Технологический процесс изготовления булки "Городской"

Выбор схемы и формы сертификации осуществляется заявителем или органом по сертификации. Критериями выбора служат:

- объект сертификации с учетом сроков его годности (хранения, реализации);

- наличие у предприятия-изготовителя сертификата производства или сертификата системы качества.

Решающим критерием при выборе схемы сертификации является объект сертификации. К особенностям объекта сертификации (пищевых продуктов и сырья) относится одно из свойств надежности - сохраняемость. Показателями сохраняемости являются сроки годности.

В зависимости от сроков годности (хранения, реализации) все пищевые продукты и сырье для их производства делятся на две группы:

- скоропортящиеся со сроком годности до 30 суток включительно;

- длительно хранящиеся - с гарантированным сроком хранения более 30 суток.

Проведение сертификационных испытаний по показателям безопасности требует довольно длительного времени, значительно превышающего сроки хранения ряда скоропортящихся товаров со сроками годности от нескольких часов до нескольких суток. Например, хлебобулочные изделия имеют срок реализации 12ч48 часов, а продолжительность определения многих показателей составляет несколько суток. В результате после проведения испытаний срок годности пищевых продуктов может быть просрочен, а такие продукты не подлежат реализации. В этих условиях применение специальной схемы для скоропортящихся товаров является единственно возможным выходом из этой сложной ситуации (в этой схеме изготовитель уже имеет сертификат производства или системы качества, что само по себе должно гарантировать безопасность выпускаемой продукции).

Орган по сертификации рассматривает документы, проверяя их достаточность, подлинность и достоверность доступными ему способами. При необходимости или возникновении сомнений орган по сертификации может запросить дополнительную информацию у заявителя или у других компетентных органов.

Анализ документов служит основанием для принятия решения о проведении испытаний по полной или сокращенной схеме. В первом случае сертификационные испытания проводятся по всем показателям, предусмотренным правилами Системы сертификации пищевых продуктов и продовольственного сырья. Во втором случае испытания могут быть проведены по сокращенной номенклатуре показателей, если остальные показатели подтверждены документами соответствующих государственных служб.

Цель сертификационных испытаний образцов продукции - их идентификация, определение фактических значений показателей безопасности и сопоставление с базовыми предельно допустимыми концентрациями (значениями) для выявления соответствия, что служит основанием для выдачи сертификата. А также проведение типовых испытаний для определения фактических значений показателей качества, осуществляемое в соответствии с Перечнем показателей, подлежащих подтверждению при обязательной сертификации пищевых продуктов.

Перечень показателей безопасности для хлеба и хлебобулочных изделий (в том числе для исходного сырья):

- токсичные элементы, в том числе мышьяк, медь, свинец, кадмий, цинк, ртуть;

- пестициды;

- радионуклиды, в том числе радиоактивные вещества: стронций-90, цезий 134+137;

- микотоксины, в том числе афлотоксин - В1, зеараленон, Т-2-токсин, дезоксиниваленон;

- посторонние примеси, в том числе металлические и минеральные примеси, примесь испорченных зерен, примесь зерен сорных растений;

- физико-химические показатели: кислотное число;

- микробиологические показатели: количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов, бактерии группы кишечной палочки, фузариоз (зерна с признаками фузариоза);

- биологические показатели: зараженность и загрязненность вредителями, в том числе хлебных запасов.

Сертификат выдается при условии представления всех технических документов, предусмотренных правилами Системы сертификации пищевых продуктов, а также при положительных результатах сертификации.

Особое внимание рекомендуется обратить на срок действия сертификатов, который устанавливается в пределах сроков годности продукции.

Организация контроля за качеством и безопасностью продукции на хлебопекарных предприятиях включает:

1) Производственный - осуществляется заводской лабораторией и включает входной контроль сырья (наличие на сырье сертификатов, физико-химические и органолептические показатели, соответствие качества ГОСТам и т.д.), контроль соблюдения рецептур и технологических инструкций, при выработке продукции на всех стадиях ее изготовления, выходной контроль готовой продукции на соответствие нормативно-технической документации.

2) Государственный - осуществляется органами Госкомсанэпиднадзора, Минздрава РФ и Госстандарта Российской Федерации:

- Госкомсанэпиднадзор - выдает на основании исследований гигиенические сертификаты на каждый вид готовой продукции, проводит контроль санитарно-гигиенического состояния и эпидемиологического благополучия на предприятии, в соответствии с действующими санитарными нормами и правилами отрасли;

- Госстандарт - выдает на основе гигиенического сертификата сертификат соответствия на каждый вид продукции после исследования в аккредитованных лабораториях показателей безопасности и физико-химических показателей изделий.

В системе МВЭС имеется также Государственная торговая инспекция, которая осуществляет контроль качества продукции в торговой сети. При выявлении нестандартной хлебобулочной продукции в магазинах, Госторгинспекция, согласно положению, имеет право проверить качество продукции, соблюдение рецептур, параметров технологического процесса и организацию производственного контроля на предприятии-изготовителе.

2. САНИТАРИЯ И ГИГИЕНА ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Согласно санитарным правилам для предприятий хлебобулочной промышленности (утв. Главным государственным санитарным врачом СССР 27 марта 1985 г. N 3238-85) важнейшим условием выпуска доброкачественной продукции является неукоснительное выполнение установленных санитарных правил на предприятиях мясной промышленности.

Технологические процессы организованы таким образом, чтобы исключались пересечения потоков и контакты сырых и готовых продуктов и обеспечивался выпуск доброкачественных продуктов.

Предприятие обеспечено достаточным количеством складских помещений для хранения сырья, упаковочных и вспомогательных материалов, используемых при производстве пищевых продуктов.

Оборудование, инвентарь, тара изготовлены из материалов, допущенных органами здравоохранения для контакта с пищевыми продуктами, химически устойчивых, не подвергающихся коррозии.

Оборудование в производственном помещении размещено так, чтобы оно не создавало помех для поддержания должного санитарного уровня производства. Конструкция оборудования обеспечивает возможность эффективной его санитарной обработки.

Чаны, металлическая технологическая посуда, лотки имеют легко очищаемую гладкую поверхность, без щелей, зазоров, выступающих болтов или заклепок и других элементов, затрудняющих санитарную обработку.

Поверхности столов гладкая, без щелей и других дефектов.

Периодически, но не реже 1 раза в 15 дней во всех пищевых цехах осуществляют, согласно графику, контроль эффективности санитарной обработки путем бактериологических исследований смывов с технологического оборудования, инвентаря, производственной тары, санитарной одежды, рук рабочих.

При получении неудовлетворительных результатов этих исследований немедленно проводят повторную санитарную обработку с последующим контролем ее эффективности.

Каждый работник на предприятии несет ответственность за выполнение правил личной гигиены, за состояние рабочего места, за выполнение технологических и санитарных требований на своем участке.

Все поступающие на работу и работающие на предприятии подвергаются медицинским обследованиям в соответствии с требованиями, установленными учреждениями санитарно-эпидемиологической службы.

