточок не перевищувала 15%. Ядро кісточок містить глікозит амігдалін, який у процесі наступної переробки і зберігання вишневого соку гідролізуватися з утворенням синильної кислоти, нагромадження якої небезпечне.

Для подрібнення плодів і ягід, а саме - яблук, груш, айви та інших великих плодів з успіхом застосовують дискові дробарки: плодорізки КПІ-4, дробарки ВДР-5 і ДДС-5. Дискові дробарки мають пристрій мають пристрій, який забезпечує оптимальне подрібнення будь-якої партії яблук. У дробарках КПІ-4 є можливість регулювати подрібнення плодів у широких межах. М'язгу, одержану після подрібнення сировини, направляють з дробарки у нагромаджу вальний бункер, який установлений над пресом, а потім у прес для видобування соку. Окремі види сировини (брусницю, журавлину, стиглу малину і суниці) не подрібнюють, а зразу пресують.

Сік з яблук, вишень, суниць, ожини, смородини червоної і обліпихи видавлюється порівняно легко, тому м'язгу з плодів і ягід цих культур зразу направляють у прес. З інших плодів і ягід сік видавлюють з великим зусиллям, а з м'язги смородини чорної без спеціальної підготовки взагалі не можливо одержати сік.

При вібраційному способі обробки спочатку сировину завантажують у вібраційний пристрій (цілі плоди на 1-2 хв, половинки на 30 сек.), потім плоди подрібнюють і пресують.

Обробка м'язги.

Для збільшення виходу соку спеціальна обробка м'язги необхідна і для плодів тих культур, які легко видавлюються. З метою збільшення виходу соку іноді обробляють м?язгу в тих плодів і ягід, що легко віддають сік.

Є такі методики обробки м?язги: бланшування, застосування ферментних препаратів, змінного електричного струму на електроплазмолізаторах та електричних імпульсів високої частоти, звукових й ультразвукових коливань, заморожування, зброджування.

Бланшування - це нагрівання плодів у воді або обробка їх паром так, щоб температура сировини була більша 75?С для інактивації ферментів, поліпшення проникності протоплазми і смаку, зменшення кількості мікрофлори. В одній і тій же воді бланшують декілька партій сировини. З часом розчин стає концентрованим і цого добавляють до віджатого соку. Так, при нагріванні плодів і ягід білки протоплазми коагулюють. Найчастіше сировину бланшують не у воді, де втрачаються водорозчинні речовини, а обробляють парою у стрічковому ошпарувачі. Різні плоди потребують певного режиму обробки. Наприклад, плоди з ніжною шкірочкою бланшують при температурі 80?С, яблука 80-95?С протягом 2-3 хв, персики - 1-2 хв, айву і груші - 10-15 хв.

Вода для бланшування повинна бути не хлорованою, мати нормальну твердість.

Для бланшування сировини використовують машини періодичної і безперервної дії - бланшувачі, ошпарювачі, підігрівачі. Основою їх роботи є використання атмосферного тиску чи вакууму.

У бланшувачів періодичної дії робочим органом є двостінний котел, між стінками якого під тиском подають пару. В котел заливають воду чи розчин, куди занурюють плоди в сітках на певний час. Недоліком цього способу є великі затрати праці. При обробці яблук та інших плодів найчастіше використовують парові стрічкові бланшувачі.

Для бланшування різаної продукції парою застосовують бланшувачі типу БПК(бланшувачі парові конвеєрні ). Продукцію конвеєром подають у камеру з парою, попередньо споліскану водою. Тривалість бланшування регулюється числом обертів барабана. Крім того, для бланшування використовують машини карусельного чи шнекового типу. Пару подають по тілу шнека.

Барбарис, кизил, терен, сливи і шипшину нагрівають у воді (води беруть 15 - 20% від маси ягід) доти, поки не з'являться тріщини на шкірочці, а потім пресують гарячими. М'язгу прогрівати небажано, тому це погіршує смак соку. Якщо плоди і ягоди переробляють для одержання соку і насінин, теплова обробка сировини не допускається, тому що втрачається схожість.

При контролі якості бланшування враховують ступінь розм'якшення плодів, характер розтріскування шкірочки і визначають кількість розварених плодів, які вважаються браком. Температуру і тривалість нагрівання сировини контролюють два рази за зміну.

Ферментний спосіб - обробка препаратами, які одержують із плісенних грибів. До м'язги добавляють сухий порошкоподібний препарат чи витяжку з препарату, настояну на соці. Обробка триває 8 год. Цим методом обробляють м'язгу агрусу, аличі, айви, смородини та ін.

