Проект формувально-сушильного цеху

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Перші керамічні вироби виготовлені ще за неоліту (близько 8 тис. років тому), коли люди не знали ні металу, ні скла, ні тканини, ні паперу. Отож тільки кераміка постає перед ученими як "свідок" людського життя в найдавніші часи.

Керамічні вироби, що їх найчастіше знаходять археологи, містять у собі багатющі відомості про життя стародавніх народів. Кераміка дає уявлення про їхній господарчий і соціальний устрій, про рівень технічних досягнень і культури, вона допомагає відтворити картину торгівельних зв'язків, характер харчування, розвиток будівельної техніки, знань про космос у давнину і дуже багато іншого.

З того моменту, як шматочок глини (а може, й рукотворний глиняний виріб) випадково опинився в багатті й став міцним як камінь - і це було оцінено - починається історія кераміки, з якою в людське життя увійшло безліч корисних речей.

Перше надбання людства в освоєнні нового матеріалу - посуд. Уявімо еволюцію цього геніального винаходу.

Щоб страву нагріти, в наповнену посудину кидали розпечене каміння, але щоб при цьому не пропалити посудини, внутрішні стінки її перед цим обмащували глиною. Стикаючись з гарячим камінням (або вогнем), органічна оболонка частково або повністю згоряла. А глина, навпаки, міцнішала. Цю властивість її використали, створюючи посуд.

Значення винайдення керамічного посуду важко переоцінити. Це відкриття пов'язане з початком переходу людини до осілого способу життя, а відтак - з розвитком рільництва, скотарства, що своєю чергою сприяло усталенню побуту. Потрібний був досконалий посуд. Докерамічні його види стримували господарський розвій через обмеженість форм і розмірів, невелику місткість, нетермостійкість.

Керамічний посуд - перший вид посуду, в якому відбилась діяльність людини. Спостережливість і досвід допомогли визначити, що глина буває жирна (мастка) або пісна. Вироби з жирної, тобто пластичнішої глини, коли їх сушать, здебільшого деформуються й розтріскуються. Речі, виліплені з надто пісних глин, взагалі розкришуються. Потрібно було знайти "рецепт" глиняного тіста, який би усунув ці вади. Уламки кераміки неолітичної доби засвідчують, що вже в той час люди збагачували пісну глину жирною, а в жирну додавали пісок, дрібно січену солому, крейду, шамот, вовну, товчений граніт або черепашки, інші знежирювачі.

Поява керамічного посуду сприяла тому, що значно збагатився раціон харчування людини: до сирих продуктів і напівзапеченого м'яса з багаття додалися каші, юшки, тобто м'яка, рідка, гаряча, варена їжа. Такий посуд захищав продукти від гризунів, мурах, у ньому вони не гак швидко випаровувались і псувались. Це був наче первісний термос, у якому гаряча страва довго не холоне, а холодна не нагрівається. З керамічних посудин почалася народна фармакопея: у них робили відвари, настоянки. Вони були першими мірами об'єму.

Наступним був етап освоєння пластичних можливостей глини, інакше кажучи - вироблялися навички виготовлення кераміки. За неоліту відкрилися різні способи обробки глини - розминання, розкачування, розривання, биття, витягування, видавлювання, ліплення. Головними "інструментами" у цих процесах були руки й пальці людини. За допомогою "дарів природи" - камінчиків, дерев'яних паличок, трісочок, кісток тварин, а також саморобних ножів, лощил і штампів первісні гончарі загладжували стінки посудини, декорували їх.

Поступово набували досвіду сушити глиняні вироби. На позір, це просто, але й тут потрібні певні знання. Основна умова сушіння кераміки - діяти поволі, бо якщо випаровування вологи швидке, виникає ефект надмірної напруги і посуд тріскається. Важливо також рівномірно обвітрювати всі частини виробу, запобігати протягам і високим температурам. З часом про все це довідались перші гончарі.

І нарешті - випалювання, найскладніша й найвідповідальніша технологічна операція, завдяки якій глина стає керамікою. За якістю випалених виробів роблять висновки про якість приготування глиняної маси (неочищена глина, неоднорідно замішана, з повітряними бульбашками маса у вогні дасть брак). Високоякісно випалені старожитні речі показують, що тогочасні майстри були обізнані і з тим, як виготовляти різні розміром і товщиною вироби (надто товсті, з неоднаковою товщиною черепка в різних місцях при високих температурах також псуються). Випалені вироби демонструють і правильний вибір палива та режиму випалювання.

За неоліту знали випалювання у відкритому вогнищі - в багатті або ямі. Глиняні вироби закидали соломою, очеретом, хмизом або дровами і підпалювали. Це було ще неповне, слабке, нерівне випалювання, до t° 450°-750°С, залежно від виду палива. На зміну випалюванню у відкритому вогнищі прийшло пічне - у домашніх печах.

Приблизно в V тисячолітті до н.е. в Єгипті, Месопотамії, Середній Азії почали застосовувати перші горна - примітивні будови з глини, гною або цегли-сирцю, зведені над купою глиняних виробів. У горні досягають більшої температури й регулюють тягу, що сприяє рівномірності випалювання. Горно еволюціонувало в напрямі збільшення обсягу камери, організації руху полум'я задля забезпечення якнайбільшої чистоти його й віддачі тепла, керованого режиму випалювання. Однокамерні горна змінилися двокамерними, у яких одна камера правила за топку, а друга - за місце випалювання. На теренах України двокамерні горна знали вже гончарі трипільської і черняхівської культур.

Слово «кераміка» походить від давньогрецького «керамос», що означає глина. В наш час керамікою називають вироби, виготовлені з глин із наступним однократним або двократним випалом. Керамічні вироби відомі людині з найдавніших часів. В 4 тисячолітті до н.е. єгиптяни уже знали мистецтво виготовлення поливної кераміки. Вироби з фарфору вперше з'явилися в Китаї в результаті довгого удосконалення керамічних мас в часи правління династії Тан - у 7 столітті.

ФАРФОР - вироби з тонкої кераміки, покриті глазур'ю, які мають спікшийся білий, дзвінкий черепок, що просвічує у тонкому шарі (1-3 мм). Фарфор навіть у неглазурованому вигляді непроникний для води.

Через декілька століть, при сунській династії, технологія досягла такої досконалості, що, як описували фарфор в письмових джерелах, він став «голубим, як повітря, блискучим, як дзеркало, тонким, як папір, та дзвінким, як цин (музичний інструмент)». В 7-10 ст. фарфорові вироби проникають в Азію. В Європі ж довгий час продовжували їсти з грубого керамічного посуду, доки в 13 ст. спочатку венеціанський купець Марко Поло, а потім і інші торговці не стали завозити сюди китайський фарфор. Але, коштував він так дорого, що навіть не кожному європейському монаршому двору був "по кишені". Європейці хотіли самостійно виробляти фарфоровий посуд. Але у китайців вивідати його рецептуру так і не вдалося, вони берегли своє «ноу-хау» краще, ніж військову таємницю. Дослідним шляхом в 16 ст. в італійському місті Фаенце вдалося створити деяку подобу фарфору, відомого тепер під назвою «фаянс». І тільки два століття по тому Іоган Фрідріх Беттгер, який був взятий в дев'ятнадцятилітньому віці на посаду придворного алхіміка до саксонського курфюрста Августа Сильного, цілком випадково наткнувся на «заповітну формулу». У 1710 році в місті Мейсен (Саксонія) був заснований фарфоровий завод, який зайняв риночну нішу китайських виробників.