Каждый работник имеет личную медицинскую книжку, куда регулярно заносятся результаты всех исследований.

Все вновь поступающие работники прошли гигиеническую подготовку по программе санминимума и сдали экзамен с отметкой об этом в соответствующем журнале и в личной медицинской книжке. В дальнейшем все работники, включая администрацию и инженерно-технический персонал, независимо от сроков их поступления, должны 1 раз в два года проходят обучение и проверку знаний санминимума. Лица, не сдавшие санминимума, к работе не допускаются.

Не допускаются к работе в цехах по производству хлебопекарных продуктов лица, страдающие заболеваниями, указанными в действующей "Инструкции о порядке проведения медицинских обследований лиц, поступающих на работу и работающих в пищевых предприятиях, на сооружениях по водоснабжению, в детских учреждениях и др.".

Работники производственных цехов перед началом работы должны принять душ, надеть чистую санитарную одежду так, чтобы она полностью закрывала личную одежду, подобрать волосы под косынку или колпак и двукратно тщательно вымыть руки теплой водой с мылом.

В периоды эпидемиологического или эпизоотического неблагополучия, по указанию санитарно-эпидемиологической станции или органов государственного ветеринарного надзора, работники цехов перед мытьем рук должны их дезинфицировать 0,2 %-ным раствором хлорамина или 0,1 %-ным осветленным раствором хлорной извести.

Санитарную обработку рук производственный персонал также проводит после каждого перерыва в работе.

Смена санодежды производится ежедневно и по мере загрязнения.

Во избежание попадания посторонних предметов в сырье и готовую продукцию запрещено:

- вносить и хранить в пищевых цехах мелкие стеклянные и металлические предметы (кроме металлических инструментов и технологического инвентаря);

- застегивать санитарную одежду булавками, иголками и хранить в карманах халатов предметы личного обихода (зеркала, расчески, кольца, значки, сигареты, спички и т.п.). В каждом пищевом цехе должен быть организован учет бьющихся предметов.

Запрещено входить в производственные цеха без санитарной одежды или в спецодежде для работы на улице.

Слесари, электромонтеры и другие работники, занятые ремонтными работами в производственных, складских помещениях предприятия, обязаны выполнять правила личной гигиены, работать в цехах в спецодежде, инструменты переносить в специальных закрытых ящиках с ручками и принимать меры по предупреждению возможности попадания посторонних предметов в продукцию.

При выходе из здания на территорию и посещении непроизводственных помещений (туалетов, столовой, медпункта и т.д.) санитарную одежду необходимо снимать; запрещено надевать на санитарную одежду какую-либо верхнюю одежду.

Особенно тщательно работники должны следить за чистотой рук. Ногти на руках нужно стричь коротко и не покрывать их лаком. Мыть руки следует перед началом работы и после каждого перерыва в работе, при переходе от одной операции к другой, после соприкосновения с загрязненными предметами.

После посещения туалета мыть руки нужно дважды: в шлюзе после посещения туалета до надевания халата и на рабочем месте, непосредственно перед тем, как приступить к работе. Выйдя из туалета, продезинфицировать обувь на дезинфицирующем коврике.

Принимать пищу следует только в столовых, буфетах, комнатах для приема пищи или других пунктах питания, расположенных на территории предприятия или поблизости от него.

Запрещено хранить пищевые продукты в индивидуальных шкафах гардеробной.

На предприятие необходимо проводят мероприятия по борьбе с мухами.

С целью предупреждения выплода мух своевременно удаляют мусор и нечистоты. Выделенные для этого рабочие обрабатывают мусороприемники, выгребные ямы, туалеты 1 - 2 раза в неделю дустом гексахлорана, 2 - 3 %-ным раствором хлорофоса, 0,1%-ной водной эмульсией трихлорметафоса. Обработку жидких отбросов производят также сухой хлорной известью (1 кг на 1 м2 поверхности).

Для защиты помещений от проникновения в них мух окна, форточки, двери в теплое время года засетчены.

Для борьбы с тараканами применятся: свежепережженную буру в смеси с картофельной или гороховой мукой в пропорции 1:1, раствор борной кислоты с сахаром или хлебом, пиретрум. Места гнездования тараканов обжигают паяльной лампой. Допускается применять 1 %-ный водный раствор хлорофоса.

Для защиты сырья и готовых продуктов от загрязнения и порчи грызунами сделано:

- обиты пороги и двери помещений (на высоту 40 - 50 см) листовым железом или металлической сеткой;

- закрыты окна в подвальных этажах и отверстия вентиляционных каналов защитными сетками;

- заделаны отверстия в стенах, полах, около трубопроводов и радиаторов цементом с металлической стружкой.

Истребление грызунов проводят механическим (капканы, ловушки и пр.) и химическими способами.

Химические способы дератизации могут использовать только специалисты-дератизаторы.

В качестве химических средств истребления грызунов применяют: зоокумарин, крысид (альфа-нафтилтиомочевина), тиосемикарбозид (препарат тиомочевины), углекислый барий, фосфид цинка, ратиндан (дифанацин), углекислый газ.

Бактериальные методы борьбы с грызунами применять запрещено



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

3.1 Мощность и режим работы проектируемого цеха

Объем производства изготовленной продукции за год определяем по формуле

где - производственная мощность цеха, нат.ед./час;

- количество единиц основного оборудования, шт;

- эффективный фонд рабочего времени, час;

- паспортная производительность единицы основного оборудования нат.ед./час.

,

где - номинальный фонд времени;

- время простоя планово-предупредительных ремонтов;

- время технических остановок.

часов

кг/год.

Принимаем 300т/год или 750000 штук.



3.2 Выбор и расчет производительности печей

Булки выпекают в конвейерной печи с ленточным подом непосредственно на поду печи, поэтому от размеров изделия будет зависеть число изделий на поду и производительность печи.

Масса готового изделия 0,2 кг. Продолжительность выпечки 22ч34 минуты, длина изделия 200 мм, ширина изделия 90мм.

Производительность печи Рч, кг/ч, рассчитывается по формуле

где n - число изделий на ленточном поду, шт.;

g - масса одного изделия, кг;

tв - продолжительность выпечки.

Ширина пода печи - 917 мм, длина пода равна 23748 мм.

Число изделий n, шт., на поду рассчитывается по формуле

n = nш • nд

где nш - количество изделий в одном ряду по ширине пода печи, шт.;

nд - число рядов по длине пода.

Количество изделий в ряду по ширине пода печи пш, шт. рассчитываем по формуле

где В - ширина пода печи, мм;

а - зазор между изделиями, см;

в - ширина изделия, мм

Число рядов по длине пода nд, шт., рассчитывается по формуле

где L - длина пода печи, мм;

l - длина изделия, мм;

n = 6 • 99 = 588 шт.

Скорость движения пода печи v, м/мин, рассчитывается по формуле

где v - скорость движения пода печи, м/мин

Таким образом, количество изделий на поду печи - 588 шт., а производительность печи составляет 641 кг/ч. По производительности выбираем печку Г4-ПХЗС мощностью 12 кВт, габаритные размеры печи: 12800Ч3636Ч2693 мм [9, 10].