Для збільшення виходу соку з успіхом застосовують обробку м'язги пектолітичними ферментними препаратами. Пектинові речовини підвищують водоутримну здатність клітин і перешкоджають виділенню соку. При обробці м'язги пектолітичними ферментними препаратами пектинові речовини розщеплюються, в результаті полегшується пресування м'язги і підвищується вихід соку. Крім того, знижується кількість осаду, покращується освітлюваність і фільтрувальність соків. Дози ферментних препаратів, які вносять в оброблювальну м'язгу, залежить від виду сировини. Загальна кількість їх не повинна перевищувати 0,03% маси сировини у перерахунку на стандартну активність 9 од/г. Пектолітична активність ферментних препаратів, що випускаються, різна, тому перед їх застосуванням розраховують необхідну кількість препарату з урахуванням фактичної активності, зазначеного для даного препарату.

Спочатку пектолітичні препарати змішують з 5-10-кратною кількістю соку, підігрітою до 30-45?С, ретельно перемішують і одержану суспензію настоюють 30 хв. Потім м'язгу у ферментаторах змішують суспензію препарату, підігрівають до 40-45?С і витримують 3-6 год залежно від виду сировини. Після ферментації видаляють сік. Ферментативний препарат часто застосовують для обробки м'язги із айви, аличі, агрусу, смородини чорної, слив та ін. Обробка м'язги препаратами збільшує вихід соку на 4-5%.

Пропускання через м'язгу змінного електричного струму - деякі види сировини містять значну частину колоїдів, які підвищують в'язкість соку, а тому він важко відпресовується із м'язги. Руйнування колоїдів сприяє виділенню соку. Звичайно колоїди заряджені негативно чи позитивно. Якщо заряди зняти, колоїдна система руйнується. Для цього з успіхом застосовують електроплазмолізатор А9-КЕД продуктивністю 6 - 18 т/год. Основні частини приладу - горизонтальні вальці - електроди з нержавіючої сталі, змонтовані на діелектричній станині. Під час роботи на електроди подають напругу. При проходженні м'язги електродами виникає електроплазмоліз клітин, тому заряд колоїдів знімається. При пресуванні такої м'язги вихід соку збільшується на 8 - 10%.

Використання електричних імпульсів високої частоти - це прогресивний метод обробки подрібненої сировини (безпосередньо у пакетах преса). Суть процесу обробки м'язги електричним струмом полягає в тому, що м'язга підпадає під його дію, проходячи між валами електроплазмолізатора. У результаті цього в клітинах відбувається плазмоліз, клітини відмирають і стають проникними для соку та барвних речовин.

Вихід соку після обробки м'язги на електроплазмолізаторах підвищується на 5-10%. Є електроплазмолізатори кількох конструкцій: Флауменбаумана, Когана та інші.

При укладанні пакетів з м'язгою на дренажні решітки накладають електроди. Після завантаження преса тиск доводять до 500 - 600 кПА. Через 10 хв., коли частина соку видавиться, включається на 2 - 3 хв. імпульсний пристрій. Робітник під час роботи пристрою виходить за огорожу преса. Якість соку при обробці м'язги імпульсами збільшується на 8%.

Обробка звуковими та ультразвуковими коливаннями - застосовується для підвищення проникності клітин, при цьому використовують руйнівну дію вібрації (низькочастотних коливань) і ультразвук на тканини плодів та ягід з допомогою магнітострикційних випромінювачів у комплекті з генераторами.

М'язгу завантажують у вібраційний пристрій, частота коливання якого - 40-50 Гц при амплітуді 35 мм. Така обробка триває 10-30 сек. Вихід соку збільшується на 8-10%.

Є способи обробляти м'язгу іонізуючими випромінюваннями. Високої ефективності поки що не одержано.

Заморожування м'язги - один з найдорожчих методів збільшення виходу соку. При заморожуванні сировини кристалики льоду розривають клітини і при розморожуванні сік легко відокремлюється. Метод застосовується при обробці ягід. Наприклад, брусницю, журавлину, обліпиху спочатку заморожують , потім ягоди, що відтанули, нагрівають до 30-35?С і пресують.

Тривалість витримки замороженої сировини не впливає на вихід соку, тому, як тільки ягоди замерзнуть, їх розморожують. Заморожувати можна при будь-якій від'ємній температурі: чим нижча температура, тим швидше відбувається заморожування. Розморожування на повітрі триває близько доби. Цей спосіб тривалий, дорогий. Крім того, при повільному розморожуванні дубильні речовини окислюються, що викликає потемніння соку і погіршення його якості. Спеціально для збільшення виходу соку заморожування не застосовують. Його використовують для зберігання ягід, наприклад, ж уравлини, брусниці тощо. У цьому випадку заморожування сприяє не тільки збереженню сировини, а й збільшенню виходу соку.

При запізненні із збиранням урожаю і несприятливих погодних умовах можливе заморожування яблук на деревах. Такі плоди необхідно швидко дефростувати і негайно переробляти.

Зброджування - метод, при якому цукри переходять в спирт, тому він застосовується при виробництві спиртових соків - морсів.

