Проект участка технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта

Расчет количества обслуживания и ремонтов, трудоемкости производственной программы, количества рабочих постов. Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов. Способы определения дефектов. Возможные маршруты восстановления детали.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 26.05.2015
Размер файла 248,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Основная часть

1.1 Характеристика объекта проектирования

1.2 Исходные данные для проектирования

1.3 Расчет количества обслуживания и ремонтов

1.4 Расчет трудоемкости работ

1.5 Расчет трудоемкости годовой производственной программы

1.6 Расчет количества рабочих постов

1.7 Расчет численности производственных рабочих

1.8 Расчет площади участка

1.9 Расчет освещения

1.10 Расчет вентиляции

1.11 Подбор оборудования

2. Технологический процесс ремонта

2.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов

2.2 Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов

2.3 Возможные маршруты восстановления детали

2.4 Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбор рациональных способов

2.5 Обоснование маршрута восстановления и разработка маршрутной карты

2.6 Расчет режимов выполнения технологических операций и технических норм времени

2.7 Организация хранения машин

3. Экономическое обоснование

4. Организация охраны труда на предприятии ООО «Юграстройлес»

4.1 Противопожарные мероприятия

4.2 Промышленная экология

Заключение

Список использованных источников информации

Введение

Система технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности техники в течение заданных условий и режимов эксплуатации. Основана система на обязательном планировании, подготовке и проведении технического обслуживания и текущего ремонта каждой машины, находящейся в эксплуатации, с заданной последовательностью и периодичностью. В системе используют следующие основные понятия и определения:

- ремонтный цикл - наименьший повторяющийся период эксплуатации машины, в течение которого осуществляется в определенной последовательности установленные виды ТО и ремонта, предусмотренные нормативной документацией;

- цикл ТО - наименьший повторяющийся период эксплуатации машины, в течение которого выполняется в определенной последовательности установленные виды ТО, предусмотренные нормативной документацией;

- под продолжительностью ТО каждого вида понимают календарное время проведения соответствующего ТО машины.

Актуальность дипломного проекта: на работоспособность машин во многом влияет современное и качественное проведение ТО и ремонта. Для этого внедрена система планово - предупредительного ТО и ремонта, которая регламентирует сроки и объем работ предупреждающих возникновение неисправностей техники и механизмов, повышает их производительность и улучшает качество услуг и работ, производимых предприятием.

Цель проекта: показать необходимость и экономическую целесообразность данного участка.

Задачи, которые необходимо решить в соответствии с поставленной целью: произвести необходимые расчеты трудоемкости, производственной площади, потребности в энергоресурсах, подобрать оборудование для данного участка.

Объект исследования: Общество с ограниченной ответственностью «Юграстройлес».

Сокращенное наименование: ООО «Юграстройлес»

Юридический адрес: 628680 , Тюменская область, Ханты-Мансийский АО-Югра, г. Нижневартовск, ул. Береговая, 11, строение 10.

Телефон, факс: (3466)63-43-27,63-47-43

Фактический (почтовый) адрес: 628600, Тюменская область Ханты-Мансийский автономный округ-Югра, г. Нижневартовск, ул. 60 лет Октября, Промзона, панель 25.

ИНН 8605022050 КПП 860501001

ОГРН1098605000658

Р/счёт 407 028 100 050 000 000 22

К/счет 301 018 108 000 000 007 19

БИК 047169719

Наименование банка: ОАО ФКБ «Байкалкредобанк» г. Нижневартовск

Код по ОКВЭД: 45.11.2

Ф.И.О. руководителей

Генеральный директор Владислав Владимирович Сидоров, действующий на основании Устава.

Перечень дорожно-строительной техники состоящей на балансе предприятия: МКСМ-800, экскаваторы, тракторы, погрузчики, автогрейдеры, краны-трубоукладчики, бульдозеры, трелевочные тракторы, лесопогрузчики, лесовозы.

Виды деятельности предприятия:

Земляные работы;

Строительство автомобильных дорог и аэродромов;

Гидротехнические работы, водолазные работы;

Производство общестроительных работ по возведению зданий;

Производство общестроительных работ по прокладке местных трубопроводов, линий связи и линий электропередачи, включая взаимосвязанные вспомогательные работы.

1. Основная часть

1.1 Характеристика объекта проектирования

Участок ТО-2 предназначен для проведения профилактического комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, а также их устранения, для поддержания техники в технически исправном состоянии и обеспечения надежной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Независимо от вида ТО моечно-уборочные, крепежные, контрольно-диагностические и регулировочные, смазочные и шинные работы осуществляют на рабочих постах, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием, а комплексные или специализированные работы выполняют в зависимости от объема производственной программы и метода организации работ. Часто работы по ТО производят на одних и тех же постах специалисты различных производственных участков.

ТО машины производят в принудительном порядке, ремонт по потребности.

ТО должно обеспечить поддержание работоспособности техники в процессе эксплуатации путем проведения комплекса работ по предупреждению повышенного изнашивания деталей, отказов и повреждений машины.

ТО бывает следующих видов:

- ежемесячным (ЕО), выполняемым перед началом, в течение или после рабочей смены;

- плановым (ТО), проводимым после отработки машиной установленного заводом-изготовителем количества часов;

- сезонным (СО), выполняемым два раза в год при подготовке машины к использованию в период последующего сезона (летнего или зимнего).

В данный момент на предприятии ООО «Юграстройлес» на участке ТО-2 проводятся только профилактические мероприятия по предупреждению возникновения неисправностей машин, но если добавить и оснастить пост который будет заниматься слесарными работами, то продолжительность рабочего цикла машин без проведения ремонтных работ заметно увеличится.

1.2 Исходные данные для проектирования

Таблица 1. Исходные данные и нормативные значения

Наименование ДСМ

Марка

Количество штук

ЗМР

Производительность

Трудоемкость

ТО-1

ТО-2

Т

СО

К

ТО-1

ТО-2

Т

СО

К

1. ЭО на гусеничном ходу пятой размерной группы

ЭО-1621нп

2

2-37%

60

240

960

2

8640

8

38

960

65

2400

2. ЭО с гидравлическим приводом

ЭО-3123пп

1

1-49%

100

500

1000

2

10000

10

30

960

40

2600

3. КС пневмоколесный, грузоподъемность 16т.

КС-35715

1

1-57%

60

240

960

2

4800

6

28

880

28

1920

4. Бульдозеры на базе гусеничного трактора ДТ-75

ДЗ-186

5

5-53%

60

240

960

2

5760

5

16

460

50

850

5. Скреперы самоходные

ДЗ-115

ДЗ-13А

ДЗ-107

5

1-41%

2-47%

2-56%

100

500

1000

2

6000

8

36

420

10

1300

6. Автогрейдер тяжелого типа

ДЗ-201

ДЗ-176

ДЗ-180

ДЗ-122

6

1-41%

1-62%

2-69%

2-87%

60

240

960

2

5760

8

22

960

48

770

7. Рыхлитель с трактором Т-130

ДЗ-130

ДЗ-130

3

1-39%2-62%

60

240

960

2

5760

5

15

430

45

800

8. Трактор гусеничный

ДЗ-186

ДЗ-425

Т-130

3

1-47%

1-73%

1-82%

60

240

960

2

5760

4

14

410

40

790

9. Трактор гусеничный

ДЗ-186

ДЗ-425

ДЗ-162-1

3

1-69%

1-51%

1-49%

60

240

960

2

5760

3

9

360

30

600

10. Трактор колесный

Т-150

К-710

2

1-53%

1-83%

60

240

960

2

5760

2

5

280

20

660

1.3 Расчет количества обслуживания и ремонтов

Число обслуживаний и ремонтов СМО определяется по формуле:

(1)

Нф - фактическая наработка машин на начало планируемого года со времени проведения последнего аналогичного вида технического обслуживания (ремонта) с начала эксплуатации, ч;

Нпл - планируемая наработка на расчетный период, ч;

П - периодичность выполнения соответствующего вида технического обслуживания (ремонта), по которому ведется расчет, ч;

Кп - число всех видов технического обслуживания и ремонтов с периодичностью большей, чем периодичность иного вида, по которому ведется расчет.

Расчеты по формуле (1) производят в последовательности: капитальный ремонт, текущий ремонт, периодическое техническое обслуживание ТО-3, ТО-2, ТО-1.

Количество капитальных ремонтов рассчитываем по формуле:

(2)

Фактическая наработка для капитального ремонта определяется по формуле:

(3)

где 3м.р. - запас на начало планируемого года машино-ресурса, % (задается в исходных данных, таблица №1).

Пк - периодичность капитального ремонта (межремонтный цикл) машины, для которой ведется расчет (берется из таблицы №1)

Планируемая наработка машин на расчетный период Нпл определяется по формуле:

(4)

где Тч - годовое рабочее время машины, Машино-часы.

Кв - коэффициент использования рабочего времени машины (Кв=0,8/0,95)

Годовое рабочее время машины определяется по формуле:

(5)

где Д - число рабочих дней в году (для учебных расчетов Д может быть принято 253 дня, в действительности это количество меньше из-за простоев машин по различным причинам)

tсм - продолжительность рабочей смены (принимается из исходных данных, при 5-дневной рабочей неделе tсм=8,2 часа).

п - число смен в сутки (принимается из исходных данных).

Определяем число текущих ремонтов Кm по формуле:

(6)

Фактическую наработку для текущего ремонта определяем по формуле:

(7)

Примечание: величина фактической наработки машины на начало планируемого года со времени проведения аналогичного расчетному виду технического обслуживания (ремонта или с начала эксплуатации (Нф)), определяется как числитель дроби, получаемой в результате деления числа часов, отработанных машиной от последнего капитального ремонта, с начала эксплуатации на периодичность определяемого вида ремонта или технического обслуживания).

Пример: если машина отработала 8000 мото-час, а периодичность ТО-2 равна 600ч., то:

В этом случае числитель дроби равен 200, что соответствует значению . Затем определяем число ТО-2 по формулам:

(8)

(9) (9)

Определяем количество ТО-1 по формулам:

(10)

(11)

1.4 Расчет трудоемкости работ

Трудоемкость выполнения рассчитанных обслуживаний и ремонтов для каждого вида машин производится по формуле:

(12)

где - количество соответствующих видов обслуживания (ремонтов) для каждой машины.

- трудоемкость выполнения соответствующего вида ремонта или технического обслуживания в ч.часах (смотри таблица №1). Сезонные обслуживания для любой машины проводится два раза в год.

1.5 Расчет трудоемкости годовой производственной программы

Тг- общая трудоемкость машин.

Тг= Т1 +Т2+Т3+Т4+…+Тi (12)

Где Т1 ,Т2,Т3,Т4- трудоемкость выполнения ремонтов и технических обслуживаний конкретных видов машин.

Тг=7548+2230+2236+7580+1060+2280+2120+1170+1156+2512+2312

+1180+2340+1098+1092+1092+915+912+969+720+682=43004

Тг1- общая трудоемкость ТО и ТР мобильных машин.

Тг1=2236+1060+2280+2120+720+682=9098

Тг2 - общая трудоемкость ТО и ТР мало мобильных машин.

Тг2= 7548+2230+7580+1170+1156+2312+2312+1180+2340+1098

+1092+1092+915+912+969=33906

Расчет годового плана ТО и ТР приводится в таблице № 2

ЗМР

Количество машин

Плановая наработка маш.час.

Фактическая наработка мото,-час

Количество ремонтов и обслуживаний

Трудоемкость выполнения ч.час.

В с е г о

Марка

Нфк

Нфт

Нфто-2

Нфто-1

К

Т

ТО-2

ТО-1

К

Т

ТО-2

ТО-1

СО

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

1

ЭО-1621нп

2-37%

2

2024

5443

643

163

43

0

2

7

25

2400

960

38

8

65

5032

2

ЭО-3123пп

1-49%

1

2024

5100

100

100

100

0

2

2

15

2600

960

30

10

40

2230

3

КС-35715

1-57%

1

2024

2064

144

144

24

0

2

7

25

1920

880

28

6

28

2236

4

ДЗ-186

5-53%

5

2024

2707

787

67

7

0

2

9

22

850

460

16

5

50

7580

5

ДЗ-15

1-41%

5

2024

3540

540

40

40

0

2

2

16

1300

420

36

8

10

5300

6

ДЗ-13А

2-47%

5

2024

3180

180

180

80

0

2

2

17

1300

420

36

8

10

5700

7

ДЗ-107

2-56%

5

2024

2640

640

140

40

0

2

2

16

1300

420

36

8

10

5300

8

ДЗ-201

1-41%

6

2024

3398

398

158

38

0

2

7

25

770

360

22

8

48

7020

9

ДЗ-176

1-62%

6

2024

2188

268

28

28

0

2

6

26

770

360

22

8

48

6936

10

ДЗ-180

2-69%

6

2024

1785

825

105

45

0

2

6

26

770

360

22

8

48

6936

11

ДЗ-122

2-87%

6

2024

748

748

28

28

0

2

6

26

770

360

22

8

48

6936

12

ДЗ-130

1-39%

3

2024

3513

633

153

33

0

5

7

25

800

430

15

5

45

3540

13

ДЗ-130

2-62%

3

2024

2188

268

28

28

0

2

6

26

800

430

15

5

45

3510

14

ДЗ-186

1-47%

3

2024

3052

172

172

52

0

2

7

25

790

410

14

4

40

3294

15

ДЗ-42Б

1-73%

3

2024

1555

595

115

55

0

2

6

27

790

410

14

4

40

3276

16

Т-130

1-82%

3

2024

1036

76

76

16

0

2

6

27

790

410

14

4

40

3276

17

ДЗ-186

1-69%

3

2024

2822

902

182

2

0

3

7

24

600

360

9

3

30

2745

18

ДЗ-42Б

1-51%

3

2024

2937

57

57

57

0

2

6

26

600

360

9

3

30

2736

19

ДЗ-162-1

1-49%

3

2024

1785

825

105

45

0

2

9

36

600

360

9

3

30

2907

20

Т-15О

1-53%

2

2024

2707

787

67

7

0

2

6

25

660

280

5

2

20

1440

21

К-701

1-83%

2

2024

979

19

19

19

0

2

6

26

660

280

5

2

20

1364

Таблица 3. Расчет количества постов

№ п\п

Наименование постов, отделений

Краткое описание работ на данном посту

Количество рабочих мест на посту

Количество производственных рабочих на посту

1

2

3

4

5

I

Разборочно-моечный

Доставка, очистка, разборка на узлы, агрегаты

2

1

II

Слесарно-ремонтный

Слесарно-ремонтные работы

2

2

III

Пост ТО

Техническое обслуживание машин

3

2

IV

Механический

Токарные, шлифовальные, сверлильные и др. станочные работы

2

1

Расчет рабочих мест и постов для зоны ТО-2 производится по формуле:

(14)

Фн- номинальный годовой фонд времени одного рабочего места в часах.

Фн=Дк-(Дв+Дп+Дпр)*I*t см*n,час (15)

Дк - число календарных дней в году.

Дв - выходные дни.

Дп - праздничные дни.

Дпр - дней профилактики рабочих мест (Дпр=4 дня)

t см - продолжительность смены , в час (8час)

n - число смен работы одного рабочего места (n=1)

Фн= 253*8*1=2024 час

Nпм=4ч.

Расчет числа передвижных мастерских по ТО и ТР производится по формуле:

(16)

Тмп - трудоемкость работ по ТО и ТР за счет использования средств механизации труда рабочих ;:.

Вм.п. -число слесарей передвижной мастерской применяется не более 4-х человек.

dм.п. -число рабочих дней мастерской расчетном году (=254)

tм.п.- продолжительность рабочей смены мастерской ; tм.п.=8час

Sм.п.- среднее расстояние передвижения мастерской за смену, км tм.п=30км.

Vм.п. -средняя скорость передвижения мастерской к месту обслуживания и обратно;

Vм.п =30км/ч.

G - Коэффициент сменности мастерской; Gм.п.=1.1;

- коэффициент использования мастерской м.п =0,9.

1.6 Расчет количества рабочих постов

Расчет рабочих постов производится по формуле:

(17)

К - коэффициент, определяющий число рабочих мест, приходящихся на один пост, принимается в пределах 1-3 и обосновывается в технологической разработке.

1.7 Расчет численности производственных рабочих

Расчет численности производственных рабочих определяется по формуле:

(18)

Фд- действующий фонд рабочего времени одного человека

Фд=Фн*ч (19)

ч=0.92:0.94

Фд=2024*0.92=1862 час.

1.8 Расчет площади участка

Расчет производственных площадей:

(20)

где: плотность расстановки оборудования;

суммарная площадь оборудования.

Fц = 4,5 · 23,8 = 107,1

1.9 Расчет освещения

Fок = Fпол * а, (21)

где Fпол. - площадь пола;

а - световой коэффициент.

Fок = 107,1*0,35=37.48 м2

шт

F ок(1) = 37,48/6,6 = 5,7шт. Принимаем 6 штук.

Определение мощности электроосвещения затрачиваемой в год

WOCB = RQFУ,BT (22)

где R-норма расхода электроэнергии

Q-продолжительность работы электрического освещения в течение года Ру - площадь пола участка.

W0CB = 20 * 2100 * 107,1= 4498200 Вт

Определение числа ламп дневного освещения необходимого в данной зоне технического обслуживания

, шт. (23)

где Р - мощность лампы.

П л = (20 · 107,1)/200 = 10,71 шт. Принимаем 11 штук.

1.10 Расчет вентиляции

Определение производительности вентилятора

W = V * K (24)

где V-объем определения;

k-кратность объема воздуха.

где F- производственная площадь помещения;

h - высота помещения;

(25)

V = Fу*h

V = 107,1 * 6 = 642,6 м3

W = 642,6*6=3855,6 m3/л

1.11 Подбор оборудования

Подбор необходимого оборудования для мастерских производится в соответствии с технологической разработкой и производственной необходимостью и сводится в таблицу.

Таблица 4. Спецификация оборудования

№ п\п

Наименование оборудования

Марка

Кол-во

Занимаемая площадь в кв.м.

Площадь единиц оборудования

Общая площадь

Разборочно-моечный

1

Установка для наружной очистки и мойки

ОМ-5285

ГОСНИТИ

1

1415*950*1325

23,8

2

Тележка для перевозки узлов и агрегатов автомобилей

ОПТ-7352

1

1210*800*440

-

3

Ванна моечная

ОМ-1316

ГОСНИТИ

1

150

-

4

Верстак слесарный

ОРГ-1468-01-066А ГОСНИТИ

1

1200*800*800

-

5

Инструментальная тележка с набором инструментов

70-7878-1004

1

660*450*935

-

6

Гайковерт электромеханический

И-303М

1

1120*575*1090

-

7

Кран мостовой

1

15,3

-

Слесарно-ремонтный

1

Верстак слесарный

5101 ГОСНИТИ

1

1250*750*1580

-

2

Станок токарно-винторезный

1К62

1

400*1400

-

3

Пневматический реверсивный гайковерт

ИП3103

1

Гайки М-69, М-18

-

4

Стенд для разборки и сборки двигателей

ОПР-989

ГОСНИТИ

1

1500*1500*825

-

5

Электрифицированная кран-балка подвесная

ГОСТ-7890-84

1

3т.

-

6

Аппарат точильный, токарный, сверлильный

ТА-255

1

200мм.

-

Пост ТО

1

Верстак слесарный на два рабочих места

ОРГ-1468-070 ГОСНИТИ

2

2400*800*805

-

2

Шкаф для материалов и инструментов

ОРГ-1468-07-040

1

860*360*1900

-

3

Таль электрическая

ТЭ-511

1

3т.

-

4

Прибор для диагностики автомобилей

ПИДЭ-1

1

400*180*190

-

5

Прибор для определения технического состояния цилиндропоршневой группы

К-69М

1

258*175*132

-

6

Аппарат для промывки двигателей

ЦКБ-1147

1

12л\мин.

-

7

Набор инструмента дефектовщика

ОРГ-1661

ГОСНИТИ

1

-

8

Стенд для обкатки двигателей

КИ-1363В

ГОСНИТИ

1

4500*4000

-

9

Стенд для испытания и регулировки аппаратуры

КИ-921М

1

1200*660

-

10

Ключ динамометр

ПИМ-1756

1

6кг. 500н-м.

-

11

Пресс гидравлический

ОКС-1671М

1

1575*640 ГОСНИТИ

-

12

Гайковерт пневматический

ПИМ-1763 ГОСНИТИ

1

2,5кг.

-

13

Стенд для испытаний гидросистем

КИ-4815

1

1600*800

-

14

Установка для промывки систем смазки

ОМ-2871Л

ГОСНИТИ

1

-

2. Технологический процесс ремонта

Таблица 5. Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

Наименование

дефектов

Способ восстановления

по критериям

применимости

Значения критерия

Принять для ремонта

Долговечности

Экономичности

1 Трещина в рубашке охлаждения

Применение полимерных материалов

Аргонно-дуговая сварка

0,62

0,49

83,8

30,5

Применение полимерных материалов

2 Износ отверстий под втулки

шкворня

Обработка под ремонтный размер

Постановка дополнительной ремонтной детали

0,86

0,81

27,5

24,2

Обработка под ремонтный размер

Таблица 6. Схема технологического процесса восстановления детали

Наименование

дефектов

Способы

устранения

дефектов

операции

Наименование

и содержание

операции

Установоч-

ная базы

1 Трещина в рубашке охлаждения

ПМ

005

010

015

Подготовительная

Зачистить под углом 70*

Обезжирить

Нанесение эпоксидной композиции

Тески

2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов

РР

020

025

030

035

Слесарная

Выпрессовать старые втулки

Сверлильная

Расточить отверстие под ремонтный размер

Слесарная

Запрессовать и раздать новые втулки

Сверлильная

Развернуть втулки до номинального размера

Торцевая поверхность

То же

То же

Определяем оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин.:

(26)

где - оперативное время на подготовку трещин-18 мин ;

- время на обезжиривание трещины - 0,2 мин ;

-площадь поперечного сечения шва, ;

- плотность композиции,1,4 ;

-время на предварительное приготовление композиции;

-масса предварительно приготовленной композиции, кг;

-время на окончательное приготовление композиции;

-масса окончательно приготовленной композиции

-время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения, 0,55 мин.;

- время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом, 5,4 мин.

мин.

2.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов

Головка блока цилиндров выполняет ряд важнейших функций: в ней находятся камеры сгорания, в ней расположены основные элементы газораспределительного механизма, а также головка вместе с блоком образует водяную рубашку системы охлаждения.

Технико-экономические показатели двигателя (мощность, крутящий момент, расход топлива и др.) в первую очередь зависят от совершенства протекания рабочих процессов в камере сгорания. Детали ГБЦ, ограничивающие камеру сгорания - втулка, седло, клапан - испытывают максимальные механические и термодинамические нагрузки, обуславливающие повышенный износ. Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна, чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.

Головка блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д изготовлена из алюминиевого сплава (силумина) марки АЛ-4 и имеет твердость порядка 50 - 70 НВ.

По конструктивно-технологическим признакам деталь относится к первому классу - корпусные, и к первой категории.

Перечень возможных дефектов головки блока цилиндров:

1. трещины головки блока - являются следствием сильного перегрева и длительной работы двигателя, а также нарушением порядка и моментов затяжки крепежных болтов головки блока при ее монтаже;

2. износ направляющих втулок клапанов - может быть вызван большим пробегом двигателя, или работой на некачественном масле, или сильным перегревом;

3. изношенные отверстия в головке цилиндров под направляющие втулки клапанов;

4. износ сёдел клапанов - является следствием работы двигателя на некачественном топливе или неправильной установкой опережения зажигания или опережения впрыска топлива;

5. коробление плоскости прилегания головки к блоку цилиндров - является следствием длительной работы двигателя, а также работой двигателя с некачественной охлаждающей жидкостью;

6. износ или разрушение резьбы в отверстиях головки блока для монтажа различных элементов - может быть вызвано неправильной затяжкой крепёжных болтов или свечей, а также перегревом двигателя.

2.2 Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов

Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов головки блока цилиндров представлены в таблице 7.

Таблица 7 - Карта дефектовки головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д

См. рис. 2.1

Головка блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24-Д

№ детали 24-1003010-Г

Материал: АЛ-4 ГОСТ 1589-89Е

Твёрдость: НВ 50-70

Обозначение на эскизе

Наименование дефектов

Способ установления и измерительные инструменты

Размеры, мм

Заключение и возможные способы восстановления

По рабочему чертежу

Допустимый без ремонта

1

2

3

4

5

6

1

Разрушение посадочных мест под седло клапанов и перемычек между ними

Осмотр

_

_

Браковать

2

Пробоины, прогар или трещины на стенках камер сгорания

Осмотр, испытание на герметичность давлением 0,25-0,30 Мпа (2,5-3,0 кгс/см)

_

_

Браковать

3

Трещины на рубашке охлаждения

Осмотр, испытание на герметичность давлением 0,25-0,30 Мпа (2,5-3,0 кгс/см)

_

_

Аргоно-дуговая сварка.

Ацетилено-газовая сварка. Электродуговая сварка.

4, 5

Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров или коррозия поверхности

Линейка ЩП-2-630, щуп 0,4 мм, приспособление для измерения глубины камеры сгорания

0,1

Размер Г

19,25±0,26мм.

0,4

Фрезеровать до устранения дефекта. Восстановить эл.-дуговой металлизацией при размере Г менее18,5мм.

6

Неравномерный износ поверхностей под свечи

Осмотр, штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

Размер В

10,5

_

Обработать до устранения дефекта. Наплавить в аргоне при В менее 8 мм.

7, 8

Ослабление посадки или трещины на сёдлах клапанов

Осмотр, лупа ЛИ-3*10

_

_

Заменить сёдла

9

Окисление, риски или раковины на рабочих поверхностях сёдел клапанов

Осмотр, лупа ЛИ-3*10

_

_

Обработать фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.

10

Износ рабочих поверхностей сёдел впускных клапанов.

Калибр 3 мм или калибр конусный с углом 90 и большим диаметром конуса 46,2 мм.

Смещение торца конусного калибра относительно торца седла: выступание 0-0,4

Ширина рабочей фаски 3 мм утопание 0,5

Обработать рабочие фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.

11

Износ рабочих поверхностей сёдел выпускных клапанов

Калибр 3 мм или калибр конусный с углом 90 и большим диаметром конуса 35,2 мм.

Смещение торца конусного калибра относительно торца седла: выступание 0-0,4

Ширина рабочей фаски 3 мм утопание 1,0

Обработать рабочие фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.

12

13

Износ отверстий под седло

впускных клапанов

выпускных клапанов

Калибры-пробки или нутромер НИ 18-50-1

ГОСТ 868-82

49

1 р.р. 49,05

2 р.р. 49,25

38,5

1 р.р. 38,55

2 р.р. 38,75

49,04

49,09

49,29

38,54

38,59

38,79

Обработать до ремонтного размера.

14,

15

Ослабление посадки и износ отверстий направляющих втулок клапанов

Калибры-пробки или нутромер НИ 6-10-1

ГОСТ 868-82

9

1 р.р. 9,2

2 р.р. 8,8

9,03

9,23

8,83

Обработать до ремонтного размера.

Заменить втулки.

16

Износ отверстий под направляющие втулки клапанов.

Калибры-пробки или нутромер НИ 10-18-1

ГОСТ 868-82

17

1 р.р. 17,25

2р.р. 17,50

17,04

17,29

17,54

Обработать до ремонтного размера.

17

Срыв или износ резьбы под свечи.

Осмотр.

Калибр-пробка резьбовой НЕ М14Ч1,25-6Н ГОСТ 18465-73-84.

М14Ч1,25 - 5Н6Н

_

Аргоно-дуговая сварка.

Поставить дополнительные ввёртыши.

Обозначения дефектов представлены на рисунке 1.

Рис. 3 - дефекты головки блока цилиндров.

2.3 Возможные маршруты восстановления детали

В курсовом проекте разработка процессов восстановления деталей осуществляется по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей следует руководствоваться следующими принципами:

· сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов для данной детали;

· маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

· количество маршрутов восстановления должно быть минимальным;

· восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Восстановление детали производится по одному из приведенных маршрутов:

Маршрут №1:

1. Трещины на рубашке охлаждения;

2. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров;

3. Срыв или износ резьбы под свечи;

4. Износ отверстий направляющих втулок клапанов.

Маршрут №2:

1. Трещины на рубашке охлаждения;

2. Срыв или износ резьбы под свечи;

3. Трещины на седлах клапанов;

4. Износ рабочих поверхностей седел впускных клапанов;

5. Износ рабочих поверхностей седел выпускных клапанов.

Маршрут №3:

1. Трещины на рубашке охлаждения;

2. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров;

3. Обломы шпилек в резьбовых отверстиях, срыв резьбы в отверстиях;

4. Трещины на седлах клапанов;

5. Износ рабочих поверхностей седел выпускных клапанов.

В данном курсовом проекте проводится разработка восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д по маршруту №1.

2.4 Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбор рациональных способов

В настоящее время существует достаточно большое число проверенных на практике способов восстановления деталей, позволяющих вернуть работоспособность изношенным и поврежденным деталям, однако не все из известных способов являются равноценными.

Чтобы повысить точность выбора технологии восстановления, целесообразно пользоваться следующей методикой. По чертежу детали выбираем класс и группу, к которым относится деталь по конструктивно-технологическим признакам по специальной таблице. Головка блока цилиндров относится к деталям 1-го класса - корпусные, к 1-ой группе - картеры мостов, блока цилиндров, картеры редукторов.

Для выбора конкретного способа восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления, на основании которых и осуществляется выбор способа.

Рассмотрим способы восстановления каждого дефекта, входящего в выбранный маршрут. Для устранения различных трещин на головке блока цилиндров применяется сварка. Но при сварке деталей из алюминия возникают определенные трудности, т.к. Al при сварке интенсивно окисляется и на его поверхности образуется тугоплавкая пленка оксида Al2O3, имеющего температуру плавления 2160°С, тогда как температура плавления самого алюминия - 659°С.

Согласно карты дефектовки головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д этот дефект можно устранить следующими способами: аргоно-дуговая сварка, ацетилено-газовая сварка, электродуговая сварка. Расчет эффективности способов восстановления этого дефекта представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Расчет эффективности способов восстановления

Возможные способы восстановления

Удельные показатели на 1 дм2 поверхности

Относительный удельный показатель, способа, г

Относительная долговечность, б

Значение интегрального показателя, I

W, кВт-ч

Q, кг

в, м2

T, чел.-ч

Cв, у.е.

1

Аргоно-дуговая сварка

5,2

0,36

3,0

0,56

0,91

1,65

0,9

1,84

2

Ацетилено-газовая сварка

0,8

0,38

1,8

0,72

1,17

1,48

0,8

1,85

3

Электродуговая сварка

5,8

0,48

1,7

0,60

0,98

1,78

0,85

2,09

4

Суммарное значение удельных показателей

11,8

1,22

6,5

1,88

3,06

-

-

-

Относительный удельный показатель i-ого способа рассчитывается по формуле:

, (4.1)

где Wi, Qi, вi,Ti,Cвi - значение удельных показателей i-го способа восстановления;

?Wn, ?Qn, ?вn, ?Tn, ?Cвn - сумма значений одноименных удельных показателей всех возможных способов восстановления.

;

;

.

Интегральный показатель i-го способа определяется по формуле:

, (4.2)

;

;

.

Оптимальным способом восстановления детали будет тот, интегральный показатель которого имеет минимальное значение.

Среди рассмотренных способов таким будет являться аргоно-дуговая сварка.

Для устранения дефекта коробления поверхности прилегания к блоку цилиндров применяют фрезерование поверхности. После фрезерования, если уменьшение размера камеры сгорания по высоте превышает допустимое, необходимо устранить этот дефект с помощью электродуговой металлизации.

Для восстановления отверстий направляющих втулок клапанов предусмотрены ремонтные размеры, поэтому износ этих отверстий выгоднее восстанавливать обработкой до соответствующего ремонтного размера.

Согласно карты дефектовки головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д износ или срыв резьбы под свечи можно восстанавливать следующими способами: аргоно-дуговой сваркой, постановкой ДРД. Расчет эффективности способов восстановления изношенных отверстий под свечи представлен в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Расчет эффективности способов восстановления

Возможные способы восстановления

Удельные показатели на 1 дм2 поверхности

Относительный удельный показатель, способа, г

Относительная долговечность, б

Значение интегрального показателя, I

W, кВт-ч

Q, кг

в, м2

T, чел.-ч

Cв, у.е.

1

Аргоно-дуговая сварка

5,2

0,36

3,0

0,56

0,91

2,23

0,9

2,48

2

ДРД

1,3

0,78

4,0

1,48

1,4

2,77

0,81

3,41

3

Суммарное значение удельных показателей

6,5

1,14

7,0

2,04

2,31

-

-

-

;

.

;

.

Среди рассмотренных способов оптимальным будет являться восстановление срыва или износа резьбы под свечи с помощью ДРД, т.к. надежность этого способа восстановления в несколько раз выше

2.5 Обоснование маршрута восстановления и разработка маршрутной карты

Технологический процесс восстановления детали состоит из определенного числа операций. Под операцией понимают законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте рабочими определенной специальности и квалификации.

Технологический переход - законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.

Разработка технологического маршрута восстановления детали предполагает определение последовательности операций, подбор оборудования, оснастки, расчет режимов и норм времени по операциям.

Разработка технологических операций включает в себя рациональное построение операций, установление рациональной последовательности переходов в операции.

При выборе маршрута восстановления детали опираются на экспериментальные данные возникновения дефектов детали. Постоянными дефектами головки блока цилиндров являются износ и срыв резьбы под свечи, трещины на рубашке охлаждения. Кроме того, частыми дефектами головок блоков цилиндров являются коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров и износ отверстий направляющих втулок клапанов. Поэтому, в данном курсовом проекте рассматривается маршрут №1.

Маршрут восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д приведен в таблице 5.1.

Таблица 9.

Технологический процесс восстановления

Наименование детали: головка блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д

Материал детали: АЛ4 ГОСТ 1589-89Е

Твердость рабочих поверхностей: 50 - 70 НВ

Суммарное время восстановления:84,75

Наименование дефекта

операции

Наименование и содержание операции

Оборудование (тип, модель)

Технологическая оснастка

Режущий и измерительный инструмент

Профессия и разряд работы

Штучное время, мин

1. Трещины на рубашке охлаждения.

2. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров.

3. Срыв или износ резьбы под свечи.

4. Износ отверстий направляющих

втулок клапанов.

005

Слесарная

- разделать трещины под углом 90°-120°на глубину 3-5 мм;

Стенд-кантователь

Ручная шлифовальная машина ИП-2009А;

Шлифовальный круг

Слесарь, 3

4,09

010

Сварка аргоно-дуговая

- заварить трещины на рубашке охлаждения головки блока цилиндров;

- зачистить место сварки;

Стенд-кантователь

Установка для аргонодуговой сварки УДГ-301 с газоэлектрической горелкой ГРАД-200;

Алюминиевая присадочная проволока Св-АК5 Ш5 мм;

Вольфрамовый неплавящийся электрод ВА-1А Ш8 мм;

Баллон с аргоном.

Сварщик, 4

7,11

015

Контроль

- Произвести гидравлическое испытание сварных швов на герметичность

Стенд для гидравлического испытания SERDI SPT 1501

Контролер, 4

5,4

020

Фрезерная

- фрезеровать поверхность прилегания к блоку цилиндров, выдерживая размер 19,25±0,26мм.

Вертикально-фрезерный станок 6Н11

Цанговый патрон

ГОСТ 26539-85,

Прижимы;

Фреза торцевая со вставными зубьями из твердого сплава ВК8

ГОСТ 24359-80

Фрезерощик, 3

7,09

025

Слесарная

-произвести дробеструйную обработку до равномерной матовой поверхности;

- обдуть сжатым воздухом;

-обезжирить спиртом;

Установка для дробеструйной обработки

АВ-1070

Чугунная дробь марки ДЧК-1,5;

Спирт;

Слесарь,4

8,78

030

Металлизация дуговая

-установить заглушки;

-нанести насечки под углом 45° и шагом 6-8мм по внешним краям головки блока;

-напылить покрытие до 19,50мм;

- извлечь заглушки.

Стол металлизатора;

Металлизатор ЭМ-19;

Источник питания:

ВД-131

Заглушки из термостойкой резины;

Алюминиевая проволока Св-АЛ Ш1,5 мм;

Металлизатор,4

8,1

035

Шлифовальная

- шлифовать поверхность прилегания к блоку цилиндров, выдерживая размер 19,25±0,26мм.

Плоскошлифовальный станок 3Л722В

Патрон;

Прижимы;

Круг

шлифовальный

ПП450*80*203 24А10ПС26К5 кл.А

ГОСТ 2424-83

Шлифовщик, 4

5,52

040

Сверлильная

-рассверлить резьбовые отверстия до размера Ш16,4мм.

вертикально-сверлильный станок 2Н125

Кондуктор,

Патрон

Сверло спиральное с коническим хвостовиком Ш16,4мм ГОСТ 10903-77

Сверловщик, 3

8,48

045

Слесарная

- нарезать резьбу номинального размера

М18Ч1,25;

- ввернуть резьбовые вставки;

-обломать технологические поводки.

вертикально-сверлильный станок 2Н125

Кондуктор,

Патрон резьбонарезной 230.2.45.160.24

ГОСТ 25827-93;

Метчик М18Ч1,25

ГОСТ 3266-81;

Масло И-20А ГОСТ20799-88;

Резьбовая вставка М14Ч1,25;

Длинногубцы.

Слесарь, 4

10,78

050

Сверлильная

-развернуть отверстия втулок под ремонтный размер:

Ш 9,2+0,022мм

вертикально-сверлильный станок 2Н125

Кондуктор,

патрон,

прижимы

Развертка

2363-009447

ГОСТ 1672-80

Сверловщик, 3

11,4

055

Контроль

- контролировать размер отверстия втулки:

Ш 9,2+0,022мм;

-контролировать глубину камеры сгорания:

19,25±0,26мм;

-контролировать плоскостность поверхности прилегания к блоку цилиндров: 0,1мм;

-контролировать резьбы под свечи М14Ч1,25.

Стол контролера

Приспособление для замера глубины камеры сгорания;

Калибры-пробки НЕ ГОСТ 2015-84;

Нутромер НИ 6-10-1 ГОСТ 868-82;

Линейка ШП-2-630 ГОСТ 8026-75;

Щуп 0,1мм ТУ 2-034-0221197Е;

Калибр-пробка резьбовой НЕ М14Ч1,25-6Н ГОСТ 18465-73-84.

Контролер, 4

8,0

2.6 Расчет режимов выполнения технологических операций и технических норм времени

Расчет технической нормы времени производится для каждой из операций по восстановлению головки блока цилиндров.

Штучное время на выполнение технологической операции определяем по формуле:

Тш = Топ + Тд + Тпз (6.1)

где Топ - оперативное время, мин;

Тд - дополнительное время, мин;

Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;

Топ = То + Тв (6.2)

где То - основное время (машинное время), мин;

Тв - вспомогательное время, мин;

Тв = Ту + Тп + Тз (6.3)

где Ту - время на установку и снятие детали, мин;

Тп - время связанное с переходом, мин;

Тз - время связанное с проведением замеров, мин;

Тд = Тнорм + Тл (6.4)

где Тнорм - время обслуживания рабочего места, мин;

Тл - время на личные надобности, мин.

Операция 005 - слесарная.

Разделать трещину под углом 90-120? на глубину 3-5 толщины стенки.

мин.

Ту - вспомогательное время на установку детали на стенд-кантователь, 1,4мин;

То - время на разделку трещины, 1,5мин;

Тв - время на включение и выключение шлифовальной машинки 0,7 мин;

Туи - время на установку и снятие инструмента, 0,19 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,3мин.

Штучно-калькуляционное время на слесарную операцию:

Тш =3,79+0,3=4,09мин.

Операция 010 - сварка аргоно-дуговая.

Заварить трещины на рубашке охлаждения блока цилиндров.

Норма времени при проведении ручных газосварочных работ определяется согласно рекомендациям [1]:

(6.5)

где F - площадь поперечного сечения шва, 12,5 мм2;

- плотность свариваемого металла, 2,8г/см3;

- коэффициент расплавления, 9,0г/мин;

tp - основное время на один разогрев кромок в начале и в процессе сварки, 0,43 мин;

np - число разогревов кромок на 1мм шва;

L - длина сварного шва, примем 0,1 м;

tв2 - вспомогательное время, связанное с установкой, поворотом и снятием изделия, 1,5мин;

k - коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, на личные надобности рабочего и подготовительно-заключительное время,

k = 1,16 [1].

Зачистить место сварки.

Оперативное время Топ=1,2мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Итого штучно-калькуляционное время на сварочную операцию:

Операция 015 -контроль.

Произвести гидравлическое испытание сварных швов на герметичность.

Время на проведение контроля сварных швов головки блока цилиндров принимаем согласно анализа уже проведенных испытаний и полученных норм [8-10] : =5,0 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,4мин.

Штучно-калькуляционное время на контрольную операцию:

Тш =5,0+0,4=5,4мин.

Операция 020 -фрезерная.

Фрезеровать поверхность прилегания к блоку цилиндров.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

(6.6)

где i - число проходов, примем 2;

Sо.ф. - фактическое (паспортное) значение подачи инструмента, 35мм/мин;

n ф- фактическая частота вращения шпинделя, 50об/мин;

Lр.х. - длина рабочего хода суппорта, 620 мм;

Вспомогательное время на фрезерование поверхности:

Тв = 3,0+1,0=4,0мин;

где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали, 3,0мин;

Тз - время связанное с проведением замеров плоскостности, 1,0мин;

Оперативное время на фрезерование поверхности:

Топ = 0,71+4,0=4,71мин;

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,38мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Штучно-калькуляционное время на фрезерную операцию:

Тш =4,71+0,38+2,0=7,09мин.

Операция 025 - слесарная.

Произвести дробеструйную обработку до равномерной матовой поверхности.

Принимаем основное время: То=3,0 мин.

Вспомогательное время на дробеструйную обработку поверхности:

Тв = 1,0+0,7=1,7мин;

где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали, 1,0мин;

Тз - время связанное с проведением замеров, 0,7мин;

Оперативное время на дробеструйную обработку поверхности:

Топ = 3,0+1,7=4,7мин;

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,38мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=1,5 мин;

Обдуть сжатым воздухом.

Штучное время: Тш=1,0 мин.

Обезжирить поверхность прилегания к блоку цилиндров спиртом.

Штучное время: Тш=1,2 мин.

Штучно-калькуляционное время на дробеструйную обработку операцию:

Тш =(4,7+0,38+1,5)+1,0+1,2=8,78мин.

Операция 030 - металлизация дуговая.

Установить заглушки.

Штучное время: Тш=1,0 мин.

Нанести насечки под углом 45° и шагом 6-8мм по внешним краям головки блока.

Штучное время: Тш=3,2 мин.

Произвести напыление поверхности.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

деталь дефект технологический ремонтопригодность

(6.7)

где b - ширина детали, 15см;

l - длина напыляемой поверхности, 58см;

h- толщина покрытия, 0,15мм;

г- плотность металла, 2,8г/см3;

q- производительность аппарата, принимаем 10кг/ч;

k- коэффициент использования материала, 0,8.

Вспомогательное время на напыление поверхности:

Тв = 1,0+0,4=1,4мин;

где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали,1,0мин;

Тз - время связанное с проведением замеров, 0,4мин;

Оперативное время на напыление поверхности:

Топ = 0,28+1,4=1,68мин;

Дополнительное время принимаем равным 13% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.13=0,22мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Штучное время на напыление поверхности:

Тш 1,68+0,22+2,0=3,9мин.

Штучно-калькуляционное время на операцию напыления:

Тш =3,9+1,0+3,2=8,1мин.

Операция 035 - шлифовальная.

Шлифовать поверхность прилегания к блоку цилиндров.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

(6.8)

где L - длина обработки, 58см;

B - ширина обработки, 15см;

h - припуск на сторону, 0,05мм;

K - коэффициент износа круга, принимаем 1,4;

V - скорость движения стола, принимаем 5 м/мин;

S - подача на глубину шлифования, принимаем 5мм/ход.

Z - количество одновременно обрабатываемых деталей, принимаем 1шт;

i - число проходов, 1.

Вспомогательное время на шлифование поверхности:

Тв = 2,0+1,0=3,0мин;

где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали, 2,0мин;

Тз - время связанное с проведением замеров плоскостности, 1,0мин;

Оперативное время на шлифование поверхности:

Топ = 0,26+3,0=3,26мин;

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,26мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Штучно-калькуляционное время на шлифовальную операцию:

Тш =3,26+0,26+2,0=5,52мин.

Операция 040 - сверлильная.

Рассверлить резьбовые отверстия до размера Ш16,4мм.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

(6.9)

где D - диаметр обрабатываемой поверхности, 16,4 мм;

L- длина обрабатываемой поверхности, 10 мм;

S - подача шпинделя, 0,1 мм/об;

- скорость резания, принимаем 26,0 м/мин;

Число оборотов рассчитывается по формуле:

n=1000V/рd, (6.10)

n=1000*26/(3,14*16,4)=499,89 мин-1,

принимаем n= 500 мин-1, тогда значение скорости:

V = рdn/1000=3,14*16,4*500/1000= 25,75 м/мин.

Так как всего 4 отверстия, то Tо=0,2*4=0,8мин.

Вспомогательное время на рассверливание резьбовых отверстий:

Тв = 2,0+1,2+2,0=5,2мин;

где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали, 2,0мин;

Тз - время связанное с проведением замеров, 1,2мин. (0,3 мин. на одно отверстие);

Тп - время связанное с переходом, 2мин.

Тогда оперативное время: Топ=0,8+5,2=6,0 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,48мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз=2 мин.

Тогда штучно-калькуляционное время на сверлильную операцию равно:

Тшк=6,0+2,0+0,48=8,48 мин.

Операция 045 - слесарная.

Нарезать резьбу номинального размера М18Ч1,25.

Принимаем основное время: То=0,4*4= 1,6 мин.

Вспомогательное время: Тв=0,3*4+2,0=3,2 мин.

где Тз - время связанное с проведением замеров, 1,2мин;

Тп - время связанное с переходом, 2мин.

Тогда оперативное время: Топ=1,6+3,2=4,8 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,38мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз=2мин.

Штучное время на нарезание номинального размера резьбы:

Тш =4,8+0,38+2,0=7,18мин.

Ввернуть резьбовые вставки.

Штучное время: Тш=0,8*4=3,2 мин.

Обломать технологические поводки.

Штучное время: Тш=0,1*4=0,4 мин.

Тогда штучно-калькуляционное время на сверлильную операцию равно:

Тшк=7,18+3,2+0,4=10,78 мин.

Операция 050 - сверлильная.

Развернуть отверстия втулок под ремонтный размер: Ш 9,2+0,022мм.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

, мин

где D - диаметр обрабатываемой поверхности, 9,2 мм;

L- длина обрабатываемой поверхности, 50 мм;

S - подача шпинделя, 0,2 мм/об;

- скорость резания, принимаем 14,0 м/мин;

Число оборотов рассчитывается по формуле:

n=1000V/рd,

n=1000*14/(3,14*9,2)=484,63 мин-1,

принимаем n= 500 мин-1, тогда значение скорости:

V = рdn/1000=3,14*9,2*500/1000= 14,44 м/мин.

Так как всего 8 отверстий, то Tо=0,5*8=4,0мин.

Вспомогательное время: Тв=0,3*8+3,0=5,4 мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз=2 мин.

Тогда штучно-калькуляционное время на рассверливание отверстий втулок под ремонтные размеры равно:

Тшк=4,0+5,4+2,0=11,4 мин.

Операция 055 - контроль.

В соответствии с рекомендациями время на выполнение операции принимаем: Тшк=8,0 мин.

Суммарное время на весь технологический процесс восстановления головки блока цилиндров составляет:

Т=4,09+7,11+5,4+7,09+8,78+8,1+5,52+8,48+10,78+11,4+8,0=84,75мин.

2.7 Организация хранения машин

Организация хранения техники включает в себя вопросы создания совершенствования производственной базы хранения, специализированной службы машинных дворов; обеспечения хозяйств технологическим оборудованием, консервационными материалами.

К техническим мероприятиям относятся: очистка машины; снятие деталей, подлежащих хранению на складе; установка машин на подставки в отдельных местах; нанесение защитных покрытий; герметизация отверстий и полостей; обслуживание машин в период хранения и снятие ее с хранения.

Материально - техническая база должна включать в себя:

· Закрытые помещения, навесы, открытые площадки для хранения машин;

· Площадки для сборки и регулировки машин и комплектования агрегатов;

· Склад для хранения составных частей, снимаемых с машин;

· Площадки для списанных и подлежащих списанию машин;

· Ограждение;

· Пост очистки и мойки машины;

· Закрытый или оборудованный навесом пост для нанесения антикоррозионных покрытий;

· Грузоподъемное оборудование, механизмы, приспособления для установки и снятия их с хранения;

· Противопожарное оборудование и инвентарь;

· Освещение;

· Помещение для оформления и хранения документации.

Существуют три способа хранения машин: закрытый, открытый и комбинированный.

Закрытый способ хранения машин является наилучшим, так как позволяет предохранять машины от атмосферных и климатических воздействий. В закрытых помещения следует хранить сложные и дорогостоящие машины.

Открытый способ хранения машин рекомендуется в основном для кратковременного хранения плугов, борон, культиваторов и т.п. Машины хранят на открытых площадках без снятия с них каких - либо деталей.

Комбинированный способ хранения машин применят наиболее часто. Он сочетает условия открытого и закрытого способов хранения: сложные машины хранят в закрытых помещениях или под навесом, а простые - на открытых, специально оборудованных площадках с твердым покрытием.

3. Экономическое обоснование

В работе были произведены: расчет трудоемкости работ, расчет годовой производственной программы, расчет постов, численности рабочих, площади, вентиляции, освещения, подбор оборудования. Также был разработан технологический процесс восстановления детали полимерными материалами и рассчитано время, затрачиваемое на ремонтное действие.

В соответствии с произведенными расчетами можно сделать вывод, что создание на данном предприятии дополнительного поста для слесарных работ существенно увеличит цикл работы техники без простоев на посту капитального ремонта, за счет применения полимерных материалов при ремонте. По сравнению с другими способами он позволяет снизить трудоемкость восстановления на 20 - 30%, себестоимость ремонта на 15 - 20 %, расход материалов на 40 - 50%. Это обусловлено следующим: не требуется сложного оборудования, возможность восстановления деталей без разборки агрегатов, отсутствие нагрева детали.

4. Организация охраны труда на предприятии ООО «Юграстройлес»

Управление охраной труда на предприятии, осуществляет её руководитель.

На предприятии введена должность инженера по охране труда.

При поступлении на работу работник предъявляет диплом, свидетельство, удостоверение или иные документы установленного образца в РФ, а также медицинское заключение.

Для всех поступающих на работу лиц, а также лиц, переводимых на другую работу, обязательно проводятся следующие виды инструктажей: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой.

Обязательное получение при поступлении на работу противопожарного инструктажа, а во время проведения первичного инструктажа на рабочем месте проводится инструктаж по действиям работников в экстремальных ситуациях.

Все работники обеспечиваются: спецодеждой и специальной обувью, по профессиям с вредными условиями труда выдаётся молоко, а в строительный сезон горячие обеды.

Ежедневно перед выездом на линию медицинский осмотр проходят водители транспортных средств и механизаторы дорожных машин.

Инженер охраны труда участвует в составлении разделов коллективного договора, касающихся условий и охраны труда, соглашения по охране труда предприятия.

Оказывается, методическая помощь руководителям участков при разработке и пересмотре инструкций по охране труда.

Рассматриваются письма, заявления, жалобы работников, касающихся вопросов условий и охраны труда, подготовка предложений руководителю предприятия (производственных участков) по устранению выявленных недостатков.

Составляется отчётность по охране труда и условиям труда по формам, установленным законодательством.

Осуществляется контроль за соблюдением работниками требований, законов и иных нормативных правовых актов об охране труда РФ.

Согласно действующему трудовому законодательству работающие не должны приступать к работе без знаний правил по охране труда. Обучение работающих правилам по охране труда должно проводится при профессионально-техническом обучении. При поступлении на работу и во время работы с работниками проводят инструктаж по охране труда, который подразделяется на вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и текущий.

Вводный инструктаж проводят со всеми принимаемыми на работу, его проводит главный инженер или инженер по охране труда предприятия в специально оборудованном помещении «кабинет охраны труда» с использованием современных технических средств обучения. Вводный инструктаж проводится с целью ознакомления работающего с: правилами внутреннего трудового распорядка; обязанностями рабочего в течении трудового дня; общими сведениями об организации; производственной санитарии, средствами индивидуальной защиты и требованиями к ним; пожарной защитой; оказанием первой помощи пострадавшему, порядком действий при получении производственных травм. Проведение вводного инструктажа и проверка знаний его усвоения регистрируется в журнале регистрации и личной карточке инструктажа.


Подобные документы

  • Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.

    курсовая работа [516,6 K], добавлен 04.06.2011

  • Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования. Расчет нужного количества смазочных материалов на год. Описание возможных дефектов. Выбор рациональной технологии восстановления трансмиссионного вала бурового насоса УНБ–600.

    курсовая работа [580,1 K], добавлен 15.01.2015

  • Описание возможных дефектов работы коленчатого вала. Особенности наиболее рациональных способов восстановления дефектов. Разработка схемы и методики технологического процесса восстановления детали. Определение норм времени на выполнение операции.

    контрольная работа [144,7 K], добавлен 23.01.2014

  • Характеристика автопарка и ремонтной мастерской. Расчёт количества и трудоемкости ремонтов и технического обслуживания автомобилей. Определение годового плана ремонтной мастерской и подбор оборудования. Расчет освещения и вентиляции кузнечного участка.

    дипломная работа [262,1 K], добавлен 11.04.2013

  • Характеристика условий работы детали, анализ дефектов с возможными способами восстановления, их эффективность. Расчет технических норм времени. Определение количества оборудования и площади производственного помещения для технологического процесса.

    курсовая работа [505,6 K], добавлен 10.06.2011

  • Разработка технологического процесса восстановления детали. Условия работы детали и перечень дефектов детали. Подбор оборудования, режущего и измерительного инструмента, технологической оснастки. Технико-экономическая оценка технологического процесса.

    курсовая работа [758,8 K], добавлен 11.06.2014

  • Организация и режим работы станции диагностики гусеничных машин. Определение количества технического обслуживания и ремонтов по номограмме. Планировка станции диагностики гусеничных машин. Расчет численности работающих, количества постов и площади.

    курсовая работа [81,8 K], добавлен 05.12.2012

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.