Состав топливного газа, (объемные доли): Н2 = 34,8% ; СН4 = 11,3% ; С2Н6 = 15,0%; С3Н8= 24,2% ; С4Н10 = 13,0% ; ?С5Н12= 1,3% ; ?С6Н14= 0,4 %.

Температура ввода сырья в печь T1 = 303 К (30°С).

Температура выхода сырья из печи Т2 = 453 К (180)°С.

Коэффициент избытка воздуха б =1,2.

Низшую теплоту сгорания топливного газа QpHl, кДж/м3, вычисляют по формуле Менделеева в общем виде

QpHl = 360,33•СН4 + 590,4•С2Н4+ 631,8•С2Н6 + 868,8•С3Н8 + 913,8•С3Н8 + 1092,81 х

х i-C4H10 +1195 • н- С4Н10 +1146 • С4Н8 + 1460,22 • С5Н12+ 251,2 • Н2

где QpHl - низшая теплота сгорания топливного газа, кДж/м3;

СН4, С2Н4, С2Н6 и т. д. - объемные доли соответствующих компонентов в топливном газе.

QpHl = 360,33 •11,3 + 631,8 • 15,0 + 913,8 • 24,2 + 1195,0 • 13 + 1460,22 • 1,3 +1710,3 • 0,4+ 251,2 • 34,8 = 62521,86 кДж/м3

Пересчитаем состав топлива в массовые проценты, результаты сведем в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 Состав топливного газа

Наименование компонентов	Атомный вес, мi	Мольная доля, хi	Средняя молекулярная масса, мi • хi	% масс.
Н2	2	0,348	0,696	2,63
СН4	16	0,113	1,808	6,83
С2Н6	30	0,150	4,50	16,70
С3Н8	44	0,242	10,648	40,22
С4Н10	58	0,130	7,54	28,48
С5Н12	72	0,013	0,936	3,54
С6Н14	86	0,004	0,344	1,60
Итого:		1,000	26,472	100,0

Плотность топливного газа рт.г., кг/м3, вычисляют по формуле



где - суммарная средняя молекулярная масса кг/моль.

Низшую массовую теплоту сгорания QPH, кДж/кг, вычисляют по формуле

Элементарный состав топлива в массовых процентах, содержание углерода в любом i-ом компоненте топлива Сi, %, вычисляют по формуле

где Сi - содержание углерода в любом i-ом компоненте топлива, %;

ni - число атомов углерода в данном компоненте топлива;

- атомный вес, а.е.м.

Содержание углерода С, %, рассчитывается по формуле

Содержание водорода Н, %, рассчитывается по формуле

где mi - число атомов водорода в данном компоненте топлива

Проверка

С + Н = 79,26 + 20,74 = 100%

Теоретическое количество воздуха необходимое для сжигания 1 кг газа бо, кг/кг, вычисляют по формуле

Действительное количество воздуха б, кг/кг, вычисляют по формуле

б = ц • б0

где ц - коэффициент избытка воздуха;

б0 - теоретическое количество воздуха необходимое для сжигания 1 кг газа, кг/кг

б = 1,2 • 16,41 = 19,69 кг/кг

Количество продуктов сгорания Wj, кг/кг, образующихся при сжигании 1 кг топлива, вычисляют по формуле

wi = k • Фi

где k - коэффициент сгорающего продукта;

Фi - содержание i-ом компоненте топлива, %

Количество диоксида углерода wco2, кг/кг

wco2 = 0,0377 • 79,26 = 2,90 кг/кг

Количество воды w н2о, кг/кг

wh2o = 0,09 • 20,74 = 1,88 кг/кг

Количество кислорода wo2, кг/кг, рассчитывается по формуле

wo2 = 0,23 • б0 • (ц -1)

wo2 = 0,23 • 16,41• (1,2-1) = 0,75 кг/кг

Количество азота wN2 кг/кг, рассчитывается по формуле

wN2 = 0,77 • ц • б0

wN2 = 0,77 • 16,41 • 1,2 = 15,16 кг/кг

Суммарное количество продуктов сгорания

?w = 2,90 + 1,88 + 0,75 + 15,16 = 20,69 кг/кг

Проверка

?w = 1 + ц • б0,

?w = 1 +1,2 • 16,41 = 20,69 кг/кг

Содержанием влаги в воздухе пренебрегаем.

Объемное количество продуктов сгорания, V, на 1 кг топлива при нормальных условиях, м3, вычисляют по формуле

Суммарный объем продуктов сгорания

?Vi= 1,48 + 2,33 + 0,53 +12,12 = 16,46 м3 /кг

Плотность продуктов сгорания ро, м3/кг, при Т = 273 К и Р = 0,1•106, кг/м3, вычисляют по формуле

Расход тепла на выпечку QT, кДж/кг, рассчитывается по формуле

QT = Wисп•(iпп - iB)+gK•cK•(tk -tT) (gM•cхл+WB•св)•(tM-tT)

где Wисп - величина упека, кг/кг;

iпп, iB - энтальпия перегретого пара и воды, кДж/кг;

gK - содержание корки в 1 кг горячей булки, кг/кг;

ск, св - удельная теплоемкость сухого вещества корки и воды, кДж/кг•град;

tK, tT, tM - средняя температура массы корки горячей булки, теста и мякиша, °С;

gM - содержание сухого вещества в мякише горячей булки, кг/кг;

Схл - удельная теплоемкость сухого вещества булки, кДж/кгтрад;

WB - содержание влаги в горячей булке, кг/кг.

Содержание сухого вещества в мякише горячей булки рассчитывается по формуле

gM = l - (WM + gK)



где WM - влажность мякиша, %

gM = 1 - (0,42 + 0,18) = 0,4 кг/кг

QT = 0,085 • (696,04 - 29,9) + 0,18 • 0,4 • (130 - 30) + (0,45 • 0,4 + 0,43 • 1) • (98 - 30) =105 ккал/кг = 440,15 кДж/кг.

Часовой расход тепла на выпечку Qч, кДж/ч, рассчитывается по формуле

Qч = Pч - Qt

где Рч - производительность печи, кДж/ч;

Qч = 641 • 440,15 = 282136,15 кДж/ч

Расход тепла на перегрев пара Qп, кДж/кг, рассчитывается по формуле

Qп = gп • (iпп - iнп)

где gK - расход пара, кг/т;

i пн - энтальпия насыщенного пара, кДж/кг;

Энтальпия насыщенного пара рассчитывается по формуле

iнп = i - H•x

где iB - энтальпия воды , кДж/кг;

H - теплота парообразования насыщенного пара, кДж/кг;

х - степень сухости.

iнп = 108,9 - 533,9 • 0,85 = 2357 кДж/кг

Qп = 327 • (696,04 - 563) = 181847 кДж/кг

Потери тепла фундаментом пекарной камеры принимаем равное 209 кДж/кг.