Пресування

Основний спосіб видобування соку із плодів і ягід - пресування на пресах періодичної чи безперервної дії. Широко застосовують двоплатформовий пак-прес 2П-41 у якого одна платформа з пакетами знаходиться під тиском для видавлювання соку, друга - на розвантажені вичавків і завантажені м'язги. Продуктивність преса при одержані соку плодів і ягід - до 1500 кг/год.

Для видобування соку застосовують також пак-прес РОК-200с карусельного типу з трьома платформами, продуктивність його понад 3 т/год. Платформи обертаються навколо станини преса. Перша платформа знаходиться під тиском, друга - розвантажені вичавків, третя - на завантажені. Після видавлювання соку платформи міняють місцями: платформа з новою м'язгою надходить на видавлювання соку, а та, що була під тиском, - на розвантаження і т.д. Товщина шару м'язги в одному пакеті 5 - 8 см, це сприяє більшому виходу соку.

При завантажені пак-преса на дно піддона платформи кладуть дренажну решітку, потім рамку висотою до 8 см. Рамку накривають міцною мішковиною чи спеціальними серветками із лавсанової тканини. З нагромаджу вального бункера подають м'язгу, завантажують її до рівня бортиків рами. Потім закривають краями мішковини верхній шар м'язги, знімають раму з утвореного пакета і кладуть на нього наступну дренажну решітку, а на неї знову раму, мішковину і т.д. На одну платформу укладають до 15 - 25 пакетів.

Завантажену платформу підводять під видавлюваний пристрій і включають і включають гідравлічний поршень малого тиску. Тиск збільшують поступово, інакше може м'якоть потрапляти у сік чи розривати мішковину. Коли подальше збільшення тиску утруднюється другим поршнем подають гідравлічну рідину, піднімають тиск до 2,5 МПа й утримують його до 5 - 10 хв. доти , поки не перестане виділятись сік. Потім платформу відкочують на розвантаження. Загальна тривалість пресування 15 - 20 хв. Вичавки розвантажують на транспортер, який подає їх до ківшевого елеватора, а елеватор в нагромаджуваний бункер. Потім вичавки вивозять з території завод для згодовування худобі чи на інші цілі.

При переробці плодів і ягід на сік і насіння для розсадників сік видавлюють так, щоб не спричинити деформацію насіння. Питомий тиск на м'язгу при видавлюванні соку з груш не повинен перевищувати 0,8, з яблук 1 - 1,2 МПа. У кожному конкретному випадку проводять пробне пресування.

Для збільшення виходу соку з м'язги яблук і підвищення продуктивності пак-преса рекомендується спочатку вилучити частину соку на стічному пристрої безперервної дії, а потім на пак-пресі. При такому методі не можна допускати великого розриву між вилученням соку на стічному пристрої і пресуванням, тому що стікання продукту з повітрям призводить до його потемніння у результаті окислення дубильних речовин.

Для одержання соку з яблук використовують шнекові преси РЗ-ВПШ-5 і ПНДЯ-4 безперервної дії підвищеного тиску продуктивністю 5 і 4 т/год.

Шнекові преси об'єднують в одну систему з дробарками, що дозволяє налагодити потокову систему переробки. Якщо спочатку перед пресом розмістити стічний пристрій, то це збільшить вихід соку.

Сік із винограду видавлюють на двошнековому пресі

ВПНД-5продуктивністю 5 т/год. Використання шнекового преса потребує попереднього відокремлення гребінців від подрібнення ягід на гребеневіддільному агрегаті. Шнек перетирає гребінці, потім з них видавлюють сік з високим вмістом дубильних речовин, що погіршує його якість. Якщо виноградний сік одержують на пак-пресі чи кошиковому пресі барабанного типу, а також на пневматичному пресі, відокремлення гребінців не обов'язкове. У цьому випадку вони є дренажним матеріалом, що збільшує вихід соку.

Перспективне одержання соку методом центрифугування. Метод ґрунтується на поділі твердої і рідкої фракції м'язги під дією відцентрової сили у центрифугах. Застосовують його головним чином при виготовлені соку з м'якоттю.

Вихід соку залежить як від культури, такі від способів підготовки м'язги і пресування.

Встановлено такі норми виходу соку, % :

для кизилу, горобини і терену - 50; яблук дикорослих - 52; слив - 58; айви, абрикос, аличі, морошки і культурних сортів яблук і груш - 60; аґрусу і смородини чорної - 63; брусниці, вишень і суниць - 65; буянів, смородини червоної і чорниці - 70; журавлини - 74. Одержаний сік направляють на наступні операції з урахуванням його призначення і виду виготовлюваної продукції

Горизонтальний кошиковий прес «Бухер НР» призначений для одержання соку із фруктової чи овочевої м'язги, він являє собою суцільний циліндричний кошик 5, в який з торців заходять два диски: нерухомий і рухомий, з'єднані між собою фільтруючими

Елементами 4. Рухомий диск зв'язаний штоком 7 з гідравлічним циліндром 8, в який від насоса по трубопроводу 9 під тиском подається машинне масло. Через центр нерухомого диска проходить трубопровід 2, по якому всередину корзини подається м'язга. Відпресований сік по трубах 13 збирається в кільцевому колекторі 3 і через патрубок 1 виводиться із преса в резервуар-збірник. При закінченні пресування корзина гідравлікою відсувається від нерухомого диска і вижимки подаються в бункер, звідки виводяться шнеком 12. для повного видалення вижимок корзина обертається приводом через пластину 10 і стяжки 6. весь прес опирається на станину 11.

