Определяем минимальный диаметр цилиндра.

Сила на штоке описывается формулой:

(1.15)

Откуда диаметр цилиндра равен:

(1.16)

где с - давление в пневмосистемах 0,2 - 0,6 МПа, рекомендуется принимать с = 0,4 МПа;

з - к. п. д., учитывающий потери на трение; з = 0,85.

= 34 мм.

Внутренний диаметр шпилек:

(1.17)

= 8,6 мм.

Принимаем ближайший диаметр пневмоцилиндра из ряда стандартных, которому соответствует диаметр штока d = 20 мм, D = 50 мм, толщина стенки 4 мм, диаметр шпилек d₁ = М10, количество шпилек z = 4.

2.6 Расчет приспособления на точность

При проектировании консольного скальчатого кондуктора с пневмозажимом, следует учесть следующие данные:

1) Допуск параллельности поверхности базирования относительно основания кондуктора 0,02 мм на длине 100 мм, нижней поверхности опорной плиты - 0,02 мм на длине 100 мм на любой высоте расположения плиты.

2) Пневмосистему проверить на герметичночть. Утечка воздуха не допускается. Давление воздуха в сети 0,4.0,6 МПа.

3) Обеспечить плавность хода штока пневмоцилиндра. Обеспечить передвижение штока без рывков и заеданий.

4) Покрытие наружных несопрягаемых поверхностей по цвету станка эмаль ЭП-140 ОСТ 1.90055-85.

5) Рассчитать точность приспособления и скорректировать с допустимым.

Расчет на точность сверлильных приспособлений заключается в определении исполнительных размеров на расположение осей кондукторных втулок и допусков на эти размеры. Исходными данными для расчета является: Ш80±0,37 - размер и допуск на координаты осей обрабатываемых отверстий Ш10,2. На рис.2.3 приведена расчетная схема.

Рисунок 1.4 - Схема для расчета на точность сверлильного приспособления

Определяем номинальный размер координат расположения осей кондукторных втулок.

Т.к. допуски на обработанные отверстия задаются симметрично, то

L_К = L_д; L_1К = L_1д

Ш_к ? Ш_д = 400 мм.

Допуск на размеры кондуктора L_К, L_1К определяем по формуле:

Т_К Т_д - к · (1.18)

где к = 1…1,2 - коэффициент, учитывающий отклонение расстояния

составляющих величин от закона нормального распределения,

принимаем к=1;

- доля погрешности обработки, зависящая от смещения оси сверла

относительно оси отверстия сменной втулки;

- доля погрешности обработки, вызванная смещением оси сверла

вследствие эксцентриситета обеих втулок;

- доля погрешности обработки, зависящая от величины допустимого износа сменной втулки по направляющему диаметру;

Н - высота сменной втулки, мм.;

а - величина зазора для выхода стружки в процессе обработки.

Выбирается в пределах а = (0,5…0,8) d_св. Принимаем равным а = 9 мм.

Долю погрешности обработки определяем по формуле:

(1.19)

где S_1max - максимальный зазор между сменной втулкой и сверлом.

Допуски на диаметр отверстия втулок выбираем по посадке системы вала:

Диаметр сверла d_св = мм;

Диаметр отверстия сменной втулки d = мм.

Следовательно, мм.

Долю погрешности обработки определяем по формуле:

Определяем долю погрешности обработки .

Величина допустимого эксцентриситета е одной кондукторной втулки принимается равной 0,04 мм. Следовательно, для двух втулок:

(1.20)

= 0,08 мм.

Долю погрешности обработки принимаем 0,015 мм [7, табл.5.10].

Подставляем в формулу все полученные значения составляющих погрешностей, при к = 1:

Т_К 0,57 - ;

Т_К 0,15 мм; Т_К ±0,075 мм.

Учитывая условие: Т_К (0,25 - 0,3) Тd - расчетный допуск ужесточаем до ближайшего нормализованного - ±0,075 мм.

Назначаем исполнительный размер расположения осей кондукторных втулок в приспособлении: [L_к] = Ш400±0,075 мм.

Список использованных источников

1. Методические указания.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/Под ред.А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985.496с., ил.

3. Горбацевич А.Ф., Шкед В.А. - Курсовое проектирование по технологи машиностроения. - Минск: Высшая школа, 1983. - 256 с.

4. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред.А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 656 с.

5. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред.А. А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988. - 736 с.

6. Баранчиков В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник. - М.: Машиностроение, 1990. - 400с.: ил.

7. Справочник нормировщика-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/под ред.Е.И. Стружестраха. Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы. Москва, 1968.

8. В.А. Богуслаев, В.А. Лиховицер, А.С. Смирнов. Станочные приспособления. Издание 2-е. г. Запорожье, изд. ОАО "Мотор Сич", 2004 г. - 461 с.

9. Иосилевич Г.Б. Детали машин: Учебник для студентов машиностроит. спец. вузов. - М.: Машиностроение, 1988. - 368 с.

10. Шатин В.П., Шатин Ю.В. Справочник конструктора-инструментальщика. М.: Машиностроение, 1975. - 456 с.

11. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с

Размещено на Allbest.ru