Расход топлива Вт = 17 нм3/ч. Тепло от горения топлива QT, кДж/ч, рассчитывается по формуле

QT = Qc • BT

где Qc - тепло при сгорания топлива, кДж/нм3;

Вт - расход топлива, нм3/ч.

QT = 35800 • 17 = 608600 кДж/ч

Тепло, вносимое подогретым топливом Qтоп, кДж/ч рассчитывается по формуле

Qтоп = сТ • Вт • t1

где ст - средняя теплоемкость топлива, кДж/м3 • град;

t1 - температура топлива, °С

Qтоп = 1,57 • 17 • 20 = 533,8 кДж/ч

Тепловые потери в окружающую среду составляют 0,38 %, потери тепла с уходящими дымовыми газами составляют 19% [11].

Расход пара Д, кг/ч, на увлажнение среды печи рассчитывается по формуле

где м - удельный расход пара на увлажнение, кг/т;

ф - время работы печи в сутки, ч

3.3 Расчет выхода готовой продукции

Нормы расхода сырья для приготовления булки «Городской» из пшеничной муки высшего сорта (из расчета на 1 т муки), относительно всего технологического процесса приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.2 Унифицированная рецептура булку «Городскую» из пшеничной муки высшего сорта массой 0,2 кг

Наименование сырья	Количество, кг
Мука пшеничная высший сорт	1000,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	18,0
Вода	-
Соль поваренная пищевая	15,0
Сахар-песок	40,0
Маргарин столовый	25,0
ИТОГО сырья:	1098,0

Нормы расхода сырья для приготовления булки «Городской» из пшеничной муки высшего сорта опарным способом и отдельные стадии технологического процесса (из расчета на 1 т муки) приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 Нормы расхода сырья для приготовления булки «Городской»

Наименование сырья и показателей технологического процесса	Способ тестоведения и стадии технологического процесса
	опара	тесто
Мука пшеничная высшего сорта, кг	500,0	500,0
Вода,кг	По расчету	По расчету
Дрожжи прессованные, кг	10,0	8
Соль поваренная пищевая, кг	-	15,0
Сахар-песок, кг	-	40,0
Маргарин столовый	-	25,0
Начальная температура, 0С	28-31	32-29
Продолжительность брожения, мин	200-180	40-35
Влажность, % не более	-	39-40
Кислотность, 0Н не более	2,5-3,5	2,5-3,0

Приведенные параметры могут изменяться в зависимости от условий производства, качества сырья.

Количество воды, идущей на приготовление теста, рассчитывается с учетом получения стандартной влажности и может изменяться по отношению к массе муки, в зависимости от ее влажности и хлебопекарных свойств.

Норма расхода прессованных дрожжей может изменяться в зависимости от подъемной силы и технологии тестоприготовления.

Выход хлеба - это количество готовой продукции, полученной из 100 кг муки и другого сырья, внесенного согласно утвержденной рецептуре. Выход хлеба обусловлен выходом теста и технологическими затратами.

Выход хлеба QXJl (кг) определяется по величине выхода теста, технологических затрат и производственных потерь по формуле

Qхл =Qt - (пм + пот + збр + зразд + зуп + зук + зус + пкр + пшт + пбр)

где Qt - выход теста из 100 кг муки, кг;

Пм - общие потери муки на начальной стадии - начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг;

Пот - потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг;

Збр - затраты при брожении полуфабрикатов, кг;

Зразд - затраты муки при разделке теста, кг;

Зуп - затраты при выпечке (упек), кг;

Зук - затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки, кг;

Зус - затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг;

Пкр - потери хлеба в виде крошки и лома, кг;

Пшт - потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг;

Пбр - потери от переработки брака, кг.

Выход теста Qt, кг, вычисляется по формуле



где Mс - суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста из 100 кг муки по рецептуре, кг;

Wс - средневзвешенная влажность сырья, %;

WT - влажность теста после его замешивания, %.

Wt = Wмякиша хлеба + (0,5ч1,0 %)

Численные значения выхода теста и хлеба и их нормативные размеры для отдельных сортов хлеба рассчитываются на 100 кг муки при влажности ее 14,5%.

Средневзвешенную влажность сырья рассчитываем по формуле

где Мi - масса i-ro сырья по рецептуре, кг;

Wi - влажность i-ro сырья, %

Общие потери муки на начальной стадии - начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов Пм , кг, рассчитываются по формуле

где К - коэффициент потери муки;

14,5 - влажность муки, %

Потери муки и теста ПОТ, кг, в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь рассчитываются по формуле

где К1 - коэффициент потери муки и теста.

Затраты при брожении полуфабрикатов Збр, кг, рассчитываются по формуле

где К2 - коэффициент затрат при брожении;

0,95 - коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное количество диоксида углерода;

1,96 - коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта.

Затраты муки при разделке теста Зразд, кг, рассчитываются по формуле

где К3 - коэффициент затрат при разделке теста

Затраты при выпечке (упек) ЗУП, кг, рассчитывают по формуле

где K4 - коэффициент затрат при выпечке

Затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки Зук, кг, рассчитываем по формуле

где К5 - коэффициент затрат при транспортировании хлеба от печи

Затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка) Зус, кг, рассчитываем по формуле

где Кб - коэффициент затрат при охлаждении и хранении хлеба

Потери хлеба в виде крошки и лома Пкр, кг, рассчитываются по формуле

где K7 - коэффициент потери хлеба в виде крошки

Потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным Пшт, кг, рассчитываем по формуле

где K8 - коэффициент потери от не точности массы хлеба

Потери от переработки брака Пбр, кг, рассчитываем по формуле

(3.39)

где К9 - коэффициент потери от переработки брака.

Таким образом, после расчета всех затрат и потерь определяем выход хлеба [2, 9]

Qхл =163 - (0,15 + 0,075 + 2,36 + 1,12 + 15,9 + 1 + 5,69 + 0,04 + 0,68 + 0,03) = 136 кг

3.4 Расчет сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов

выпекание булка технология сырьё

Для расчета химического состава 100 г съедобной части городской булки необходимо знать количество внесенного основного и дополнительного сырья, его химический состав и влажность целого изделия. Влажность хлебобулочного изделия - 43 %.

Расчет количества муки М', г, проводится по формуле

где М - количество муки по рецептуре на 100 г;

- потери муки при транспортировании, замесе и разделке теста, г;

К - коэффициент, обеспечивающий пересчет количества муки с факти-ческой влажности на расчетную влажность 14,0 %.

Таблица 3.4. Определение сухих веществ сырья, внесенных при замесе теста на 100 г муки

Рецептура на 100 г муки за вычетом потерь муки, г	Количество сырья, кг	Влажность, %	Сухие вещества, %	Сухие вещества согласно рецептуре, ?СВ1 г	Вода ZB, г
Мука	100	14,5	85,5	85,5	14,5
Дрожжи	2	75	25,0	0,5	1,5
Соль	1,5	3,8	96,2	1,44	0,06
Сахар	3	0,15	99,85	2,9	0,1
Маргарин	3,5	16	84,1	2,94	0,56
Итого:	110	-	-	93,28	16,72

Часовой расход муки Мч, кг/ч, рассчитываем по формуле

где Рч - производительность печи, кг/ч;

Расчет количества воды Z'b, г, внесенного в 100 г изделия, определяется по формуле

где CВ1 - количество сухих веществ, внесенных в тесто с сырьем по рецептуре, на 100 г муки, г;

Zb - количество воды, внесенное в тесто с сырьем по рецептуре, на 100 г муки, г.

