Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Читинский институт (филиал) федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования

Байкальский государственный университет экономики и права

Кафедра коммерции и предпринимательства

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине:

«Организация и планирование производства на предприятиях»

Чита, 2014



ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ПЛАНИРОВАНИЕ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ

1.2 Проектирование поточной линии по производству стеклопакетов

2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО

2.1 Организация ремонтного хозяйства

2.2 Организация инструментального хозяйства

2.3 Организация складского хозяйства

2.4 Организация транспортного хозяйства

2.5 Расчет потребности в энергетических ресурсах

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ



ВВЕДЕНИЕ

В новых экономических условиях, определяемых рыночными отношениями, предприятия организуют производство и сбыт продукции с целью удовлетворения потребностей рынка и получения прибыли. Это становится реальным тогда, когда производитель располагает возможностью систематически корректировать свои научно-технические, производственные и сбытовые планы в соответствии с изменениями рыночной конъюнктуры, маневрировать собственными материальными и интеллектуальными ресурсами.

Основные задачи, решаемые курсовой работой:

* обобщение и расширение знаний в области организации и планирования деятельности предприятия;

* приобретение навыков самостоятельных расчетов в области организации производства на предприятии;

* использование различных методов организации и планирования деятельности предприятия в конкретных ситуациях.



ГЛАВА 1. ПЛАНИРОВАНИЕ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ

Строительная организация планирует открытие нового завода по производству оконных блоков. Основным видом деятельности планируемого предприятия является производство стеклопакетов и конструкций из ПВХ согласно плану строительства жилой площади.

Известны следующие исходные данные:

1. Режим работы цеха - двухсменный;

2. Установленная продолжительность смены - 8 часов;

3. Число рабочих дней в месяце - 20;

4. Коэффициент выполнения норм выработки 1,1;

5. Месячная программа выпуска в штуках по типоразмеру А=700, по Б=450, по В=450;

6. Трудоемкость изготовления изделий представлена в таблице 1:

Таблица 1

Трудоемкость изготовления конструкций из ПВХ, в мин.

Технологические операции	Нормы штучного времени по изделиям	Итого
	А	Б	В
1	2	3	4	5
1) Резка армирующего профиля.	10,2	17,8	22,6	50,6
2) Резка ПВХ профиля.	6,9	11,5	16,9	35,3
3) Фрезерование водоотводных отверстий	22,8	22,8	33,5	79,1
4) Армирование ПВХ - профиля металлом	18,5	14,8	25,1	58,4
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	19,2	18,2	22,5	59,9
6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	11,5	12,1	14,8	38,4
7) Сварка профилей коробки и створки	17,9	24,1	35,6	77,6
8) Зачистка угла	18,3	23,8	36,2	78,3
9) Установка импоста и подставочного профиля.	8,9	8,4	11,8	29,1
10) Зачистка пазов под уплотнения	9,2	8,8	19,1	37,1
11) Укладка уплотнительной резины	11,4	11,8	17,7	40,9
12) Установка фурнитуры	16,8	18,5	23,3	58,6
13) Резка штапика и установка стеклопакета	35,1	37,2	45,4	117,7
Итого	206,7	229,8	324,5	761

Расчет параметров работы цеха:

1. Трудоемкость производственной программы на месяц по операциям и видам продукции рассчитывается по следующей формуле (1):

Т_ПП = Т_оп * N_В, (1)

где Т_ПП - трудоемкость производственной программы, в мин.;

Т_оп - трудоемкость технологической операции, в мин.;

N_В - месячная программа выпуска, в шт.

Например, рассчитаем трудоемкость производственной программы на месяц по резке ПВХ профиля по типу конструкции Б:

Т_ПП = 11,5 * 450 = 5175 мин.

Проведенные расчеты оформлены в таблице 2:

Таблица 2

Трудоемкость производственной программы на месяц конструкций из ПВХ, в мин.

Технологические операции	Трудоемкость производственной программы	Итого
	А	Б	В
1	2	3	4	5
1) Резка армирующего профиля.	7140	8010	10170	25320
2) Резка ПВХ профиля.	4830	5175	7605	17610
3) Фрезерование водоотводных отверстий	15960	10260	15075	41295
4) Армирование ПВХ - профиля металлом	12950	6660	11295	30905
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	13440	8190	10125	31755
6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	8050	5445	6660	20155
7) Сварка профилей коробки и створки	12530	10845	16020	39395
8) Зачистка угла	12810	10710	16290	39810
9) Установка импоста и подставочного профиля.	6230	3780	5310	15320
10) Зачистка пазов под уплотнения	6440	3960	8595	18995
11) Укладка уплотнительной резины	7980	5310	7965	21255
12) Установка фурнитуры	11760	8325	10485	30570
13) Резка штапика и установка стеклопакета	24570	16740	20430	61740
Итого	144690	103410	146025	394125

Таким образом, трудоемкость производственной программы на месяц конструкций из ПВХ типоразмера А=144690 мин., Б=103410 мин., В=146025 мин.

1. Расчетное и принятое количество единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса с учетом трудоемкости изделий, продолжительности смены, числа рабочих дней в месяце и коэффициента выполнения норм выработки.

Расчетное количество единиц оборудования рассчитывается по следующей формуле (2):

N_расч = ?Т_оп / (F_эф * К_внв), (2)

где N_расч - расчетное количество единиц оборудования, в шт.;

Т_оп - трудоемкость технологической операции, в мин.;

F_эф - эффективный фонд рабочего времени единицы оборудования, в час;

К_внв - коэффициент выполнения норм выработки.

Эффективный фонд рабочего времени единицы оборудования рассчитывается по следующей формуле (3):

F_эф = t_см * 60 * Р * Д_р, (3)

где t_см - продолжительность смены, в часах;

Р - режим работы цеха, в сменах;

Д_р - число рабочих дней в месяце, в днях.

F_эф = 8 * 60 * 2 * 20 = 19200 мин.

Например, рассчитаем количество единиц оборудования для операции по резке ПВХ профиля:

N_р = 17610 / (19200 * 1,1) = 17610 / 21120 = 0,83 шт.

Принятое количество единиц оборудования рассчитывается по той же формуле, округляя полученный результат до целого числа. Тогда принятое количество единиц оборудования для операции по резке ПВХ профиля составило одну единицу оборудования.

Проведенные расчеты оформлены в таблице 3.

Принятое количество рабочих мест рассчитывается по той же формуле, округляя полученный результат до целого числа. Тогда принятое количество рабочих мест для операции по резке ПВХ профиля составило одно рабочее место. Проведенные расчеты оформлены в таблице 3:

Таблица 3

Расчетное и принятое количество единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса, в шт.