Пресування здійснюється без обертання кошика. Через патрубок 3 м' язга заповнює простір між диском 2 і 5, де знаходяться дренажні пристрої 4. вони являють собою гнучкі жолобки, покриті фільтруючою тканиною. Під час пресування в гідравлічний циліндр 6 від двоступінчастого насоса під тиском подається масло і рухомий диск спочатку швидко, а потім повільніше висовується всередину корзини, здійснюючи тиск на м' язгу. Відтиснутий сік проходить через фільтруючу тканину і по жолобках дренажних пристроїв 4 стікає в патрубок 1, по якому відводиться.

Тиск у пресі при заповненні і пресуванні регулюється по манометру автоматично або вручну. По закінченні одного циклу пресування рухомий диск відводиться у вихідне положення, при цьому жолобки 4 розпрямляються і розрихляють вижимки. Кожна партія завантаженої м' язги пресується 4-5 раз.

Прес забезпечує високий (до 80%) вихід соку із яблук, вміст соку в м'якоті не перевищує 1%.

Проціджування

Свіжовіджатий сік обов'язково підлягає проціджуванню на апараті КС-12, який має сито із нержавіючої сталі або на спеціально підготовлених для цого ситах. Це роблять з метою захоплення великих твердих частин м'язги, що потрапила у відпресований сік.

Збирання соку

Відпресований і пропущений через сита сік накопичується у великах резервуарах, в яких відбувається його наступне освітлення (підігрівання).

Освітлення соку

При виробництві освітленого соку, після видобування його необхідно додатково освітлити. Сік проціджують через щільну тканину, спеціальні дрібночарункові сита з нержавіючої сталі і відстоюють протягом 1-2 год. Після цього цого декантують - зливають прозору рідину з осаду.

Після проціджування сік залишається каламутним через дрібні частинки м?якоті і колоїдів. При тривалій витримці його у результаті деяких процесів каламуть випадає в осад і сік освітлюється. Самоосвітлення триває 3-4міс. При температурі зберігання соку 1-2?С.

У значній мірі сік освітлюється на сепараторах. При центрифугуванні завислі частинки відкидаються до стінок центрифуги. Продуктивність новітніх сепараторів більше 2000 л/год. Але повне освітлення соку при центрифугуванні не відбувається. Використовують цей метод перед підігріванням соку, після освітлення і перед фільтруванням, для обробки відстою після освітлення. Центрифугування - перспективний метод освітлення.

Часто сік освітлюють, додаючи до нього розчини таніну і желатину. Спосіб називається оклеюванням і грунтується на коагуляції білків(желатину) у присутності дубильних речовин(таніну). У соках міститься різна кількість дубильних речовин і білків, тому спочатку проводять пробне оклеювання, при якому добирають краще співвідношення таніну й желатину. Співвідношення розчинів, яке дає швидке освітлення, використовують для обробки основної партії соку. Танін і желатин додають у вигляді 1%-го водного розчину.

Сік охолоджують до 7-8?С на трубчастих чи іншої конструкції охолоджувачах, переливають у відстійний вертикальний чан(дерев'яні чи металеві емальовані резервуари), додають спочатку розчин таніну, ретельно перемішують, потім - розчин желатину. Після витримки 6-10 год. сік декантують. Надлишок желатину може призвести до помутніння соку, тому необхідно старанно стежити за дозуванням оклеюючихречовин. На 1т соку найчастішевитрачається 100г таніну і 200г желатину.

Фільтрування соку утруднюється тим, що пектинові речовини як високомолекулярні сполуки разом з колоїдами соку заклеюють отвори фільтра. При дії на сік препаратів плісенних грибів Aspergillus niger або Aspergillus oryzaea пектинові речовини гідролізуються (розпадаються) до сполук, які не мають властивості утримувати у суспензованому стані дрібних часток м'якоті плодів і не заклеюють отворів фільтруючих матеріалів.

Оброблений грибними препаратами яблучний сік легко фільтрується, не погіршується його природний смак і аромат. Техніка освітлення соку за допомогою грибних препаратів зводиться до того, що сік після проціджування (грубої фільтрації) нагрівають до 45?С у трубчастому підігрівачі, а при відсутності його - двостінному паровому емальованому котлі і після цього заливають у чана або вертикальні резервуари. Там до соку додають ферментний препарат з розрахунку 2-4кг сухого порошку або відповідну кількість очищеного препарату на 1000л соку і добре перемішують. Для уточненя норми препарату варто попередньо зробити пробну обробку соку. Сік, у який додали ферментний препарат, через 4-5 год, коли помітні пластівці, зливають і фільтрують.

