Создание средств карьерного транспорта на современном уровне на примере Экибастузского угольного бассейна
Состав подвижного состава на карьерах Экибастузского угольного бассейна. Выбор типа локомотива и экскаватора, депо и оборудования для ремонта. Снабжение электроэнергией, водой и воздухом. Технологический процесс капитального ремонта форсунки дизеля.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 24.05.2015 |
| Размер файла | 218,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
25
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Общая часть
- 1.1 Выбор типа локомотива и экскаватора
- 1.2 Расчёт веса состава, проверка на трогание с места
- 1.3 Расчёт инвентарного и рабочего парка
- 1.4 Программа ремонта
- 1.5 Выбор типа депо и оборудования
- 1.6 Штат локомотивного депо
- 1.7 Запас горюче-смазочных материалов и песка
- 1.8 Тяговая территория депо
- 1.9 Снабжение электроэнергией, водой и воздухом. Канализация
- 2. Специальная часть
- 2.1 Расчёт ремонтной программы топливного цеха
- 2.2 Штат работников топливного цеха
- 2.3 Выбор оборудования, материалов и запасных частей
- 2.5 Назначение и устройство форсунки
- 2.6 Неисправности форсунки
- 2.7 Технологический процесс капитального ремонта форсунки дизеля 14Д40
- 3. Охрана труда и противопожарная защита
- 3.1 Охрана труда в депо
- 3.2 Противопожарная защита
- 3.3 Техника безопасности при ремонте топливной аппаратуры
- 4. Экономическая часть
- 4.1 Расчёт фонда заработной платы депо
- 4.2 Определение расходов по статьям
- 4.3 Определение себестоимости ремонта
- 5. Гражданская оборона
- Список литературы
Введение
В своем Послании к народу Казахстана "Казахстан-2030. Процветание, безопасность и улучшение благосостояния всех казахстанцев" Президент страны, Н.А. Назарбаев, сказал: "Основной экономической задачей народа Казахстана является создание богатого, процветающего, демократического и могущественного государства, поэтому, необходимо продолжать разработку наших энергетических и других природных ресурсов. Ее цель - получение доходов от экспорта, которые будут способствовать не только экономическому росту, но и политической стабильности страны, а также обеспечению национальной безопасности. Развитие разработки природных ресурсов, которое имеет переходящее значение для нашей страны, окажет воздействие не только на экономический рост, но и социальную сферу, а также на интеграцию Казахстана в международном сообществе. Мы имеем достаточные основания считать, что при благоприятных условиях в будущем весьма значительно вырастут объемы всей добывающей промышленности Казахстана".
Исходя из выше сказанного можно сделать вывод, что горная промышленность, обеспечивающая топливом и сырьем другие отрасли, имеет огромное значение.
Экибастузский каменноугольный бассейн имеет огромное значение в обеспечении народного хозяйства дешевым энергетическим топливом. В принятом в 1977 г. Постановлении "О создании Экибастузского энергетического комплекса и строительстве линии электропередачи постоянного тока напряжением 1,5 кВ Экибастуз-центр" были определены конкретные меры по ускоренному развитию Экибастузского бассейна.
К этому времени в Экибастузе уже была создана в короткие сроки новая всесоюзная "угольная кочегарка" страны, обеспечивающая топливом 20 тепловых электростанций Казахстана, Урала и Западной Сибири. Действительно добыча Экибастузского угольного бассейна развивалась невиданными темпами - менее, чем за 25 лет народному хозяйству страны было отправлено 500 млн. т. высококачественного топлива.
Не снизились темпы освоения Экибастузского бассейна и в последующие годы. В начале декабря 1985 г. отгружена миллиардная с начала освоения бассейна тонна угля. Характерно, что, если на добычу первого полумиллиарда ушло 23 года, то на добычу второго - всего 7 лет. В 1988 году добыча угля в ПО "Экибастузуголь" превысила 89 млн. т., что почти в два раза больше, чем в 1975 г. Такого бурного развития добычи угля при высоких технико-экономических показателях не удалось достичь ни одному угольному бассейну.
Ускоренное развитие добычи Экибастузского угля создало возможным благодаря освоению новой технологии добычи крепких каменных углей из пластов сложного строения с применением в широких масштабах мощных роторных экскаваторов с повышенными усилиями копания отечественного и зарубежного производства, а также благодаря усовершенствованию многих технологических процессов.
Накопленный в Экибастузе опыт разработки роторными экскаваторами сложноструктурных пластокаменного угля и развития в больших объемах его добычи при достижении высоких технико-экономических показателей представляет несомненный интерес для горных предприятий, осуществляющих открытым способом добычу полезных ископаемых и прежде всего для угольных разрезов.
На протяжении всего существования Экибастузского угольного бассейна одновременно с развитием добычи угля осуществлялось непрерывное строительство новых и реконструкция действующих разрезов и их техническое перевооружение. Особенность технического перевооружения Экибастузских угольных разрезов - его непрерывность. Каждый последующий этап перевооружения по объемам, уровню технических решений и темпам осуществления превосходил предыдущий.
карьер подвижной состав ремонт
На первом этапе перевооружения была произведена замена паровозов серии Э на более мощного - серии СО, на вскрышных и отвальных работах - замена трехкубовых экскаваторов четырехкубовыми. К этому периоду также относятся сооружение дренажной системы и реконструкция отвалов.
В течение периода второго этапа претворены в жизнь комплексные меры по техническому перевооружению разрезов, совершенствованию технологии горных работ и организации производства. В этот период на вскрышных и отвальных работах было внедрено более 20 экскаваторов ЭКГ-8 и ЭКГ-8Н, а также, впервые в практике был внедрен первый экскаватор ЭКГ-12,5. Нарезку новых рабочих горизонтов стали осуществлять экскаваторами ЭКГ-49. В это время была также начата открытая эксплуатация отечественных роторных экскаваторов с повышенными усилиями копания (РЭ-1, РЭ-2, РЭ-2У, ЭРГ-400Д).
Третий этап технического перевооружения совпал с перевооружением всей угольной промышленности. В этот период на угольных разрезах внедряется технология разработки сложноструктурных угольных пластов с применением в широких масштабах мощных роторных экскаваторов. На нарезке новых горизонтов впервые был применен экскаватор ЭКГ-6,3У, а на вскрышных уступах и отвальных тупиках начали использовать механические лопаты. На транспорте внедрили первые агрегаты ОПЭ-1 и ПЭ2м, думпкары грузоподъемностью до 180 тонн. При бурении скважин получили распространение буровые станки 2СБШ-200Н, СБР-160, 3СБШ-200-60.
В Экибастузском угольном бассейне применяются две системы электроснабжения. Первоначально электрифицированная на постоянном токе напряжением 1,5 кВ заменена на напряжение тяговой сети до 3 кВ. Система переменного тока напряжением 10 кВ.