Технологические операции	Количество единиц оборудования	Количество рабочих мест
	расчетное	принятое	расчетное	принятое
1	2	3	4	5
1) Резка армирующего профиля.	1,20	2	1,2	2
2) Резка ПВХ профиля.	0,83	1	0,83	1
3) Фрезерование водоотводных отверстий	1,96	2	1,96	2
4) Армирование ПВХ - профиля металлом	1,46	2	1,46	2
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	1,50	2	1,50	2
6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	0,95	1	0,95	1
7) Сварка профилей коробки и створки	1,87	2	1,87	2
8) Зачистка угла	1,88	2	1,88	2
9) Установка импоста и подставочного профиля.	0,73	-	0,73	1
10) Зачистка пазов под уплотнения	0,90	1	0,90	1
11) Укладка уплотнительной резины	1,01	-	1,01	1
12) Установка фурнитуры	1,45	2	1,45	2
13) Резка штапика и установка стеклопакета	2,92	3	2,92	3
Итого	18,66	20	18,66	22

Таким образом, расчетное количество единиц оборудования в целом по цеху составляет 18,66, а расчетное - 20 единиц оборудования; принятое количество рабочих мест в целом по цеху составило 22 рабочих мест.

2. Коэффициент загрузки каждого вида оборудования и рабочего места и в целом по цеху.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле (6):

К_загр =N_расч / N_прин, (6)

где К_загр - коэффициент загрузки оборудования;

N_расч - расчетное количество единиц оборудования, шт.;

N_прин - принятое количество единиц оборудования, шт.

Например, рассчитаем коэффициент загрузки оборудования для операции по резке армированного профиля:

К_загр = 1,20 / 2 = 0,60 или 60%

Коэффициент загрузки рабочего места рассчитывается по формуле (7):

К_загр = С_расч / С_прин, (7)

где К_загр - коэффициент загрузки рабочего места;

С_расч - расчетное количество рабочих мест, шт.;

С_прин - принятое количество рабочих мест, шт.

Например, рассчитаем коэффициент загрузки рабочего места для операции по резке армирующего профиля:

К_загр = 1,20 / 2 = 0,60 или 60%

Проведенные расчеты оформлены в таблице 4:

Таблица 4

Коэффициент загрузки каждого вида оборудования и рабочего места и в целом по цеху

Технологические операции	Коэффициент загрузки оборудования	Коэффициент загрузки рабочих мест
1	2	3
1) Резка армирующего профиля.	0,60	0,60
2) Резка ПВХ профиля.	0,83	0,83
3) Фрезерование водоотводных отверстий	0,98	0,98
4) Армирование ПВХ - профиля металлом	0,73	0,73
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	0,75	0,75
6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	0,95	0,95
7) Сварка профилей коробки и створки	0,94	0,94
8) Зачистка угла	0,94	0,94
9) Установка импоста и подставочного профиля.	-	0,73
10) Зачистка пазов под уплотнения	0,90	0,90
11) Укладка уплотнительной резины	-	1,01
12) Установка фурнитуры	0,73	0,73
13) Резка штапика и установка стеклопакета	0,97	0,97
Итого	0,93	0,85

Таким образом, оборудование загружено на 93%, а рабочие места - на 85%.

3. Численность рабочих по операциям для выполнения производственной программы с учетом трудоемкости операций, продолжительности смены, числа рабочих дней в месяце и коэффициента выполнения норм выработки.

Численность рабочих по операциям для выполнения производственной программы рассчитывается по формуле (8):



Ч_р = ?Т_оп / (F_эф * К_внв), (8)

где Ч_р - численность рабочих, чел.;

Т_оп - трудоемкость технологической операции, в мин.;

F_эф - эффективный фонд рабочего времени единицы оборудования, в час;

К_внв - коэффициент выполнения норм выработки.

Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего рассчитывается по формуле (9):

F_эф = t_см * 60 * Р * Д_р, (9)

где t_см - продолжительность смены, в часах;

Р - режим работы цеха, в сменах;

Д_р - число рабочих дней в месяце, в днях.

F_эф = 8 * 60 * 1 * 20 = 9600мин.

Например, рассчитаем количество рабочих для операции по резке ПВХ профиля:

Ч_р = 17610/ (9600 * 1,1) = 2 чел.

Проведенные расчеты оформлены в таблице 5:

Таблица 5

Численность рабочих по операциям для выполнения производственной программы

Технологические операции	Численность рабочих, чел.
1	2
1) Резка армирующего профиля.	3
2) Резка ПВХ профиля.	2
3) Фрезерование водоотводных отверстий	4
4) Армирование ПВХ - профиля металлом	3
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	3
6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	2
7) Сварка профилей коробки и створки	3
8) Зачистка угла	3
9) Установка импоста и подставочного профиля.	2
10) Зачистка пазов под уплотнения	2
11) Укладка уплотнительной резины	2
12) Установка фурнитуры	3
13) Резка штапика и установка стеклопакета	6
Итого	38

Таким образом, численность рабочих для выполнения производственной программы в целом по цеху составляет 38 человек.

4. Продолжительность производственного цикла обработки партии изделий каждого наименования и выбор способа движения изделий по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный или параллельный, обоснование выбора графическим и аналитическим путем (размер транспортной партии 1 изделие, размер партии 10 изделий).

Для удобства расчетов продолжительности циклов обработки изделий каждого наименования необходимо знать продолжительность технологической операции с учетом числа рабочих мест, которая рассчитывается по формуле (10):

Т_{тех.(р.м.)} = Т_оп / С_прин, (10)

где Т_{тех.(р.м.)} - продолжительность технологической операции с учетом числа рабочих мест, мин.;

Т_оп - продолжительность технологической операции, мин.;

С_прин - принятое число рабочих мест на данной технологической операции.

Например, рассчитаем продолжительность технологической операции резка армирующего профиля с учетом числа рабочих мест для типоразмера А:

Т_{тех.(р.м.)} = 10,2 / 2 = 5,1мин.

Проведенные расчеты оформлены в таблицу 6:

Таблица 6

Средняя продолжительность операций с учетом числа рабочих мест

Технологические операции	Нормы штучного времени по изделиям, мин	Число рабочих мест	Средняя продолжительность операций с учетом числа рабочих мест, мин.
	А	Б	В		А	Б	В
1) Резка армирующего профиля.	10,2	17,8	22,6	2	5,1	8,9	11,30
2) Резка ПВХ профиля.	6,9	11,5	16,9	1	6,9	11,5	16,90
3) Фрезерование водоотводных отверстий	22,8	22,8	33,5	2	11,4	11,4	16,75
4) Армирование ПВХ - профиля металлом	18,5	14,8	25,1	2	9,25	7,4	12,55
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	19,2	18,2	22,5	2	9,6	9,1	11,25
6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста	11,5	12,1	14,8	1	11,5	12,1	14,80
7) Сварка профилей коробки и створки	17,9	24,1	35,6	2	8,95	12,05	17,80
8) Зачистка угла	18,3	23,8	36,2	2	9,15	11,9	18,10
9) Установка импоста и подставочного профиля.	8,9	8,4	11,8	1	8,9	8,4	11,80
10) Зачистка пазов под уплотнения	9,2	8,8	19,1	1	9,2	8,8	19,10
11) Укладка уплотнительной резины	11,4	11,8	17,7	1	11,4	11,8	17,70
12) Установка фурнитуры	16,8	18,5	23,3	2	8,4	9,25	11,65
13) Резка штапика и установка стеклопакета	35,1	37,2	45,4	3	11,7	12,4	15,13
Итого	206,7	229,8	324,5	22	121,45	135	194,83

Рассчитаем продолжительности технологических циклов обработки партий изделий каждого наименования:

1) продолжительность технологического цикла обработки партии изделий при последовательном виде движения детали рассчитывается по формуле (11):

, (11)

где n - число деталей в партии, шт.;

m - число операций технологического процесса;

t_i - время обработки изделия.