Соки з позитивним зарядом колоїдів (наприклад, яблучний) освітлюють за допомогою бентоніту - глини особливого типу, яка має високу адсорбційну здатність щодо білків. Бентоніт у водній суспензії має негативний заряд і при змішуванні з соком нейтралізує заряди колоїдів. Частинки каламуті склеюються, збільшуються і випадають в осад. Бентоніти перед використанням просушують і витримують при 120?С близько 1 год. Зберігають їх тільки в сухому приміщенні.

Із сухого бентоніту готують водну суспензію. Для цього його спочатку подрібнюють на дрібні шматочки, заливають водою температурою 75-80?С і залишають для набухання на добу. Потім до набухлого бентоніту додають невеликими порціями гарячу воду при ретельному перемішуванні і знову залишають на добу до повного набухання. Після цього суспензію нагрівають до кипіння гострою парою, кип'ятять 10 хв. і приливають киплячу воду, доводячи концентрацію суспензії бентоніту до 20%.

Одержану суспензію після охолодження використовують для освітлення соку. Попередньо проводять пробну обробку і визначають необхідну на дану партію кількість 20%-ї суспензії. (якщо додати бентоніт без попереднього дослідного оклеювання, то сік може надовго залишитись ще більш каламутним, ніж він був до оклеювання). Після цього суспензію вносять у сік при перемішуванні, витримують 12-24 год, що потрібно для осідання його разом із речовинами, що надають соку каламутного вигляду і декантують. Для освітлення яблучного соку звичайно витрачають 400-500г сухого бентоніту на 1т соку.

Багато соків з високим вмістом пектинових речовин(зокрема, яблучний, сливовий, чорносмородиновий) з успіхом освітлюють ферментними препаратами, якими користуються при обробці м'язги для збільшення виходу соку. Для освітлення у сік додають 0,02-0,03% сухого ферментного препарату або спочатку готують з нього витяжку. Препарат заливають 4-5 кратною кількістю соку, витримують 3-4 год. при температурі 40-45?С, фільтрують і додають у сік. Освітлення триває 3-4 год. при температурі 40-50?С. Після освітлення його нагрівають до температури 65-70?С для інактивації (руйнування) ферментів, а потім фільтрують. Іноді застосовують комбіноване освітлення. Спочатку у сік вносять суспензію пектолітичного ферментного препарату, витримують 20-25 хв, потім додають 0,005-0,02%желатину у вигляді 1%-го розчину, ретельно перемішують і витримують 2 год, потім фільтрують.

Хорошому освітленню соку сприяє швидке нагрівання його до температури 80-90?С і швидке охолодження до 25-30?С. При цьому білки коагулюють і випадають в осад, що сприяє освітленню соків.

Тривалість обробки не більше 10-20 сек. Нагрівають і охолоджують у трубчастих підігрівачах-охолоджувачах чи у пластинчастих пастерилізаторах. Після прогрівання сік фільтрують.

Сепарування

Очищення соків здійснюють різними способами: відстоюванням, центрифугуванням, фільтрацією, флотацією. Відстоювання (седиментація) - процес досить тривалий. Тому найпоширенішим способом очищення є центрифугування, яке буває осаджувальне (камерне), тонкошарове сепарування, надцентрифугуванння і відцентрове.

Сепаратори за призначенням та ознаками поділються на кілька груп:

1. за технологічною ознакою

- класифікатори (освітлювачі);

- пурифікатори (очищувачі);

- концентратори.

2. за типоп барабана

- тарілкові;

- багатокамерні з циліндричним ротором.

За конструкцією сепаратори бувають відкритого, напіввідкритого та закритого типів. Також сепаратори є періодичної та безперервної дії.

Для обмеження доступу кисню до сокоматеріалів використовують сепаратори Г9-КОВ з напівзакритим періодичним вивантаженням осаду.

Процес сепарування грунтується на затримання твердих часток пористою перегородкою. Сепарування можна проводити у двох режимах: зі сталою швидкістю чи сталим тиском. На практиці застосовують останній.

Підігрівання

Метою підігрівання соку може бути видалення повітря, інактивація ферментів, поліпшення санітарного стану сировини, застосування стерилізації при гарячому розливання соку тощо.

Підігрівачі безперервної дії бувають трубчасті, двохтрубчасті, спіральні та пластинчасті. В трубчастих (кожухотрубних) підігрівачах подрібнену масу нагрівають при виробництві соків. Односекційні трубчасті вакуум-підігрівачі мають багатохолодовий теплообмінник, в наслідок чого температура при виході соків становить 90?С (є також конструкції двосекційних та двотрубчастих підігрівачів). Нормальний режим роботи всіх підігрівачів забезпечується швидким проходженням продукцї по трубах при постійному їх завантаженні. Постійно перевіряють тиск у апаратах. Не менше 3 разів на годину на виході з фільтру відбирають пробу і перевіряють прозорість соку. Після підігрівання сік обов'язково охолоджують.