В Росії китайський фарфор був відомий в 17 ст. Відомо, що Петро І не тільки купував готові фарфорові вироби, але й заказував безпосередньо в Китаї прикрашені російським гербом аптекарський посуд, бритвенні тази та вази. Також Петро І, який знав і мейсенські вироби, оцінивши хімічну стійкість та красу фарфора, поклав початок довгим пошукам секрету його виробництва в Росії, але, нажаль, вони успіху не мали. [1]

Формувально-сушильний цех - цех, де відбувається формування виробів методом пластичного формування виробів методом пластичного формування на напівавтоматах та методом відливання з шлікера в гіпсові форми за допомогою механізованих ліній. Сушка напівфабрикату здійснюється за допомогою конвеєрних сушарок, оправка виробів відбувається вручну або на оправочних станках.

1. Технологічна частина

1.1 Обгрунтування вибраної технологічної схеми виробництва

У виробництві художньої кераміки в залежності від форми виробів застосовують в основному формування виробів із пластичних мас вологістю 20 - 25% і литтям з рідких (шлікерних)мас вологістю більше 30%.

Способи формування виробів:

Лиття із керамічних мас вологістю більше 30%: зливний спосіб, наливний спосіб, комбінований спосіб.

Формування із керамічних мас вологістю 20 - 25%: відтиск у формах, фомування на станках шаблонами і роликами.

Лиття

Цей спосіб широко застосовують у виробництві художніх керамічних виробів, що пояснюється можливістю виговлення виробів найбільш різноманітної форми (посуд, вази, скульптура, сувеніри і т.д.) і простотою процесу, який не потребує складного обладнання. Разом з тим відносно невисока продуктивність і потреба у великій виробничій площі, характерні для цього способу формування виробів і обмеження його поширення на заводах, які виготовляють фарфоро-фаянсовий посуд, не мають такого значення для підприємств художньої кераміки.

Цей процес заснований на здатності пористої форми (частіше за все гіпсової) всмоктувати в себе воду із рідкої керамічної маси з утворенням на внутрішній поверхні форми більш щільного шару маси товщиною до 10 - 12 мм. Товщина шару відливки залежить від часу набору шару і властивостей литтєвого шлікеру (вологість, пластичності і гранулометричного складу).

Відрізняють зливний і наливний способи лиття. Приготовлений в масо- заготівельному відділенні литтєвий шлікер подається на дільницю відливання по шлікеропроводу за допомогою мембранних насосів. В залежності від об'єму виробництва і наявності необхідного обладнання шлікер заливається у витратні баки, розташовані безпосередньо в близькості від місця лиття виробів, або в резервуари, обладнані мішалками і розташовані на висоті від 2 і більше метрів над рівнем поля дільниці лиття. В першому випадку робітники-відливальники наливають шлікер з резервуару у відра і заливають його в форми вручну. У другому випадку шлікер із витратного резервуару потрапляє у форми самоплином, що значно полегшує працю робітників.

Для полегшення праці робітників на більшості заводів застосовують столи, які обертаються. У центрі столу встановлений витратний бачок з шлікером. При обертанні стола встановлені по кругу форми послідовно потрапляють до робочого місця відливальника, де заливаються шлікером. Надлишки шлікеру із форм зливають у збірник, розташований поруч зі столом.

При зливному, найбільш поширеному, способі надлишок шлікера після набору черепка необхідної товщини виливається з форми. Таким способом виготовляють звичайні тонкостінні керамічні вироби. Наливний спосіб застосовують при виготовленні товстостінних керамічних виробів; у формах при цьому утворюються обидві поверхні виробу: зовнішня і внутрішня. Шлікер з форми не виливається, а постійно по мірі всмоктування поповнюється до верхнього рівня краю. Наливний спосіб особливо широко застосовується у виробництві санітарної кераміки. [3]

Формування

Формування на формувальних станках являється основним способом виготовлення фарфоро-фаянсових виробів побутового призначення; так до 95% усієї продукції виготовляють способом пластичного формування.

Формування виробів, які мають форму тіл обертання, засноване на деформації пластичної керамічної маси вологістю від 18 до 25% під дією зовнішніх сил - тиску формуючого механізму: шаблона або роликової головки.

Пластичне формування, яке отримало найбільше поширення має ту перевагу над іншими способами, що дозволяє формувати вироби різного розміру, які мають форму тіл обертання, при незначних механічних зусиллях на відносно нескладному, але продуктивному обладнанні. [4]

Вагомим недоліком пластичного формування є те, що маса, яка затискається з двох сторін поверхнею форми і формуючого ролика (шаблона), набуває неоднорідну текстуру, що призводить до їх короблення під час сушки. [1]

У своєму дипломному проекті, враховуючи асортимент, для формування кавника, цукорниці, вершківника, скульптури я обираю метод відливання, а для формування чашки, блюдця та кухля - метод пластичного формування. При пластичному формуванні можна формувати вироби різного розміру на нескладному, але продуктивному обладнанні. Метод відливання формують вироби складної конфігурації. Для відливання виробів я використовую зливний спосіб, а для ручок до чашок - наливний спосіб.

1.2 Характеристика основних і допоміжних матеріалів

Пегматит Грузлевецький ТУ 14.05468498-005-2004

Пегматит - це польовий шпат, який проріс кристалами кварцу. Пегматит містить 30 - 35 % кварцу і 65 - 70 % польового шпату. При використанні пегматиту в масі відповідно зменшують кількість кварцу або кварцового піску.

В пегматиті не повинно бути шкідливих домішок: гідроксида заліза у вигляді напливів і залізомістких мінералів (біотит, пірит, турмалін та ін.).

Табл.№2.2.1 Хімічний склад Грузлевецького пегматиту

SiO2	Al2O3	Fe2O3	TiO2	CaO	MgO	Na2O	K2O	SO3	ВПП
73,00	15,52	0,20	0,10	2,17	0,36	5,0	4,5	-	0,72

Колір після випалу до 1180 - 1250⁰С в нейтральній атмосфері - молочно - білий.

Глина Дружківська ГОСТ 3226-93

В радіусі 10-25 км у ст. Дружківка, поблизу м. Артемівськ, є група родовищ вогнетривких низькоспікаючихся глин. Дружківське родовище глин відомо глинами в Ново- Швейцарському, Веселівському та Ново- Райському кар'єрах. Веселівське та Ново- райське місценародження містять глини, які залягають, подібно часов- ярським у вигляді великих лінз у товщині пісків. Вони відрізняються тим, що глиноутворюючі мінерали в них представлені монотермітом, каолінітом і гідрослюдою. Інтервал спікання близько 550⁰С. Вогнетривкість від 1610 до 1770⁰С. Висока пластичність і білий колір після випалу роблять ці глини цінною сировиною для фарфорової та фаянсової промисловості.