Расчет количество сырья Z'i, г (дрожжи, соль, сахар, маргарин), внесенного в 100 г изделия, рассчитывается по общей формуле

где ZN - количество сырья в 100 г изделия, г;

i = 1, 2, 3, 4 - вид сырья, г.

Дрожжи

Z1 = 2 г

Соль

Z2 =1,5 г

Сахар

Z3 = 3 г

Маргарин

Z4 = 3,5 г

Зная количество ингредиентов сырья, внесенных в 100 г булки и химический состав каждого вида сырья, рассчитываем химический состав 100 г булки.

Количество белка Бi, г, внесенного в 100 г батона с различными видами сырья, рассчитывается по формуле

где дi - количество белка в 100 г отдельного вида, сырья, г.

Общее количество белков в процессе приготовления хлебобулочных изделий практически не меняется.

Количество жира Жi, г, внесенного в 100 г булки с различными видами сырья, рассчитывается по формуле

где жi - количество жира в 100 г отдельного вида, сырья, г.

Общее количество жира в процессе приготовления хлебобулочных изделий практически не меняется.

Количество минеральных элементов 3i, мг, внесенных в 100 г булки с различными видами сырья, рассчитывается по формуле

где зi - количество минеральных элементов в 100 г отдельного вида сырья, г.

Общее количество минеральных элементов кроме железа в процессе приготовления хлебобулочных изделий практически не меняется.

Количество витаминов Bi, мг, внесенных в 100 г булки с различными видами сырья, рассчитывается по формуле

где вi - количество витаминов в 100 г отдельного вида, сырья, г.

Показатели сохранности витаминов: В1 - 0,8; В2 - 0,92; РР - 0,95.

Количество пищевых волокон ПВi, г, внесенных в 100 г батона с различными видами растительного сырья, рассчитывается по формуле

где ПВi - количество пищевых волокон в 100 г отдельного вида растительного сырья, г.

Таблица 3.5 Расчет химического состава 100 г булки городской

Пищевые вещества	Сырье, г	Количество, внесенное с сырьем, г	Химический состав булки, г
	Мука	Вода	Дрожжи	Соль	Маргарин
Белки,г	7,52	--	0,45	--	0,01	7,98	7,9
Жиры, г	0,8	--	1,05	--	2,13	3,98	3,9
Углеводы усвояемые	--					44,42	44,4
Углеводы неусвояемые	1,6					1,6	1,6
Органические кислоты	--					0,18	0,2
Минеральные вещества, мг
Na	2,2	0,3	0,12	4,24	4,45	11,31	11,3
К	89,1	--	0,04	0,14	0,26	89,54	89,5
Са	13,14	1,7	0,001	2,83	0,29	17,96	17,9
Mg	11,68	0,4	0,01	0,31	0,03	12,43	12,4
Р	62,78	--	0,04	--	0,18	63	63
Fe	0,88	--	0,0001	0,01	следы	0,89	0,9
Витамины, мг
В1	0,12	-	-	-	следы	0,12	0,1
В2	0,03	-	--	--	0,001	0,03	0,03
PP	0,88	-	-	-	0,001	0,88	0,9

Количество органических кислот ОК, г, рассчитываем по формуле

ОК = 0,09 • Н

где Н - титруемая кислотность мякиша булки, град;

0,09 - титр молочной кислоты.

ОК = 0,09 • 2,0 = 0,18

Учитывая, что усвояемые углеводы Ус в процессе приготовления хлеба претерпевают изменения, и их содержание по отношению к сырью меняется, следует рассчитывать его исходя из суммарного содержания всех остальных питательных веществ. При этом из 100 г продукта отнимается сумма веществ, состоящая из воды, белков, жиров, органических кислот, пищевых волокон, витаминов и минеральных элементов [12, 13]. Количество усвояемых углеводов Ус, г, рассчитывают по формуле

Ус = 100 - (WT + B + Ж + OK + 3 + B + ПB)

Так как количество витаминов менее 1 г, то их при расчете усвояемых углеводов не учитываем

Ус = 100 - ( 43 + 7,9 + 3,9 + 0,18 + 1,6) = 43,42 г.



4. ПОДБОР И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Для технологической схемы принимаем тестомесильную машину марки И8-ХТА12/1.

Рисунок 4.1 Тестомесильная машина И8-ХТА-12/1: 1 - патрубок подачи муки; 2 - дозатор муки; 3 - месильные валы; 4 - крышка; 5 - месильная лопасть; 6 - месильное корыто; 7 - станина; 8 - подшипник; 9 - выпускной патрубок

Таблица 4.1 Технические характеристики тестомесильной машины И8-ХТА-12/1

Производительность, кг/ч	1300
Вместимость месильной камеры, дм3	240
Масса замешиваемого теста, кг	100
Частота вращения месильного вала, с-1	1-1,3
Мощность электродвигателя, кВт	4
Длительность замеса, мин	12-15
Масса машины, кг	800



Для расчета и анализа рабочего процесса тестомесильной машины составим баланс энергозатрат и оценим долю каждой из статей затрат в общем расходе энергии

где А1 - работа, расходуемая на перемешивание массы;

А2 - работа, расходуемая на перемещение лопастей;

А3 - работа, расходуемая на нагрев теста и соприкасающихся с ним металлических частей машины;

- работа, расходуемая на изменение структуры теста.

А1 =

где k - коэффициент подачи теста, показывающий, какая доля массы, захваченной месильной лопаткой, перемещается в осевом направлении; для такого типа машин Ј = 0,1ч0,5;

- высота лопатки;

- угол атаки лопатки;

S - шаг образующей наклона лопатки.

Работу, расходуемую на привод месильных лопастей, определим по уравнению

Работу, расходуемую на нагрев теста и соприкасающихся с ним металлических частей машины за один оборот месильной лопатки,

где mТ - масса теста, находящегося в месильной емкости;

mж - масса металлоконструкции машины, прогревающаяся при замесе; ст,

сж - средняя теплоемкость теста и металла;

- температура массы в начале смешивания и конце замеса;

- длительность замеса, с

А3 =

Работу, расходуемую на изменение структуры теста, определим из уравнения

На основании полученных данных составим баланс энергозатрат

Выразим составляющие баланса в процентах

=8,73%; А2 = 3,3 %; А3 = 87,4 %; А4=0,44 %

Производительность тестомесильной машины непрерывного действия оценивают по формуле

ПН = z · (р ·D2 / 240) ·s · с · n ·K2·K3



где z - число валов месильных органов, z = 2;

D - диаметр окружности, описываемой крайними точками лопатки, D= 0,38 м;

n - частота вращения вала с лопатками, n=60 об/мин;

s - площадь лопатки, S=0,0035 м2;

с - плотность теста, , с =1100 кг/м3;

K2 - коэффициент заполнения месильной камеры (K2 = 0,3…0,7 )

K3 - коэффициент подачи, K3 = 0,3 … 0,5

Величину удельной работы при непрерывном замесе определяют по формуле

А = Рдв / ( з Пн )

где А - удельная работа замеса, Дж/г; для обычного замеса ;

Рдв - мощность двигателя тестомесильной машины , кВт;

з - кпд привода, з =0,8.