Подвижной состав на карьерах состоит из вагонов и локомотивов. Для перевозки вскрышных пород применяются саморазгружающиеся вагоны - думпкары с односторонней или двухсторонней разгрузкой. Конструкция думпкаров рассчитана на восприятие значительных динамических нагрузок от падения крупных кусков породы массой 3-5 тонн с высоты 1,5 - 3 метра (при погрузке экскаваторами).
В качестве локомотивов на карьерах применяются электровозы, тепловозы и тяговые агрегаты. Достоинствами электровозов являются относительно высокий КПД, равный 20%, высокая скорость движения на руководящем подъеме, способность преодоления подъемов до 40 промилле, постоянная готовность к работе, простой обслуживания и надежная работа в суровых климатических условиях. Недостатками электровозов являются зависимость от источника энергии и значительные первоначальные затраты на строительство контактной сети и тяговой подстанции. Наличие контактной сети на забойных путях усложняет организацию взрывных и выемочно-погрузочных работ.
Тепловозы - локомотивы, оборудованные двигателями внутреннего сгорания (дизелями). ДВС, установленный в тепловозе, обеспечивает его автономность и исключает необходимость контактной сети, стоимость которой составляет 12 - 15 % общей стоимости транспортирования. Тепловозы обладают высоким КПД, равным 24 - 26 %, и способны преодолевать значительные подъемы. Применяемые на карьерах тепловозы предназначены для работы на путях МПС и не отвечают специфическим особенностям работы карьерного транспорта. Они резко снижают скорость при движении на подъем. К недостаткам тепловозов относится также сложность их ремонта.
Тяговые агрегаты представляют собой сочетание электровоза управления, секции автономного питания (дизельная секция) и несколько моторных думпкаров.
Наличие моторных думпкаров в составе тягового агрегата позволяет значительно увеличить сцепной вес и полезную массу поезда (в 2 - 2,5 раза по сравнению с электровозами) или руководящий подъем (до 60 промилле). Наличие же дизельной секции в составе тягового агрегата обеспечивает возможность исключения контактной сети на передвижных путях.
Для обслуживания подвижного состава и вагонов и для проведения необходимых осмотров и ремонтов, а также экипировки в депо предусматриваются различные технические сооружения, хозяйственные и служебные помещения.
Создание средств карьерного транспорта на современном уровне требует преодоления определенных трудностей, связанных со спецификой его работы.
Тенденции развития промышленности свидетельствуют об увеличении единичной мощности применяемого на карьерах оборудования. Увеличение сцепного веса локомотивов влечет за собой повышение полезной массы поезда до 1800 - 2500 тонн. При использовании мощных экскаваторов уменьшается их общее количество в карьере, упрощаются схемы путевого развития на уступах и руднике в целом.
Так как тяговый агрегат карьерного транспорта работает в сложных условиях, то важным является его техническое состояние, которое зависит от качества производящихся ремонтов и технического обслуживания.
1. Общая часть
1.1 Выбор типа локомотива и экскаватора
Эксплуатируемый на электрофицированных железных дорогах промышленного транспорта парк электровозов подразделяется на следующие основные группы: карьерные электровозы и тяговые агрегаты.
В настоящее время на карьерном электрифицированном транспорте внедрена система однофазного переменного тока промышленной частоты напряжением 10 кВ с применением тяговых агрегатов для вывозки горной массы из карьеров.
Тяговый агрегат ОПЭ-1 состоит из электровоза управления и моторной дизельной секции, имеющих кузова вагонной формы с концевым расположением кабины машиниста по типу магистральных электровозов. Тележки электровоза управления и дизельной секции одинаковые.
В качестве источника автономного питания на тяговом агрегате ОПЭ-1 применена дизель-генераторная установка мощностью 2000 л. с., которая с большим запасом обеспечивает работу на любых участках передвижных путей с установленными скоростями и наибольшем весе поезда, определённом по условиям движения на руководящем подъёме до 40%.
Таблица 1.1 Техническая характеристика ОПЭ-1
|
Наименование |
Показатели |
|
|
Сцепной вес, т |
240 |
|
|
Нагрузка от колёсной пары на рельсы, тс |
30 |
|
|
Мощность часового режима, кВт |
4370 |
|
|
Сила тяги часового режима, тс |
56 |
|
|
Скорость часового режима, км/ч |
30 |
|
|
Мощность расчётного режима, кВт |
4750 |
|
|
Сила тяги расчётного режима, тс |
59 |
|
|
Скорость расчётного режима, км/ч |
29,5 |
|
|
Электрический тормоз |
Реостатный |
|
|
Мощность источника автономного питания, л. с. |
2000 |
|
|
Конструкционная скорость, км/ч |
65 |
|
|
Передаточное число зубчатой передачи |
4,333 |
|
|
Наименьший радиус вписывания в кривую, м |
80 |
|
|
Диаметр колеса, мм |
1250 |
|
|
Длина по осям автосцепок, мм |
40260 |
|
|
Ширина кузова, мм |
3250 |
|
|
Рабочая зона центрального токоприёмника, мм |
5650-7150 |
|
|
Рабочая зона бокового токоприёмника, мм от оси пути |
2700-3700 |
|
|
По высоте |
4500-5300 |
|
|
Продолжение таблицы 1.1 |
||
|
То же силы тяги, кг/тс |
4070 |
|
|
Габарит |
Т ГОСТ 9238-59 |
|
|
Осевая формула |
2 (20-20) |
|
|
Колея, мм |
1524 |
|
|
Передаточное число зубчатой передачи |
78/18 |
|
|
Вес тягового агрегата с гружённым думпкаром с 2/3 запаса песка, т |
240 |
|
|
Разница давлений на рельс между колёсами одной оси не более, т |
1,0 |
|
|
Высота оси автосцепки от головки рельса при новых бандажах, мм |
1040-1080 |
|
|
Высота от головки рельса до рабочей поверхности лыжи токоприёмника: |
||
|
в опущенном положении |
5250 мм |
|
|
в рабочем положении |
5650-7150 мм |
Для вывозки угля используют четырехосный полувагон. Грузовые полувагоны предназначены для перевозки каменного угля, руды, леса, проката, металлов и других сыпучих, штучных грузов, которые не требуют защиты от атмосферных осадков. Четырёхосный полувагон имеет хорошие характеристики по грузоподъёмности, перегрузкам и влиянию температурных и динамических воздействий, особенно в условиях угольного разреза.
Его техническую характеристику свожу в таблицу 1.2
Таблица 1.2 Техническая характеристика полувагона
|
Наименование |
Показатели |
|
|
Модель |
12-119 |
|
|
Грузоподъемность, т |
69 |
|
|
Масса вагона (тара), т |
22,5 |
|
|
Скорость конструкционная, км/ч |
120 |
|
|
База вагона, мм |
8650 |
|
|
Объем кузова, м3 |
76 |
|
|
Площадь пола, м2 |
36,55 |
|
|
Количество осей |
4 |
Для погрузки угля выбираю роторный экскаватор SRС (К) - 2000. Экскаватор широко используют в горнодобывающей промышленности на вскрышных и добычных работах.
В настоящее время успешно применяют для экскавации мягких, средних и крепких пород углей.