Табл.№2.2.2 Хімічний склад глини Дружківського родовища

SiO2	Al2O3	Fe2O3	TiO2	CaO	MgO	K2O	Na2O	SO3	ВПП
50,1	34,3	0,7	1,05	0,5	0,5	2	0,53	-	10,17

Каолін Просянівський ТУ 21.533-2001

Родовище Просянівського первинного каоліну розташовано в районі с.Мала Михайлівка, в 5 км від ст.Просяна, Сталінської з.д., Дніпропетровської області.Просянівське місценародження каолінів - найбільше серед розвіданих.

Запаси каоліну нараховуються в 34 млн. тонн. Збагачується каолін легко подібно глуховецькому. Складається із мілких пластин і частинок каолініта, невеликої кількості великих пластин, які застосовуються неправильно за слюду, не зовсім каолінізованих зерен польового шпату і неправильних зерен кварца. Крім того, в невеликій кількості присутні зернята магнезита, бурого залізняка, кристаликів циркона, ільменита, зрідка пластинки слюди.В якості домішок в ньому присутні гідрослюда, кварцовий пісок (45 %), нерозкладені зерна польового шпату.

Просянівський каолін володіє доброю литтєвою і формувальною здатністю, добре без деформацій і тріщин переносить висушування.

Введений у фарфорову масу просянівський каолін сприяє отриманню білого, добре просвічуваного черепка з високими механічними показниками. Багаточисленні дослідження показали, що просянівський каолін перевищує по своїй якості глуховецький каолін і не поступається найкращим сортам каолінів, як родовища - Киянське, Білої Балки, Преображенки, так і іноземних (Цетлицького), являється одним із найбільш цінних для фарфоро - фаянсової промисловості, забезпечуючи високу якість випускаємої продукції.

Хімічний склад каоліну відрізняється великою непостійністю. Каолін містить залишок на ситі 10000 отв/см² 34 - 48 %.

Табл.№2.2.3 Хімічний склад Просянівського каоліну

SiO2	Al2O3	Fe2O3	TiO2	CaO	MgO	Na2O	K2O	SO3	ВПП
46,02-46,5	38,69-40,17	0,55-0,92	0,47-0,52	0,05-0,19	-	-	-	-	13,34-13,97

Раціональний аналіз просянівського каоліну

Глиниста речовина - 97,92 %

Кварц - 1,12 %

Польовий шпат - 0,84 %

СаСО₃ - 1,08 %

Колір каоліну:

ь В сирому стані - злегка жовтуватий

ь В сухому - білий

ь В прожареному - білий.

Механічний аналіз каоліну:

Залишок на ситі в 900 отв/см² - 0,03 %

4900 отв/см² - 0,20 %

10000 отв/см² - 0,90 %

Питома вага каоліну 2,60 - 2,68

Колір каоліну по Оствальду:

Каолін з 20 % вологи білого кольору - 79 %

Висушений при температурі 105⁰С білого кольору - 90 %

Прожарений при температурі 1300⁰С - 90 %

Пластичність просянівського каоліну - середня

Вогнетривкість - 1770⁰С

Повітряна усадка - 5,8 %

Усушка при 105⁰С - 6,2 %

Усушка плюс усадка:

При температурі 900⁰С - 7,4 %

1150⁰С - 12,0 %

1350⁰С - 14,0 %

Водопоглинання:

При випалі 900⁰С - 33 %

1150⁰С - 26,8 %

1350⁰С - 24,8 %

Каолін Глуховецький

Родовище розташовано - Козатинський район Вінницької області.

На завод сировина доставляється транспортними засобами (вантажні автомобілі). У випадках, коли надходять великі партії сировини, то доставка відбувається за допомогою залізничних вагонів.

Мінералогічні домішки: нонтроніт, граніт, гідрослюда; кварц, польовий шпат,ільменіт

Табл.№2.2.4 Хімічний склад каоліну Глуховецького родовища

SiO2	Al2O3	Fe2O3	TiO2	CaO+ MgO	K2O+ Na2O	ВПП
65,3-69,6	22,3-24,2	0,22-0,44	0,22-1,1	0,45-1,2	0,23-0,80	7,88-8,55

Технічні характеристики

Білизна, %:

ь у висушеному стані - 91,5;

ь у випаленому стані - 75-90.

Пластичність по Аттербургу - 77,8 - 134.

Межа міцності при згині у висушеному стані, МПа - 0,37 - 1,15.

Усадка, %:

ь при висушуванні - 2,0 - 3,1;

ь при випалі при температурі 1350⁰С - 15,1- 17,7.

Каолін Шаберівський ТУ 05468496.001-93

Родовище Шаберівського первинного каоліну знаходиться в Довбиському районі, Житомирській області в 6 км від Кам'яного Броду, у верхів'ях річки Немилянка.

Великим недоліком шаберівського первинного каоліну являється значна непостійність у відношенні вмісту кварцу і слюди, а також наявність залізистих ділянок.

Шаберівський каолін не має великого промислового значення. В даний час цей каолін застосовують тільки кам'яно- бродський і довбиський фарфоровий заводи.

Табл.2.2.5 Хімічний склад Шаберівського каоліну

SiO2	Al2O3	Fe2O3	TiO2	CaO	MgO	K2O	Na2O	SO3	ВПП
44,22-49,6	36,74-34,02	0,83-1,08	0,30-1,02	0,15-0,80	0,36	0,12	0,12	-	0,50-0,33

Раціональний аналіз каоліну, в %:

ь Глинистої речовини - 90,47

ь Кварцу - 1,57

ь Слюди - 5,30

ь Польового шпату - 2,66

Вогнетривкість каоліну 1730 - 1770⁰С

Питома вага - 2,62

Вміст білого кольору по Оствальду, каоліну випаленого при 1300⁰С - 75,88 %

Повітряна усадка каоліну - 4 %

Усадка після випалу при 1300⁰С - 15 %

Волопоглинання каоліну по даних Н.Д. Інституту Мінералогії і Геології:

Після випалу при 900⁰С - 28,21 %

1100⁰С - 23,00 %

1300⁰С - 4,28 %

Пісок Глуховецький

У відношенні кварцових пісків є загальний показник - для цілей керамічної промисловості вони не повинні бути пиловими, розміри зерен бажано мати

0,25 - 0,5 мм.

Велике практичне значення для фарфорового виробництва мають кварцові відходи після збагачення каолінів. Вони можуть повністю забезпечити потребу виготовлення тонкої кераміки. Але ці відходи містять після промивання деяку кількість каолініта і гідрослюди, а отже, підвищенеу кількість глинозема, оксиди кальція і оксиди калія.

Глуховецькі відходи містять зерна рутила, граната, вапняка. Розміри зерен дуже різноманітні, досягають 40 мм. Після випалу забарвлені в жовтуваті тони.

Табл. № 2.2.6 Хімічний склад Глуховецького піску

SiO2	Al2O3	Fe2O3	TiO2	CaO	MgO	Na2O	K2O	SO3	ВПП
95,00	1,0	0,1	0,1	1,0	0,07	-	0,01	-	1,0

Залишок на ситі №4, не більше 2 %.

Вологість, не більше 5 %.

Допоміжні матеріали.

Поролон

Поролон - це синтетичний еластичний пористий матеріал, він відноситься до загладжуючих матеріалів. Його використовують для обробки поверхні відформованих виробів, а також при нанесенні деколі на вироби. Він еластичний при температурах від -15 до +100⁰С, володіє високим водопоглинанням, пружністю, стійкий до дії бензину і змазуючих масел, не горить.[4]

Гіпсові форми.

Для формування та відливання фарфорових виробів використовують форми, виготовлені із природного гіпсового в'яжучого, із в'яжучого на основі фосфогіпса.

Гіпсовий розчин для форм готується слідуючим чином: гіпс просіюють через сито №045 (252 отв/см²) і через сито №0355 (400 отв/см²) . Воду підігрівають до 35 - 45⁰С, заливають в мішалку, засипають гіпс і протягом 1 хв. ретельно перемішують. Після чого гіпсову суспензію витримують 30 - 40 с для видалення повітряних бульбашок. Приготовлений розчин подають до конвеєра і розливають в капи, попередньо очищені і змазані мильно - масляною емульсією. Через 30 - 40 хв. відбувається затвердіння гіпсу і форми виймаються із капів. До вологості 4 - 5 % форми сушать при температурі 50 - 60⁰С в камерних або конвеєрних сушарках з рециркуляцією теплоносія.

Висушені гіпсові форми піддають калібруванню. Продуктивність калібрувального станка становить 480 - 720 шт./год.

Обертовість гіпсових форм для пластичного формування 50 - 80 обертів, при відливанні 50 - 60 обертів.

Вимоги до гіпсових форм:

Ш висока міцність;

Ш достатня всмоктувальна здатність;

Ш зберігати розміри і форму в процесі тривалої експлуатації;

Ш не забруднюватись глинистими часточками;

Ш протистояти дії електролітів;

Ш точно передавати свою форму виробам;

Ш пористість для пластичного формування 30 - 40 %, для відливання 35 - 65 %;

Ш водопоглинання 30 - 40 %;

Ш середня щільність 0,95 г/см³. [1]

Електроліти

Призначення електролітів - підвищувати текучість шлікера або глинистої суспензії при їх мінімальній вологості. Електроліти вводять в керамічні суспензії в невеликих кількостях: 0,02-0,5%. До них відносяться сода, щавелекислий натрій, щавелекислий амоній, пірофосфорно-кислий натрій.

Рідке скло

Рідке скло отримають при дії NaOH 35-40%-вої концентрації на кремній або силіциди (Mg₂Si, FeSi).

Mg₂Si+2 NaOH+5H₂O=4H₂+ Mg(OH)₂+Na₂O·SiO₂.

Способом перегонки рідке скло отримують шляхом обробки суміші SiO₂ і NaCl водяним паром.

2NaCl+МSiO₂+H₂O=Na₂О·МSiO₂+2НCl реакція відбувається при температурі від 575-640 до 1100-1200⁰С.

Технічне рідке скло являє собою мутну жовтуватого кольору рідину з модулем 2,65-3,40 і густиною 1,36-1,5 г/см³. Рідке скло містить також домішки, %: Al₂O₃+Fe₂O₃ до 0,4; СаО до 0,25 і SО₃ до 2,0. Рідке скло використовують при розпуску глинистих і каолінових суспензій, при приготуванні бурових розчинів, керамічних шлікерів. .[7]

Табл.№2.2.7 Скло натрієве рідке (ГОСТ 13078-67) [8]

Показник	Содове	Содово-сульфатне
Зовнішній вигляд Вміст кремнезема, % Вміст, %, не більше: оксиду заліза і оксиду алюмінію оксиду кальцію сірчаного ангідриту в перерахунку на сірку оксиду натрію Силікатний модуль Густина, г/см3	Густа рідина жовтого або сірого кольору без механічних включень, які видні неозброєним оком 31-33 0,25 0,20 0,06 10-12 2,65-3,40 1,36-1,50	Густа рідина від жовтого до коричневого кольору без механічних включень, які видні неозброєним оком 28,5-29,5 0,40 0,25 0,40 10-11 2,65-3,00 1,43-1,50

Табл. № 2.2.8 Сода кальцинована синтетична Na₂CO₃ ГОСТ5100-49.[7]

Показник	Технічна	Фотографічна	Оптична
Зовнішній вигляд	Дрібнокристалічний порошок білого кольору. Відносна молекулярна вага 106,00
Загальна лужність в перерахунку на вуглекислий натрій NCO3, a2%, не менш	95	95	96
ВПП, %, не більше	3,5	3,5	2,5
Нерозчинні у воді речовини, %, не більше	При розчиненні у воді допускається легкий осад	0,1	0,3
Хлористого натрію	1	1	0,5
Сірчанокислого натрію	Не визначається	0,1	0,05
Заліза	Не визначається	0,01	0,005

1.3 Технологічний розрахунок

Згідно завдання необхідно зробити технологічний розрахунок формувально - сушильного цеху фарфорового заводу продуктивністю 10 млн. шт. готових виробів на рік.

Асортимент:

1.Кавовий сервіз - 50 %

2.Скульптура - 20 %

3.Кухоль - 30 %

Таблиця 2.3.1 Рецепт маси та шлікеру

Найменування	Для маси,%	Для шлікеру,%
1.Каолін Просянівський 2.Каолін Шаберівський 3. Каолін Глуховецький 4. Глина Дружківська 5. Пегматит Грузлевецький 6.Пісок Глуховецький 7.Череп утільний Разом 8.Кальцинована сода 9.Рідке скло	Х1=22 Х2=10 Х3=30 Х4=3 Х5=25 Х6=4 Х7=6 100	Y1=22 Y2=10 Y3=30 Y4=3 Y5=25 Y6=4 Y7=6 100 Y9=0,8 Y10=0,5

Вологість пластичної маси - W_м % = 22%

Вологість шлікерної маси - W_ш % = 33%

Таблиця 2.3.2 ТЕХНОЛОГІЧНІ ВІДХОДИ ПО ЦЕХАМ

Найменування цеху	Процент відходів %
1.Живописно- муфельний цех 2.Цех ІІ випалу 3.Цех І випалу 4.Формувально- сушильний цех	nж.ц.= 0,9 nІІ в. = 10 nІ.в= 5 nф.ц.= 4

Таблиця 2.3.3 СКЛАД ТА МАСА АСОРТИМЕНТУ

Найменування асортименту	Кількість, шт.	Маса одиниці, кг	Загальна маса, кг	Метод формування
1.Кавовий сервіз В т.ч. Кавник з кришкою Цукорниця з кришкою Вершківник Чашка Блюдце 2.Глечик 3.Салатник Разом	15 1 1 1 6 6 1 1	0,890 0,285 0,310 0,175 0,185 0,450 0,240	m1=0,890 m2= 0,285 m3=0,310 m4=1,05 m5=1,11 m6=450 m7=0,240 М = 4,335	Лиття Лиття Лиття Формування Формування Лиття Формування

РЕЖИМ РОБОТИ ФОРМУВАЛЬНО- СУШИЛЬНОГО ЦЕХУ

Цех працює в 2 зміни по 8 годин.