Из этого выражения при известной производительности машины найдём мощность двигателя [4]

Рдв = А · Пн · з

Рдв = 4·0,8·21,6·1000/60 =3,264 кВт

Рисунок 4.2 Тестоделительная шнековая машина: 1 - станина с приводом, 2 - делительная головка; 3 - переходной патрубок; 4 - бункер, 5 - приемная воронка

Предельный диаметр вала шнека

где tg = f - коэффициент трения ( - угол трения)

м

Принимаем диаметр вала шнека 0,045 м.

Угол подъема винтовых линий на внешней стороне шнека и у вала

Здесь d - принятый диаметр вала шнека.

Среднее значение угла подъема винтовых линий витка шнека

Коэффициент отставания частиц теста в осевом направлении

Изгибающий момент в витке стального шнека по внутреннему контуру

где а = D/d = 5,889

Н•м/м

Толщина шнека

где [уи] = 150•106 Па - допускаемое напряжение на изгиб

м

Крутящий момент на валу шнека и осевое усилие определяются из выражений

где n = 2 - число рабочих витков шнека.

Н•м

Н

Нормальное и касательное напряжения вала

где - площадь поперечного сечения вала шнека,

- момент сопротивления кручению поперечного сечения вала.

Вал шнека полый, d0 = 0,03 м - внутренний диаметр.

м2

м3

Па

Па.

Эквивалентное напряжение по теории наибольших напряжений:

Па

Так как уэ < [у] = 15•107 Па - вал выдержит любое число нагружений.

Частота вращения шнека щ определяется по заданной производительности

кг/с

с-1

об/мин

Наиболее близкая табличная частота вращения мотор-редукторов равна 28 об/мин. С учетом этого необходимо произвести пересчет производительности.

где с-1

кг/с

Потребная мощность определяется по зависимости



где зпс = 0,94 - к.п.д. подшипников скольжения,

зпк = 0,99 - к.п.д. подшипников качения

кВт

Сводная таблица технологического оборудования приведена в Приложении А.



5. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Предприятие, проектируемое в данной курсовой работе, располагается на территории города...

Определение толщины стены:

а) группа здания - II; tв = 16?С, ц =50 - 60 %

б) температура наиболее холодной пятидневки t1 = -10?С; зона влажности наружного климата - умеренновлажная;

в) сопротивление теплопередаче ограждающих конструкции

Rтр = 0,688 (м2·К)/Вт

г) стена должна рассчитываться по условиям эксплуатации Б;

д) теплотехнические показатели наружной панельной стены из керамзито-бетона

л2 = 0,32 Вт/(м·К)

R2 = 0,69 (м2·К)/Вт

D2 = 2,49 < 4 (легкая массивность)

по соответствующим таблицам принимаю

D = 200 мм

е) при D < 4 для расчетов принимают температуру наружного воздуха наиболее холодной однодневки

t2 = -14?С

ж) tп = (-10 + (- 14))/ 2 = - 12 0С

при tп = - 12 ?С

Rтр = 0,702 (м2·К)/Вт

0,688 < 0,702

следовательно, выбранная толщина стены и ее массивность соответствуют расчетной температуре.

Размеры здания в плане АЧВ зависят от полезной площади FПЗ и количества этажей.

Длина здания находится в соответствии с размерами шага здания и количеством шагов: принимаю, что размер шага равен 6,0 м и количество шагов

n =8

А=48 м

Ширину здания можно найти по количеству и размеру пролетов: принимаю 4 пролета длинной по 6м.

В=24 м

FПЗ = 1152

Для наружных стен производственного корпуса проектируют ленточные железобетонные фундаменты со стаканами для колонн.

Глубина заложения фундамента зависит от нагрузки, характера грунта и глубины его промерзания, глубины залегания подпочвенных вод, а также от материала, из которого изготовлен фундамент.

Для производственных зданий применяют самонесущие стены, служащие в качестве ограждающих конструкций; нагрузка же передается на каркас.

Каркас состоит из железобетонных колонн и ригелей (коротких поперечных балок), которые поддерживают отдельные участки стены по высоте.

Стеновые бетонные или облегченные керамзитобетонные панели имеют толщину 0,2, 0,25 и 0,3 м.

Длина панелей 6 м, а высота 1,2 или 1,8 м.

Стены из 6 метровых панелей представляют собой прогрессивные индустриальные конструкции и широко используются при строительстве заводов.

В производственных цехах относительная влажность воздуха, как правило, высокая, поэтому перегородки делают керамзитобетонные толщиной 10 см.

Стены производственных цехов штукатурят изнутри известковым или известково-цементным раствором и белят известью.

На высоту 1,8 м стены покрывают панелями из глазурованных плиток.

Ребристые потолки затирают цементным раствором и белят.

Окна размещают между осями основной сетки по длине здания с обеих сторон (симметрично в осях).

Площадь окон в производственных помещениях может быть принята равной 1/7 от площади пола.

Fпола = 1152 м2

таким образом

Fокон = 1152/7=164 м2

Для промышленных зданий применяют преимущественно ленточное остекление.

При ленточном остеклении оконных проемов ширина окна принимается кратной 3000 мм, а высота в зависимости от количества блоков; принимаю, что высота окна 1500 м.

Высота подоконника 1,2 м, расстояние от верха окна до низа покрытия 0,3ч0,4 м.

Ширина одностворчатых дверей 800, 1000 или 1200 мм, двустворчатых - 1000, 1200, 2000 мм.

В производственных цехах полы должны быть гладкие, нескользкие, влагопроницаемые.

Уклон к трапам для стока составляет 2 % для бетонных и 1 % для плиточных полов.

В производственных помещениях, где требуется повышенная чистота и отсутствуют большие динамические нагрузки, полы делают из керамических плиток толщиной 10ч13 мм, которые укладывают на цементном растворе по бетонному подстилающему слою.

Такие полы водонепроницаемы и стойки против кислот и щелочей.

В конторах и других сухих помещениях предпочтительны ксилолитовые (магнезиальные) полы.

Их делают на жестком основании из нанесенной в два слоя смеси каустического магнезита, древесных опилок и раствора хлористого магния.

Для покрытия полов используют линолеум.

Крыша здания состоит из покрытия и кровли.

Для производственных цехов чаще всего применяют железобетонные бесчердачные покрытия. Односкатные покрытия из железобетонных ребристых панелей укладывают с уклоном 5 градусов, двускатные - 7ч8 градусов.

