[2]

Полученные продукты фасуют в стеклянную тару, которая должна пройти следующие этапы подготовки к фасованию продукта. Металлические крышки для укупорки тары тоже необходимо предварительно подготовить.

Металлические крышки для банок протирают, вразброс укладывают в металлические сетки внешней стороной кверху, промывают струёй тёплой воды, затем кипятят в воде 2-3 минуты либо обробатывают острым паром температурой 100?С. После обработки на крышке допускается наличие не более 10 клеток бацилл из группы Subtilis.

Таблица 5 - Подготовка стеклянной тары

Операция	Способ и параметры проведения
1	2
Замочка	В воде температурой 45-50 0С в течение 1,4-2,8 минут в зависимости от типа моечных машин
Мойка	В горячем (80 0С) щелочном растворе в течение 3-4 минут. Концентрация раствора в зависимости от типа моечных машин
Шприцевание щелочным раствором	В горячем (80 0С) щелочном растворе в течение 0,45-0,84 минут в зависимости от типа моечных машин
1	2
Шприцевание водой	Оборотной водой температурой 85 0С в течение 0,45-1,6 минут в зависимости от типа моечных машин
Ополаскивание чистой водой	Температура воды 90 0С, продолжительность обработки 0,23-0,42 минуты в зависимости от типа моечных машин
Дезинфекция	Погружение в раствор хлорной извести или хлорамина, содержание активного хлора в которых не менее 100 мг/л. Температура раствора 50 0С, продолжительность обработки 5 минут
Ополаскивание водой	Температура воды 90-95 0С, продолжительность обработки - до полного удаления следов хлора
Шпарка (при фасовке горячего продукта розливом)	Острым паром в течение не менее 1 минуты непосредственно перед наполнением тары горячим продуктом. Температура тары после шпарки должна быть не ниже 80 0С
Контроль качества мойки	Проводится визуально при помощи светового экрана

[1]

4. Продуктовые расчеты

4.1 Исходные данные

На данном консервном заводе будет вырабатываться такая продукция как напиток огуречный, а также солянка овощная из свежей капусты с соевыми бобами. Общая мощность линии составляет 15 МУБ.

Вся продукция упаковывается в стеклянную тару I-82-500 банка обкатная с диаметром венчика 82 мм и вместимостью 0,5 л, так как это наиболее подходящий вид тары. [4]

4.2 Расчет массы 1 ТУБ консервов

Для проведения продуктового расчета необходимо иметь следующие данные:

- номинальная вместимость банки. Для солянки она составляет 500 мл, аи для напитка огуречного так же 500мл,

- полная масса нетто банки. Полная масса нетто банки для солянки составит 520 гр. и для сока - 520гр,

- условная банка. Для солянки из свежей капусты с соевыми бобами условная банка составит 353 гр. и для сока также 353 гр.

4.3 Нормы потерь и отходов сырья и материалов

При изготовлении заданной продукции имеют место такие отходы и потери как:

- отходы несъедобные части перерабатываемого сырья - семена, кожица, плодоножки и др;

- потери при хранении - испарение влаги, утечка сока;

Потери технологические - переход от одной технологической операции к другой (трубопроводы, насосы, транспортеры, машины, аппараты);

- отходы при сортировке, прессовании. [4]

Таблица 6 - Нормы потерь и отходов сырья и материалов (%) при производстве консервов «солянка овощная с соевыми бобами из свежей капусты»

Сырье и материалы	Потери и отходы при хранении, мойке, чистке, резке, просеивании и инспекции, %	Потери при смешивании и фасовании, %	Потери при обжарке сырья (бланшировании), %
1	2	3	4
Капуста свежая	22,5	1	20
Лук репчатый	18	1	40
Масло растительное	-	1	1
Соевые бобы	6	1	-
Томат-паста 30%-ная	-	1	1
Сахар-песок	-	1	1
Перец душистый	-	1	1
Перец черный горький	-	1	1
Лавровый лист	-	1	1
Лимонная кислота	-	1	1
Соль	-	1	1

[3]

Выход сырья:

Свежая капуста-56,5%

Лук репчатый- 31%

Масло подсолнечное-98%

Соевые бобы-193%

Томат-паста 30%-ная- 98%

Сахар-песок-98%

Перец душистый -98%

Перец черный горький-98%

Лавровый лист-98%

Лимонная кислота-98%

Соль-98%

Общий выход готовой продукции составляет 96,7%

Таблица 7 - Нормы потерь и отходов сырья и материалов при производстве напитка огуречного

Полуфабрикаты и материалы	Потери и отходы сырья при
	смешивании, гомогенизации, подогреве, фасовании	протирании, прессовании	сортировке, мойке, чистке, резке
Сок огуречный	1	43,8
Сок томатный	1,5	10	8,5
Пюре из красного сладкого перца	3	16
Сахар	1,5	-	-
Соль	1,5	-	-

[3]

Выход сырья:

Сок огуречный-55,2%

Сок томатный-80%

Пюре из красного сладкого перца-81%

Сахар-98,5%

Соль-98,5%

Общий выход готовой продукции составляет-82,6%

4.4 Рецептура консервов, нормы расхода сырья и материалов

По всем видам консервов существуют нормы расходов сырья и вспомогательных материалов. Такие нормы устанавливаются исходя из рецептур в технологических инструкциях, с учетом норм отходов и потерь при использовании сырья и материалов.

Определим нормы расхода свежего сырья в кг на 1 т продукции.

Таблица 8 - Нормы расхода сырья и материалов при производстве солянки овощной с соевыми бобами из свежей капусты (кг на 1 т продукции)

Сырьё и материалы	Норма расхода на 1 т продукции (рецептура)	Процент потерь,%	Норма расхода продукции с учётом потерь (кг на 1 т)
Капуста свежая	525,00	23,5	648,4
Лук репчатый	70	19	83,3
Масло растительное	70	2	71,4
Соевые бобы	250	7	267,5
Томат-паста 30%-ная	40	2	40,8
Перец душистый	0,8	2	0,82
Перец чёрный горошком	0,8	2	0,82
Лавровый лист	0,5	2	0,51
Лимонная кислота	0,8	2	0,82
Соль	12,1	2	12,3
Сахар-песок	30	2	30,6

[3]

Таблица 9 - Нормы расхода сырья и материалов при производстве напитка огуречного (кг на 1 т продукции)

Сырьё и материалы	Норма расхода на 1 т продукции (рецептура)	Процент потерь	Норма расхода продукции с учётом потерь (кг на 1 т)
Сок огуречный	500	44,8	724
Сок томатный	440	30	572
Пюре из красного сладкого перца	40	19	47,6
Сахар	12	1,5	12,2
Соль	8	1,5	8,1

[3]

4.5 Режим работы линии

Планируется организовать работу цеха с 15 июля 2012 года по 15 июня 2013 года. Рабочая неделя - 5 дней в две смены; продолжительность смены 8 ч.

Производство сока планируется с 15 июля по 31 августа 2012 года, изготовление салата - с 3 сентября 2012 года по 15 июня 2013 года.