Продолжительность технологического цикла по изделию А равна:

Т_{тех.(посл.)} = 10*121,45=1214,5 мин.

Продолжительность технологического цикла по изделию Б равна:

Т_{тех.(посл.)} = 10*135 = 1350 мин.

Продолжительность технологического цикла по изделию В равна:

Т_{тех.(посл.)} = 10*194,83 = 1948,3 мин.

2) продолжительность технологического цикла обработки партии изделий при параллельно - последовательном виде движения детали по формуле (12):

, (12)

где t_i - время обработки изделия, мин.;

t_iкр. - продолжительность короткой операции из каждой пары смежных операций;

р - величина транспортной (передаточной) партии.

Продолжительность технологического цикла по изделию А равна:

Т_{тех.(парал.-посл.)} = (10* 121,45)-((10-1)*101,8)=298,3 мин.

Продолжительность технологического цикла по изделию Б равна:

Т_{тех.(парал.-посл.)}= (10*135)-((10-1)*112,7)=335,7 мин.

Продолжительность технологического цикла по изделию В равна:

Т_{тех.(парал.-посл.)} = (10*194,83)-((10-1)*160,3)=505,6 мин.

3) продолжительность технологического цикла обработки партии изделий при параллельном виде движения детали по формуле (13):

, (13)

где t_i - время обработки изделия, мин.;

t_max - продолжительность наибольшей операции в технологическом цикле.

Продолжительность технологического цикла по изделиям:

Т_{тех.(парал.)А} = 1* 121,45+(10-1)*11,7=226,75 мин.

Т_{тех.(парал.)Б}= 1*135+(10-1)*12,4=246,6 мин.

Т_{тех.(парал.)В}= 1*194,83+(10-1)*19,1=366,73 мин.

Результаты расчетов представлены в таблице 7:

Таблица 7

Продолжительность технологического цикла при всех видах движения деталей

Тип конструкции из ПВХ	Продолжительность технологического цикла, мин.
	Послед.	Парал.- посл.	Парал.
А	1214,5	298,3	226,75
Б	1350	335,7	246,6
В	1948,3	505,6	366,73

Из результатов, представленных в таблице видно, что параллельный вид движения деталей предпочтительнее и лучше, так как он значительно сокращает продолжительность технологического цикла. Например, продолжительность производственного цикла изделия А при параллельном виде движения составила 226,75 мин., при параллельно-последовательном - 298,3 мин., а при последовательном виде движения - 1214,5 мин.

Наглядным примером могут служить графики видов движения изделия А, Б, В по операциям технологического процесса: последовательный (приложение 1), параллельно-последовательный (приложение 2) и параллельный (приложение 3).

Для расчета продолжительности производственного цикла необходимо знать коэффициент перевода рабочего времени в календарные дни:

К_пер.=7*24*60/5*8*2*60=2,1

Например, рассчитаем продолжительность производственного цикла по изделию А при последовательном виде движения:

Т_{п.ц.(посл.)}=1214,5*2,1/60=42,5 ч.

Проведенные расчеты оформлены в таблицу 8:

Таблица 8

Продолжительность производственного цикла при всех видах движения деталей

Тип конструкции из ПВХ	Продолжительность производственного цикла, ч.
	Послед. вид	Парал.- посл. вид	Парал. вид
А	42,51	10,44	7,94
Б	47,25	11,75	8,63
В	68,19	17,70	12,84

1.2 Проектирование поточной линии по производству стеклопакетов

Производство стеклопакетов планируется в форме непрерывно-поточной линии. Производственная программа по выпуску стеклопакетов определяется исходя из плана производства конструкций из ПВХ. Планирование проводится на 1 месяц работы (число рабочих дней в месяце - 20). В каждую конструкцию из ПВХ устанавливается определенное количество стеклопакетов соответствующего типоразмера (таблица 9).



Таблица 9

Количество стеклопакетов, устанавливаемых в конструкцию из ПВХ

Тип конструкции из ПВХ	Размер конструкции из ПВХ, мм.	Количество стеклопакетов, устанавливаемых в конструкцию из ПВХ, ед.	Размер стеклопакета, мм.
А	1200*600	1	600*1200
Б	1200*1200	2	600*1200
В	1200*1800	3	600*1200

Технологический процесс изготовления стеклопакетов и трудоемкость единицы продукции установлены для типоразмера стеклопакетов 600*1200 мм в таблице 10.

Таблица 10

Трудоемкость изготовления стеклопакетов

Технологические операции	Нормы времени на операциях, мин
1	2
1. резка стекла	18
2. резка дистанционной рамки	12
3. мойка стекла	12
4. засыпание влагопоглотителя	6
5. сборка дистанционного контура	24
6. нанесение первичного слоя герметизации	6
7. сборка стеклопакета	18
8. обжим стеклопакета	12
9. нанесение вторичного слоя герметизации	12
10. визуальный контроль качества, сушка	6

Режим работы цеха двухсменный, перемещение предметов труда происходит с помощью конвейера. Шаг конвейера - 1,5 м, диаметр натяжного привода 60 см. Продолжительность смены составляет 7,8 часов, перерывы на отдых и личные надобности - 25 минут.

Расчет основных календарно-плановых нормативов однопредметной непрерывно-поточной линии:

1. Такт потока в минутах (округлить до целого).

Такт потока рассчитывается по формуле (14):

r = F_эф / N_В, (14)

где r - такт потока, мин./шт.;

F_эф - эффективный фонд рабочего времени поточной линии за месяц, мин.;

N_В- месячная программа выпуска, шт.

F_эф = (t_см * 60-t_пер)* Р * Д_р, где

t_см - продолжительность смены, ч.;

t_пер - продолжительность прерывов на отдых и личные надобности, мин.;

Р - режим работы цеха, смен;

Д_р - число рабочих дней в месяце, дней.

F_эф = (7,8* 60 - 25) * 2 * 20 = 17720 мин.

r = 17720 / (700* 1 + 450 * 2 + 450 * 3) = 6 мин./шт.

Таким образом, за 6 мин. с поточной линии выходит один стеклопакет.

2. Число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии.

Число рабочих мест по операциям определяется по формуле (15):

С_р = t_i / r, (15)

где С_р - число рабочих мест по операции, раб. мест;

t_i - трудоемкость по операции, мин.;

r - такт потока, мин./шт.

Например, рассчитаем число рабочих мест на операции резка стекла:

С_р = 18 / 6 = 3 раб. места

Проведенные расчеты оформлены в таблице 11:

Таблица 11

Число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии

Технологические операции	Число рабочих мест
1	2
1. резка стекла	3
2. резка дистанционной рамки	2
3. мойка стекла	2
4. засыпание влагопоглотителя	1
5. сборка дистанционного контура	4
6. нанесение первичного слоя герметизации	1
7. сборка стеклопакета	3
8. обжим стеклопакета	2
9. нанесение вторичного слоя герметизации	2
10. визуальный контроль качества, сушка	1
Итого	21

Таким образом, число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии составило 21.