Техническую характеристику свожу в таблицу 1.3
Таблица 1.3 Техническая характеристика SRc (К) - 2000
|
Наименование |
Показатели |
|
|
Теоретическая производительность, м3/ч |
3500-4500 |
|
|
Емкость ковша, м3 |
0,46 |
|
|
Число ковшей |
22 |
|
|
Расчетное усилие копания, МПа |
1,4-1,1 |
|
|
Глубина копания, м |
3,5 |
|
|
Вылет оси ротора, м, не более |
37 |
|
|
Радиус разгрузки, м |
40,5 |
|
|
Диаметр ротора, м |
11 |
|
|
Частота вращения ротора, мин - 1 |
41 |
|
|
Мощность, кВт привода ротора поворота платформы общая установленная |
2·630 4·80 3200 |
|
|
Масса, т |
2160 |
1.2 Расчёт веса состава, проверка на трогание с места
Вес прицепной части поезда для угля [2, c.64]:
, т (1.1)
где Fкр - расчетно-касательная сила тяги локомотива, тс;
- основное удельное сопротивление движению локомотива, кгс/т;
- основное удельное сопротивление движению вагонов, кгс/т;
ip - расчетный заданный подъем, ‰;
Р - сцепной вес локомотива, т.
, кгс/т (1.2)
, кгс/т (1.3)
где qo - нагрузка на ось полувагона, тс;
V - средняя скорость движения поезда [4, c.23]:
, км/ч (1.4)
где L - длина откатки, км;
Vпост, Vпер - скорость движения по постоянным, передвижным путям, км/ч;
Lпост, Lпер - длина постоянных, передвижных путей, км
км/ч, кгс/т
кгс/т
, тс (1.5)
где к - коэффициент сцепления колес с рельсами, в диапазоне скоростей движения 0-25 км/ч равен 0,247.
тс
т
Вес состава при торможении поезда на остановочных пунктах [4, c.24]
, т (1.6)
где Fктр - сила тяги при трогании с места, тс;
тр - удельное сопротивление при трогании с места.
, тс (1.7)
где тр - расчетный коэффициент сцепления при трогании с места.
кгс/т (1.8)
(1.9)
тс
т
Условия движения выполняются, так как выполняется условие
Q<Qтр 1183,51190,49 т
1.3 Расчёт инвентарного и рабочего парка
Определяют число вагонов в составе [4, c. 20]
, вагонов (1.10)
где qбр - вес брутто полувагона, т
, т (1.11)
где qT - тара полувагона, т;
q - грузоподъёмность полувагона, т.
т
вагонов
Определяют суточную производительность [4, c. 19]
, т (1.12)
т
Количество составов, необходимое для вывозки угля за сутки [4, c. 20]
, лок (1.13)
где поб - количество оборотов, совершаемых за сутки одним составом [4, c. 20]
, оборотов (1.14)
где 1440 - число минут в сутках;
Тоб - время оборота состава [4, c.21]:
, мин (1.15)
где Тпогр - время погрузки состава, мин;
Тдв. пост, Тдв. пер - время движения по постоянным, переменным путям
соответственно, мин;
Топ. тор - время опробования тормозов, мин;
Тзадер - время задержки у светофоров, мин;
Тл. н. - время на личные нужды локомотивной бригады, мин;
Тперех - время на переход локомотивной бригады из кабины в кабину, мин;
Тож. погр - время ожидания погрузки, мин.
, мин (1.16)
где q - грузоподъёмность вагона, т;
nc - число вагонов в составе;
tц - продолжительность рабочего цикла экскаватора, с;
Е - емкость ковша экскаватора, м3;
Кэ - коэффициент экскавации, 0,62;
- объёмный вес угля, 0,9-1,5 т/м3.
мин
, мин (1.17)
мин, , мин (1.18)
мин
мин
оборотов
составов
Количество локомотивов, находящихся в эксплуатации [7, c.39]
Nэ=Nсост=12 лок (1.19)
Количество локомотивов, находящихся на различных видах ремонта [7, c.40]
, лок (1.20)
лок
Количество локомотивов, находящихся в резерве [7, c.40]
, лок (1.21)
лок
Инвентарный парк депо [7, c.39]
, лок (1.22)
лок
На хозяйственных работах используют тепловозы.
1.4 Программа ремонта
Объем ремонта представляет перечень операций по обслуживанию, восстановлению или замене деталей и сборочных единиц тяговых агрегатов, устанавливается соответствующей документацией для каждого вида ремонта и техосмотра. Система организации ремонта и техосмотра предусматривает разработку годовой программы ремонта.
Техническое обслуживание и ремонт новых локомотивов в гарантийный период производится в соответствии с эксплуатационной и технической документацией завода-изготовителя и техническими условиями на их изготовление и поставку.
Наиболее эффективной, отвечающей поставленным требованиям, считается планово-предупредительная система, предусматривающая проведение следующих работ: КР, ТР-3, ТР-2, ТР-1, ТО-3, ТО-2. В проекте разрабатываю деповские виды ремонта и техосмотры.
Малый текущий ремонт ТР-1 - имеет своей главной задачей периодическую проверку состояния аппаратов и механизмов, контрольную проверку, регулировки важнейших аппаратов топливной системы и топливных параметров дизеля, очищают фильтры, аппараты системы топлива и т.д.
Большой текущий ремонт ТР-2 - вызывается главным образом необходимостью разборки и осмотра деталей цилиндро-поршневой группы и топливной аппаратуры дизеля, деталей турбокомпрессора, водяного насоса, масляного насоса, очищают топливные фильтры и производят все работы в объёме текущего ремонта ТР-2, испытывают на реостате дизель-генераторную установку тепловоза и тщательно регулируют механизмы и аппараты топливной системы дизеля тепловоза. Подъёмочный текущий ремонт ТР-3 - вызывается необходимостью производить работы по механизмам, а также их дизелю и вспомогательным агрегатам, в объёме текущего ремонта ТР-2 и дополнительно осматривают и заменяют вкладыши газораспределительного вала и кулачкового вала топливного насоса высокого давления топливной системы. По окончанию текущего ремонта ТР-3 производят реостатное испытание дизель-генераторной установки, где производят регулировку аппаратов и механизмов топливной, масляной систем, вспомогательного оборудования по дизелю и тепловоза в целом.
Ремонтный цикл ОПЭ-1 свожу в таблицу 1.4.
Таблица 1.4 Ремонтный цикл ОПЭ-1
|
Вид ремонта |
Периодичность, г |
Продолжительность, ч |
Трудоемкость, чел/ч |
|
|
ТР-3 |
3 |
480 |
5709,86 |
|
|
ТР-2 |
1 |
240 |
4349,66 |
|
|
ТР-1 |
0,25 |
48 |
693,83 |
|
|
ТО-3 |
0,055 |
12 |
313,83 |
|
|
ТО-2 |
0,002 |
1 |
10,933 |
Годовое количество ремонтов и техосмотров каждого конкретного вида определяют по формуле [7, c.44]:
, рем (1.23)
где а - коэффициент, учитывающий единицу измерения материального периода (при измерении межремонтного периода в годах, а = 1);
Nэ - среднегодовой рабочий парк локомотивов;
Тi - период между техосмотрами или ремонтами рассматриваемого вида;
Рбср - суммарное количество ремонтов и техосмотров, более сложных по структуре, чем определяемый, планируемых на расчетный год.
Количество локомотивов на ремонте ТР-3 [7, c.44]
лок (1.24)
Количество локомотивов на ремонте ТР-2 [7, c.44]
лок (1.25)
Количество локомотивов на ремонте ТР-1 [7, c.44]
лок (1.26)
Количество локомотивов на осмотре ТО-3 [7, c.44]
лок (1.27)
Количество локомотивов на ТО-2 [7, c.44]
лок (1.28)
Необходимое количество стойл для ремонта и технического обслуживания определяю в зависимости от годовой программы ремонта и времени занятия стойла [8, c.62]
, стойл (1.29)
где Р - годовое количество ремонтов локомотивов;
t - норма простоя локомотивов в каждом виде ремонта, час;
Ф - годовой фонд рабочего времени, час;
- коэффициент, учитывающий неравномерную подачу на ремонтную
позицию, случайные неплановые ремонты
стойло (1.30)
стойло (1.31)
стойло (1.32)
стойло (1.33)
стойла (1.34)
С учетом неплановых ремонтов принимаю количество стойл, кратное целому числу.
1.5 Выбор типа депо и оборудования
Наибольшее распространение получили прямоугольные и прямоугольно-ступенчатые типы депо, в секциях которых размещаются стойла для ЭПС, отделения, мастерские, служебные помещения.
Отделения и мастерские размещаются вдоль стен секций депо.
Выбор типа здания депо произвожу в зависимости от местных условий, наличия свободной территории, климатических условий, эксплуатационных и специальных требований.
Длина депо определяется длиной цеха ТР-3, которую определяют по формуле [2, c.90]
, м (1.35)
где асб - число стойл на одном пути;
Lп - длина стойла ТР-3, м;
l1 - расстояние от автосцепки крайнего локомотива до стены цеха, м;
l5 - длина схода лестниц, ведущих в смотровую канаву, м в плане.
Длина стойла ТР-3 [2, c.90]
, м (1.36)
где - длина кузова тягового агрегата, м; - сумма длин тележек локомотива, м; - сумма диаметров колесных пар локомотива, м; - сумма прохода между тележками и колесными парами, принимается не менее 2 м для одной позиции.
м
Исходя из количества стойл для ремонта, выбираю прямоугольно-ступенчатое депо. В первой ступени располагаю два стойла.
м
Длина цеха ТР-1 [2, c.90]
м
С учетом длины строительного блока, равной 6 м, принимаю длину первой ступени депо 84 м, длину второй ступени - 48 м.
Ширину цехов ТР-3,2 и ТР-1 определяю по формуле [2, c.91]
, м (1.37)
где b1 - расстояние от осей крайних путей до продольных стен цеха, м;
n - число путей;
b2 - расстояние между осями смежных путей, м.
м
Высота цеха ТР-3 устанавливается из условий оборудования его мостовым краном, грузоподъемностью 30/5 т. Общая высота цеха ТР-3 до низа конструкции равна 12,6 м. При проектировании здания депо принимаю колонны прямоугольного сечения 6050 см. Стены здания депо выполнены из бетонных панелей толщиной 250…50 мм. Освещение депо принимаю сложное: световые фонари, которые располагаются вдоль середины пролета и искусственное освещение. Двери в депо размером 2,42 м. Размеры ворот 64 м. Ворота принимаю шторные.
Высота оконных пролетов 6 м.
При выборе цехов, отделений и мастерских депо учитываю максимальное проектирование и кооперирование предприятий по изготовлению запасных частей.
Окончательно размеры депо: 84х18 м; 48х18 м
1.6 Штат локомотивного депо
Расчет численности основных производственных рабочих ведется исходя из программы ремонта и трудоемкости ремонтных работ.
Явочная численность рабочих [3, c.80]
, чел (1.38)
где Р - годовая программа ремонтов локомотивов;
Н - трудоемкость ремонта одного локомотива, чел/час;
Кп - коэффициент перевыполнения нормы;
Ф - годовой фонд рабочего времени, ч.
Явочная потребность рабочих для выполнения ремонтов и осмотров [3, c.80]
чел (1.39)
чел (1.40)
чел (1.41)
чел (1.42)
чел (1.43)
Общий явочный штат рабочих [3, c.80]
чел (1.44)
Списочное наличие рабочих с учетом отсутствующих по уважительным причинам [3, c.81]
, чел (1.45)
где К - коэффициент, учитывающий количество рабочих, отсутствующих по уважительной причине
чел
При определении количества рабочих для депо учитывают работников на хозяйственных работах по ремонту оборудования и др.
Их число принимают для грузового депо 12% от списочного наличия рабочих [3, c.81]
чел (1.46)
В соответствии со схемой управления депо и по разработанному расписанию, потребность ИТР принимаю в размере 8-9% от основных производственных рабочих, счетно-конторского персонала СКП 4-5% и младшего обслуживающего персонала МОП 2-3% [3, c.81]
чел (1.47)
чел (1.48)
чел (1.49)
чел (1.50)
1.7 Запас горюче-смазочных материалов и песка
Запас дизельного топлива, смазочных и других материалов на складах экипировки принимают до 30-суточного расхода тяговыми двигателями с автономными источниками питания. Исходя из индивидуальных норм расхода топлива тягового агрегата ОПЭ-1 - 32 кг/ч, 30-суточный запас топлива составит [2, c.59]
, кг (1.51)
где 720 - количество часов в 30 сутках; qт - норма часового расхода топлива, кг.
кг
Запас дизельного и компрессорного масел [2, c.91]
, кг (1.52)
где qдм, к - норма часового расхода дизельного и компрессорного масел, кг.
кг,
кг
Запас индустриального масла и осернённой смазки [2, c.91]
, кг (1.53)
где qим, ос - норма часового расхода индустриального масла и осернённой смазки, кг.
кг, кг
Запас осевого масла [2, c.91]
, кг (1.54)
где qос - норма часового расхода осевого масла, кг.
кг
Суточный расход сухого песка [3, c.44]
м3 (1.55)
где - суточный расход сухого песка на один электровоз, м3.
м3
Месячный запас сухого песка составит [3, c.44]
м3 (1.56)
м3
Годовой расход сухого песка составит [2, c.92]
, м3 (1.57)
м3
Запас охлаждающей воды [2, c.92]
, м3 (1.58)
где qв - суточный расход охлаждающей воды, м3.
м3
Расход горюче-смазочных материалов свожу в таблицу 1.5.
Таблица 1.5 Расход горюче-смазочных материалов
|
№ |
Наименование |
ТР-3 |
ТР-2 |
ТР-1 |
ТО-3 |
|||||
|
На ед. |
Все-го |
На ед. |
Все-го |
На ед. |
Все-го |
На ед. |
Все-го |
|||
|
1 |
Масло трансформаторное, кг |
34 |
136 |
17 |
136 |
7 |
252 |
2,4 |
408 |
|
|
2 |
Масло осевое, кг |
76 |
304 |
40 |
320 |
10 |
360 |
3,4 |
578 |
|
|
3 |
Масло индустриальное Н40, кг |
353 |
1412 |
150 |
1200 |
30 |
1080 |
10 |
1700 |
|
|
4 |
Масло компрессорное К12, К19, кг |
38 |
152 |
19 |
152 |
4 |
144 |
1,4 |
238 |
|
|
5 |
Масло дизельное, кг |
840 |
3360 |
840 |
6720 |
420 |
15120 |
50 |
8500 |
|
|
6 |
Масло осернённое ОС "П", ОС "З", кг |
68 |
272 |
34 |
272 |
17 |
612 |
6 |
1020 |
|
|
7 |
Солидол УС-2, кг |
17,5 |
70 |
7,5 |
60 |
0,5 |
18 |
0,2 |
34 |
|
|
8 |
Смазка ЖРО, кг |
9,3 |
37,2 |
4 |
32 |
1 |
36 |
0,4 |
68 |
|
|
9 |
Смазка ЦИАТИМ 201, кг |
10 |
40 |
5 |
40 |
0,5 |
18 |
0,2 |
34 |
|
|
10 |
Вазелин технический, кг |
17 |
68 |
6 |
48 |
0,5 |
18 |
0,2 |
34 |
|
|
11 |
Дизельное топливо ТП ГОСТ 10489-63 или ТП ГОСТ 305-62, кг |
5000 |
20000 |
1500 |
12000 |
1500 |
54000 |
150 |
25500 |
|
|
12 |
Керосин осветительный, кг |
60 |
240 |
50 |
400 |
20 |
7200 |
5 |
850 |
|
|
13 |
Бензин, уайт-спирит, кг |
18,5 |
74 |
6 |
48 |
3 |
108 |
1,5 |
255 |
Под экипировкой понимают пополнение запаса песка, смазочных и обтирочных материалов, а также необходимых запасных частей и инвентаря. В состав тягового агрегата входит дизельная секция, поэтому на экипировке пополняют запасы воды и дизельного топлива.
Для заправки песочниц используют песок нормального и повышенного качества. Соответствие песка установленным нормам регулярно проверяют в лаборатории. Перед засыпкой песка его просушивают и медленно охлаждают до температуры окружающего воздуха. Заправка теплого песка недопустима, так как приведет к смерзанию его внутри песочниц.
На экипировке проверяют и пополняют запас смазки в моторно-осевых подшипниках и кожухах зубчатых передач. Причиной понижения уровня смазки может быть образование трещин в корпусе буксы или кожуха, а также ослабление крепления пробок. Пополняют запас масла также в бидоны и масленки.
В ходе экипировки заменяют перегоревшие лампы освещения и сигнализации, пополняют запасы щеток электрических машин, низковольтных и высоковольтных предохранителей, болтов, гаек, а также обтирочных материалов - технических салфеток и концов.
1.8 Тяговая территория депо
Спроектированная тяговая территория локомотивного депо обеспечивает: удобный и кратчайший подход локомотивов со станции и обратно, не мешая производству маневров; возможность дальнейшего развития тяговой территории локомотивного хозяйства.
На тяговой территории располагают следующие специализированные пути: для следования локомотивов из депо на станцию и обратно, экипировки и технического обслуживания; для склада горюче-смазочных материалов, склада песка и запаса воды; для позиций реостатных испытаний; позиции обмывки, продувки и покраски локомотивов, для стоянки локомотивов в ожидании ремонта; для стоянки пожарного поезда, к складу металлолома и стружки; к резервуарам для слива масла и топлива перед постановкой на ремонт.
На тяговой территории локомотивного депо располагают: здание локомотивного депо для текущих ремонтов, здание технического обслуживания и экипировки локомотивов; склад горюче-смазочных материалов, запас воды и песка, здание пескосушилки, котельную, трансформаторный киоск и другие устройства. Комплекс этих сооружений и железнодорожных путей образуют деповское хозяйство.
Путевое развитие тяговой территории и устройства деповского хозяйства обеспечивают: свободное передвижение локомотивов по тяговой территории; требования по охране окружающей среды.
Размещение тяговой территории локомотивного депо по отношению к путевому развитию станции и приемоотправочным паркам должно обеспечивать: удобный кратчайший подход локомотивов к поездам и обратно, не мешая работе станции с поездами и при производстве маневров возможность дальнейшего развития приемоотправочного парка и тягового хозяйства. Тяговая территория должна располагаться вблизи горловины приемоотправочных парков со стороны, противоположной пассажирскому зданию и поселку.
Для связи тяговой территории с приемоотправочными парками должны выделяться не менее двух специальных ходовых путей. На тяговой территории располагают следующие специализированные пути: для следования локомотивов из депо на станцию и обратно; экипировки; стоянки локомотивов, ожидающих работу; для технического обслуживания ТО-2, если отсутствует здание ПТО; для складов горюче-смазочных материалов; склада песка; для позиций реостатных испытаний; позиций обмывки; очистки и окраски локомотивов; для стоянки локомотивов запаса и резерва дороги: для стоянки восстановительного и пожарного поездов, если они не останавливаются на специальных путях станции; для поворотных устройств к складу материалов и запасных частей, к складу колесных пар.
Территория локомотивного хозяйства должна быть отделена от границы жилых районов санитарно-защитной зоной. В санитарно-защитной зоне допускается размещать только здания вспомогательного и бытового назначения: столовые, бани, гаражи, пожарные депо, прачечные, торговые здания.
Путевое развитие тяговой территории и устройство деповского хозяйства должны обеспечить необходимую пропускную способность с учетом перспективы роста локомотивного парка, поточное передвижение локомотивов по тяговой территории без встречных и возвратных перемещений; требования гражданской обороны; требований по охране окружающей среды.
Радиус кривых железнодорожных путей должны быть не менее 200 м. В стесненных условиях допускается его сокращение до 180 м.
Пути ремонтных позиций на экипировочных площадках и смотровых канавах должны быть прямые и горизонтальные; пути перед воротами ремонтных стойл должны иметь прямую вставку не менее длины локомотива плюс 5 м, а перед остальными - не менее 12 м, пути отстоя локомотивов, разгрузки топлива, песка, смазки, запасных частей и других материалов располагаются на ровных площадках.
Расстояние между осями путей экипировки 5,5 м, отстоя локомотивов, ожидающих работу, - 4,9-5,5 м, марка крестовин стрелочных переводов должна быть не круче 1/9. позиция для обмывки и обдувки локомотива должны располагаться перед экипировочными позициями.
В электродепо все тракционные пути имеют контактные провода, секционированные по отдельным участкам, так, что электровозы снабжались песком при снятом напряжении в контактном проводе.
1.9 Снабжение электроэнергией, водой и воздухом. Канализация
Электрическая энергия в депо используется для приведения в движение различных механизмов, для электросварочных работ, зарядки аккумуляторных батарей, нагрева, термообработки и очистки различных деталей, освещения. Электрическую энергию напряжением 380/220 В депо получает от понижающей подстанции, расположенной в специальном трансформаторном киоске или здании депо.
Годовой расход электроэнергии на ремонт определяется по формуле [2, c.149]
, кВтч (1.59)
где Эi - расход электроэнергии на ремонт одного локомотива, кВт;
Ni - годовая программа ремонта локомотивов.
кВтч
Годовой расход электроэнергии на освещение определяется по формуле [2, c.149]
, кВтч (1.60)
где Мэл - суммарная мощность осветительных электрических приёмников, кВт;
Тисп - годовое число часов использования максимальной осветительной нагрузки;
Кэл - коэффициент, учитывающий экономию энергии за счёт увеличения использования естественного освещения
кВтч
Помещение цехов и отделений имеют естественное освещение в дневное время и искусственное в ночное и темное время. Естественное освещение обеспечивается световыми фонарями и оконными просветами. Искусственное освещение осуществляется лампами накаливания.
Аварийное освещение имеют основные помещения, коридоры, проходы. Оно необходимо для продолжения производственного процесса и безопасности эвакуации людей. В депо сети аварийного освещения питаются от вспомогательной электростанции.
Пар и горячая вода в депо используются не только для отопления, но и для производственных и санитарно-гигиенических целей. Применяется в сушильных шкафах, моечных машинах, калориферах. Горячая вода, подогретая в бойлерах, центробежными насосами подаётся к моечным машинам, душевым, умывальникам. Холодная вода обычно подаётся по двум вводам. Для пожарного водопровода сооружается самостоятельная линия. Подключать к ней потребителей запрещается.
Сжатый воздух применяется для продувки электрических машин и аппаратуры, пневматического инструмента и приспособлений. Сжатый воздух вырабатывается с учётом расхода сжатого воздуха, производительности компрессоров и резерва. Однако минимальное количество установленных компрессоров должно быть не менее двух.
Отвод загрязнённой воды с площадок смотровых канав, моечных машин, а также с различных ванн отделений депо осуществляется в техническую канализацию. В связи с тем, что сточные воды из лаборатории, аккумуляторного, хромировочного отделения, топливной аппаратуры и других, имеют вредные примеси, сброс их в канализацию производится через специальные нейтрализационные колодцы. Так как сточные воды локомотивных депо имеют в своём составе нефтепродукты и различные взвешенные примеси, то на выходе технической канализации из депо устанавливают очистные сооружения или флотаторы. На выходе из очистных сооружений вода должна удовлетворять требованиям государственных стандартов.
Фекальную канализацию включают в общую городскую сеть или отводят стоки на поля фильтрации и орошения.
Все производственные и бытовые, служебные помещения локомотивного депо, в соответствии с требованиями по поддержанию нормативного состояния воздуха оборудуются устройствами естественной, смешанной вентиляции.
2. Специальная часть
2.1 Расчёт ремонтной программы топливного цеха
Годовая программа ремонта отделения зависит от годовой программы депо. Исходя из того, что полный или частичный ремонт форсунки ведётся в основном при ТР-3, ТР-2 и ТР-1, выбирают коэффициент выполнения: КТР-3=1, КТР-2=0,4, КТР-1= 0,21. Годовая программа ремонта форсунок определяется по формуле [2, c.121]
, рем (2.1)
где п - количество форсунок, ремонтируемых в цехе на один тяговый агрегат; NТР-3 - годовой объём ремонта ТР-3; NТР-2 - годовой объём ремонта ТР-2; NТР-1 - годовой объём ремонта ТР-1.
рем
2.2 Штат работников топливного цеха
Расчет штата отделения выполняется исходя из программы ремонта оборудования, трудоемкости выполнения работ по ремонту генераторов [2, c.124]
, чел (2.2)
где Тцеха - трудоемкость ремонта деталей, чел/ч;
Fч - годовой фонд рабочего времени;
Кп. н - коэффициент перевыполнения норм.
чел
2.3 Выбор оборудования, материалов и запасных частей
Топливный цех двигателей внутреннего сгорания тепловозов предназначен для мойки, ремонта и испытания топливной аппаратуры. Цех разделён на три части, где производится ремонт, регулировка и испытание форсунок, топливных насосов, регуляторов частоты коленчатого вала, регуляторов мощности, топливоподкачивающих насосов, трубопроводов топливной системы и клапанов, располагается в изолированном помещении. На одном участке устанавливаются испытательные стенды (стенд для регулировки топливных насосов на производительность, испытания форсунок); на другом - ремонтные верстаки, станок для притирки деталей топливной аппаратуры. Такое расположение вызвано тем, что испытание топливных насосов на производительность сопровождается значительным шумом, мешающим работе слесарей отделения. Помещение для ремонта и испытаний топливной аппаратуры должно быть чистым и светлым. Стенды и ванны для удаления паров дизельного топлива и осветительного керосина имеют индивидуальные отсосы. У ремонтных верстаков также устроены продольные отсосы для удаления паров топлива и керосина.
Верстаки и стенды окрашиваются в светлые тона, их поверхность покрывается алюминиевым листом, текстолитом или пластиком. Чтобы предупреждать кожные заболевания (дерматит) у слесарей, работающих на испытаниях топливной аппаратуры, необходимо при работе пользоваться защитными пастами. В отделении должна быть установлена раковина с горячей и холодной водой.
Топливные пары, находящиеся в воздухе, неблагоприятно влияют на состояние здоровья работающих в отделении, поэтому кроме индивидуальных отсосов у стендов устанавливают надёжную приточно-вытяжную вентиляцию. Ванны промывки деталей топливной аппаратуры заземляются.
В моечном отделении установлены моечные машины, в которых детали промываются без применения ручного труда. Детали обдуваются в обдувочных камерах, оборудованных вентиляцией. Для удобства транспортировки узлов и деталей топливной аппаратуры: насосов, форсунок, регуляторов числа оборотов в отделении имеются транспортные тележки. Бачки для хранения дизельного топлива и осветительного керосина должны быть плотно закрыты.
В топливном цехе должны быть настенные плакаты, в которых должны отражаться основные характеристики топливной аппаратуры, дизелей. Например:
1. Подача топлива за рабочий цикл в один цилиндр двигателя.
2. Коэффициент подачи топлива - это отношение объёма поданного через форсунки топлива к объёму поданного топлива плунжером на полезном участке его хода.
3. Действительная продолжительность подачи топлива - для различных двигателей составляет от 12 до 150 по углу поворота коленчатого вала.
4. Действительное опережение подачи топлива - оно составляет от 6 до 300 коленчатого вала от начала впрыскивания до верхней мёртвой точки.
В топливном цехе производят все виды текущих ремонтов топливной системы тепловозов. Основное оборудование: моечная машина, ванна для промывки деталей топливной аппаратуры, камера для обдувки, стеллаж универсальный секционный, стенд для обкатки и проверки производительности топливных насосов, стенд для испытания топливных форсунок, стенд для испытания плунжерных пар на плотность, стенд для испытания топливоподкачивающих насосов и предохранительных клапанов, стенд для испытания регуляторов числа оборотов дизеля, стенд для ремонта регулятора предельного числа оборотов дизеля, стол для ремонта плунжерных пар, стенд для испытания регулятора числа оборотов, стенд для проверки плотности нагнетательного клапана топливного насоса, стол для разборки и сборки топливных насосов, стеллаж вращающийся, стол-стеллаж, стол для ремонта форсунок, приспособление для проверки отверстий распылителя форсунок, станок для притирки деталей, станок настольно-сверлильный, станок токарно-винторезный, стол под оборудование, стол для разборки и сборки регуляторов частоты вращения, приспособление для проверки хода плунжера и золотника, прибор для балансировки грузиков регулятора, приспособление для регулировки компенсирующей пружины регулятора, приспособление для определения нерабочего хода топливного насоса. Запасные части форсунки свожу в таблицу 2.1
Таблица 2.1 Запасные части и материалы
|
Наименование |
||||
|
Запчасти |
№ |
Материалы |
||
|
1 2 3 4 5 6 7 8 |
Корпус распылителя Сопло распылителя Игла распылителя Пружина распылителя Тарелка Трубка форсуночная Трубка отвода топлива Кольцо резиновое уплотнительное |
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 |
Материал обтирочный Салфетка обтирочная техническая Керосин осветительный Мыло техническое Сталь листовая Сталь листовая оцинкованная Трубы тонкостенные Проволока сварочная Электроды сварочные Припой ПОС-30 и 40 Сетка латунная Припой медно-фосфористый Прокат трубы медные Порошок алюминиевый Паста притирочная Паста Паста доводочная |
2.4 Освещение, отопление, вентиляция
Помещения цехов и отделений депо имеют естественное освещение в дневное время и искусственное в ночное и тёмное время суток.
Естественное освещение депо обеспечивается световыми фонарями и оконными переплётами.
Искусственное освещение депо осуществляется лампами накаливания, которые обеспечивают среднюю освещённость Еср.
Количество ламп, необходимое для освещения топливного цеха находим по формуле [14, с.156]
лампы (2.3)
где - средняя освещённость для ламп накаливания для топливного цеха
принимаем 80 лк;
К - коэффициент запаса, для помещения с малым выделением пыли, копоти
и дыма при лампах накаливания равен 1,3;
S - площадь помещения;
Z - отношение средней освещённости к минимальной равно 1,4;
Fл - световой поток лампы, лк, выбираем лампы мощностью 500 Вт и световым потоком 7560 лк;
У - коэффициент использования осветительной установки. Зависит от типа светильника, коэффициентов отражения от стен и потолков, размеров здания.
Соотношение размеров помещения учитывается показателем "i”
(2.4)
где a и b - длина и ширина цеха, м;
Н - высота подвески светильников 6 м.
По показателю i=0,7 коэффициент использования светильной установки у=0,48
Таким образом для освещения топливного цеха необходимо 3 лампы мощностью 500 Вт.
Аварийное освещение имеют в основном помещения - коридоры, проходы. Оно необходимо для продолжения производственного процесса и безопасности эвакуации людей. В депо сети аварийного освещения питаются от вспомогательной электростанции.
Система отопления выбирается после установления температурно-вспомогательных условий для производственного помещения в зависимости от категории работы, выполняемой на производственном участке или в отделении. Эти работы в зависимости от затрат труда подразделяются по СНиП на три категории.
Ремонт форсунки дизеля относится к 1-ой категории.
Для оптимальных условий выбираем водяную систему отопления.
Определяем максимальный расход тепла в отапливаемом помещении [14, с.58]
ккал/ч (2.5)
где Б - коэффициент теплопотерь через неплотности 15%;
q - удельная тепловая характеристика помещения, ккал/м3;
V - объём отапливаемого помещения, м3;
tв - температура воздуха помещения 160С;
tн - температура наружного воздуха - 300С.
Коэффициент теплопотерь принимаем для помещений высотой больше 4,5 м при одинарном остеклении 25%, при двойном 15%.
Определяем число секций отопительных приборов [14, с.58]
секции (2.6)
где Sкр - поверхность нагрева одной секции приборов 1,4 м2;
Ккр - теплоотдача 1 м2 поверхности нагрева прибора 9 ккал;
Tкр - средняя температура теплоносителя в приборе 0С - (принимаем 650С);
Определяем объём помещения [14, с.58]
м3 (2.7)
где b - ширина помещения, м;
- длина помещения, м;
h - высота помещения, м.
Определяем объём вентилируемого воздуха в помещении [5, с.26]
м3/ч (2.8)
где Кр - кратность воздухообмена - 10.
Выбираем тип вентилятора - ЦАГИ осевой 4х лопастной.
Определяем мощность электродвигателя по формуле [14, с.58]
кВт (2.9)
где Нn - полный напор воздуха;
- КПД вентилятора, 57%;
- КПД передачи, принимаем равной 1.
С учётом коэффициента запаса мощности [14, с.58]
кВт (2.10)
где Кз - коэффициент запаса мощности 1,2 - 1,5.
Кроме того сжатый воздух используется для обдувки деталей топливной аппаратуры и оборудования.
Расход воздуха для обдува деталей топливной аппаратуры и оборудования 0,23 - 1 м3/ч.
2.5 Назначение и устройство форсунки
На дизелях установлены форсунки закрытого типа, предназначены для направления струй и распыливания топлива в камере сгорания. Конструктивно различаются исполнением распылителя, размерами проходных сечений, количеством и размерами сопловых отверстий, массой, габаритными и установочными размерами. Основные детали форсунок: корпус форсунки, колпак распылителя, корпус распылителя, сопло распылителя, игла, шпиндель, пружина, тарелка, винт регулировочный, фланец, трубка форсуночная, кольца резиновые уплотнительные, трубка для отвода просочившегося топлива.
2.6 Неисправности форсунки
Основными неисправностями форсунок, ухудшающими процесс сгорания топлива, являются: подтекание и плохое качество распыливания топлива; увеличенный слив топлива из-за большого зазора между корпусом распылителя и иглы; прогар или загорание соплового наконечника; обрыв или трещины в трубе высокого давления, трещины в корпусе форсунки; разрегулирование давления впрыска, излом пружины; нарушение герметичности уплотнения форсунки в адаптере (пробой газов).
Подтекание и плохое качество распыливания топлива форсункой происходит по следующим основным причинам: зависание иглы в корпусе распылителя вследствие деформации корпуса форсунки и корпуса распылителя из-за малой его жесткости и перекосов при установке и креплении форсунки в адаптере; нарушение плотности по уплотнительным (запирающим) контактным поверхностям иглы и корпуса распылителя.