Фільтрування

Після оклеювання чи обробки іншими способами, які освітлюють продукт, осад видаляють, пропускаючи сік через фільтри різних систем чи сепаруванням на центрифугах.

Фільтрування включає 2 процеси: осідання на поверхні фільтрувального шару часточок, які за своїми розмірами більші, ніж його пори, і адсорбцію - прилипання часточок, менших за розміром, ніж канальці фільтрувального шару. Освітлені соки одержують не камерних і рамних фільтр-пресах. Найбільш поширене фільтрування соків на фільтр-пресі, який складається із фільтрувальних плит з порожнистими ребордами для подачі соку. Між плитами затискують фільтр-картон. Сік підігрівають до температури 40-50°С і подають у плити з непарними номерами. Швидкість фільтрування значно збільшується при підвищенні температури до 60°С і якщо не допускати різких її коливань. Сік, пройшовши через фільтрувальний елемент, збирається у парних плитах. Поступово на картоні нагромаджується осад, і фільтрація уповільнюється. Фільтрування може здійснюватись і на постійній швидкості, якщо осад, що нагромаджується на фільтруючих пластинах, не ущільнюється, забезпечує жорстку структуру фільтруючого шару і не деформується під впливом наростаючого тиску. Швидкість фільтрування залежить головним чином і від сортових особливостей соку. Для видалення осаду подачу соку перемикають у зворотному напрямку, мутні партії направляють на повторну фільтрацію. За зміну 2-З рази перемикають напрям руху соку. Якщо фільтрувальні пластини дуже забилися, прес перезаряджають новими. Використовують фільтр-преси продуктивністю 3000--10 000 л/год.

Для фільтрації соку застосовують і намивні сітчасті фільтри типу Ф-42М. Фільтр складається із рам, обтягнутих посрібленою сіткою, на яку наносять фільтрувальні матеріали -- азбест у вигляді вати чи порошок кізельгур (трепел). Перед застосуванням вату кип'ятять, викручують у марлевих мішечках і накладають на сітку з розрахунку 125--150 г сухої вати на 1 м2 Перші партії продукту пропускають декілька разів до хорошого ущільнення фільтра і одержання прозорого соку. Щоб одержати прозорі соки, застосовують ультрафільтрацію крізь ацетолюлозні мембрани або мінеральні фільтри, фільтрація здійснюється під тиском 500-600 кПа. Щоб сік не окислювався і не втрачав свіжості, процес краще проводити без доступу повітря, не допускаючи скупчення його над фільтром, тому що це буде викликати розширення фільтрувальних канальців.

Деаерація соку.

Після фільтрування сік можна зразу ж консервувати. Але у процесі виробництва вій значмо насичується киснем, який при зберіганні погіршує його смак та колір і сприяє окисленню вітамінів. Тому перед консервуванням необхідно провести деаерацію соку - видалити повітря, яке міститься у ньому, й інші гази. Деаерують сік у деаераторах-пастеризаторах при 35 °С і залишковому тиску 6--8 кПа. (розливання соку у гарячому стані сприяє видаленню повітря з продукту) або в установці, яка складається з приймального бачка, обладнаного поплавком та клапаном деаератора, що є вертикальним циліндром, всередині якого знаходиться циліндр з перфорованих листів. Сік розбризкується форсункою, а вакуумне середовище в циліндрі сприяє видаленню кисню. Процес відбувається при температурі не вище 35°С та тиску 93-97кПа.

Підготовка тари і кришок

Для зберігання та перевезення консервованої продукції використовують певного виду тару, яку виготовляють за відповідними технологіями.

Для фасування соків і напоїв використовують комбіновані матеріали, виготовлені на основі щільного паперу чи картону. Для цього на фольгований картон наносять з обох боків термопластичний матеріал, наприклад поліетилен. Продукцію в таку тару фасують в асептичних умовах або добавляють консервуючі речовини -- сорбінову кислоту чи її солі. Із полімерних матеріалів методом лиття виготовляють багато видів ящикової тари.

Основною вимогою до виготовленої полімерної тари є стійкість проти агресивних середовищ.

Скляна тара випускається місткістю від 0,2 до 10 л, Це переважно банки та пляшки. Банки повинні бути прозорими. Способи закупорювання банок різні. Найпоширеніший спосіб -- СКО (скляна, консервна, обтискна), тобто жерстяними лакованими кришками з гумовими кільцями для ущільнення. Цей спосіб надійний, але продуктивність закат-них машинок низька.

Спосіб закупорювання СКН (скляна, консервна, натискна) грунтується на створенні вакууму, за рахунок якого гумове кільце заклинюється між кришкою та банкою.