3. Численность рабочих на линии

Численность рабочих на линии рассчитывается по формуле (16):

Ч_р = ?С_р * К_см * К_сс, (16)

где Ч_р - численность рабочих на линии, чел.;

?С_р- число рабочих мест по операциям, раб. мест;

К_см - коэффициент сменности;

К_сс - коэффициент списочного состава.

Ч_р = 21 * 2 * 1,1 = 47 чел.

Таким образом, численность рабочих на линии составляет 47 человек.

4. Длина рабочей части конвейера

Длина рабочей части конвейера рассчитывается по формуле (17):

L_р.ч. = ?С_р * l, (17)

где L_р.ч. - длина рабочей части конвейера, м.;

?С_р - число рабочих мест на поточной линии;

l - шаг конвейера, м.

L_р.ч. = 21 * 1,5 = 31,5 м.

Таким образом, длина рабочей части конвейера составляет 31,5 м.

5. Длина ленты конвейера

Длина ленты конвейера рассчитывается по формуле (18):

_Lз.л. = 2L_р.ч. + рD, (18)

где L_з.л. - длина замкнутой ленты конвейера, м.;

L_р.ч. - длина рабочей части конвейера, м.;

р=3,14

D - диаметр натяжного привода, м.

L_з.л. = 2 * 31,5 + 3,14 * 0,6 = 64,88 м.

Таким образом, длина ленты конвейера составляет 64,88м.

6. Скорость движения конвейера

Скорость движения конвейера рассчитывается по формуле (19):

х = l / r, (19)

где х - скорость движения конвейера, м/мин.;

l - шаг конвейера, м.;

r - такт потока, мин./шт.

х = 1,5 / 6 = 0,25 м/мин.

Таким образом, скорость движения конвейера составляет 0,25 м/мин.

7. Величина заделов на линии

Для непрерывно-поточной линии рассчитываются следующие виды заделов: технологический, транспортный и страховой. Рассчитаем их по следующим формулам:

Z_тех. = ?С_р*p, (20)

где Z_тех. - технологический задел, шт.;

?С_р - число рабочих мест на поточной линии;

p - величина транспортной (передаточной) партии, шт.

Z_тех. = 21*1=21шт.

Z_тр. = p*(?С_р - 1), (21)

где Z_тр. - транспортный задел, шт.

Z_тр. = 1*(21 - 1) = 20шт.

Z_стр. = t_пер / r, (22)

где Z_стр. - страховой задел, шт.;

t_пер - продолжительность перерывов на отдых и личные надобности, мин.;

r- такт потока, мин.

Z_стр. = 25 / 6 = 5шт.

Таким образом, технологический задел составил 21 изделие, транспортный задел - 20 изделий, страховой задел - 5 изделия. Общая величина заделов на линии составляет 46 изделия.

8. Продолжительность производственного цикла.

Продолжительность производственного цикла рассчитывается по формуле (23):

Т_п.ц. = (2 * ?С_р - 1) * r, (23)

где Т_п.ц. - продолжительность производственного цикла, мин.;

?С_р - число рабочих мест на поточной линии;

r - такт потока, мин.

Т_п.ц. = (2 * 21 - 1) * 6 = 246 мин.

Таким образом, продолжительность производственного цикла составляет 246 минут.

9. Построить стандарт-план работы поточной линии (см. приложение 4).



ГЛАВА 2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО

2.1 Организация ремонтного хозяйства

Ремонтные работы планируются исходя из количества оборудования в цехах, категорий ремонтной сложности по видам оборудования, структуры межремонтного цикла, трудоемкости ремонтных работ и межремонтного обслуживания по видам работ. Исходная информация для планирования ремонтного хозяйства представлена в таблице 12. Коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала 1, условия эксплуатации оборудования нормальные, оборудование относится к группе легких и средних станков. Категория ремонтной сложности конвейера - 48. Число рабочих дней в году 255, режим работы двухсменный по 8 часов.

Планирование ремонтного хозяйства проводится в расчете на годовую программу выпуска продукции.

Таблица 12

Исходные данные для планирования ремонтного хозяйства

Нормы обслуживания по межремонтному обслуживанию, р.е.	Число ремонтов и осмотров на межремонтный цикл	Норм. Т межрем. цикла, ч.
Слесарные работы	Станочные работы	Смазочные работы	Средние ремонты	Малые ремонты	Технич. осмотры
1400	500	970	1	6	8	25000

Таблица 13

Нормы времени для выполнения ремонтных работ на 1 ремонтную единицу для технологического оборудования, нормо-ч.

Вид ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Малый	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный	23,0	10,0	2,0	35,0

Определить:

1. Длительность межремонтного цикла в часах, днях, годах.

Длительность межремонтного цикла в часах рассчитывается по формуле (24):

Т_м.ц. = А * в₁ * в₂ * в₃ * в₄, (24)

где Т_м.ц. - продолжительность межремонтного цикла, ч.;

А - нормативная продолжительность межремонтного цикла, ч.;

в₁-коэффициент, учитывающий тип производства, для серийного - 1,3;

в₂ - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;

в₃ - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

в₄- коэффициент, учитывающий группу станков.

Т_м.ц. = 25000 * 1,3 * 1 * 1 * 1 = 32500ч.

Длительность межремонтного цикла в днях рассчитывается по формуле (25):

Т_м.ц. =(А * в₁ * в₂ * в₃ * в₄) / t_см * Р, (25)

где t_см - продолжительность смены, ч.;

Р - режим работы цеха, смен.

Т_м.ц. = 32500 / 8 * 2 = 2031 дн.

Длительность межремонтного цикла в годах рассчитывается по формуле (26):

Т_м.ц. = (А * в₁ * в₂ * в₃ * в₄) / Д_р * t_см * Р, (26)

где Д_р - количество рабочих дней в году.

Т_м.ц. = 32500 / 255 * 8 * 2 = 8 лет

Таким образом, длительность межремонтного цикла составила 32500 часов или 2031 дней, или 8 лет.

2. Длительность межремонтного и межосмотрового периода.

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле (27):

Т_м.п. = Т_м.ц. / (n_м + n_с + 1), (27)

где Т_м.п. - длительность межремонтного периода, ч.;

Т_м.ц. - длительность межремонтного цикла, ч.;

n_м - количество малых ремонтов;

n_c - количество средних ремонтов.

Т_м.п. = 25000 / (6+ 1 + 1) = 3125 ч.

Длительность межосмотрового периода рассчитывается по формуле (28):

Т_м.о. = Т_м.ц. / (n_о + n_м + n_с + 1), (28)

где Т_м.о. - длительность межосмотрового периода, ч.;

n_о - количество технических осмотров.

Т_м.о. = 25000 / (8 + 6 + 1 + 1) = 1562,5 ч.

Таким образом, длительность межремонтного периода составляет 3125 часов, а межосмотрового периода - 1562,5 часов.

3. Структура межремонтного цикла:

К - О - М - О - М - О -М - О - С - О - М - О - М - О - М- О - К,

где К - капитальный ремонт,

М - малый ремонт,

С - средний ремонт,

О - технический осмотр.

4. Трудоемкость ремонтных и межремонтных работ по видам работ.

Необходимо рассчитать число ремонтных единиц по формуле (29):

n_рем. = R * n_р, (29)

где n_рем. - число ремонтных единиц, р.е.,

R - категория ремонтной сложности установленного оборудования,

n_р - принятое количество единиц оборудования, шт.

Проведенные расчеты числа ремонтных единиц для производства оконных и дверных блоков из ПВХ оформлены в таблицу 14.

аблица 14

Этапы производства оконных и дверных блоков из ПВХ

Технологические операции	Используемое оборудование	Категория ремонтной сложности оборудования	Количество принятого оборудования	Число ремонтных единиц
1) Резка армирующего профиля.	Пилы для резки армирования	0,5	2	1
2) Резка ПВХ профиля.	Усорезные пилы одноголовочные либо двухголовочные.	0,5	1	0,5
3) Фрезерование водоотводных отверстий (коробка, створка, импост в горизонтальных деталях).	Фрезерный станок	8,9	2	17,8
4) Армирование ПВХ - профиля металлом	Станок для крепления армирования	2,3	2	4,6
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку	Копировально-фрезерный станок	9,5	2	19
6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста (установка механических соединителей)	Фрезерный станок для торцевания импоста.	8,9	1	8,9
7) Сварка профилей коробки и створки	Сварочный станок (кол-во голов от 1 до 8)	7,5	2	15
8) Зачистка угла	Зачистной станок.	5,4	2	10,8
9) Установка импоста и подставочного профиля.	Вручную на сборочном столе.	-	-	-
10) Зачистка пазов под уплотнения	Зачистной станок	4,6	1	4,6
11) Укладка уплотнительной резины	Вручную на сборочном столе.	-	-	-
12) Установка фурнитуры	Специальный полуавтоматический стол.	0,5	2	1
13) Резка штапика и установка стеклопакета	Резка штапика: Штапикорезный станок. направляющими Установка стеклопакета: Стенд остекления и контроля	3,0	3	9
ИТОГО			19	91,7

Проведенные расчеты числа ремонтных единиц для производства стеклопакетов оформлены в таблицу 15

Таблица 15

Этапы производства оконных стеклопакетов

Технологические операции	Используемое оборудование (приспособления)	Категория ремонтной сложности оборудования, р. е.	Количество принятого оборудования	Число рем. единиц
1) резка стекла	автоматический стол для резки стекла	8,5	3	25,5
2) резка дистанционной рамки	пила для резки дистанционной рамки	0,5	2	1
3) мойка стекла	моечная машина	4,2	2	8,4
4) засыпание влагопоглотителя	станок для засыпки влагопоглотителя	2,6	1	2,6
5) сборка дистанционного контура	вручную	---	---	---
6) нанесение первичного слоя герметизации	бутил экструдер	0,5	1	0,5
7)сборка стеклопакета	вручную, с на специальных сборочных столах	---	---	---
8) обжим стеклопакета	стол для опрессовки стеклопакета	---	---	---
9) нанесение вторичного слоя герметизации	тиокол-экструдер, вращающийся стол	0,5	2	1
10) визуальный контроль качества, сушка	пирамиды для сушки	---	---	---
ИТОГО			11	39

Найдем общую сумму категорий ремонтной сложности:

?R = 92 + 39 + 48 = 179 р.е.

Для расчета трудоемкости ремонтных работ определим их годовой объем по формуле (30):

Q_рем.=, (30)

где Q_рем. - трудоемкость ремонтных работ, чел-час;

t_о - трудоемкость технического осмотра, ч.;

n_о - количество осмотров;

t_м - трудоемкость малого ремонта, ч.;

n_м - количество малых ремонтов;

t_с - трудоемкость среднего ремонта, ч.;

n_с - количество средних ремонтов;

t_к - трудоемкость капитального ремонта, ч.;

?R - сумма всех категорий ремонтной сложности установленного оборудования.

Например, рассчитаем трудоемкость ремонтных работ для слесарных работ:

Q_рем. = ((0,75*8+4*6+16*1+23) / 8) * 179 = 1543 чел-час.

Для расчета трудоемкости межремонтных работ определяют их годовой объем по формуле (31):

Q_м.р. =, (31)

где Q_м.р. - трудоемкость межремонтных работ, чел-час;

F_эф. - годовой эффективный фонд рабочего времени, ч.;

К_см - коэффициент сменности;

?R - сумма всех категорий ремонтной сложности установленного оборудования;

Н_обсл.- норма обслуживания основного оборудования на одного межремонтного рабочего в одну смену, ч.

Например, рассчитаем трудоемкость межремонтных работ для слесарных работ:

Q_м.р. = 255*8*2*179/1400 = 521,7 чел-час.

Проведенные расчеты оформлены в таблицу 16:

Таблица 16

Трудоемкость ремонтных и межремонтных работ по видам работ, чел-час.

Вид работы	Трудоемкость ремонтных работ	Трудоемкость межремонтных работ
Слесарные	1543,0	521,7
Станочные	667,0	1460,6
Смазочные		752,9
Прочие	69,4	-
Всего	2279,4	2735,2

Таким образом, суммарная трудоемкость ремонтных работ составила 2279,4 чел-час., а суммарная трудоемкость межремонтных работ - 2735,2 чел-час.

5. Численность рабочих по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания.

Для расчета численности рабочих по категориям для выполнения ремонтных работ используется формула (32):

, (32)

где Ч_рем. - численность рабочих для выполнения ремонтных работ, чел.;

Q_рем. - трудоемкость ремонтных работ, чел-час;

F_эф. - годовой эффективный фонд рабочего времени, ч.;

К_внв - коэффициент выполнения нормы выработки.

Например, рассчитаем численность ремонтных рабочих для проведения слесарных работ:

Ч_рем. = 1543/(255*8*1*1,1) = 0,7чел.

Для расчета численности рабочих по категориям для выполнения межремонтного обслуживания используется формула (33):

, (33)

где Ч_м.о. - численность рабочих для выполнения межремонтного обслуживания, чел.;

К_см - коэффициент сменности;

?R - сумма всех категорий ремонтной сложности установленного оборудования;

Н_обсл. - норма обслуживания для межремонтных работ, ч.

Например, рассчитаем численность межремонтных рабочих для проведения слесарных работ:

Ч_м.о. =(1,1*179)/1400 = 0,1чел.

Проведенные расчеты оформлены в таблицу 17:

Таблица 17

Численность рабочих по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, чел.

Вид работы	Численность ремонтных рабочих	Численность межремонтных рабочих
Слесарные	0,7	0,1
Станочные	0,22	0,29
Смазочные	-	0,15
Прочие	0,02	-
Всего	0,94	0,54

Таким образом, принятое количество ремонтных рабочих составляет 1 человек, межремонтных -1 человек.

6. Количество станков для выполнения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию.

Расчет количества оборудования для проведения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию проводится по формуле (34):

n = , (34)

где n-количество станков для выполнения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию;

Q_стан. - трудоемкость ремонтных и межремонтных работ по станочным работам, чел-час;

F_эф. - годовой эффективный фонд рабочего времени, ч.;

К_см - коэффициент сменности.

n = (677+1460,6) / (4080*1,1) = 0,47

Таким образом, принятое количество станков для выполнения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию - 1 станок.

2.2 Организация инструментального хозяйства

Плановый расход инструмента определяется по каждому наименованию в расчете на годовую программу выпуска продукции.

Таблица 18

Нормы расхода инструмента для расчета потребности в инструменте

Наименование инструмента	Норма расхода инструмента на 1000 изделий, кг.	Средняя плотность материала, т/м3
Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ
Пильный диск	7	7,8
Диск для резки ПВХ.	8	7,8
Концевая фреза	9	8
Специальные подкладки	30	0,2
Фасонные фрезы	10	8
Сверла	15	7,8
Закаточный ролик.	5	4,6
Гильотина	5	7,8
Инструмент для изготовления стеклопакетов
Стеклорез	10	7,5
Диск для резки ПВХ.	8	7,8

Интервал поставки инструментов составляет 4 мес. Минимальный запас инструментов на складе составляет потребность на 10 дней работы предприятия. Время между выдачей заказа и поступлением инструмента на склад составляет 2 месяца.

Определить:

1. Максимальный запас инструмента по видам на складе.

Максимальный запас инструмента рассчитывается по формуле (35):

Z_max = Z_min + Z_тек, (35)

Z_тек = Р_сут.* Т_пост.

где Z_max - максимальный запас инструмента, кг;

Z_min - минимальный запас инструмента, кг;

Р_сут. - расход суточный, кг;

Т_пост. - время плановой поставки инструмента или время изготовления партии инструмента, дн.

Z_min = Р_сут.* Т_сроч.,

Т_сроч. - время срочной внеплановой поставки инструмента, дн.

Рассчитаем суточный расход инструмента для пильного диска для изготовления конструкций из ПВХ по формуле (36):

q = , (36)

где Nв - месячная программа выпуска конструкций из ПВХ всех типоразмеров, в шт.;

М - число месяцев в году;

Др - число рабочих дней в году;

Нрасх - норма расхода инструмента на 1000 изделий, в кг

q = ((700+450+450)*12/255)*7/1000=0,53 кг

Время срочной поставки - 10 дней, тогда минимальный запас инструмента составит:

Z_min = 0,53* 10 = 5,3 кг

Время между двумя обычными поставками инструментов составляет 4 месяца, а с учетом того, что в 1 месяце 20 рабочих дней, Тпост = 80 дней.

Zтек = 0,53* 80 = 42,2 кг.

Z_max = 5,3 + 42,2 = 47,5 кг.

Проведенные расчеты оформлены в таблице 19:

Таблица 19

Максимальный запас инструмента по видам на складе, кг.

Наименование инструмента	Максимальный запас инструмента, кг.
Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ
Пильный диск	47
Диск для резки ПВХ.	54
Концевая фреза	61
Специальные подкладки	203
Фасонные фрезы	68
Сверла	102
Закаточный ролик.	34
Гильотина	34
Инструмент для изготовления стеклопакетов
Стеклорез	68
Диск для резки ПВХ.	54
Итого	725

2.3 Организация складского хозяйства

технический экономический планирование производство

Складское хозяйство планируется исходя из необходимости хранения

Основных и вспомогательных материалов,

Инструмента,

Готовой продукции.

Основные и вспомогательные материалы, а так же инструмент и мерительные приборы поступают на склад каждые 2 месяца, хранятся на стеллажах односторонних размером 0,6*4м или двухсторонних 1,2*4м, высотой 2 м. Гарантийный запас составляет 10 дней. Склад работает 255 рабочих дней в году, режим работы двухсменный по 8 часов. Коэффициент заполнения стеллажей по объему - 0,4, допустимая нагрузка на 1 кв. м площади пола - 1,2 т.

Количество материалов, подлежащих хранению, определяется исходя из установленной производственной программы и норм расхода на единицу продукции (таблица 20, 21).



Таблица 20

Нормы расхода и плотность используемых

Виды материалов	Средняя плотность материала, т/м3	Нормы расхода материала на 1 изделие, кг/ед.
		А	Б	В
Материалы для изготовления изделий из ПВХ
Профиль ПВХ	4,2	7,2	14,1	21,1
Армирующий профиль	7,8	2,3	4,5	6,2
Уплотнительная резина	2,4	0,8	1,6	2,4
Фурнитура	5,6	0,8	1,6	2,4
Штапик	4,2	0,2	0,4	0,6
Прочие материалы	2,5	0,1	0,2	0,3
Материалы для изготовления стеклопакетов
Стекло	5,7	8,5	8,5	8,5
Дистанционная рамка	4,4	1,8	1,8	1,8
Прочие материалы	2,2	0,1	0,1	0,1

Склад готовой продукции планируется исходя из того, что вывоз готовой продукции со склада осуществляется еженедельно, масса готового изделия составляет 0,75 массы использованных материалов. Складирование готовой продукции штабельное.

Определить:

1. Полезную площадь склада основных и вспомогательных материалов, инструмента и готовой продукции.

1) Для основных и вспомогательных материалов.

Дневная потребность в основных и вспомогательных материалах рассчитывается по формуле (37):

Qдн = , (37)

где Qдн - дневная потребность в материалах, кг/дн.;

Nв - месячная программа выпуска, в шт.;

12 - число месяцев в году;

Нр - нормы расхода материала на 1 изделие, кг/ед.;

Др - число рабочих дней в году.

Например, рассчитаем дневную потребность в профиле ПВХ для типоразмера А:

Qдн = = 237,2 кг/дн.

Проведенные расчеты оформлены в таблице 21.

Таблица 21

Дневная потребность в материалах, кг/дн.

Виды материалов	Программа выпуска конст. из ПВХ, шт.	Дневная потребность в материалах, кг/дн.	ИТОГО, кг
		А	Б	В
Материалы для изготовления конструкций из ПВХ
Профиль ПВХ	А=700 Б=450 В=450	237,2	298,6	446,8	982,6
Армирующий профиль		75,8	95,3	131,3	302,4
Уплотнительная резина		26,4	33,9	50,8	111,1
Фурнитура		26,4	33,9	50,8	111,1
Штапик		6,6	8,5	12,7	27,8
Прочие материалы		3,3	4,2	6,4	13,9
Материалы для изготовления стеклопакетов
Стекло	А=700 Б=900 В=1350	280,0	360,0	540,0	1180,0
Дистанционная рамка		76,2	76,2	114,4	266,8
Прочие материалы		6,4	4,2	6,4	16,9

Далее определим максимальный складской запас материалов по формуле (38):

Zmax = Zmin+Zтек, гд (38)

Zmin - минимальный страховой складской запас;

Zтек - текущий складской запас.

Zmin = qсут*10дней

Zтек = qсут*Tпост.

qсут- однодневный объем отпуска товаров со склада, кг. (Таблица 21).

Тпост - периодичность поставки материалов

Так как основные и вспомогательные материалы поступают на склад каждые 2-а месяца, то Тпост=2*20=40 дней

Например, Zmin_{(для профиля ПВХ)}= (982,6*10)/1000 = 9,83т

Например, Zтек _{(для профиля ПВХ)}=(982,6 *40)/1000 = 39,3т

Проведенные расчеты оформлены в таблице 22.

Таблица 22

Максимальный складской запас материалов, в тоннах

Виды материалов	Минимальный страховой складской запас,т	Текущий запас,т	Максимально возможный складской запас, т
Материалы для изготовления конструкций из ПВХ
Профиль ПВХ	9,83	39,30	49,13
Армирующий профиль	3,02	12,09	15,12
Уплотнительная резина	1,11	4,44	5,55
Фурнитура	1,11	4,44	5,55
Штапик	0,28	1,11	1,39
Прочие материалы	0,14	0,56	0,69
Материалы для изготовления стеклопакетов
Стекло	11,80	47,20	59,00
Дистанционная рамка	2,67	10,67	13,34
Прочие материалы	0,17	0,68	0,85

Определим необходимое количество стеллажей с учетом объема стеллажа по формуле (39):

, шт. где (39)

Zmax - максимально-возможный складской запас, т. (Таблица 22);

V - объем одного стеллажа, м³;

Kисп - коэффициент заполнения стеллажа;

qдн - плотность хранимых материалов, т/м³ (Таблица 20).

Односторонний размер V=0,6*4*2=4,8 м³

Двухсторонний размер V=1,2*4*2=9,6 м³

Кзапол. по условию=0,4

Например, nст _{(для профиля ПВХ)}=49,13 /(9,6*4,2*0,4) = 3 стел.

Допустимая нагрузка на 1 кв. м площади пола - 1,2 т.

Nпров = (40)

Zmax - максимальный складской запас материалов, в тоннах;

Sст. - площадь, занимаемая одним стеллажом, в метрах квадратных;

Qдоп. - допустимая нагрузка на 1 метр квадратный площади пола, т.

Nпров = = 8,5=9стел.

Проведенные расчеты оформлены в таблице 23.

Таблица 23

Количество стеллажей для материалов

Виды материалов	Количество стеллажей	Проверка соответствия	Принятое количество стеллажей
Материалы для изготовления конструкций из ПВХ
Профиль ПВХ	3	9	9
Армирующий профиль	1	3	3
Уплотнительная резина	1	1	1
Фурнитура	1	1	1
Штапик	1	1	1
Прочие материалы	1	1	1
ИТОГО	8	16	16
Материалы для изготовления стеклопакетов
Стекло	3	11	11
Дистанционная рамка	1	3	3
Прочие материалы	1	1	1
ИТОГО	4	15	15



Полезную площадь склада основных и вспомогательных материалов и инструмента определим по формуле (41):

Sполез = Nприн * Sст, (41)

где Sполез - полезная площадь склада, в метрах квадратных;

Nприн - принятое количество стеллажей, в шт.;

Sст - площадь, занимаемая 1 стеллажом, в метрах квадратных.

Рассчитаем полезную площадь склада для хранения материалов для изготовления конструкций из ПВХ:

Sполез = 16 * (1,2 * 4) = 76,8 (м кв.)

А полезная площадь склада для хранения материалов для изготовления стеклопакетов:

Sполез = 15 * (1,2*4) = 72 (м кв.)

Таким образом, общая полезная площадь склада для хранения материалов составляет 148,8 метров квадратных.

2) Полезная площадь склада для инструментов.

Для начала рассчитаем дневную потребность в инструменте по формуле (42):

q =, (42)

где Nв - месячная программа выпуска конструкций из ПВХ всех типоразмеров, в шт.;

М - число месяцев в году;

Др - число рабочих дней в году;

Нрасх - норма расхода инструмента на 1000 изделий, в кг.

Например, рассчитаем дневную потребность в пильном диске:

q = * = 0,53 кг.

- Максимально-возможный складской запас определяется по формуле:

Zmax =Zmin+Zтек, где (43)

Zmin - минимальный страховой складской запас;

Zтек - текущий складской запас.

Zmin = qсут*10дней, (44)

Zтек = qсут*Tпост. (45)

qсут- однодневный объем отпуска инструментов, кг.

Тпост - периодичность поставки инструментов

Так как инструменты поступают на склад каждые 4 месяца, то

Тпост=4*20=80 дней

Например, Zmin_{(для профиля ПВХ)}= (0,53*10)/1000 = 0,0053 т

Например, Zтек _{(для профиля ПВХ)}=(0,53 *80)/1000 = 0,0424 т

Проведенные расчеты оформлены в таблицу 24:

Таблица 24

Дневная потребность в инструменте

Наименование инструмента	Однодневный объем отпуска инструмента, кг.	Минимальный запас инструмента, т	Текущий запас инструмента, т	Максимальный запас инструмента, т
Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ
Пильный диск (диаметр 200-225мм.)	0,53	0,0053	0,0424	0,047
Диск для резки ПВХ.	0,60	0,0060	0,0482	0,054
Концевая фреза	0,68	0,0068	0,0542	0,061
Специальные подкладки	2,26	0,0226	0,1807	0,203
Фасонные фрезы	0,75	0,0075	0,0602	0,068
Сверла 3мм,6мм,13мм	1,13	0,0113	0,0904	0,102
Закаточный ролик	0,38	0,0038	0,0301	0,034
Гильотина	0,38	0,0038	0,0301	0,034
Инструмент для изготовления стеклопакетов
Стеклорез	0,75	0,0075	0,0602	0,068
Диск для резки ПВХ	0,60	0,0060	0,0482	0,054

Теперь рассчитаем необходимое количество стеллажей с учетом объёма стеллажа, например, для пильного диска:

Nст = = 0,002 стеллажа

Тогда проверочное количество стеллажей будет равно:

Nпров = = 0,008 стеллажа

Проведенные расчеты оформлены в таблицу 26:

Таблица 26

Количество стеллажей для инструментов

Наименование инструмента	Количество стеллажей	Проверка соответствия	Принятое кол-во стеллажей
Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ
Пильный диск (диаметр 200-225мм.)	0,002	0,008	0,008
Диск для резки ПВХ.	0,002	0,009	0,009
Концевая фреза	0,002	0,01	0,01
Специальные подкладки	0,264	0,035	0,035
Фасонные фрезы	0,002	0,012	0,012
Сверла 3мм,6мм,13мм	0,003	0,018	0,018
Закаточный ролик	0,002	0,006	0,006
Гильотина	0,001	0,006	0,006
Итого	1	1	1
Инструмент для изготовления стеклопакетов
Стеклорез	0,002	0,012	0,012
Диск для резки ПВХ.	0,002	0,009	0,009
Итого	1	1	1

Рассчитаем полезную площадь склада для хранения инструмент для изготовления конструкций из ПВХ:

Sполез = 1 * (1,2*4) = 4,8 (м кв.)

А для изготовления стеклопакетов:

Sполез = 1 * (1,2*4) = 4,8 (м кв.)

Таким образом, общая полезная площадь склада для хранения инструментов составляет 9,6 метров квадратных.

3) Полезная площадь склада для хранения готовой продукции.

Сначала рассчитаем дневной объём отпуска готовой продукции со склада по формуле (46):

Q = q * 0,75, (46)

где Q - дневной объём отпуска готовой продукции, в кг.;

q - дневная потребность в материалах для изготовления продукции, в кг.; 0,75 - масса готового изделия от массы используемых материалов.

Например, рассчитаем необходимую массу профиля ПВХ для типоразмера А:

Q = 237б2 * 0,75 = 177,9 кг.

Проведенные расчеты оформлены в таблицу 27:

Таблица 27

Дневной объём отпуска готовой продукции, в кг

Виды материалов	Программа выпуска конст. из ПВХ, шт.	Дневная потребность в материалах, кг/дн.	ИТОГО, кг
		А	Б	В
Материалы для изготовления конструкций из ПВХ
Профиль ПВХ	А=700 Б=450 В=450	177,9	223,95	335,1	736,95
Армирующий профиль		56,85	71,475	98,475	226,8
Уплотнительная резина		19,8	25,425	38,1	83,325
Фурнитура		19,8	25,425	38,1	83,325
Штапик		4,95	6,375	9,525	20,85
Прочие материалы		2,475	3,15	4,8	10,425
Материалы для изготовления стеклопакетов
Стекло	А=700 Б=900 В=1350	210	270	405	885
Дистанционная рамка		57,15	57,15	85,8	200,1
Прочие мат-лы		4,8	3,15	4,8	12,75

Рассчитаем максимальный складской запас готовой продукции на складе по формуле (43):

Zmax = Q * Тц, (47)

где Тц = 5 дней.

Например, рассчитаем максимальный складской запас профиля ПВХ для типоразмера А:

Zmax = 177,9 * 5/1000 = 0,89 т.

Проведенные расчеты оформлены в таблице 28:

Таблица 28

Максимальный складской запас готовой продукции

Виды материалов	Максимальный складской запас, т	ИТОГО
	А	Б	В
Материалы для изготовления конструкций из ПВХ
Профиль ПВХ	0,89	1,12	1,68	3,68
Армирующий профиль	0,28	0,36	0,49	1,13
Уплотнительная резина	0,10	0,13	0,19	0,42
Фурнитура	0,10	0,13	0,19	0,42
Штапик	0,02	0,03	0,05	0,10
Прочие материалы	0,01	0,02	0,02	0,05
Материалы для изготовления стеклопакетов
Стекло	1,05	1,35	2,03	4,43
Дистанционная рамка	0,29	0,29	0,43	1,00
Прочие материалы	0,02	0,02	0,02	0,06
ИТОГО				11,3

Рассчитаем полезную площадь склада для хранения готовой продукции по формуле (48):

Sполез = , (48)



где Qдоп - допустимая величина нагрузки на 1 метр квадратный.

Sполез = = 9,4 м²

1. Общая площадь склада, при коэффициенте использования площади склада 0,7.

Общую площадь склада определим по формуле (49):

Sобщ = , (49)

где Sобщ - общая площадь склада, м²;

Кисп - коэффициенте использования площади склада.

Sобщ = = 240 м²

Таким образом, общая площадь складского помещения составляет 240 квадратных метров.

2.4 Организация транспортного хозяйства

1. Рассчитаем грузооборот межцеховых перевозок и перевозок за пределы предприятия.

Межцеховые перевозки:

1. на склад завозятся основные и вспомогательные материалы в объеме, соответствующем производственной программе предприятия, среднее расстояние доставки составляет 12 км.

Найдем массу основных и вспомогательных материалов:

М _матер = , т (50) где

Nвып i - программа выпуска изделий i-го вида (Таблица 1)

Например:

ПВХ: М _{мат. (профиль ПВХ)} =12*(700*7,2+450*14,1+450*21,1)/1000=250,56 т.

Стеклопакеты:

М _{матер(стекло)} = 12*(700*8,5+900*8,5+1350*8,5)/1000=300,9 т.

Данные расчетов занесем в таблицу 29.

Таблица 29

Масса основных и вспомогательных материалов

Виды материалов	Программа выпуска конст. из ПВХ, шт.	Нормы расхода материала, кг/ед.	ИТОГО, т.
		А	Б	В
Материалы для изготовления конструкций из ПВХ
Профиль ПВХ	А -700 Б - 450 В - 450	7,2	14,1	21,1	250,56
Армирующий профиль		2,3	4,5	6,2	77,1
Уплотнительная резина		0,8	1,6	2,4	28,32
Фурнитура		0,8	1,6	2,4	28,32
Штапик		0,2	0,4	0,6	7,08
Прочие материалы		0,1	0,2	0,3	3,54
М матер (ПВХ)					394,92
Материалы для изготовления стеклопакетов
Стекло	А - 700 Б - 900 В - 1350	8,5	8,5	8,5	300,9
Дистанционная рамка		1,8	1,8	1,8	63,72
Прочие материалы		0,1	0,1	0,1	3,54
М матер (стеклопакетов)					368,16
ИТОГО					763,08

М _матер ^общ = 763,08 т.

2. на склад завозятся инструменты и мерительные приборы, среднее расстояние - 4 км.

Найдем массу инструментов:

Для этого нам необходимо найти количество инструментов:

М _{инструм} = , шт. (51) где

N_вып - норма расхода инструмента на 1000 изделий (Таблица 18)

Например, М _{пильного диска} = 12*(700+450+450)*7 / 1000 = 134,4 кг.

Расчеты сведем в таблицу 30.

Таблица 30

Масса инструментов

Наименование инструмента	Масса инструментов, кг	Масса инструментов, т
Инструмент для изготовления конструкций из пвх
Пильный диск (диаметр 200-225мм.)	134,4	0,134
Диск для резки ПВХ.	153,6	0,154
Концевая фреза	172,8	0,173
Специальные подкладки	576	0,576
Фасонные фрезы	192	0,192
Сверла 3мм,6мм,13мм	288	0,288
Закаточный ролик.	96	0,096
Гильотина	96	0,096
ИТОГО в цех ПВХ	1708,8	1,709
Инструмент для изготовления стеклопакетов
Стеклорез	192	0,192
Диск для резки ПВХ.	153,6	0,154
ИТОГО в цех стеклопакетов	345,6	0,346
ИТОГО	2054,4	2,054

М _{инструм} ^общ = 2,054 т.

3. из склада в цех конструкций из ПВХ и в цех стеклопакетов перевозятся основные и вспомогательные материалы, инструмент.

М _{матер. и инструм.} в цех ПВХ = 394,92+1,709= 396,63 т.

М _{матер. и инструм.} в цех стеклопакетов = 368,16+0,346= 368,51 т.

М _{матер. и инструм.} ^общ = 765,14 т.

4. из цеха стеклопакетов в цех конструкций из ПВХ перевозятся готовые стеклопакеты.

М ^{стеклопакетов} = М _{матер (стеклопакетов)} *75% т., (52)

М ^{стеклопакетов} = 368,16*0,75 = 276,12 т.



5. из цеха конструкций из ПВХ готовая продукция перевозится на склад:

М _ГП = (М _{матер (ПВХ)} *75%) + М ^{стеклопакетов,} т., (53)