2.7 Технологический процесс капитального ремонта форсунки дизеля 14Д40
На капитальном ремонте форсунки разбирают. Разборку ведут в такой последовательности: укрепляют форсунку в специальном гнезде верстака, вывертывают стакан пружины, вынимают пружину с тарелкой, а затем толкатель и щелевой фильтр вместе с уплотнительным кольцом. Затем выжимают винтовым приспособлением щелевой фильтр вместе с уплотнительным кольцом; вынимают корпус распылителя с иглой и ограничителем подъема иглы; выталкивают стержнем сопловой наконечник и его прокладку.
После разборки детали форсунки очищают от нагара, промывают в осветительном керосине с применением волосяных щеток и осматривают. Подлежат браковке детали со следующими дефектами: корпус и регулирующая пробка форсунки - трещины, срыв более двух ниток резьбы, забоины и вмятины на резьбе, не подлежащие исправлению; корпус распылителя - трещины и скалывание кромок торцов, коррозия па рабочей поверхности; игла распылителя - коррозия на рабочих поверхностях, наклеп торца, упирающегося в ограничитель; сопловой наконечник - следы прогара, разработка отверстий более допускаемых размеров (проверяют на длинномере); щелевой фильтр - зазор по корпусу распылителя более 0,20 мм; толкатель - увеличение зазора по фильтру более 0,5 мм, наклеп на сферических поверхностях или износ их более 0,5 мм, непрямолинейность более 0,03 мм на длине толкателя, уменьшение длины более 0,5 мм; тарелка пружины - износ опорной поверхности под пружину более 0,5 мм; пружина форсунки - трещины и износ более 0,3 мм, высота в свободном состоянии менее 28,5 мм.
Особое внимание уделяют состоянию иглы распылителя и корпуса. Риски и выработка на притирочных поясках не допускаются. Проверяют правильность прилегания притирочных поясков иглы и корпуса распылителя. Игла считается годной при ширине пояска 0,4 мм и менее.
Натиры на цилиндрической поверхности корпуса распылителя и его иглы или заедание иглы в корпусе исправляют притиркой на станке ПР279.27 с применением притира ПР433 и пасты М-3. Качество притирки проверяют следующим образом: иглу выдвигают из корпуса на 1/3 длины и при наклоне корпуса под углом 450 она должна плавно опуститься на седло под действием собственного веса при любом повороте вокруг своей продольной оси относительно корпуса распылителя. Износ и механическое повреждение конусов исправляют притирами или перепаровкой деталей.
Проверяют подъем иглы, используя индикаторную стойку с индикатором М4-10. Увеличенный подъем иглы вызывает интенсивный износ конуса иглы и корпуса распылителя. Регулируют подъем иглы шлифованием торцовой поверхности корпуса распылителя или подбором по высоте ограничителя подъема иглы.
Риски и забоины на торцовых поверхностях корпуса распылителя выводят притиркой или шлифовкой с последующей притиркой пастой М-14 на плите. При этом непараллельность торцовых поверхностей допускается не более 0,012 мм, неплоскостность - не более двух интерференционных полос, высота корпуса распылителя - не менее 46,8 мм, а шероховатость поверхности не ниже 11-го класса. Разработку отверстия соплового наконечника форсунки проверяют приспособлением (пневматическим длинномером) с применением эта-лонных сопловых наконечников, имеющих диаметры отверстий: для нижнего предела измерения 0,56+0,02 мм; для верхнего предела измерения 0,6+0,02 мм.
Сопловой наконечник считается годным, если поплавок длинномера при его испытании будет находиться между указателями нижнего и верхнего пределов шкалы длинномера.
Риски и забоины на торцовой поверхности соплового наконечника устраняют притиркой на плите пастой М-14 или М-20. При проверке поверхности после притирки интерференционным стеклом допускается не более двух полос. Сопловой наконечник при установке в корпус форсунки должен выходить на 1,2-2,2 мм. Выход его регулируют подбором толщины медной прокладки. При наличии рисок и забоин на торцовой поверхности щелевого фильтра со стороны корпуса распылителя эту поверхность шлифуют и притирают пастой М-7 или М-10. Неперпендикулярность торцовой поверхности к цилиндрической поверхности щелевого фильтра не должна превышать 0,01 мм. Выработку или овальность отверстия в фильтре под толкатель устраняют притиркой пастой. Зазор между толкателем и фильтром должен быть в пределах 0,3-0,5 мм. При большем зазоре толкатель заменяют. Зазор между фильтром и отверстием в корпусе форсунки более 0,15 мм устраняют заменой фильтра.
Подобные документы
Получение прочих строительных материалов из пород Экибастузского угольного месторождения. Технология производства керамики и значение керамического кирпича из вскрышных пород для реализации программы жилищного строительства Республики Казахстан.
статья [18,8 K], добавлен 24.03.2015Взаимодействие подвижного состава и пути, неисправности и технология ремонта. Определение количества оборудования , необходимого для выполнения годового плана осмотра и ремонта. Расчет годовой суммы амортизации оборудования установленного на участке.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 13.06.2020Выбор очистного комбайна, механизированного комплекса. Расчетная скорость подачи комбайна. Теоретическая производительность комбайна. Организация работ в лаве и планограмма работ в течение рабочей смены. Определение продолжительности монтажа оборудования.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 19.05.2014Устройство и принцип работы токарно-револьверного станка 1В340Ф30. Разработка графика ремонта, технологических процессов разборки механизмов станка и ремонта его деталей, сборки оборудования. Расчет материальных затрат на капитальный ремонт оборудования.
дипломная работа [1,5 M], добавлен 26.03.2010Порядок вывода объекта в капитальный ремонт, описание подготовки объекта к капитальному ремонту. Определение основных технологических параметров электродегидратора после капитального ремонта. Общий расчет сметной стоимости капитального ремонта.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 10.06.2022Содержание и значение системы ППР в повышении эффективности производства. Выбор и обоснование организации ремонта оборудования на предприятии, составление сметы-спецификации. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ, численности и состава бригады.
курсовая работа [28,5 K], добавлен 27.04.2011Современные способы выявления микротрещин в трубопроводе. Виды и способы капитального ремонта магистрального трубопровода, этапы подготовки и проведения данных мероприятий. Выбор комплекта технологического оборудования, расчет необходимых затрат.
дипломная работа [5,3 M], добавлен 05.10.2012Причины износа и разрушения деталей в практике эксплуатации полиграфических машин и оборудования. Ведомость дефектов деталей, технологический процесс их ремонта. Анализ методов ремонта деталей, обоснование их выбора. Расчет ремонтного размера деталей.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 10.06.2015Элементы конструкции и технические данные форсунки дизеля. Периодичность, сроки контроля технического состояния и выполнение ремонтов. Процесс очистки, ведомость дефектации форсунки и его деталей. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей.
курсовая работа [312,1 K], добавлен 24.02.2015Назначение тележечного цеха, режим его работы и фонды рабочего времени. Обоснование метода организации ремонта вагонов, расчет параметров производственного процесса и выбор необходимого технологического оборудования. Управление в тележечной цехе.
курсовая работа [261,2 K], добавлен 24.10.2012