Таблица 10 - Режим работы линии по производству напитка огуречного

Месяцы	Недели	1 смена	2 смена	К-во рабочих дней	К-во рабочих смен
Июль	4 5 6	15	15	5 5 2	10 10 4
Август	1 2 3	31	31	3 5 5	6 10 10
Итого				25	50

Таблица 11 - Режим работы линии по производству солянки с соевыми бобами из свежей капусты

Месяцы	Недели	1 смена	2 смена	К-во рабочих дней	К-во рабочих смен
Август	5 6	3	3	5 5	10 10
Сентябрь	2 3 4 5			5 5 5 5	10 10 10 10
Октябрь	1 2 3 4 5			5 5 5 5 3	10 10 10 10 6
Ноябрь	1 2 3 4 5			2 4 5 5 5	4 8 10 10 10
Декабрь	1 2 3 4 5			5 5 5 5	10 10 10 10
Январь	2 3 4 5			4 5 5 4	8 10 10 8
Февраль	1 2 3 4 5			1 5 5 5 4	2 10 10 10 8
Март	1 2 3 4 5			1 4 5 5 5	2 8 10 10 10
Апрель	1 2 3 4 5			5 5 5 5 2	10 10 10 10 4
Май	1 2 3 4 5			2 4 5 5 5	4 8 10 10 10
Июнь	1 2 3	15	15	5 5	10 10
Итого				205	410

Исходя из данных таблицы 7 и таблицы 8 на период с 15 июля 2012 года по 15 июня 2013 года, насчитывается 230 рабочих дней и 460 рабочих смен.

4.6 Расчет мощности линии

Рассчитаем часовую, суточную и сменную производительность линии в тысячах условных банок готовой продукции, затем в килограммах и тоннах. Сначала произведем расчет мощности линии для солянки овощной с соевыми бобами из свежей капусты.

Мощность линии по производству солянки с соевыми бобами из свежей капусты составляет 14 МУБ.

Суточная мощность линии определяется по формуле (1):

N_сут = N_зад/n_сут, где (1)

N_сут - заданная мощность линии (14000 ТУБ);

n_сут - количество рабочих суток в сезон переработки (205).

N_сут = 14000/205=68,29 ТУБ/сут.

Определяем сменную производительность линии по формуле (2):

N_смен = N_сут/n_смен (2)

N_смен = 68,29/2 = 34,15 ТУБ /смену.

Определяем часовую производительность линии в ТУБах по формуле (3).

N_час = N_смен/t, (3)

t - количество рабочих часов в смене.

N_час = 34,15/8 = 4,27 TУБ/час.

Определяем часовую мощность линии в килограммах по формуле (4):

M = N_час*m_туб (4)

M - масса одной ТУБы в кг.

M = 4,27*353 = 1507,31 кг.

Количество физических банок, выработанных на данной линии в час находим по формуле (5):

M_кг/M _ф= 1507,31/0,52 = 2898,67 банка. (5)

Рассчитаем мощность линии для напитка огуречного

Мощность линии по производству напитка огуречного составляет 2 МУБ.

Суточная мощность линии определяется по формуле (1):

N_сут = 1000/25=40 ТУБ/сут.

Определяем сменную производительность линии по формуле (2):

N_смен = 40/2 = 20 ТУБ /смену.

Определяем часовую производительность линии в ТУБах по формуле (3).

N_час = 20/8 = 2,5TУБ/час.

Определяем часовую мощность линии в килограммах по формуле (4):

M = 2,5*353 = 882,5 кг.

Количество физических банок, выработанных на данной линии в час определяем по формуле (5):

M_кг/M _ф= 882,5/0,52 = 1697,12 банки. [4]

4.7 Продуктовый расчет

Проведем продуктовый расчет для производства напитка огуречного. Основным сырьем для производства напитка является огурцы свежие. Проведем продуктовый расчет для огурцов. Для производства 1000 кг сока требуется 898,7 кг свежих огурцов. Для производства часовой мощности линии 882,5 кг сока требуется Х кг.

Х= 882,5 *898,7/1000=793,1кг.

Нормы потерь и отходов по сырью (%) берем из справочных изданий, а по операциям распределяем, учитывая процент потерь и отходов.

Таблица 12 - Нормы потерь и отходов свежих огурцов по операциям при производстве напитка

Наименование технологической операции	Количество сырья, поступающего на переработку, кг	Нормы потерь и отходов по операциям
		%	Кг
1	2	3	4
Хранение	793,1	4,0	31,72
Сортировка	761,38	2,5	19,04
Мойка	742,34	1,8	13,36
Инспекция и ополаскивание	728,98	0,5	3,65
Дробление	725,33	1,0	7,25
Прессование	718,08	0,5	35,9
Фильтрация	682,18	25,0	170,55
Смешивание	511,63	1,0	5,12
Гомогенизация	506,51	1,0	5,07
Деаэрация и нагревание	501,44	1,0	5,01
Фасовка	496,43	2,0	9,93
Итого	486,5	44,8	306,6

[3]

Для производства 1000 кг сока требуется 50,3 кг красного сладкого перца. Для производства часовой мощности линии 882,5 сока требуется Х кг.

Х= 882,5*50,3/1000=44,39 кг

Таблица 13 - Нормы потерь и отходов красного сладкого перца по операциям при производстве напитка

Наименование технологической операции	Количество сырья, поступающего на переработку, кг	Нормы потерь и отходов по операциям
		%	Кг
1	2	3	4
Хранение	44,39	1,5	0,67
Сортировка	43,72	2,0	0,87
Мойка	42,85	0,5	0,21
Инспекция и ополаскивание	42,64	1,0	0,43
1	2	3	4
Бланширование	42,21	5,0	2,11
Протирание	40,1	4,0	1,6
Смешивание	38,5	1,0	0,39
Гомогенизация	38,11	1,0	0,38
Деаэрация и нагревание	37,73	1,0	0,38
Фасовка	37,35	2,0	0,75
Итого	36,5	19	7,29

[3]

Для производства 1000 кг сока требуется 446,7 кг томатного сока. Для производства часовой мощности линии 882,5 сока требуется Х кг.

Х= 882,5*446,7/1000=394,21 кг

Таблица 14 - Нормы потерь и отходов томатного сока по операциям при производстве напитка

Наименование технологической операции	Количество сырья, поступающего на переработку, кг	Нормы потерь и отходов по операциям
		%	Кг
Нагревание	394,21	0,3	1,18
Смешивание	394,03	0,3	1,18
Гомогенизация	391,85	0,3	1,18
Деаэрация и нагревание	390,67	0,3	1,17
Фасовка	389,5	0,3	1,17
Итого	388,33	1,5	5,88

[3]

Для производства 1000 кг сока требуется 12,8 кг сахара и 8,12 кг соли. Для производства часовой мощности линии 882,5 сока требуется Х кг сахара и Х кг соли.

Х= 882,5*12,8/1000=11,3 кг

Х=882,5*8,12/1000=7,17

Таблица 15 - Нормы потерь и отходов сахара и соли по операциям при производстве напитка

Наименование операции	Кол-во сырья, потупившее на переработку	Нормы потерь и отходов по операциям
		%	Кг
Сахарный песок
Просеивание через магнитный сепаратор	11,3	1,0	0,11
Фильтрация	11,19	0,5	0,06
Итого	11,13	1,5	0,17
Соль поваренная
Просеивание через магнитный сепаратор	7,17	1,5	0,11
Итого	7,06	1,5	0,11

[3]

Проведем продуктовый расчет для производства солянки овощной с соевыми бобами из свежей капусты. Основным сырьем для производства солянки является свежая капуста. Проведем продуктовый расчет для свежей капусты. Для производства 1000 кг солянки требуется 855,0 кг свежей капусты. Для производства часовой мощности линии 1507,31 кг солянки требуется Х кг.

Х= 1507,31 *855,0/1000=1288,75

Таблица 16 - Нормы потерь и отходов свежей капусты по операциям при производстве солянки

Наименование Технологической Операции	Количество сырья, поступающего на операцию, кг	Нормы потерь и отходов по операциям
		%	Кг
1.Хранение 2.Сортировка 3.Коллибровка 4. Очистка 5.Инспекция 6.Ополаскивание 7. Резка 8.Бланширование 9.Приготовление 10. Фасовка Итого	1288,75 1243,64 1218,77 1206,58 1073,86 1052,38 1041,86 1031,44 897,35 825,56 817,3	3,5 2,0 1,0 11,0 2,0 1,0 1,0 13,0 8,0 1 43,5	45,11 24,87 12,19 132,72 21,48 10,52 10,42 134,09 71,79 8,26 471,45

Проведем продуктовый расчет лука репчатого. Для производства 1000 кг солянки требуется 143,00 кг репчатого лука. Для производства часовой мощности линии 1507,31 кг солянки требуется Х кг.

Х= 1507,31 *143,0/1000=215,55кг.

Таблица 17 - Нормы потерь и отходов репчатого лука по операциям при производстве солянки

Наименование Технологической Операции	Количество сырья, поступающего на операцию, кг	Нормы потерь и отходов по операциям
		%	Кг
1.Хранение 2.Сортировка 4. Инспекция 5. Очистка 6.Ополаскивание 7. Резка 8. Пассировка 9.Приготовление 10. Фасовка Итого	215,55 211,24 207,02 202,88 184,62 182,77 179,11 125,38 112,84 111,71	2,0 2,0 2,0 9,0 1,0 2,0 30,0 10,0 1,0 56	4,31 4,22 4,14 18,26 1,85 3,66 53,73 12,54 1,13 103,84

[3]

Проведем продуктовый расчет вспомогательного материала. Для производства 1000 кг солянки требуется 0,51 кг лаврового листа. Для производства часовой мощности линии 1507,31 кг солянки требуется Х кг.

Х= 1507,31 *0,51/1000=0,77кг.

Делаем по аналогии расчет для перца душистого:

Х=1507,31*0,82/1000=1,24 кг

Масло растительное:

Х=1507,31*71,0/1000=107,02 кг

Перец черный горький:

Х=1507,31*0,82/1000=1,24 кг

Соль:

Х=1507,31*12,3/1000=18,54 кг

Сахар:

Х=1507,31*30,6/1000=46,12 кг

Лимонная кислота:

Х=1507,31*0,82/1000=1,24 кг

Томатная паста:

Х=1507,31*40,8/1000=61,5 кг

Бобы соевые:

Х=1507,31*134,0/1000=202 кг

Таблица 18 - Нормы потерь и отходов вспомогательного материала по операциям при производстве солянки

Вид сырья	Количество сырья, поступающего на переработку	Нормы потерь и отходов по операциям	Конечное количество сырья, кг
		%	Кг
1	2	3	4	5
Лавровый лист	0,77	2	0,02	0,75
Перец душистый	1,24	2	0,02	1,22
Масло растительное	107,02	2	2,14	104,88
Перец чёрный горький	1,24	2	0,02	1,22
Соль	18,54	2	0,37	18,17
Сахар	46,12	2	0,92	45,2
Лимонная кислота	1,24	2	0,02	1,22
Томат паста 30%ная	61,5	2	1,23	60,27
Бобы соевые	202	7	14,14	187,86

[3]

4.8 График выпуска готовой продукции

На основе данных пункта 4.7 рассчитывается количество физических банок и ТУБ, вырабатываемых в час, смену, сутки, сезон.

Таблица 19 - График выпуска напитка огуречного и солянки овощной с соевыми бобами из свежей капусты.

Наименование готовой продукции	Выработано
	В час	В смену	В сутки	В сезон
	ТУБ	Ф.б.	ТУБ	Ф.б.	ТУБ	Ф.б.	ТУБ	Ф.б.
Солянка овощная с соевыми бобами из свежей капусты	4,27	1507,31	34,16	12058,48	68,32	24116,96	14005,6	4943976,8
Напиток огуречный	2,5	882,5	20	7060,0	40	14120,0	1000,0	353000

4.9 Расчет потребности в сырье и материалах

Максимальная часовая потребность в сырье и материалах равна произведению соответствующей нормы расхода на часовую мощность линии в тоннах готовой продукции.

Потребность в сырье и материалах и данные для ее расчетов приведены в нижеизложенных таблицах 20 и 21.

Таблица 20 - Потребность в сырье и материалах при выпуске сока морковного с мякотью

Наименование сырья и материалов	Норма расхода на 1 т консервов	Часовая производительность линии	Максимальная потребность в час	Потребность
				сменная	Годовая
	Кг	Т	Кг	Т	Т
Сок огуречный	724	0,88	637,12	5,1	255
Сок томатный	572		503,36	4,03	201,5
Пюре из красного сладкого перца	47,6		41,89	0,34	17
Сахар	12,2		10,74	0,09	4,5
Соль	8,1		7,13	0,06	3

Таблица 21 - Потребность в сырье и материалах при выпуске салата из свежей капусты

Наименование сырья и материалов	Норма расхода на 1 т консервов	Часовая производительность линии	Максимальная потребность в час	Потребность
				сменная	Годовая
	Кг	Т	Кг	т	Т
Капуста свежая	753,38	1,5	1130,07	9,04	3706,4
Лук	104,3		156,45	1,25	512,5
Масло растительное	71,4		107,1	0,86	352,6
Соевые бобы	267,5		401,25	3,21	1316,1
Томат-песта 30%-ная	40,8		61,2	0,49	200,9
Перец душистый	0,82		1,23	0,01	4,1
Лавровый лист	0,51		0,76	0,006	2,46
Перец черный горошком	0,82		1,23	0,01	4,1
Лимонная кислота	0,82		1,23	0,01	4,1
Соль	12,3		18,45	0,15	61,5
Сахар-песок	30,6		45,9	0,37	75,85

4.10 Использование отходов

При переработке плодов и овощей образуются отходы в виде кожуры, семечек, выжимок, покровных листьев и т.п. Которые используются на корм скоту и для получения ценных, вторичных продуктов.

Таблица 22 - Количество отходов при производстве напитка и солянки в %, направление использование данных отходов

Виды отходов	Количество отходов, %	Направление использования
Покровные листья капусты	22,5	Корм для скота
Семена сладкого перца	6	Получение технического масла
Кожица сладкого перца	10	Корм для скота
Кожица лука	18	Для производства красителя
Выжимки огурцов	43,8	Корм для скота

[2]

4.11 График поступления вспомогательных материалов

При подготовке тары к фасовке невозможно исключить бой, поэтому при закупке банок, крышек, этикеток необходимо учитывать процент потерь. Согласно технологической инструкции процент потерь составляет:

1) мойка, шпарка, подача на фасовку - 1,5%;

2) фасовка, укупорка, подача на стерилизацию - 0,3%;

3) стерилизация, мойка, сушка тары - 0,2%;

4) складирование готовой продукции - 0,1%;

5) бой стеклянной тары с продукцией - 0,6%.

Общий процент боя тары составляет 2,7%.

Брак крышек составляет 2%, этикеток - 3%.

Для перевозки продукцию упаковываем в ящик № 7 по 16 штук.

Таблица 23 - Расчёт вспомогательных материалов для производства сока из моркови с мякотью и с сахаром

Наименование материалов	Единицы измерения	Расход
		На 1 ТУБ	В час	В смену	В сутки	В сезон
Банки	Шт.	698	907	7256	14512	362800
Крышки	Шт.	693	901	7208	14416	360400
Этикетки	Шт.	700	909	7272	14544	363600
Ящики	Шт.	44	57	456	912	22800

Расчитаем количество банок в одной ТУБ. 1697,12 банок - 2,5 ТУБ, тогда 1 ТУБ равен 679 банок.

Тогда количество банок потребуется с учетом боя: 679*0,027+679=697 банок. Аналогично рассчитываем потребное количество всех остальных материалов. Полученные данные приведены в вышеизложенной таблице.

Таблица 24 - Расчёт вспомогательных материалов для производства салата из свежей капусты

Наименование материалов	Единицы измерения	Расход
		На 1 ТУБ	В час	В смену	В сутки	В сезон
Банки	Шт.	698	1548	12384	24768	5077440
Крышки	Шт.	693	1538	12304	24608	5044640
Этикетки	Шт.	700	1553	12424	24848	5093840
Ящики	Шт.	44	97	776	1552	318160

Расчитаем количество банок в одной ТУБ. 2898,67 банок - 4,27 ТУБ, тогда 1 ТУБ равен 679 банок.

Тогда количество банок потребуется с учетом боя: 679*0,027+679=697 банок. Аналогично рассчитываем потребное количество всех остальных материалов. Полученные данные приведены в вышеизложенной таблице.

4.12 Выбор и расчет технологического оборудования

Подбор оборудования производится согласно часовой производительности линии (данные из сводной таблицы продуктового расчета п 4.8 и из графиков выхода готовой продукции и поступления вспомогательных материалов).

Оборудование в линию производства консервной продукции подбирается наиболее новое, прогрессивное, обеспечивающее получение продукции высокого качества.

Подберем оборудование на линии производства напитка огуречного и солянки овощной с соевыми бобами из свежей капусты.

Коэффициент использования оборудования на данном заводе составляет 0,7 - 0,9.

Подбираем оборудование таким образом, чтобы технологическая норма производительности выбранной машины соответствовала производительности линии на соответствующей операции. [4]

Таблица 25 - Технологическое оборудование для производства напитка «Огуречный»

№ п. п.	Наимено- вание оборудова- ния	Производитель- ность	Габариты, мм	Количество единиц оборудования	Коэффициент использования	Назначение	Марка машины
		Единица измерения	Техническая	Фактическая	Длина	Ширина	Высота
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Производство огуречного сока
1.	Конвейер ленточный сортировочный	т / ч	3	2,1	1250	1212	1700	1	0,7	Сортировка огурцов	А9 КТ2 - 0
2	Моечная щеточная машина	Кг\ч	400	320	4300	1300	1900	1	0,8	Мойка огурцов	Т1-КУ2-М-Ш
3	Конвейер ленточный	т\ч	3	2,1	5500	1400	1100	1	0,7	Определение качества мойки	А9-КТФ
4	Очистительно-моечная машина	Кг\ч	400	280	629	629	942	2	0,7	Ополаскивание	С - 180
5	Резка	Кг\ч	1000	800	2400	750	1280	1	0,8	Резка огурцов на кружки	А9-КИЯ
6	Дробление	т\ч	6	4,2	925	630	920	1	0,7	Дробление огурцов	А9-КИС
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	11
7	Пак- пресс гидравлический	Кг\ч	1300	910	3840	1480	3035	1	0,7	Прессование огурцов	2П-41
Производство пюре из красного сладкого перца
1	Ленточный конвейер	т/ч	3	2,1	1250	1212	1700	1	0,7	Сортировка перца	А9-КТФ
2	Моечная машина	т/ч	2,5	1,75	4040	1410	1690	1	0,7	Мойка перца	Мойка лопасная
3	Машина по удалению семян и сердцевины	Штук/час	6000	4800	2175	1960	1655	1	0,8	Удаление семян и сердцевины	PD6000
4	Очистительно- моечная машина	Кг/ч	400	280	629	629	942	1	0,7	Опаласкивание	С - 180
5	Бланширователь	Кг/ч	400	280	2700	800	2000	1	0,7	Бланширование перцев	БВ 400
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
6	Протирочная машина	Кг/ч	1000	706	950	410	660	1	0,7	Получение пюре	Т1-КПХ
7	Центробежный насос	М3/ч	10	8	1307	380	240	1	0,8	Перекачка перечного пюре	ВНЦ-10
Вспомогательные материалы
1	Просеива- Тель	Кг/ч	1000	700	1067	815	778	1	0,7	Очистка соли и сахара	ПЗ-ПМП
2	Магнитный сепаратор	Кг/ч	2000	1400	295	215	300	1	0,7	Очистка сахара и соли
Объединенные процессы
1	Смесительный реактор	М3	1	0,9	1320	1195	2905	2	0,9	Смешивание компонентов	МЗС-210
2	Гомогенизатор	л	1500	1350	1500	2300	2850	1	0,9	Получение однородности	ОГБ-5
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
3	Деаэратор-нагреватель	Л	1500	1200	1450	2450	2780	1	0,8	Удаление воздуха	ДПУ
4	Наполнитель и закатка	Банки/мин	160	144	3100	1800	2300	1	0,9	Фасование и укупорка	Б4-КАД-3
5	Автоклав	ТУБ	2000	1600	2200	1350	2750	6	0,8	стерелизация	Б6-КАВ-2
6	Загрузочно-разгрузочный аппарат	Банки/мин	128	102	2615	2242	950	1	0,8	Загрузка и разгрузка в автоклав	А9-КР2-Г
7	Аппарат для наклейки этикеток	Банки/мин	217	174	2360	1200	1485	1	0,8	Наклейка этикеток	Б4-КЭМ-2
8	Пластинчатый транспортер	Банки/мин	125	100	2530	510	960	1	0,8	Перемещение банок на склад	Транспотрер
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
9	Укладчик	Банок/мин	125	100	2600	1825	1180	1	0,8	Укладывает в ящики	А9-КУК

[1,2]

Таблица 26 - Технологическое оборудование для производства «Солянки овощной с соевыми бобами из свежей капусты»

№ п. п.	Наименование оборудования	Производитель - ность	Габариты, мм	Количество единиц оборудования	Коэффициент исп-я	Назначение	Марка машины
		Единица измерения	Техническая	Фактическая	Длина	Ширина	Высота
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
КАПУСТА БЕЛОКОЧАННАЯ
1.	Конвейер сортировочно-инспекционный	кг/ ч	3000	2100	4230	1212	1700	1	0,7	Сортировка капусты	А9-КТ2-0
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2.	Машина для очистки	т / см	25	17,5	10000	2100	1605	1	0,7	Очистка кочанов	СТ - 25
3.	Конвейер	т / ч	1,5	1,2	2725	1127	1470	1	0,8	Перемещение сырья на резку	М2 - ТЭ
4.	Машина для резки	т / ч	2,0	1,4	2206	1080	1430	1	0,7	Шинкование капусты	КVК - 01
5.	Бланширователь	кг / ч	1500	1200	9285	1250	2406	1	0,8	Тепловая обработка	БК
Лук репчатый
1.	Машина для сортировки	кг / ч	3000	2100	4250	1212	1700	1	0,7	Сортировка луковиц	А9-КТ2-0
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2.	Машина для очистки	кг / ч	50	40	1740	690	1500	3	0,8	Очистка лука от сухих чешуй, корешков	А9 - КЧП
3.	Моечная машина	кг / ч	128	115,2	564	753	987	1	0,9	Мойка луковиц	А9КЛА11
4.	Инспекционный конвейер	кг / ч	1000	700	7473	1475	1975	1	0,7	Инспекция, ополаскивание луковиц	Т1 - КЧ2 Т
5.	Машина для резки	кг\ ч	600	420	2500	1650	1400	1	0,7	Измельчение сырья	А9 - КАН
6.	Жарочный шкаф	кг / ч	2000	1400	12700	3640	3710	1	0,7	Обжаривание лука	АПНП - 1
Бобы соевые
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Сепаратор	Кг\ч	2000	1800	2565	624	1850	1	0,7	Сортировка калибровка очистка от примесей	САД-4
2	Емкость	Л	220	220	500	500	1500	1	0,7	Мойка и набухание	ЕМ-1
3	Бланширователь	Кг\ч	400	280	2700	800	2000	1	0,7	бланширование	БВ 400
Растительное масло
1	луженое сито с отверстиями диаметром 0,8-1,0мм	-	-	-	-	-	-	1	0,7	Очистка от примесей	-
Сахар, соль
1	Просеиватель	Кг\ч	1000	700	1067	815	778	1	0,7	Очистка от примесей	П3-ПМП
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2	Магнитный сепаратор	Кг\ч	2000	1800	295	215	300	1	0,7	Очистка от ферропримесей	У1-БМЗ
Пряности
1	Проволочное сито с отверстиями диаметром 0,5-0,8 мм	-	-	-	-	-	-	1	0,7	Очистка от примесей	Сито
2	Магнитный сепаратор	Кг\ч	2000	1800	295	215	300	1	0,7	Очистка от ферропримес	У1-БМЗ
Объединенные операции
1	Смеситель	Л	300	300	1376	629	1133	1	0,8	Смешивание компонентов	ВОС.712
2	Варочный котел	Л	300	300	1500	800	850	6	0,8	варка	КЭ-250
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
3	Дозировочно-наполнительный автомат карусельного типа	Банки в мин	80	70	1350	1560	1940	1	0,7	фасовка	Б4-КДН-22
4	Закаточная машина	Банки в мин	120	110	2350	1060	2060	1	0,8	Укупорка банок	ЗК1-125
5	Автоклав	ТУБ	2000	1600	2200	1350	2750	7	0,8	стерелизация	Б6-КАВ-2
6	Устройство по загрузке и выгрузке в автоклав	Банок\мин	260	208	2615	950	2242	1	0,8	Загрузка и выгрузка банок	А9 КО2 - Г
7	Наклейка этикеток	Банок \мин	220	176	2360	1200	1485	1	0,8	Наклейка этикеток	Б4-КЭМ-2
8	Пластинчатый транспортер	Банки\мин	120	96	2530	510	960	1	0,8	Перемещение на склад	ТПС
10	Укладка в ящики	Банки\мин	125	100	2600	1825	1180	1	0,8	Укладка банок	А9-КУК
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Дополнительное оборудование
1	Производственные столы	-	-	-	1400	750	900	2	-	Для испекции вс	Т - 468
2	Настольные весы	кг	60	-	685	370	298	2	-	взвешивание	(ВНО-60
3	Напольные весы	кг	3000	-	2300	2010	2190	1	-	взвешивание	ДП-ЗЦ
4	Мойка тары (банок)	Банок\мин	1000	800	2420	3250	2450	1	0,8	Мойка банок	СП - 72

[1,2]

4.13 Расчет автоклавов

Целью технологического расчета является определение производительности в банках для данной продукции в соответствии с режимом ее стерилизации (формулой стерилизации), необходимого количества автоклавов.

Производительность автоклава (банок в час) рассчитываем по формуле (6):

Q = 60 Ч nб / t, (6)

где n_б - количество банок, загружаемых в автоклав с учетом сеток;

t - продолжительность полного цикла работы автоклава, мин. (Сумма времени загрузки автоклава, повышение температуры, продолжительность собственно стерилизации, снижения давления и охлаждения продукта, разгрузки автоклава).

Укупоренные банки с продукцией загружают в автоклав по 435 штук в одну сетку (ВНТП 12-94К). В одном автоклаве 2 сетки. Соответственно количество банок, загружаемых в автоклав 870 шт.

Сумма времени загрузки и выгрузки банок из автоклава 20 минут. Продолжительность полного цикла работы автоклава для солянки t=20+25+50+25=110 минут. Для напитка t =20+20+30+30=90 минут.

Q = 60 Ч 870/ 120=435 банок в час - для солянки

Q = 60 Ч 870 / 100=522банок в час - для напитка

Количество необходимых автоклавов определяется по формуле (7):

N_a = n / Q, (10)

где n - количество банок, выпускаемых в час на данном производстве.

Nа = 3015 /435=7 шт - для солянки

Nа = 2899 /522=6 шт - для напитка

Таким образом, понадобится 7 автоклавов для солянки и 6 - для напитка.

5. Стандарты и технический контроль

Контроль является неотъемлемой частью процессов производства и реализации консервной продукции и одним из основных средств обеспечения соответствия продукции установленным требованиям.

Главное требование к контролю, гарантирующее его эффективность, - проверка соблюдения установленных требований на всех этапах производственного цикла продукции. Объектами контроля являются: техническая документация, используемое сырьё и материалы, оборудование и режимы его работы, готовая продукция, условия её транспортировки и хранения.

Контроль осуществляется в соответствии с Инструкцией о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях, оптовых базах, розничной торговле и на предприятиях общественного питания от 01.01.1994 года. [7] Непосредственно процесс производства консервов осуществляется в соответствии с Санитарными правилами для предприятий, вырабатывающих плодоовощные консервы, сушёные овощи, овощи и картофель, квашеную капусту и солёные овощи № 962-72 от 04.04.1972 года. [8]

В организации и осуществлении контроля принимают участие многие службы производственная лаборатория- отдел технического контроля (ОТК), служба стандартизации, технологический отдел, отдел главного энергетика со службой метрологии, цехи, служба отдела материально технического снабжения и сбыта.

Микробиологический контроль производства консервов

Порча пищевых продуктов сопровождается появлением неприятного вкуса и запаха, а иногда ядовитых веществ (токсинов), опасных для жизни человека.

Наиболее опасными микроорганизмами являются гнилостные, маслянокислые и особенно бактерии ботулинус. Последние, попадая, на пищевые продукты, в процессе своей жизнедеятельности вырабатывают сильнодействующий яд без видимых признаков порчи продукта.

Консервы в герметичной таре, выработанные по технологии, обеспечивающей отсутствие в продукте микробиальных токсинов, микроорганизмов, опасных для здоровья потребителя, и микроорганизмов, способных вызвав порчу продукта, и соответствующие этим требованиям, относятся к промышленно-стерильным. Промышленность выпускает консервы, отвечающие требованиям промышленной стерильности.

Санитарные условия производства

В консервной промышленности страны действуют Санитарные правила для предприятий, вырабатывающих плодоовощные консервы, сушеные фрукты, овощи и картофель, квашеную капусту и соленые овощи, утвержденные в 1972 г. Министерством здравоохранения СССР, Инструкция о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях, а также ведомственная Инструкция по санитарной обработке технологического оборудования и инвентаря на консервных заводах, которая содержит подробную информацию для работников предприятий.

С учетом значительных изменений и усовершенствований в технике и технологии консервного производства, а также повышения уровня требований органов санитарного надзора к работе пищевых отраслей промышленности разработана ведомственная Инструкция по санитарной обработке технологического оборудования на плодоовощных консервных предприятиях.

Санитарные правила предусматривают особые требования к территории консервных заводов, поддержанию ее в чистоте, регулярному удалению мусора и отбросов производства, к порядку хранения стеклотары и производственных материалов, а также к водоснабжению, канализации, освещению, отоплению и вентиляции. Главное внимание в них уделяется требованиям к производственным помещениям. Побелка и покраска всех помещений цехов и вспомогательных служб должна быть регулярной, по мере загрязнения, не реже донного раза в год. В случае появления плесени на стенах, потолке и углах помещений их следует тщательно очищать и затем облицовывать плиткой или окрашивать с добавлением разрешенных органами здравоохранения фунгицидов. Исключается какая-либо возможность проникновения в производственные помещения птиц, грызунов и насекомых.

Текущую уборку цехов и других производственных помещений следует проводить ежедневно в перерывах между сменами и после окончания работ с применением горячей и холодной воды. Полы в зависимости от характера производства должны иметь водонепроницаемые и устойчивые к кислотам, щелочам, солям и жирам покрытия. Их полагается мыть горячей водой с моющими и дезинфицирующими веществами.

Вход в производственные помещения следует оборудовать приспособлениями для очистки обуви от грязи и пыли, здесь же должен находиться санитарный пост.

Установлены строгие санитарные требования к транспорту для перевозки сырья и готовой продукции. Особое внимание уделено санитарной обработке оборотной ящичной тары для сырья. Ее полагается пропаривать и дезинфицировать раствором хлорной извести.

При производстве консервов нельзя применять деревянные емкости для хранения сырья, материалов и полуфабрикатов на всех процессах после мойки, кроме использования деревянного оборудования и инвентаря в засолочно-квасильном производстве. Инвентарь и оборудование, не соприкасающееся непосредственно с продуктами, окрашивают снаружи красками, не содержащими ядовитых компонентов.

Очистку и мойку аппаратов, машин, инвентаря проводят и снаружи после окончания работ с обязательной разборкой, кроме тех случаев, когда самой конструкцией она не предусмотрена. Инспекционные ленты промывают 2 раза в течение смены горячей водой. Моющие средства применяют только те, которые разрешены органами здравоохранения.[10]

Технологический контроль производства консервов

Контроль является неотъемлемой частью процессов производства и реализации консервной продукции и одним из средств обеспечения соответствия продукции установленным требованиям.

Главное требование к контролю, гарантирующее его эффективность, проверка соблюдения установленных требований на всех этапах производственного цикла продукции. Объектами контроля являются: техническая документация, используемое сырье и материалы, оборудование и режимы его работы, готовая продукция, условия ее транспортировки и хранения.

Таблица 27 - Технологический контроль за операциями при производстве напитка и солянки

Контролируемые объекты и процессы	Периодичность контроля	Контролируемые показатели	Методы и способы контроля	Кто осуществляет контроль
1	2	3	4	5
Входной контроль сырья, материалов, тары	По мере поступления партий сырья, материалов, тары	Согласно ГОСТ 24297 - 80	Согласно НТД на различные виды сырья, материало, тары	Технолог, лаборатория
Хранение овощей и плодов на складах и в охлаждаемых помещениях	Не реже 2 раз в смену	Температура воздуха в помещении Относительная влажность воздуха Температура воды	-	Технолог
Сортировка по качеству овощей	По усмотрению заведующего лабораторией	Качество сортировки	Отбирается на выходе с конвейера случайная выборка из 30 плодов	Лаборатория
Калибровка (сортировка по размеру)	То же	Качество калибровки	То же	Технолог
Мойка в моечных машинах и ополаскивание на конвейере овощей	Не реже 3 раз в смену	Давление воды Расход воды Степень промывания сырья	-	Лаборатория
Очистка овощей от кожицы механическим способом	Не реже 3 раз в смену	Качество очистки	Отбирается на выходе из машины случайная проба	Лаборатория
Удаление плодоножки	По усмотрению заведующего лабораторией	Качество очистки	То же	Лаборатория
Река овощей	По усмотрению зав. Лаб	Качество резки	То же	Технолог, лаборатория
Дробление овощей при производстве сока	То же	Качество дробления	На выходе из дробилки отбирается проба массой 0,2 кг Продукта	Технолог
Протирание овощей	Не реже одного раза в час	Качество протертой массы	На выходе из протирочной машины отбирается проба продукта около 0,2 кг	Технолог
Содержание примесей	Не реже 2 раз в час	Качество сепарирования	То же	Технолог
Давление в прессе	По усмотрению заведующей лаборатории	Соответствие нормам	-	Лаборатория
Качество сока	Каждая загрузка пресса	Соответствие нормам	На выходе берется проба сока объемом около 0,2 л	Лаборатория
Бланширование овощей	Каждая партия сырья	Температура Продолжите-льность	В соответствии с требованиям ТИ	Лаборатория
Обжарка овощей	Не реже 2 раз в смену	Впитываемость жира, видимый процент ужарки	За 1 минуту до конца варки отбирают 4 пробы по 10 г	Инженер
Смешивание компонентов	Каждая варка	Массовая доля сухих веществ	-	Инженер
Гомогенизация продукта	Не реже 4 раз в час	Давление в гомогенизаторе	-	Лаборатория
Деаэрация продукции	Постоянное наблюдение	Остаточное давление	По ГОСТ 8756.0 - 70	Лаборатория
Фасовка продуктов гетерогенных	Не реже 4 раз в час Не реже 2 раз в час Не реже 4 раз в час Не реже 2 раз в час	Температура продукта Соотношение компонентов Температура сиропа (заливки) Качество укладки	- Из потока продукции отбирается проба объемом 4 единицы	Лаборатория
Жидких продуктов	Каждые 10 мин	Температура продукта на выходе из аппарата	-	Лаборатория
Подготовка стеклотары	Сплошной контроль	Чистота тары, отсутствие дефектов стекла	Из потока продукции отбирается случайная выборка объемом 4 единицы	Технолог
Укупорка стеклянной тары с продуктом	Не реже 2 раз в час То же	Качество укупорки Герметичность укупорки стеклянной тары (тип I)	То же	Технолог
Стерилизация консервов в автоклавах	Непрерывный	Температура, давление в автоклаве, время стерилизации	По одной банке от каждой партии	Лаборатория
Этикетировка и маркировка	Сплошной В начале смены и не реже 1 раза в час	Качество этикеровки Правильность маркировки	-	Технолог, лаборатория
Приемочный контроль готовой продукции	Каждая партия	По НТД на соответству-ющие виды консервов	По ГОСТ 8756.0 - 70

[1,2]

ГОСТ 18316-95 «Консервы. Первые обеденные блюда. Технические условия».

Таблица 28 - Органолептические показатели солянки овощной с соевыми бобами из свежей капусты

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид	В зависимости от рецептуры - смесь овощей, нарезанных в виде кубиков и с бобами. Зерна бобовых, в основной массе однородные по величине и окраске, не поврежденные сельскохозяйственными вредителями. Допускается до 10% (по счету) бобовых других цветов, кроме черного.
Вкус, запах, цвет	Свойственные одноименным блюдам, приготовленным обычным кулинарным способом. Допускается незначительное потемнение поверхностного слоя готового продукта
Консистенция	Корнеплодов - не жесткая, присущая вареным овощам. Капусты, соевых бобов - мягкая, но не разваренная.

Таблица 29- Физико-химические показатели солянки овощной с соевыми бобами из свежей капусты

Наименование показателя	Нормы
Массовая доля жира	7±0,5
Массовая доля хлоридов	1,4±2,0
Массовая доля титруемых кислот не более: В пересчете на яблочную кислоту	0,5
Масса минеральных примесей, % не более	Не допускается
Примеси растительного происхождения	Не допускаются
Посторонние примеси	Не допускаются

[31]

ГОСТ Р 52182-2003 «Консервы. Продукция соковая. Соки, нектары, сокосодержащие напитки овощные и овощефруктовые. Общие технические условия».

Таблица 30 - Органолептические показатели напитка «Огуречного»

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид и консистенция	Однородная непрозрачная жидкость с равномерно распределенной тонкоизмельченной мякотью. Допускается незначительное расслаивание вследствие оседания частиц мякоти.
Цвет	Однородный по всей массе, свойственный цвету используемых овощей или их смесей.

Таблица 29- Физико-химические показатели напитка «Огуречного»

Наименование Сока	Массовая доля, %	рН, не более
	Растворимых Сухих веществ, Не менее	Титруемых кислот в расчете на яблочную кислоту, не менее	Мякоти, не более	Хлоридов, не более
Огуречный	5,0	0,5	15,0	1,0	4,3

[28]

6. Расчет сырьевой площадки и склада готовой продукции

Общая площадь включает в себя площади для хранения одновременно перерабатываемого сырья, проходы, проезды для электропогрузчиков.

Проведем расчет площадей сырьевой площадки и склада готовой продукции для выработки напитка и борща.

Площадь, необходимая для хранения сырья, определяется по формуле(8):

F_c= М_с * t_c/ В_с, (8)

где М_с- масса сырья, перерабатываемая за час, кг (по продуктовому расчету);

t_c - предельное время хранения сырья по принятому способу - 72 часа (Личко Н.М., 2000);

В_с - норма укладки сырья на 1 м², кг (составляет 500 кг/м²по ВНТП 12-94К).

Масса основного сырья, перерабатываемая за час в сумме 793,1+44,39+1288,75+215,55=2341,8(огурцы, сладкий перец, капуста, лук).F_c =2341,8Ч72/500=337,2 мІ

Площадь проходов принимается равной 50% от площади хранения сырья: 168,6 м².

Итого, площадь сырьевой площадки Fc=337,2+168,6=506 мІ.

Склад готовой продукции рассчитывают на хранение 50% продукции, вырабатываемой цехом за два смежных месяца с максимальной выработкой продукции.

Площадь склада рассчитываем по формуле (9):

F_ф = З_п Ч 0,5/ В_ф, (9)

где З_п - наибольшая выработка консервов за два смежных месяца, ТУБ;

В_ф - норма укладки пакетов готовой продукции на 1 м² пола фабрикатного склада с учетом проходов и проездов, ТУБ/м²(составляет 2,1 ТУБ/мІ по ВНТП 12-94К).

Наибольшая выработка консервов за два смежных месяца:

ТУБ/см=68,32; наибольшее количество рабочих дней за два смежных месяца (октябрь, ноябрь)=43 дня; З_п=43Ч68,32=2938 ТУБ.

F_ф = 2938 Ч 0,5/ 2,1=700 мІ

Таким образом, площадь сырьевой площадки Fc=506 мІ; склада готовой продукции F_ф=700 мІ.

7. Безопасность пищевого сырья и готовой продукции

Экспертиза качества предусматривает определение показателей безопасности, микробиологических, общих органолептических и физико-химических. Осматривают состояние банок, крышек (внутри и снаружи), отмечают наличие ржавчины, подтёков, тёмных пятен и полос, бомбажа. Проверяют состояние заливки, её прозрачность, состояние содержимого - форму, цвет, консистенцию. Вкус и запах должен соответствовать виду, оттенки вкуса и запаха основного и дополнительного сырья должны быть выраженными, посторонние привкусы и запахи не допускаются. Из физико-химических показателей определяют массовую долю содержимого, соотношение частей, соли, общих кислот.

Этикетка должна быть чёткой, чистой, целой, аккуратно наклеенной на банку, без морщин, перекосов. [11]

Закон «О качестве и безопасности пищевых продуктов» регулирует отношения в области обеспечения качества пищевых продуктов и их безопасности для здоровья человека. В законе указано, что в обороте могут находиться пищевые продукты, которые не соответствуют требованиям нормативных документов, которые имеют признаки недоброкачественности, не имеют удостоверений качества и безопасности пищевых продуктов, не имеют маркировки.

Изготовитель продуктов питания разрабатывает и внедряет системы качества и безопасности в соответствии с требованиями государственных стандартов. Для изготовления пищевых продуктов должны приниматься продовольственное сырьё, качество, безопасность которого соответствует требованиям нормативных документов. [9]

Безопасность продукции - состояние, при котором отсутствует недопустимый риск, связанный с причинением вреда жизни и здоровью граждан, окружающей среде (ФЗ «О техническом регулировании» от 27.12.2002 № 184-ФЗ).

Для продовольственных товаров характерны 3 вида безопасности: химическая, радиационная, биологическая. Показатели безопасности регламентируются СанПиН 2.3.2.1078-01 и относятся к числу обязательных требований, устанавливаемых техническими регламентами. Среди них следует выделить общие для всех пищевых продуктов показатели химической безопасности: токсичные элементы (свинец, мышьяк, кадмий, ртуть), пестициды и радиационной безопасности: радионуклиды. Остальные регламентируемые показатели безопасности, в т. ч. биологической, являются специфичными: микотоксины, нитраты, токсичные элементы.

Кадмий относится к наиболее опасным токсикантам. Он действует на органы дыхания и желудочно-кишечный тракт. Предельно допустимая доза кадмия для взрослых людей - не более 500 мкг в неделю и 70 мкг/сут.

Свинец - сильный яд. Накапливается в костях. Вызывает поражения нервной, желудочно-кишечной систем, крови, сосудов, почек. Максимально допустимая доза свинца - 3 мг в неделю.

Мышьяк действует на нервную систему, стенки сосудов, вызывает паралич капилляров. Предельная доза мышьяка - 3 мг в сутки.

Ртуть вызывает нарушение функций центральной нервной системы. Возможно смертельное отравление ртутью.

К специфичным показателям безопасности относятся железо (имеет общетоксическое действие) и олово (расстройства желудочно-кишечного тракта).

Пестициды - это хлорорганические, ртутьорганические, фосфорорганические, серосодержащие, азотсодержащие и другие соединения, которые применяются в качестве средств защиты растений от вредителей, сорняков, болезней.

Пестициды оказывают вредное воздействие на организм человека.

Способствуют возникновению различных заболеваний, отрицательно влияют на иммунитет, вызывают аллергические реакции.

Радионуклиды и радиоактивные вещества относятся к общим показателям безопасности для всех пищевых продуктов и сырья. Вызывают лучевую болезнь, хронические нарушения многих функций, ускорение старения организма.

Микотоксины - большая группа метаболитов, образующихся в результате жизнедеятельности некоторых видов микроорганизмов, обладающих исключительно высокой токсичностью.

Продуценты афлатоксинов - некоторые штаммы Aspergillus flavus, Penicilium, Rhizopus - могут развиваться на различных продуктах, отличаются высокой токсичностью. Вызывают некрозы органов выделительной системы.

Патулин - микотоксин, который образуется в свежих плодах и овощах, поражённых плесневыми грибами. При переработке переходит в готовую продукцию. При попадании в организм человека вызывает канцерогенное и мутагенное действие.

Нитраты и нитриты - соли азотной и азотистой кислот, которые могут попадать в сырьё и готовый продукт в результате неумеренного применения азотных удобрений. При поступлении в организм эти вещества вызывают снижение поступления кислорода в ткани организма.

Биологическая безопасность характеризуется микробиологическими и паразитологическими показателями.

Микробиологические показатели - показатели, характеризующие микробиологическую обсеменённость продукта и наличие определённых групп микроорганизмов, которые в процессе жизнедеятельности образуют токсины или ухудшают качество продукта. Эта группа показателей определяет микробиологическую безопасность. Устанавливается для конкретных видов продуктов. Для консервированной растительной продукции особенно важно определить отсутствие бактерий Clostridium Botulinum и их токсинов, которые могут привести к смертельному исходу при употреблении такой пищи.

Гигиенические нормативы по микробиологическим показателям включают контроль за четырьмя группами микроорганизмов:

1) санитарно-показательные микроорганизмы (мезофильные аэробные и факультативно-аэробные микроорганизмы, бактерии группы кишечной палочки);

2) условно патогенные микроорганизмы;

3) патогенные микроорганизмы;

4) плесневые грибы и дрожжи, вызывающие микробиологическую порчу.

Для консервированной растительной продукции предусмотрен такой показатель, как масса продукта, в которой не допускаются плесени, дрожжи. Нормирование микробиологических показателей очень важно, т. к. многие регламентируемые микроорганизмы могут вызвать пищевые отравления и токсикоинфекции. Не допускается также наличие в продовольственных товарах патогенных микроорганизмов, их токсинов, вызывающих инфекционные и паразитарные болезни человека, а также паразитарных микроорганизмов.

Паразитологические показатели - показатели, характеризующие заражённость продуктов паразитарными организмами. В свежих и замороженных плодах и овощах не допускается наличие яиц и личинок гельминтов и цист кишечных простейших патогенных. [10, 12]

Недоброкачественные консервы могут быть получены в результате:

1) использования несвежего сырья;

2) нарушения рецептуры и технологии изготовления продукта (некачественная мойка сырья, переполнение банок при фасовании);

3) несоблюдения техники и режимов стерилизации продукта в таре, нарушения работы оборудования и терморегистрирующих приборов;

4) использования плохо подготовленной тары.

Видимые изменения органолептических качеств продукта, в котором размножаются микроорганизмы, обычно наступают при содержании бактерий в 1 г не менее 10⁷-10⁸ клеток, поэтому бактериальная обсемененность поступающего на консервирование сырья не должна превышать: для овощей свежих 5*10⁴, бланшированных 1*10⁴, для пряностей 2*10⁵ клеток в 1 г. Общая обсемененность содержимого консервных банок перед стерилизацией не должна превышать количества, предусмотренного стандартом.

Вследствие нарушение параметров производства могут возникать дефекты консервов. Дефект консервов - каждое отдельное несоответствие внешнего вида консервов, состояния тары или укупорки и качества консервированного продукта требованиям нормативно- технической документации.

К дефектам консервов относят:

а) видимые невооруженным глазом признаки развития микроорганизмов (брожение, плесневение, ослизнение);

б) осадок на дне банки или на границе поверхности продукта с тарой («кольцо»);

в) помутнение жидкой фазы;

г) коагулированный продукт;

д) несвойственный продукту цвет, запах и привкус;

е) видимые невооруженным глазом признаки негерметичности тары: трещины, подтеки - следы продукта, вытекающего из банки;

ж) бомбаж - консервы во вздувшейся таре. При микробиологическом и химическом браке в результате накопления газов в банках повышается давление. Бомбажная банка вздута постоянно, причем вздутие не устраняется при нажатии пальцем. Бомбажные банки отбраковывают и уничтожают. Физический бомбаж связан с переполнением банок при фасовании и нарушением уровня давления в автоклаве.

з) «хлопуша» - консервы в таре с постоянно вздувшейся крышкой (или ее концом), приобретающей нормальное положение под нажимом пальцев руки (при этом у металлической тары вздувается противоположный конец); после снятия давления крышка возвращается в прежнее вздутое состояние;

е) банки с вибрирующими концами - консервы, укупоренные в нормальную по внешнему виду банку, один из концов которой выгибается при нажиме на противоположный конец, но после исключения нажима возвращается в нормальное состояние. Причинами такого дефекта могут быть также трещины и скол стекла у закаточного шва; неполная посадка крышек относительно горла банки; выступающее резиновое кольцо - «петля».

Банки консервов, имеющие один или несколько дефектов, относятся к браку. В зависимости от природы дефектов различают 3 вида брака консервов: микробиологический, химический, физический.

Микробиологический брак сопровождается накоплением газов (СО₂, Н₂,НН₃) и пропитыванием ими продукта, интенсивным развитием посторонней микрофлоры, в том числе бактерий рода Clostridium. Как правило, рН ниже нормы. Основными причинами брака являются нарушение режима стерилизации и повышенная бактериальная обсемененность сырья.

Химический брак консервов возникает в результате коррозионных процессов, развивающихся при дефектах металла и лакового покрытия и в условиях повышенной влажности при хранении. Он сопровождается появлением ржавчины и накоплением водорода. Продукт отвечает требованиям промышленной стерильности, рН в норме.

Физический брак консервов вызван нарушением температуры хранения (в т.ч. вызывающим замерзание продукта), переполнением банки продуктом, недостаточным эксгаустированием, нарушением герметичности тары, что приводит к развитию смешанной микрофлоры.

Хранить консервы следует в условиях, исключающих замерзание содержимого, а также чтобы скорость неферментативных химических взаимодействий различных веществ была мала, т. е. при температуре не ниже 0 ⁰С и не выше 15-20 ⁰С. Желательна пониженная до 75% относительная влажность воздуха, при этом возможность ржавления металлических крышек уменьшается.

Консервы должны храниться на складах готовой продукции при строгом соблюдении условий правильного их размещения, а также режимов температур, влажности и надлежащем естественном освещении. Помещения складов должны быть чистыми, сухими, с устройством вентиляции и отопления, достаточным освещением.

По нормам технологического проектирования предприятий консервной промышленности среднее количество размещаемой на 1 м² продукции (с учётом проходов) принято при высоте штабеля 3,4 м - 2250 условных банок, а при высоте штабеля 5 м - 3000 условных банок. Штабеля консервов располагают не менее чем на 0,75 м от отопительных приборов или наружных стен, чтобы продукция не перегревалась или не подмораживалась. На каждом штабеле указывают на щитке или бирке его порядковый номер, ассортимент, дата выработки и поступления на склад, количество, обнаруженные дефекты.

Фасованные в стеклянную тару соки следует хранить в тёмном помещении. Прямое попадание солнечных лучей на консервы, хранящиеся в стеклянной таре, нежелательно, т. к. у них может измениться окраска. Влажные банки необходимо подсушивать и восстанавливать нейтральную антикоррозионную смазку на металлических частях. В ящиках и штабелях стеклянные банки должны укладываться крышками вверх. [13]