Панели опираются на балки покрытия.

Ограждающая часть покрытия состоит из настила, на котором укладывается стяжка, выравнивающая поверхность, и кровля.

Железобетонные плиты служат несущим элементом ограждающей части, на который укладываются остальные слои.

Если покрытия холодные, то поверхность сборных железобетонных плит выравнивают и наклеивают на них рулонный гидроизоляционный ковер.

В утепленных покрытиях используют теплоизоляцию (пенобетон, пенопласт, минеральную пробку и др.).

Над помещением с большой влажностью воздуха делают пароизоляцию из рулонного материала или промазывают настил битумом.

Кровли делают из рулонных или листовых материалов.

Из листовых материалов используют асбоцементные плиты (асбофанеру) и волнистую асбофанеру, которые одновременно выполняют функции настила и кровли.

Из рулонных материалов применяют рубероид или гидроизол.



6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

6.1 Организация охраны труда

Законодательство РФ об охране труда состоит из соответствующих норм Конституции РФ, Федерального закона «Об основах охраны труда в Российской Федерации» от 17 июля 1999 года № 181-ФЗ, Федерального закона «Об обязательном социальном страховании от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний» от 24 июля 1998 года № 125- ФЗ, Трудового кодекса РФ и издаваемых в соответствии с ними законодательных и иных нормативных актов РФ и субъектов в составе РФ.

В соответствии со статьей 1 Федерального закона «Об основах охраны труда в РФ» охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические и иные мероприятия.

В Конституции РФ указано, что каждый работник имеет право на труд в условиях, отвечающих требованиям безопасности и гигиены, а также на отдых, охрану здоровья и благоприятную окружающую среду.

Сокрытие должностными лицами фактов и обстоятельств, создающих угрозу для жизни и здоровья людей, влечет за собой ответственность работодателя.

В Российской Федерации действует система нормативных правовых актов, содержащих в соответствии со ст. 3 ФЗ «Об основах охрана труда РФ» и ст. 211 ТК РФ нормативные требования по охране труда, которые должны соблюдаться федеральными органами исполнительной власти, предприятиями, учреждениями и организациями всех форм собственности при проектировании, строительстве (реконструкции) и эксплуатации объектов, разработке технологических процессов, организации труда и производства.

Государственные нормативные требования охраны труда утверждаются сроком на пять лет и могут быть продлены не более чем на два срока.

Организации разрабатывают и утверждают стандарты предприятия системы безопасности труда, инструкции по охране труда для работников и на отдельные виды работ на основе государственных нормативных правовых актов и соответствующих нормативных актов по охране труда.

Обязанности работодателя по охране труда определены ст. 14 ФЗ «Об основах охраны труда в РФ» и ст. 212 ТК РФ.

Рекомендации по примерному содержанию раздела обязательств работодателя и работников по условиям и охране труда в трудовом договоре и Рекомендации по примерному содержанию раздела «Условия и охрана труда» в коллективном договоре, предусматривающем обязательства работодателя перед трудовым коллективом организации, изложены в письме Минтруда РФ от 23 января 1996 г № 38-11.

В соответствии с указанными федеральными законами работодатель должен обеспечить:

- безопасность работников при эксплуатации зданий, сооружений, оборудования, осуществлении технологического процессов и применяемых в производстве и материалов;

- применение средств индивидуальной и коллективной защиты;

- соответствующие требованиям охраны труда условия труда на каждом рабочем месте;

- обучение, инструктаж и проверку знаний работниками норм, правил и инструкций по охране труда, недопущение к работе лиц, не прошедших соответствующую подготовку;

- проведение за счет собственных средств обязательных предварительных и периодических медицинских осмотров (обследований) работников;

- принятие мер для предотвращения аварийных ситуаций, сохранение жизни и здоровья работников при возникновении таковых, расследование несчастных случаев в установленном порядке;

- беспрепятственный допуск должностных лиц органов государственного управления охраной труда и выполнение предписаний должностных лиц.

В соответствии со ст.12 ФЗ «Об основах охраны труда» и ст.217 ТК РФ в каждой организации, осуществляющей производственную деятельность, с численностью более 100 человека создается службы охраны труда или вводится должность специалиста по охране труда, имеющего соответствующую подготовку.

В организации с численностью рабочих менее 100 человек решение о создании службы по охране труда или введение должности специалиста по охране труда принимается руководителем организации с учетом специфики деятельности организации.

6.2 Характеристика опасных и вредных факторов

Для хлебопекарного производства возможно присутствие физических, химических и психофизиологических факторов, опасных и вредных производственных факторов (таблица 6.1).

В процессе выпечки в печах используется пар высокого давления. В результате нарушения герметичности паровых коммуникаций или оборудования обслуживающий персонал может получить термические ожоги. Термические ожоги возможны также в случае нарушения целостности теплоизоляции оборудования в результате прикосновения к поверхности аппарата.

Насосы и вентиляторы приточно-вытяжной вентиляции являются источниками шума и вибрации. При их работе возникают большие шумовые нагрузки на обслуживающий персонал. При обслуживании оборудования возможно поражение человека электрическим током, вследствие применения высокого напряжения в силовых и осветительных цепях.

Возникновение психофизиологических перегрузок в процессе работы, связано с необходимостью одновременного наблюдения за большим количеством аппаратов и приборов, необходимостью быстрого реагирования в случае возникновения отклонения параметров технологического режима или создания аварийных ситуаций.

Монотонные работы автоматизированы (рабочее место на тестоделительных, тестоокруглительных, закаточных машинах). Ручной труд остался пока при укладке готовой продукции в контейнеры и при некоторых операциях по производству мелкоштучной продукции. На основании анализа опасных и вредных факторов разработаны мероприятия по обеспечению безопасности условий труда. Для снятия усталости в регламентированные перерывы предусмотрена комната психологической разгрузки.

Таблица 6.1. Анализ опасных и вредных производственных факторов

Операция	Характеристика процесса	Применяемое оборудование	Опасные и вредные факторы
Тестоприготовление	Замес и созревание теста	Тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-6 N = 14,04 кВт; U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы; опасное напряжение сети; хим.: диоксид углерода в воздухе рабочей зоны
Разделка теста	Деление теста на куски определенной массы	Тестоделитель А2-ХТН N = 3,0 кВт U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы; опасное напряжение сети
Округление теста	Придание тестовым заготовкам шарообразной формы	Округлитель Т1-ХТН N=1,1 кВт U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы; опасное напряжение сети
Расстойка	Предварительная расстойка тестовых заготовок	Транспортер U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы; опасное напряжение сети
Формование	Придание тестовым заготовкам вытянутой формы	Закаточная машина Т1-ХТ2-З-1 N = 0,80 кВт; U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы
Расстойка	Окончательная расстойка тестовых заготовок	Расстойный шкаф РШВ N = 7,32 кВт U = 380 В	Физ.: движущиеся механизмы; опасное напряжение сети
Выпечка	Прогрев тестовых заготовок	Печь Г4-ПХЗС N = 12 кВт; U = 380 В;	Физ.: опасное напряжение сети; повышенная температура; хим.: оксид углерода

Вывод: наиболее опасная операция - выпечка, но предусмотрены меры защиты: полная автоматизация и внутренняя теплоизоляция; спроектирована вентиляция.