Спосіб СКГ (скляна, консервна, гвинтова) передбачає ви¬користання банок з гвинтоподібними виступами та кришок з гвинтоподібними канавками для закупорювання консервів при температурі стерилізації до 100 °С.

Підготовка тари до консервування починається з інспектування тари, при якій бракують банки з будь-якими дефектами -- напливи, деформація, тріщини. Потім тару перевертають угору дном для видалення решток скла. Якщо тара зберігалась у холодному приміщенні, перед миттям її певний час витримують при температурі 15 -- 20 °С.

Миття скляної тари проводять в окремому приміщенні, ізольованому від виробничого цеху, але яке знаходиться поряд з відділенням для фасування продукції. Скляні банки миють на баикомийних машинах СП-60М, СП-70, СП-72. Машина СП-60М призначена для миття скляних банок місткістю 0,5, 0,8 та 1 л з діаметром вінця 82 мм, продуктивність 3000 банок за годину. На машині СП-72 можна також мити банки місткістю 6,5 л, на СП-70 -- скляні банки місткістю 2 та 3 л. Продуктивність машин 1200 банок за годину. БанкомийнІ машини приблизно працюють у такому режимі: відмочуван¬ня забруднень у воді температурою 45 °С -- 1,4 -- 2,78 хв, відмочування забруднень у розчині лугу температурою 80 °С -- 3 -- 3,8 хв, шприцювання лужним розчином темпера¬турою 80 °С -- 0,45 -- 0,84 хв, шприцювання зворотною водою температурою 85 °С -- 0,45 -- 1,68 хв, шприцювання чистою водою --

0,28 -- 0,42 хв. Тривалість окремих процесів залежить від марки машини та місткості банок.

Технологічний процес починається з подавання банок конвеєром на стіл завантаження та у гнізда носіїв (тримачів). Тримачі основного конвеєра з банками занурюються у першу відмочувальну ванну з водою. На петлі переходу з пер¬шої ванни до другої вода з банок виливається в першу ванну, а потім банки занурюються у ванну з мийним розчином. Далі тримачі з банками рухаються вгору по похилій і банки двічі шприцюються мийним розчином. На верхній ділянці тара знову шприцюється всередині та зовні зворотною водою температурою 40 -- 45 °С. Потім ще двічі шприцюється всере¬дині і зовні чистою водою температурою 50 -- 55 °С. Рухаючись до виштовхувачів, банки звільняються від води, яка стікає, а далі виштовхувачі ставлять банки на конвеєр.

Фасування

Спочатку контролюють якість і санітарний стан тари і кришок. Чистоту тари перевіряють візуально, середню масу банки визначають зважуванням 100 банок, місткість -- наповненням водою (при температурі 20°С) до країв тари. Якість тари перевіряють 1--2 рази за зміну. Велику увагу при фасуванні приділяють санітарному стану обладнання та інвентаря, дотриманню робітниками правил особистої гігієни. Ретельно стежать, щоб у продукцію не потрапили сторонні предмети. Фасують сік у скляну і металеву лаковану тару місткістю від 0,2 до 3 л, а в окремих випадках і у 10-літрові банки. Значно поширене консервування соків пастеризуванням у автоклавах чи пастеризаторах безперервної дії. Після деаерації сік підігрівають до 60--70 °С, розливають у банки до 3 л, закупорюють лакованими кришками і пастеризують у автоклавах при 85°С і тиску 118 кПа

При гарячому фасувапні сік нагрівають до 90--95 °С, швидко розливають у оброблені парою банки на 3--10 л і зразу закупорюють. Цей спосіб простий, але сік холопе повільно і часто змінюються його смак і колір.

Фасування готової продукції здійснюють на автоматичних чи напівавтоматичних машинах. Для наповнення циліндричних консервних банок соками застосовують наповнювальні та дозувально-наповнювальні автомати двох типів: ДНІ -- для наповнення банок продуктами в'язкістю до 0,4 Па · с (соки, напої, заливка); ДН2 -- для об'ємного дозування та наповнення банок продуктами в'язкістю до 4 Па · с (пюре, соки з м'якоттю та ін).

Точність дозування визначають вимірюванням різниці між максимальною та мінімальною відстанями від торця горловини банки до дзеркала продукту.

Рівень наповнення банок продуктами автоматами ДНІ не повинен відрізнятися більш ніж на 3 мм, автоматами ДН2 та ДНЗ -- не більш ніж ±3 % для доз від 0,1 до 1 л та ±2 % для доз від 1 до 10 л.

Не менше двох разів на годину і після кожного регулювання й налагодження закупорювальних машин зовнішнім оглчдом скляної тари перевіряють якість закупорювання. Для контролю з потоку продукції відбирають по 4 банки.

Велике значення має видалення повітря з продукту. Цей процес називається ексгаустувапиям і проводиться після заповнення банок перед їх закупорюванням. Багато повітря потрапляє у банку разом з продуктами та при заповненні заливкою. Чим нижча температура фасування, тим більше повітря потрапляє в продукт, в якому міститься кисень -- сильний окисник. Вступаючи в реакцію з різними речовинами, він змінює забарвлення продукту, його смак та аромат. Кисень викликає також корозію металевих тари та кришок через наявність у лаковому чи олов'яному покритті оголе¬них місць. Органічні кислоти, реагуючи з металом, виділя¬ють іони водню, які реагують з киснем повітря, підсилюючи процес корозії, внаслідок чого в банках нагромаджується значна кількість водню. Крім того, кисень може сприяти розвитку залишкової мікрофлори.

Стерилізація

Під час стерилізації наявність повітря в продукті викликає підвищення в банках тиску. Виникає потреба знижувати тиск у банках, застосовуючи теплове чи механічне ексгаустування, для чого їх з незакупореними кришками пропускають через ексгаустери протягом 8-- 10 хв (обробляють парою) і негайно закупорюють. Перспективним для ексгаустування є використання інфрачервоних променів. Різновидом теплового ексгаустування є попереднє підігрівання продукту перед фасуванням, чим створюється в банці вакуум після остаточного охолодження продукту.

Механічне ексгаустування проводять створенням вакууму при закупорюванні на вакуум-закатних машинах.

Закупорювання банок -- відповідальний технологічний процес. Тільки повна герметичність банок дає змогу провести подальшу стерилізацію і тривале зберігання. Металеві банки герметизують подвійним закатним швом. Банки з продуктом герметизують автоматичними чи напівавтоматичними закатними машинами (для металевих та скляних банок типу І) та закупорювальними машинами (для скляних банок типу II, ПІ, РТ, "Омніл").

Після закупорювання банки миють для видалення забруднень гарячою водою під душем.

Оформлення готової продукції.

Маркування. На виготовлену продукцію залежно від типу наносять маркування у вигляді тексту чи наклеюють етикетки.

Етикетки виготовляють поліграфічним способом, в яких зазначено підприємство-виготовлювач, його товарний знак, продукт, нормативно-технічну документацію, масу нетто або об'єм, сорт, ціну, умови зберігання тощо.

Для обліку виготовленої і розфасованої в тару консервованої продукції використовують одиницю, яка називається умовною банкою. Умовною банкою для плодоовочевих консервів є банка, місткістю 400 мл, а для м'ясних, молочних і рибних консервів - жерстяна банка № 8 місткістю 353,4 мл. Продуктивність консервних підприємств виражають тисячами (ТУБ) або мільйонами (МУБ) умовних банок. Нині облік продукції ведуть також у тоннах.


Подобные документы

  • Теоретичні відомості. Опис технологічного процесу по технологічних операціях та види обладнання, що використовуються при виготовленні купажованих соків. Продуктових розрахунок. Вимоги до якості та особливості готової продукції. Техніка безпеки.

    курсовая работа [120,7 K], добавлен 06.12.2007

  • Теоретичні основи процесу нагрівання яблучного соку, використовуване обладнання, значення в технології виробництва яблучних соків та концентратів. Порівняльна характеристика конструкцій теплообмінників. Розрахунок параметрів розробленого теплообмінника.

    курсовая работа [281,7 K], добавлен 03.03.2013

  • Загальна характеристика молока, його харчова, біологічна цінність та безпечність для споживання. Вимоги до якості молочної сировини. Технологія виробництва питного молока та її продуктовий розрахунок. Дослідження основних показників його складу і якості.

    курсовая работа [391,9 K], добавлен 24.11.2014

  • Хімічний склад, харчова та енергетична цінність. Показники екологічної чистоти сировини. Стандарти на сировину та допоміжні матеріали. Cхема технохімічного та мікробіологічного контролю виробництва консервів. Основні вимоги до якості готової продукції.

    курсовая работа [140,2 K], добавлен 19.03.2016

  • Товарознавча характеристика сировини для виготовлення консерви "Салат Білоцерківський". Хімічний склад і харчова цінність овочів. Технологічна схема виробництва. Розрахунок норм витрат основної сировини. Підбір і розрахунок технологічного обладнання.

    курсовая работа [178,5 K], добавлен 14.04.2019

  • Технологічний процес виготовлення та пакування гіпсокартонних аркушів. Структура системи керування пакування. Технологічний опис пристрою і принципи його роботи. Техніка безпеки при монтажі систем автоматики. Обґрунтування економічної доцільності проекту.

    дипломная работа [1,9 M], добавлен 24.02.2011

  • Техніко-економічне обґрунтування методу виробництва та вибору сировини. Стадії технологічного процесу, фізико-хімічні основи і норми режиму виготовлення ячмінного солоду. Стандартизація і контроль якості, розрахунок обладнання і техніка безпеки.

    дипломная работа [215,9 K], добавлен 16.07.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.