Календарних днів К = 365

Робочих днів

Р = К-В;

Р= 365-114=251.

Корисний фонд робочого часу (Т):

1.Визначаємо річний випуск продукції за асортиментом:

а) Кавовий сервіз (2.3.1)

Комплектів (2.3.2)

б) скульптура (2.3.3)

в) кухоль (2.3.4)

Таблиця 2.3.4 РОЗРАХУНОК МАСИ випуску відлитих ВИРОБІВ

Найменування асортименту	Одиниця виміру	Кількість виробів за рік	Маса одиниці виробу,кг	Загальна маса,т
1.Кавовий сервіз В т.ч. кавник з кришкою цукорниця з кришкою вершківник 2.скульптура Разом:	шт. шт. шт. шт.	333333 333333 333333 2000000	0,890 0,285 0,310 0,240	297 95 103 480 975

Таблиця 2.3.5 РОЗРАХУНОК МАСИ випуску відлитих ВИРОБІВ

Найменування асортименту	Одиниця виміру	Кількість виробів за рік	Маса одиниці виробу,кг	Загальна маса, т
1.Кавовий сервіз В т.ч. чашка блюдце 2. кухоль Разом:	шт. шт. шт.	1999998 1999998 3000000	0,175 0,185 0,240	350 370 720 1440

Розрахунок шлікерної маси.

Враховуючи технологічні відходи в живописно - муфельному цеху n_ж.ц. , маса випуску складає:

(2.3.5)

Враховуючи

т

Технологічні відходи в цеху ІІ випалу (n_{ІІ в.}), маса випуску складає

(2.3.6)

Враховуючи, що маса глазурі на черепку складає 8 % від маси виробу,

визначаємо масу випуску без глазурі:

(2.3.7)

Маса глазурі:

(2.3.8)

Визначаємо масу випуску, враховуючи технологічні відходи в цеху І випалу (n_І.в.):

(2.3.9)

Визначаємо втрати при прожарюванні шлікерної маси:

(2.3.10)

Y_1,2,3 - вміст компонентів згідно рецепта маси.

l _1,2,3 - ВПП компонентів, які входять до складу шлікерної маси

Визначаємо масу річного випуску продукції за абсолютно сухою масою:

(2.3.11)

Визначаємо масу річного випуску продукції, враховуючи технологічні відходи у формувально- сушильному цеху (n_ф.ц.):

(2.3.12)

Розраховуємо потребу в шлікерній масі з робочою вологістю W_шл.= 33%:

(2.3.13)

Розрахунок пластичної маси.

Враховуючи технологічні відходи в живописно - муфельному цеху n_ж.ц.,маса випуску складає:

(2.3.14)

Враховуючи

технологічні відходи в цеху ІІ випалу (n_{ІІ в.}), маса випуску складає:

(2.3.15)

Враховуючи, що маса глазурі на черепку складає 8 % від маси виробу, визначаємо масу випуску без глазурі:

(2.3.16)

Маса глазурі:

(2.3.17)

Визначаємо масу випуску, враховуючи технологічні відходи в цеху І випалу (n_І.в.):

(2.3.18)

Визначаємо втрати при прожарюванні маси:

(2.3.19)

х_1,2,3 - вміст компонентів згідно рецепта маси.

l _1,2,3 - ВПП компонентів, які входять до складу пластичної маси

Визначаємо масу річного випуску продукції за абсолютно сухою масою:

(2.3.20)

Визначаємо масу річного випуску продукції, враховуючи технологічні відходи у формувально- сушильному цеху (n_ф.ц.):

(2.3.21)

Розраховуємо потребу в пластичній масі з робочою вологістю W_м:

(2.3.22)

Розрахунок кількості напівфабрикату, який виготовлений у формувально - сушильному цеху.

Визначаємо кількість річного випуску, враховуючи технологічні відходи в живописно - муфельному цеху n_ж.ц.:

(2.3.23)

Визначаємо кількість річного випуску, враховуючи технологічні відходи в цеху ІІ випалу:

(2.3.24)

Визначаємо кількість річного випуску, враховуючи технологічні відходи в цеху І випалу (n_І.в.):

(2.3.25)

Визначаємо кількість річного випуску, враховуючи технологічні відходи формувально - сушильного цеху (n_ф.ц.):

(2.3.26)

Визначаємо кількість виробів у формувально - сушильному цеху, враховуючи асортимент:

1. Кавовий сервіз

(2.3.27)

Комплектів

(2.3.28)

2. Скульптура

(2.3.29)

3. Кухоль

(2.3.30)

Складаємо таблицю руху маси та напівфабрикату.

Таблиця 2.3.6 РУХ МАСИ ТА НАПІВФАБРИКАТУ

Найменування	Одиниця виміру	За рік	За місяць	За добу	За зміну	За годину
Вироби, які потрібно відлити 1.Кавовий сервіз В т.ч. Кавник Кришка для кавника Цукорниця Кришка для цукорниці Вершківник Чашка Ручка до чашки Блюдце 2.Скульптура 3.Кухоль	шт. шт. шт. шт. шт шт шт. шт. шт. шт.	409796 409796 409796 409796 409796 2458776 2458776 2458776 2458776 3688164	34150 34150 34150 34150 34150 204898 204898 204898 204898 307347	1632 1632 1632 1632 1632 9792 9792 9792 9792 14688	816 816 816 816 816 4896 4896 4896 4896 7344	102 102 102 102 102 612 612 612 612 918
Ручка до кухля Разом Пластичні маси Шлікерні маси	шт. т т	3688164 19260412 2129 1709	307347 1605036 177 142	14688 78336 0,64 0,48	7344 38352 0,32 0,24	918 4794 0,04 0,03

1.4 Розрахунок допоміжних матеріалів

Допоміжними матеріалами у формувально-сушильному цеху є:

· Гіпсові форми;

· Поролон.

Таблиця 2.3.7 Розрахунок гіпсових форм

Найменування асортименту	Одиниця виміру	Кількість виробів за рік	Обертів	Кількість гнізд	Загальна кількість форм
1.Кавник	шт.	409796	60	1	6830
Кришка для кавника	шт.	409796	55	1	7450
Цукорниця	шт.	409796	65	1	6305
Кришка для цукорниці	шт.	409796	55	1	7450
Вершківник	шт.	409796	60	1	6830
Чашка	шт.	2458776	100	1	24588
Ручка до чашки	шт.	2458776	55	10	4471
Блюдце	шт.	2458776	120	1	20490
2.Скульптура	шт.	2458776	60	1	40980
3.Кухоль	шт.	3688164	80	1	46102
Ручка до кухля	шт.	3688164	55	10	6706
Разом					178202

Згідно заводським даним, витрата поролону на 1 т готової продукції складає q₀ кг, тоді на випуск потрібно:

де q₀ - витрата поролону на 1 т готової продукції, кг

М - маса випуску згідно розрахунку.

Економічне обґрунтування, вибір і розрахунок обладнання

У своєму дипломному проекті для формування свого асортименту (чашка, блюдце, кухоль) я підібрав агрегат ЛСФ-6.

Він призначений для пластичного формування чашок та блюдець і їх підв'ялювання до вологості 14-16%.[]

Коротка технічна характеристика агрегата ЛСФ-6

Продуктивність агрегата, шт./год 800-1000, 1200-1400 []

Тиск в пневмомережі, МПа 0,4

Розрідження в вакуум-камері, МПа 0,072

Встановлена потужність, кВт 20

Кількість обслуговуючого персоналу, чоловік 2

Розміри, м 1,1?3,3

Вага, т 4,05 [1]

(2.4.1)

а - кількість виробів, які необхідно відформувати за годину.

р - продуктивність агрегату (за технологічною характеристикою).

1.Кавовий сервіз:

Чашка приймаю за 1 агрегат.

Блюдце приймаю за 1 агрегат.

Кухоль приймаю за 1 агрегат.

У своєму дипломному проекті для відливання свого асортименту (кавник, цукорниця, вершківник та скульптура) я підібрав установку АСФ-37.

Установка АСФ-37 призначена для відливання різних фасонних виробів середньої величини в роз'ємних формах.

Коротка технічна характеристика установки АСФ-37

Продуктивність, шт./год 120-240

Кількість обслуговуючого персоналу, чоловік 1

Число візків на конвеєрі, шт. 72

Максимальна висота форми, мм 310

Встановлена потужність, кВт 10

Габаритні розміри, м 12?1,4?2,9

Вага, т 2,5

Розраховую потребу в установках АСФ-37 для відливання виробів.

(2.4.1)

а - кількість виробів, які необхідно відлити за годину.

р - продуктивність агрегату (за технологічною характеристикою).

1.Кавовий сервіз:

Кавник - 146

Цукорниця - 146

Вершківник - 146

Кавник приймаю за 1 установку АСФ-37;

цукорниця

вершківник приймаю за 2 установки АСФ-37;

Скульптура приймаю за 3 установки АСФ-37.

Для відливання кришок до кавників та цукорниць використовую машину ГК _80.

Машина для відливання малогабаритних виробів ГК-80 (ФРГ) являється напівавтоматичною поточною лінією для виготовлення виробів місткістю не більше 0,35 дм³.

Коротка технічна характеристика машини ГК-80

Продуктивність, шт./год 140-200

Число візків з формами, шт. 80

Діаметр форм, мм 100-200

Встановлена потужність, кВт 9

Габаритні розміри, м 10,7?1,5?2,6

Маса, т 3,5

Розраховую потребу в машинах ГК-80 для відливання кришок.

Кришки до кавника приймаю за 1 машину ГК80;

Кришки до цукорниць приймаю за 1 машину ГК80.

Для відливання приставних деталей використовую машину фірми «Нетцш» (ФРГ).

Коротка технічна характеристика машини для відливки приставних деталей

Продуктивність, тис. шт./год 2,5

Тривалість набору черепка, мин. 30

Встановлена потужність, кВт 6

Габаритні розміри, м 2,35?2,12

Ручки для чашок і кухлів приймаю за 1 машину.

Розрахунок транспортера

1.Визначаємо продуктивність транспортера за годину:

де (2.4.2)

q - кількість виробів на 1 погонному метрі, шт. (заводські дані)

V - швидкість стрічки за хвилину м/хв.

2.Визначаємо кількість транспортерів:

(2.4.3)

приймаю за 1 транспортер.

К - кількість виробів, які необхідно транспортувати з формувально-сушильного цеху в цех І випалу.

1.Визначаємо продуктивність транспортера за годину:

де (2.4.2)

q - кількість виробів на 1 погонному метрі, шт. (заводські дані)

V - швидкість стрічки за хвилину м/хв.



2.Визначаємо кількість транспортерів:

(2.4.3)

приймаю за 1 транспортер.

К - кількість виробів, які необхідно транспортувати з формувально-

сушильного цеху в цех І випалу.

Розрахунок оправочних станків

У своєму дипломному проекті для оправки кухлів я обираю станки АСФ-31.

Коротка технічна характеристика станка АСФ-31

Продуктивність, шт./ год 800 - 1200

Діаметр виробів, мм 70 - 110

Частота обертання шпінделя, хв.^-1 1400

Швидкість оправочної стрічки, м/хв. 7,2 - 9,3

Тиск повітря, МПа 0,4

Встановлена потужність, кВт 0,27

Габаритні розміри, м 0,65?0,02?1,12

Маса, т 0,22

Кухоль

приймаю за 1 станок.

Для оправки блюдець використовую напівавтомат МОТ.240.Ф

Він призначений для оправки краю сухої тарілки зволоженим поролоновим колом.

Технічна характеристика напівавтомату МОТ.240.Ф

Продуктивність, шт./год 800-1000

Діаметр виробу, мм 240

Тиск повітря мПа, 0,4

Частота обертання:

Поворотного кола, хв. 37,5

Виробів, хв. 428

Потужність, кВт 0,7

Кількість обслуговуючого персоналу, чоловік 1

Габаритні розміри, м 1,85?0,87?1,52

Розраховую потребу у напівавтоматах для оправки блюдець:

Блюдце приймаю за 1 напівавтомат МОТ.240.Ф

Для оправки чашок використовую станок СО-1. Він призначений для мокрої оправки полих виробів, які мають форму тіл обертання.

Станок СО-1 має один обертовий шпіндель з тримачем виробів для оправки виробів з зовні.

Станок обладнаний чашою, до якої підводиться гаряча та холодна вода, і електропроводом шпинделів. Оправка проходе вручну за допомогою губки чи куска поролону.

Технічна характеристика станка СО-1

Продуктивність, шт./год 370

Число шпинделів, шт. 1

Частота обертання шпинделя, хв. 200

Діаметр виробу, мм 300

Потужність, кВт 0,4

Кількість обслуговуючого персоналу, чоловік 1

Габаритні розміри, м 1,01?0,51?0,82

Маса, т 0,107

Розраховую потребу в оправочних станках СО-1:

1. Кавовий сервіз:

Чашка ?2

Розрахунок кількості робочих місць

Оправка кавника, цукорниці, вершківника та скульптури виконується вручну. За 1 годину згідно заводським даним робітник оправляє 120 виробів.

Розраховую потребу у робочих місцях для оправки кавника, цукорниці вершківника та глечика:

Кавник - 146

Цукорниця - 146

Вершківник - 146

, де (2.4.4)

r - норма виробітку 1-го робітника за 1 годину (дані

базового заводу).

а - кількість виробів за одну годину.

Кавник приймаю за 1-го оправщика.

Кришка для кавника приймаю за 1-го оправщика.

Цукорниця приймаю за 1-го оправщика.

Кришка для цукорниці приймаю за 1-го оправщика.

Вершківник приймаю за 1-го оправщика.

Скульптура приймаю за 6 оправщиків.

Норма виробітку клейщиків та підрізчиків ручок становить - 460 шт. за годину.

Чашка приймаю за 2 клейщика ручок.

приймаю за 2 підрізчика ручок.

Кухоль приймаю за 2 клейщика ручок.

приймаю за 2 підрізчика ручок.

1.5 Опис технологічної схеми виробництва

фарфоровий формування цех сушильний

Послідовність операцій при пластичному формуванні фарфорових виробів.

Плоскі вироби Порожнисті вироби

v (чашки, салатники)

розводка заготовки v

пласта формування корпуса

v v

формування перша сушкка

v (підв'ялювання)

витягування з форм v

v вибивка

оправка і зачистка v

оправка корпуса

v

приставка деталей

v

друга сушка

v

підбивка ручок,

v

приклеювання жижелем

v

зберігання напівфабрикату

Масу подають з МЗЦ безпосередньо до робочих місць формувальників у вигляді рівних, не склеєних між собою скалок і в кількості, що не дозволяє пересихати масі.

Для формування чашок, блюдець та кухлів я використовую агрегат

ЛСФ-6. Цей агрегат призначений для пластичного формування чашок і блюдець та їх підв'ялювання до вологості 14-16%.[6]

Автомат формування являється головною частиною агрегату і включає механізми для формування виробів і механізм приводу ланцюгового конвеєру. Дозатор маси складається з вакуум-преса, транспортера, двигуна і пристрою для відрізання потрібної заготовки маси і укладання її в гіпсову форму. Дозатор маси складається з вакуум-преса, транспортера, двигуна і пристрою для відрізання потрібної заготовки маси і укладання її в гіпсову форму.

Сушильна камера слугує для підсушки відформованих виробів. Привідний ланцюг з каретками - транспортний орган агрегату, який зв'язує сушильну камеру з автоматом формування, виконаний у вигляді горизонтально-замкнутого ланцюгового конвеєра з каретками для гіпсових форм.

При запуску агрегату одночасно з ввімкненням головного приводу починає діяти дозатор маси. Вакуум-прес дозатора видавлює з мундштука циліндричні заготовки маси. При досягненні заготовкою визначеної довжини вакуум-прес відключається, відрізний механізм укладання переносить її в гіпсову форму, яка знаходиться на транспортному органі агрегату. Транспортер перемішує гіпсові форми із заготовками на позицію формування. Блок шпінделей формувального автомата піднімається і своїми патронами припіднімає форми над каретками; одночасно приклон, опускаючись, вводить в гіпсові форми шаблон, який обертається. Під гіпсові форми подається вакуум. Надлишки маси, які утворюються при формуванні зрізаються зрізалками і здуваються стиснутим повітрям. Синхронну роботу автомату формування і дозатора маси забезпечує командо-апарат. По закінченні формування виробів гіпсові форми ставляться на каретки ланцюгу і переміщуються в сушильну камеру. Сушка відформованих виробів здійснюється за допомогою направленого потоку гарячого повітря. Для сушіння порожнистих виробів використовують конвеєрні сушарки. Вироби сушать при температурі не більше 70⁰С. Висушені до вологості 14-16% вироби на позиції знімання виймаються з форм. [5]

Після виймання виробів з форм їх оправляють. Для оправки кухлів я використовую станки АСФ-31. Вони призначені для оправки краю порожнистих виробів після підв'ялювання.

Оправка на станку здійснюється за допомогою зволоженої рухомої безкінечної поролонової стрічки, яка при своєму русі торкається краю виробу, який встановлений дном вгору на шпінделі, який обертається.

Для оправки блюдця я використовую напівавтомат МОТ.240.Ф призначений для оправки краю сухої тарілки зволоженим поролоновим кругом.

Напівавтомат складається з станини поворотного столу з чотирма позиціями, які обертаються - тримачами виробів, оправочних пристроїв і чотирьохпозиційного переставлювача з вакуум-присосками. Вироби автоматично почергово переставляються з стопки на поворотній стіл, обробляються абразивним пристроєм і вологим кругом і знімаються з поворотного столу переставлювачем.

Для оправки чашок, використовую станок СО-1. Він призначений для мокрої оправки порожнистих виробів, які мають форму тіл обертання.

Станки обладнані чашою, до якої підводиться гаряча і холодна вода і електропривідом шпінделя. Станок СО-1 має один шпіндель, який обертається з тримачем виробів (болваном) для оправки виробу ззовні.

Оправка здійснюється вручну за допомогою губки або куска поролону.

Після оправки до виробу приставляють ручки.

Ручки вручну приставляють звичайно до сирого черепка виробу з вологістю 12-19%. Потім вироби потрапляють на накопичувач, де досушуються і зберігаються. Після чого вироби за допомогою конвеєру потрапляють на дільницю I випалу. Послідовність технологічних операцій при литті виробів зливним способом.[6]

очищення форм

v

збирання форм

v

подача до місця заливки

v

заливка шлікера в форми

v

набирання стінки виробу

v

злив надлишкового шлікера

v

підв'ялювання виробів у формі

v

обрізка надлишків маси

v

витягування виробів з форм

v

сушка

v

оправка, зачистка

До місць заливки подачу шлікера проводять по трубопроводам, в яких шлікер циркулює під дією насосних установок. .[1]

Для відливання виробів мого асортименту ( кавник, цукорниця, вершківник, скульптура) я використовую установку АСФ-37, яка призначена для відливки різних фасонних виробів середньої величини в роз'ємних формах.

Послідовність роботи установки АСФ-37 слідуюча. Після виборки виробів із гіпсової форми , форми проходять підсушування на позиції 3 направленим потоком теплоносія (гаряче повітря). Теплоносій для гіпсових форм і виробів потрапляє зі швидкістю 12-15 м/с і має температуру 75-80⁰С. Зона підсушування форм займає 12 позицій. Підсушені форми потрапляють на позицію заливання шлікером фотодозатором . Стінки виробів набираються на позиції, яка охоплює 19 форм, а зливання надлишку шлікера з форми в прийомну ємкість 6, звідти він потрапляє в мішалку.

Підв'ялювання виробів здійснюється на позиції, яка займає визначену ділянку конвеєра (21 форму), після чого форми з виробами потрапляють на сушку направленим потоком гарячого повітря. Одночасно в зоні сушки знаходиться 10 форм з виробами. Висушені вироби виймаються з форми, і цикл відливання повторюється.

До недоліків установки слід віднести ручне виймання виробів, а також значну довжину конвеєра при відносно невисокій продуктивності. [7]

Для відливання малогабаритних виробів використовую машину ГК-80. Вона являється напівавтоматичною поточною лінією для виготовлення виробів місткістю не більше 0,35 дм³ (кришки для кавників і цукорниць).

Машина має двохярусний вертикально замкнутий конвеєр, візки якого обладнані формами для відливання і переміщається внаслідок гідроциліндрів при цьому на кожному візку встановлюється по дві форми для відливання. Вибірка відлитих виробів здійснюється робочим на крайній стороні машини.

Дозатори шлікера можна переміщувати вздовж ряду форм для регулювання часу набору черепка виробів.

Для відливання приставних деталей використовую машину фірми «Нетцш» (ФРГ). Машина має карусельний стіл з 12 позиціями, дозатор, систему вентиляції з паровим калорифером і систему зливу надлишкового шлікера.

В машині використовується стовпцева заливка шлікера з допомогою дозатора. Рівень залитого шлікера визначається за допомогою оптичної системи, при цьому шлікеропровід обладнаний пневмоклапаном, перекриваючи доступ шлікера.

Майданчик, на якому розміщений стовп форм, обладнаний нижнім клапаном, який відкривається автоматично для злива надлишкового шлікера. Для видалення води із форм в литник стовпа форм направляється поток гарячого повітря із кільцевого трубопровода системи вентиляції. Підігрів форм гарячим повітрям дозволяє піддержувати їх в стані визначеної вологості і зберігати їх в стані тривалої працездатності без перезволоження. [6]

Відлиті вироби оправляють вручну за допомогою губки або шматка поролону. Оправка виробів заключається у знятті заусенець і нерівностей на їх поверхні. Оправлені вироби ставлять на конвеєр. Вироби з конвеєру потрапляють на накопичувач, де досушуються і зберігаються не більше двох діб. Потім вироби за допомогою конвеєру потрапляють на дільницю І випалу.

1.6 Технічний контроль виробництва

Контроль виробництва у формувально-сушильному цеху проводить цехова лабораторія, ВТК, а також майстер-технолог формувального цеху.

Основними обов'язками цехової лабораторії є :

- визначення пористості форм і їх вологості при передачі на формування і лиття;

- контроль якості шлікеру (вологість, текучість, загустіння, швидкість набору черепка, питома вага);

- контроль чистоти маси методом вилучення залізних включень з сухого залишку, який не пройшов через сито №0056 та вогневими пробами;

- контроль вологості маси при формуванні виробів різного асортименту;

- контроль вологості напівфабрикату після підв'ялки та сушки;

- коригування складу і контроль приготування шлікеру (жижеля) для приставки деталей, мастики для склеювання виробів;

- контроль чистоти обладнання;

- контроль якості формування, оправки, зачистки приставних деталей,правильності зрізки ручок, носиків, та їх правильне приклеювання до корпусу виробів;

- перевірка якості гіпсових форм.

Таблиця № 2.6.1

Найменування стадії процесу, місце відбору проби або вимірювання параметра	Що контролюється	Періодичність контролю	Норми і технічні показники	Методи дослідження	Хто контролює
	вологість форм	вибірково	4 - 6%	методика по «методи дослідження і контролю у виробництві фарфора і фаянсу» А.І. Августіннік, І.Я.Юрчак, 1971 р.	лаборант МЗЦ
	якість гіпсових форм при прийманні з формолиттєвого цеха	кожна партія вибірково не менше 5% від партії	відсутність раковин, щербин	візуально, зовнішнім оглядом	майстер контролер ОТК
	водопоглинання форм	-	35 - 45%	по ГОСТ 23789-79	-
	стан гіпсових форм, які знаходяться в роботі	кожен день	відсутність раковин, щербин	візуально, зовнішнім оглядом	контролер ОТК
	чистота шлікера	вибірково, за необхідністю	допускається дрібно розсіяна мушка	магнітна вогнева проба	-
	вологість виробів при вийманні з форм	один раз в тиждень	на литтєвих машинах і при литті вручну - 18-19,5%	методика по «методи дослідження і контролю у виробництві фарфора і фаянсу» А.І. Августіннік, І.Я.Юрчак, 1971 р.	лаборант ЦЗЛ
	вологість виробів після завершальної сушки	один раз в зміну	не більше 2,0%	методика по «методи дослідження і контролю ... » А.І. Августіннік,	лаборант ЦЗЛ
	наявність прихованих тріщин	від партії не менше 100		гасовий контроль, зовнішнім оглядом	контролер ОТК
	якість оправки виробів	постійно	відсутність нерівностей, налипань	візуально, зовнішнім оглядом	контролер ОТК
1.Прийом маси з МЗЦ	Вологість маси для різних способів оформлення і по асортименту	Кожна партія	Вироби порожнин-того асортимен-ту - 21,0 - 22,5%	По ГОСТ 19609.14-79	Лаборант ЦЗЛ
2.Механізовані лінії виготовлення порожнистих виробів	Контроль гіпсових форм при прийманні з формолиттєвого цеху	Кожна партія, але не менше 5% від партії	Відсутність щербин, раковин	Візуально, зовнішнім оглядом	Майстер, контролер ОТК
	Вологість форм	вибірково	Не більше 4 - 6%	Методика по «Методи дослідження. А.І.АвгустіннікІ.Я. Юрчак.	Лаборант ЦЗЛ
	Розміри заготовки маси при формуванні	кожна зміна	Кухлі єм. 350 см3,O65 мм, h=43 мм; Кухоль єм. 250 см3: O 65 мм, h= 33 мм.	Вимірюванням, лінійка по ГОСТ 427 - 75	Майстер, технолог, контролер ОТК
	водопоглинання	-	28 - 35%	По ГОСТ 23/89-79	-
	Вологість порожнистих виробів при вийманні з форм	Кожна зміна	15 - 18%	Методика по «Методи дослідження і контролю…», А.І.Августіннік, І.Я. Юрчак, 1971, гл.5, п.12	Лаборант ЦЗЛ
	Температура сушки	Кожна зміна	Кухоль ємк. 350 см3 - 140 - 1500С; кухлі ємк. 250 см3 - 80 - 900С; чашки чайні і овал. - 110 - 1200С; салатники, цукорниці - не більше 700С	Термометри дистанційні ТПГ - 4	Майстер, технолог, контролер ОТК
	якість оправки виробів	постійно	Відсутність нерівностей, налипань	Візуально, зовнішнім оглядом	Контролер ОТК
	якість приставних деталей: вологість	раз у зміну	17,0 - 19,5%	Методика по «Методи дослідження…» А.І.Августіннік,.	Лаборант ЦЗЛ

2. Охорона праці

2.1 Характеристика умов праці

Основними потенційними небезпечними і шкідливими факторами для працівників у формувально-сушильному цеху є: електричний струм, вібрація та шум, надмірне забруднення стічних вод, пил, недостатнє освітлення, незадовільні метеорологічні умови та рухомі частини обладнання.

Основною причиною нещасних випадків та електротравм є електричний струм, який підводиться до агрегатів формування та відливання.