6.3 Безопасное ведение технологических процессов

Безопасность работ обеспечивается следующими мероприятиями:

- совершенным технологическим и другим оборудованием и инструментами;

- правильной расстановкой оборудования;

- совершенным технологическим процессом в подразделениях;

- выполнение требований по цветовой отделке помещений и оборудования;

- установкой знаков безопасности;

- устройством сигнализации безопасности;

- применением оградительных, предохранительных и блокировочных устройств;

- организацией контроля за соблюдением технологического режима, правильной эксплуатацией оборудования, электрических сетей и др.;

- санитарно-гигиеническими мероприятиями;

- разработкой инструкций по охране труда и обучение и инструктаж сотрудников.

В соответствии со ст. 212 ТК РФ работодатель обязан разрабатывать инструкции по охране труда, а в соответствии со ст. 214 ТК РФ работники обязаны соблюдать требования охраны труда, установленные инструкциями по охране труда.

Порядок разработки, учета, издания, распространения и отмены инструкций по охране труда определен «Методическими рекомендациями по разработке государственных нормативных требований охраны труда», утвержденными постановлением Минтруда России от 6 апреля 2001 г № 30.

Инструкции по охране труда для работников разрабатываются на основе типовых инструкций, требований безопасности, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации, а также в технологической документации организации с учетом конкретных условий производства.

Инструкции по охране труда для работников должны включать следующие разделы:

- общие требования безопасности;

- требования безопасности перед началом работы;

- требования безопасности во время работы;

- требования безопасности в аварийных ситуациях;

- требования безопасности по окончании работы.

В соответствии со ст. 18 ФЗ «Об основах охраны труда в РФ» с ст. 225 ТК РФ все работники организации, в том числе ее руководитель, обязаны проходить обучение по охране труда и проверку знаний требований охраны труда.

Виды и порядок прохода инструктажей по безопасности труда на предприятии регулируется ГОСТ 12.0.004 «Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения».

По характеру и времени проведения инструктажи подразделяются на вводный, первичный на рабочем месте, повторный внеплановый и целевой.

Вводный инструктаж по безопасности труда проводится со всеми вновь принимаемыми на работу не зависимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности.

Вводный инструктаж на предприятии проводит инженер по охране труда или лицо, на которое приказом возложены эти обязанности, по программе разработанной с учетом требований стандартов, правил, норм и инструкций по охране труда а также особенностей производства, утвержденной руководителем (главным иженером) предприятия.

О проведении вводного инструктажа делают запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документе о приеме на работу.

Первичный инструктаж на рабочем месте до начала производственной деятельности проводят:

- со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми из одного подразделения в другое;

- с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками;

- со строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории действующего предприятия;

- со студентами и учащимися и учащимися, прибывшими на производственное обучение или практику перед выполнением новых видов работ.

Таблица 6.2. Мероприятия по безопасной эксплуатации оборудования

Операция	Применяемое оборудование	Мероприятия по технике безопасности
Тестоприготовление	Тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-6	Площадки обслуживания шириной 3,5 м; ограждение высотой 1,2 м; санитарные проходы шириной 2,5 м
Разделка теста

Подобные документы

• Технология хлебопекарного производства

  Технология приготовления пшеничного теста на сухих смесях, характеристика опарного и безопарного способов. Классификация операций разделки хлеба формового; оборудование для разделки теста и выпечки хлеба. Расчет производительности печи "Мастер 200".
  
  контрольная работа [1,7 M], добавлен 09.12.2011
  

• Производственная линия приготовления хлеба

  Технологический процесс производства ржаного хлеба. Хранение и обработка сырья, показатели качества муки. Ассортимент выпускаемой продукции, требования к ее качеству. Аппаратурная схема приготовления жидких дрожжей. Хлебопекарное оборудование и датчики.
  
  курсовая работа [906,5 K], добавлен 14.11.2014
  

• Технологический процесс лесопильного цеха

  Составление спецификации сырья и пиломатериалов на основе размеров и объёмов бревен. Анализ возможности выполнения спецификации пиломатериалов из сырья. Выбор и обоснование способов раскроя бревен. Расчёт производительности и количества оборудования.
  
  курсовая работа [623,0 K], добавлен 15.11.2013
  

• Реконструкция пряничного цеха

  Органолептические показатели пшеничной муки, сахара, растительного масла. Стадии приготовления теста. Требования к качеству готовой продукции, вспомогательных, упаковочных материалов и тары. Автоматизация технологических процессов и контроля производства.
  
  дипломная работа [318,0 K], добавлен 18.02.2012
  

• Разработка маслопрессовой машины

  Воздушно-ситовые сепараторы типа ЗСМ для отделения примесей от семян. Схема пневматической сушилки. Требования к сырью и качеству готовой продукции. Расчет потребности основного сырья по существующей технологии. Предложения по реализации отходов.
  
  дипломная работа [572,3 K], добавлен 17.04.2014
  

• Анализ типовой технологической линии производства кефира резервуарным способом с охлаждением

  Технология приготовления кефира: сырье, тепловая обработка и гомогенизация, заквашивание и сквашивание молока, перемешивание и охлаждение сгустка. Требования к готовому продукту. Технологическое оборудование. Расход сырья и выхода готового продукта.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 19.04.2011
  

• Проект мини-пекарни мощностью 1,5 тонн в сутки

  Характеристика, требования к качеству и рецептура хлебобулочных изделий. Расчет мощности предприятия, производственной программы, выхода изделий, тестоприготовительного оборудования, запасов сырья. Описание технологической линии приготовления изделий.
  
  отчет по практике [173,9 K], добавлен 23.04.2016
  

• Технология производства хлеба "Дарницкий"

  Современное состояние хлебопекарной отрасли в Рязани и области. Характеристика сырья, используемого для производства хлеба "Дарницкий", технологии его производства. Оценка качества сырья и готовой продукции, ее пищевая и энергетическая ценность.
  
  курсовая работа [984,5 K], добавлен 16.06.2014
  

• Технология производства мороженого

  Обоснование технологической схемы производства мороженого. Характеристика, факторы формирования и требования к качеству сырья и готовой продукции; ассортимент, органолептические и физико-химические показатели. Применение фруктовых и злаковых наполнителей.
  
  курсовая работа [428,5 K], добавлен 17.06.2014
  

• Разработка дизайна и изготовление серии подарочных изделий с фирменной символикой Ижевского государственного технического университета имени М.Т. Калашникова

  Выявление потребности студентов университета им. М.Т. Калашникова в сувенирной продукции. Технология изготовления подарочной продукции из эпоксидной смолы. Выбор материалов для создания силиконовых форм. Технологическая карта детали изделия "Магнит".
  
  дипломная работа [4,8 M], добавлен 08.03.2018
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам