Технология переработки мяса и мясопродуктов (на примере ОАО "Могилевский мясокомбинат")

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Мясоперерабатывающая отрасль является одной из ведущих отраслей агропромышленного комплекса Республики Беларусь. Переработкой скота и производством мясопродуктов в Республике занимаются 380 субъектов хозяйствования различных по статусу, технической оснащенности, специализации, в том числе 26 мясокомбинатов.

Мясная промышленность выпускает пищевую продукцию, а также ценную техническую и кормовую продукцию и различные медицинские препараты.

В Республике Беларусь мясоперерабатывающая промышленность развивается крупными темпами, за счет государственной поддержки, внедрения новых технологий, непрерывным обновлением оборудования. Производство мяса осуществляется как государственными предприятиями, так и частными хозяйствами. Очень разнообразен ассортимент продукции: свежее мясо, различные колбасы, полуфабрикаты и многое другое производят организации мясной отрасли. Продукции мясной промышленности с избытком достаточно для нужд государства, а так же значительная часть производимых товаров экспортируется в страны ближнего зарубежья.

Эффективность производства мяса и мясных продуктов в значительной мере зависит от региона, вида и породы животных, условий их кормления и содержания, а также от технической оснащенности мясоперерабатывающих предприятий.

Для повышения эффективности переработки скота и производства мясопродуктов усилия ученых академических, отраслевых и учебных институтов направлены на создание рациональных схем разделки туш, обвалки и жиловки мяса, обработки кости, новых низкокалорийных мясных продуктов для детского, лечебного и диетического питания.

Колбасные изделия относятся к основному виду мясной продукции. Большое значение и распространение колбасных изделий объясняется их высокой пищевой ценностью, калорийностью, возможностью потребления без дополнительной кулинарной обработки, способностью к более или менее длительному хранению и транспортировке. При производстве колбасных изделий из сырья удаляют части, имеющие низкую пищевую ценность (кость, соединительную ткань), и добавляют вещества, ценные в пищевом отношении (кровепродукты, молочные продукты и другое) и обладающие приятными, ароматическими и вкусовыми свойствами (специи).

Механическая, ферментативная и тепловая обработки повышают усвояемость изделий. Возможность хранения колбасных изделий обеспечивается введением консервантов, антисептиков, выпуском их с пониженной влажностью и наличием оболочки.

Колбасными изделиями называют изделия, приготовленные на основе мясного фарша с добавлением жира, белковых препаратов, поваренной соли, специй и других ингредиентов в оболочке или без нее и подвергнутые тепловой обработке до готовности к употреблению.

В зависимости от сырья и способов обработки (технологического процесса) колбасные изделия подразделяют на группы: вареные, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые, фаршированные, диетические, лечебные, колбасные хлебы, ливерные, зельцы, паштеты; выработанные из отдельных видов мяса (конина, баранина, крольчатина, птица).

Целью практики является закрепление знаний по специальным дисциплинам «Технология мяса и мясопродуктов», «Технология переработки птицы», «Технохимконтроль, управление качеством и сертификация», «Учет и отчетность на предприятиях отросли», «Ветеринарно-санитарная экспертиза, санитарная и радиационная гигиена», «Технологическое оборудование отросли на основе глубокого изучения работы организации, а также овладение производственными навыками и передовыми методами труда. Приобрести опыт общественно-идеологической, организаторской и воспитательной работы.

Задачи практики заключаются в изучении технологических процессов холодильного и мясоперерабатывающего производств; эксплуатации основного технологического оборудования и средств механизации погрузочно-разгрузочных работ; системы стандартизации и метрологии, контроля качества сырья и выпускаемой продукции холодильного и мясоперерабатывающего производств; структуры и организации холодильного и мясоперерабатывающего производств; сбор материалов для выполнения индивидуального задания и курсового проектирования; изучение вопросов охраны труда, окружающей среды и промышленной санитарии.

1. Общая характеристика предприятия

ОАО «Могилевский мясокомбинат» - одно из крупнейших предприятий мясной промышленности Беларуси. Основной выпускаемой продукцией завода являются: мясные полуфабрикаты, колбасные изделия, жиры пищевой и кормовой, мясо фасованное, сухие корма и другое.

Он основан в 1905 году как городская скотобойня. Все процессы переработки скота и продуктов убоя осуществлялись тогда вручную. Предприятие не имело горячего водоснабжения, электроэнергии и не было оснащено холодом. Переработка скота не превышала 20 голов в сутки.

В 1913 году предприятие было реконструировано и оснащено льдосоляным холодильником, его мощность была увеличена до 5 тонн мяса в сутки.

В 1922 году был построен колбасный цех мощностью до 1 тонны изделий в смену. В годы довоенных пятилеток предприятие непрерывно увеличивало объем производства и в 1940 году перерабатывало 10 тонн мяса и выпускало 2 тонны колбасных изделий в смену. В годы войны комбинат был полностью разрушен. После освобождения Могилева в июне 1944 года началось восстановление предприятия.

В 1950-1953 годах были уже построены и сданы в эксплуатацию новые производственные корпуса с проектной мощностью в смену: мяса - 20 тонн, колбасных изделий - 4тонн, мяса птицы - 5 тонн. Был построен холодильник мощностью 20 тонн заморозки мяса в сутки и 1000 тонн единовременного хранения.

Объем производства в 1971-1975 годах увеличился на 40,6 %, производительность труда повысилась на 27,0 % и прибыль возросла на 44 %.

Большое внимание уделялось повышению культуры производства и улучшению качества выпускаемой продукции. На комбинате была разработана комплексная система управления качеством продукции, и в 1976 году она утверждена базовым предприятием по внедрению этой системы на мясокомбинатах республики. 16 видам продукции присвоен государственный Знак качества, а комбинату, почетное звание предприятия высокой культуры производства.

К началу 90-х годов Могилевский мясокомбинат производил в год по 12 тысяч тонн колбасных изделий, 23 тысячи тонн говядины, 14 тысяч тонн свинины, 8 тысяч тонн мясных полуфабрикатов, 2 тысячи тонн фасованного мяса. Численность работающих при этом составляла 1,5 тысяч человек.

Мясокомбинат 30 января 2002 года зарегистрирован как ОАО «Могилевский мясокомбинат». Государственным органом, уполномоченным управлять имуществом предприятия, является комитет по сельскому хозяйству и продовольствию Могилевского облисполкома.

ОАО «Могилевский мясокомбинат» является самостоятельным субъектом с правом юридического лица, пользуется правами и выполняет обязанности, предоставляемые ему Законом Республики Беларусь «О предприятиях в Республике Беларусь».

Сейчас ОАО «Могилевский мясокомбинат» - это современное предприятие, со значительными производственными мощностями и высококвалифицирован-ными кадрами.

На предприятии ведется работа по укреплению связей с сырьевой базой с одной стороны, и торговой сетью с другой. Расширяется ассортимент выпускаемой продукции, внедряется новое современное оборудование, проводится совершенствование технологических процессов, повышение культуры производства, создание лучших условий для высокопроизводительного труда.

ОАО «Могилевский мясокомбинат» расположен по адресу: 212013.,

г. Могилев, пр-т Димитрова, 11.

2. Основное производство

Целью деятельности предприятия является выпуск конкурентоспособной продукции, безопасной, надежной по цене, с наилучшими потребительскими свойствами, удовлетворяющей требованиям потребителя и гарантирующей устойчивую прибыль.

В настоящее время на предприятии вырабатывается широкий ассортимент колбасных изделий следующих видов: вареные колбасы, сосиски, сардельки, мясные хлеба, ливерные, кровяные колбасы, паштеты, зельцы, студни, холодцы, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые, сыровяленые колбасы, различные копченые продукты.

Производственные мощности предприятия ОАО «Могилевский мясокомбинат» в настоящее время составляют:

-мяса - 80 т/см;

-колбасные изделия - 38 т/см;

-мясные полуфабрикаты- 6,4 т/см.

2.1 Сырьевое отделение

2.1.1 Размораживание сырья

В случае переработки замороженного мяса на костях его предварительно размораживают.

Мясо в тушах, полутушах и четвертинах, а также мясо в блоках с нарушенной упаковкой размораживают в соответствии с технологической инструкцией по размораживанию мяса, включенной в ТТИ BY 100098867.173-2009 «Типовая технологическая инструкция по холодильной обработке и хранению мяса и мясопродуктов на предприятиях мясной промышленности», разработанной РУП «Институт мясо-молочной промышленности» и утвержденной в установленном порядке и ТИ BY 700069016.163-2011 «Технологическая инструкция по размораживанию мяса в тушах, полутушах, четвертинах, блоков из жилованного мяса и субпродуктов».

Замороженное мясо в полутушах размораживают при температуре воздуха (20±2) 0С, с относительной влажности не менее 90 %, скоростью движения воздуха у бедер полутуши от 0,2 до 1,0 м/с.

Полутуши размещают друг от друга на расстоянии 30-35 мм.

Размораживание считается законченным, когда температура в толще мышц бедер и лопатки у костей достигает 1 0С, продолжительность размораживания при скорости движения воздуха от 0,2 до 0,5 м/с составляет для:

- полутуш говядины массой до 110 кг - не более 30 часов;

-свиных полутуш массой до 45 кг - не более 24 часов.

Продолжительность размораживания при скорости движения воздуха от 0,5 до 1,0 м/с составляет для:

- полутуш говядины массой до 110 кг - не более 24 часов;

-свиных полутуш массой до 45 кг - не более 18 часов.

После окончания размораживания мясо обмывают водопроводной водой, отвечающей требованиям СТБ 1188-99, температурой для полутуш говядины - не выше 25 0С, для свиных полутуш - не выше 35 0С, а затем подвергают десятиминутной выдержке для стекания воды. Зачищают загрязненные места, срезают клейма и штампы, взвешивают и транспортируют в накопители. Размороженное мясо допускается выдерживать перед разделкой на подвесных путях накопителей камер при температуре (0±4) 0С и относительной влажности воздуха не менее 85% в течение 8 часов.

При использовании замороженных блоков из жилованного мяса их измельчают на блокорезках, волчке «Зейдельман», предназначенном для этих целей. Температура в толще замороженных блоков перед их измельчением должна быть от минус 5 до минус 8 0С.

2.1.2 Подготовка мясного сырья

Подготовка мясного сырья включает следующие операции: разделение полутуш и четвертин на отрубы, обвалку и жиловку мяса, посол или подморозку мясного сырья.

Поступающее на разделку, обвалку и жиловку мясо должно иметь температуру в толще мышц: охлаждённое от 1 до 4 0С; размороженное 1 0С.

Туши перед разделкой подлежат осмотру ветврачом и только с его разрешения их принимают для переработки, затем срезают клейма.

Говяжьи полутуши разделяют для обвалки на 7 частей, представленных на рисунке 2.

1 - лопаточная часть; 2 - шейная часть; 3 - грудная часть; 4 - спинно-рёберная часть; 5 - поясничная часть; 6 - тазобедренная часть; 7 - крестцовая часть

Рисунок 2 - Схема разделки говяжьей полутуши

Разделку говяжьих полутуш производят следующим образом:

- первая операция - отрезают лопатку между мышцами, соединяющими лопаточную кость с грудной частью;

- вторая операция - срезают шейную часть между последним шейным и первым спинным позвонками;

- третья операция - отрезают ножом грудную часть с рёберными хрящами в месте соединения хрящей с рёбрами, если туша от старого животного, то грудинку отрубают секачом;

- четвёртая операция - отрезают спинно-рёберную часть от поясничной между последним ребром и первым поясничным позвонком, при этом все 2 ребра остаются при спинно-рёберной части.

- пятая операция - отрезают от тазобедренной части поясничную часть вместе с пашиной по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой костью;

- шестая операция - отрубают секачом крестцовую часть от тазобедренной по линии, проходящей между крестцовой и тазовыми костями.

Первую, вторую и третью операции осуществляют на подвесном пути, после чего полутуша по опускаемому фрагменту пути поступает на роликовый приемный стол с пластиковой доской для дальнейшей разделки с помощью дисковой пилы.

Свиные полутуши разделяют для обвалки на 3 части, представленных на рисунке 3.

1 -.лопаточная часть; 2 - грудореберная часть; 3 - задняя часть

Рисунок 3 - Схема разделки свиной полутуши

Свинину разделяют на следующие части: лопаточную, грудореберную (включая шейную) и заднюю части. Для разделки полутуш на отруба используют пилу для распиливания. Сначала отделяют грудореберную часть от тазобедренной части, включая шейную и филейную части между последним и предпоследним поясничными позвонками, а далее в направлении от маклока к коленному суставу, а затем по линии присоединения пашины. Затем отделяют лопаточную часть между мышцами, соединяющими лопаточную часть со спино-реберной. От тазобедренной части отделяют крестцовую часть в сочленении крестцовой кости с подвздошной на ленточной пиле. Свиные отруба направляют на обвалку с последующим выделением сырья для копченостей.

Перед обвалкой на конвеерных столах со свиных полутуш ножом снимают шпик. Его разделяют на хребтовый и боковой. Хребтовый шпик, расположенный вдоль позвоночного столба, отделяют по линии длиннейшей мышцы спины. Прирези и прослойки мяса на хребтовом шпике не допускается. Толщина хребтового шпика не менее 1,5 см. Боковой и оставшийся шпик, снятый с туши, за исключением щековины, пашины и брюшной части, подразделяют на грудную часть (грудинку) с прослойкой и прирезью мяса до 25% и боковой - с прирезью мяса до 10%.

Допускается снятие шпика с отдельных отрубов при жиловке.

Дальше отрубы отправляются по конвейерам к обвальщикам, которые отделяют мясо от костей. Обвалка на ОАО « Могилевский мясокомбинат» дифференцированная, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши. Далее, уже обваленное мясо, поступает к жиловщикам, которые отделяют жилки, хрящи, мелкие косточки и остатки шкурки. Шкурку снимают с помощью шрукосъемной машины. И после этого уже сортируют мясо для различной продукции. Мясо разных сортов раскладывается в разные контейнеры и отправляется на засолку.

Основной режущий инструмент обвальщиков и жиловщиков мяса - ножи. Для обвалки в основном используют ножи длиной 13-15 см, для жиловки 23-30 см. Для правки режущего инструмента рабочие используют ручные мусаты с разной правящей поверхностью. Перенос ножей и мусатов осуществляется в специальных ножнах.

Для защиты от порезов при обвалке и жиловке мяса на мясокомбинате используют кольчужные перчатки и фартуки.

Поступающее на разделку, обвалку и жиловку мясо имеет температуру в толще мышц 1-4 0С.

Жиловка - это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок и разделения его по сортам в зависимости от содержания жировой и соединительной тканей. Мясо жилуют вручную специальным ножом с широким длинным лезвием. В процессе жиловки мяса, полученного от разных частей туши, применяют общие приемы работы, которые заключаются в следующем: мышечную ткань разрезают на более мелкие куски по линии соединения мускулов. При отрезании отдельных мускулов левой рукой придерживают конец мускула, а правой отделяют его от соединительной ткани. Обрабатываемый кусок мяса кладут на стол соединительной тканью вниз и ножом отделяют от нее мясо. В процессе жиловки нарезают куски мяса массой 400-500 г и сортируют их в зависимости от содержания соединительной ткани и жира.

Говядину разделяют по следующим сортам:

- говядина жалованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой ткани;

- говядину жилованную первого сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 6 %;

- говядину жилованную второго сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 20 %;

- говядину жилованную жирную- мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 35 %;

- говядину жилованную колбасную - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 12 % или составленную из 57% говядины первого сорта и 43% говядины второго сорта;

- говядину жилованную односортную - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 10 %;

Свинину разделяют по следующим сортам:

- свинину нежирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 10 %;

- свинину жилованную полужирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани 30 - 50 %;

- свинину жилованную жирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани 50-85%.

Допускается жиловка свинины от туш любой упитанности на два сорта - свинину жилованную нежирную к свинину жилованную колбасную, которую направляют на выработку колбасных изделий по нормативно-технической документации, предусматривающей ее использование.

Свинина жилованная нежирная - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 10 %;

Свинина жилованная колбасная - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 60 %.

Зачистку и промывку субпродуктов необходимо проводить на отдельных столах.

Мясо при необходимости замораживают (только охлажденное) и измельчают на куттере или волчке. Шпик, грудинку, свинину жирную, замораживают до минус 8 0С для получения четкого рисунка. Охлажденное мясное сырье измельчают на волчках. Шпик измельчают на шпигорезках или куттере на кусочки в соответствии с требованиями рецептуры.

2.2 Отделение посола

Для производства колбасных изделий мясо подвергают измельчению на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм и предварительному посолу. Наиболее широкое применение при посоле мясного сырья получила посолочно-нитритная смесь. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость, устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагосвязывающая способность при термической обработке.

2.2.1 Посол мясного сырья для производства всех видов колбас

Жилованное мясо взвешивают и подвергают посолу. Посол производят в шроте. Мясо при этом измельчено на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм. Мясо перемешивают с нитритно-посолочной смесью в мешалках различной конструкции. Длительность перемешивания 3-4 минуты.

Посоленное мясо выдерживают в емкостях при температуре в помещении 0-4 0С.

К таре, в которой производится созревание мяса, прикрепляют паспорт с указанием вида и сорта мяса, даты и смены посола. Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкостях до 150 кг, не должна превышать 12 0С.

Длительность созревания в посоле мяса в шроте 24-48 ч.

2.2.2 Посол шпика

Шпик свиной зачищают от излишних прирезей мяса и разделяют на хребтовый, боковой и грудинку.

Посол шпика производят пищевой поверенной солью в количестве 2,5-5 % к массе шпика в течение 5-10 суток.

Соленый шпик перед использованием очищают от соли, если шпик со шкуркой, ее срезают ножом или удаляют на специальной машине. Шпик измельчают на шпигорезках на кусочки размером сторон 4, 6 и 8 мм согласно рецептуре.

2.2.5 Посол субпродуктов

Диафрагму и мясную обрезь солят в кусках массой 0,5 кг или в мелком измельчении. Рубец, вымя, желудок, сердце и печень измельчают на волчке диаметром отверстия решетки 2-6 мм и подвергают посолу с последующей выдержкой. Мозги солят без предварительного измельчения.

2.3 Машинно-шприцовочное отделение

Процесс приготовления мясных эмульсий представляет собой механическое измельчение сырья (гомогенизацию), сопровождающееся формированием стабильной водо-белковой эмульсии с определенными реологическими (липкость, пластичность), технологическими (водосвязывающая способность) и органолептическими (однородность, нежность) показателями.

Процесс измельчения сырья и образования мясной эмульсии протекает в три фазы.

На первой фазе (в течение первых 2-3 минут) преобладает механическое разрушение клеточной структуры тканей, мышечные волокна разрушаются, их содержимое вытекает. Идет экстракция белков в водную фазу (вода мяса и добавляемая вода), причем эффективность процесса увеличивается в присутствии поваренной соли.

На второй фазе мышечные белки начинают интенсивно набухать, связывать добавляемую в мясную систему воду; идет вторичное структурообразование белков между собой и образование матрицы эмульсии. Увеличивается величина водосвязывающей способности системы. При этом для формирования структуры эмульсии и поглощения ею воды решающее значение имеет степень перехода миофибриллярных белков в растворенное состояние, чему способствует присутствие поваренной соли и высокая гомогенизация сырья. При недостаточном измельчении белки полностью не выходят из клеточной структуры и не участвуют в связывании воды и образовании пространственного каркаса, что может привести к расслоению фарша.

На третьей фазе при продолжающемся измельчении сырья происходит частичное диспергирование жира (на фоне локального повышения температуры при куттеровании) с образованием мелкодисперсных жировых шариков, которые соединяются с белковым каркасом, состоящим из водо- и солерастворимых мышечных белков. Образуется эмульсия.

Однако в зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас. При производстве полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный вязкий фарш.

2.3.1 Приготовление эмульсии из свиной шкурки

Свиная шкурка, полученная при разделке свинины, должна быть освобождена от прирезей жира, остатков щетины и тщательно промыта. Эмульсию из свиной шкурки готовят на куттере в соответствии с действующей технологической инструкцией. Полученную эмульсию раскладывают в емкости и направляют на хранение в помещение с температурой от 0 до 4 0С в течении 24 часов или замораживают и хранят в замороженном виде в течении 20 суток.

2.3.2 Приготовление жировой эмульсии

Жировую эмульсию изготавливают на куттере в соответствии с действующей технологической инструкцией. Полученную эмульсию раскладывают в емкости и направляют на застывание и хранение в помещение с температурой от 0 до 4 0С. После застывания эмульсию измельчают в куттере или шпигорезках до размера кусочков шпика. Данную эмульсию закладывают в куттер вместе со шпиком на последнем этапе фаршесоставления.

2.3.3 Подготовка посолочных материалов и пряностей

Посолочные материалы (соль, нитритно-посолочная смесь) и пряности перед применением в колбасном производстве тщательно проверяют и подготовляют. Соль, в случае необходимости, просеивают, а в случае надобности растворяют и фильтруют, чтобы предотвратить попадание посторонних предметов в колбасные изделия.

Картофельный крахмал, пряности и другие материалы, потребляемые при изготовлении колбасных изделий, предварительно отвешивают на порции, в зависимости от объема мешалки или куттера. Расфасованные порции упаковывают в пакеты с тем, чтобы каждый пакет соответствовал дозировке фарша, обрабатываемого в куттере или мешалке.

Подготовка пряностей, специй, картофельной муки и других продуктов производится в отдельном помещении.

2.3.4 Подготовка пищевых добавок

Пищевые добавки хранят и подготавливают к производству в соответствии с рекомендациями изготовителя, взвешивают в количествах, предусмотренных в рецептурах.

2.3.5 Подготовка и переработка вареных колбасных изделий с производственными дефектами

Колбасные изделия с производственными дефектами, перед технологической обработкой, рассортировывают по сортам (экстра, высший, первый, второй, бессортовые) и с учетом групповой принадлежности (мясные, мясосодержащие, мясо-растительные).

При подготовке к переработке с колбасных изделий удаляют шпагат, клипсы, искусственную оболочку, бумажные ярлыки, загрязненные участки.

Подготовленные к переработке колбасные изделия измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм и добавляют при составлении фарша за 1-2 минуты до окончания процесса приготовления фарша.

2.3.6 Подготовка оболочек

Подготовку оболочек производят в соответствии с «Инструкцией по подготовке оболочек для колбасного производства», утвержденной в установленном порядке, или рекомендациями на импортную оболочку, изложенными в сертификатах на нее.

Обработанные солёные кишки в виде фабриката или полуфабриката освобождают от соли путем промывания в воде температурой 15-20 0С, затем их замачивают в воде температурой 20-25 0С для приобретения стенками кишок эластичности. В зависимости от сроков хранения обработанных кишок продолжительность их замачивания составляет:

-для свежеконсервированных - 3-5 минут;

-со сроком хранения от 3 до 6 месяцев - 30-60 минут;

-со сроком хранения свыше 6 месяцев - 1,5-2 часа.

После замачивания кишки промывают теплой водой (30-35 0С), проверяя качество их обработки. При необходимости в процессе подготовки кишок остатки шляма и жира очищают на доске. В местах, где имеются дыры, кишку перерезают.

Подготовленные оболочки разрезают на отрезки требуемой длины, аккуратно обрезая концы кишок.

При использовании белковых искусственных оболочек их промывают в воде, не вынимая из сетки.

Для повышения прочностных характеристик рекомендуется выдерживать оболочку в растворе поваренной соли 10-20 % концентрации в течение 10-15 минут.

Не рекомендуется оставлять оболочку после выдержки в воде или растворе поваренной соли более чем на 3 часа.

Импортные искусственные оболочки подготавливают в соответствии с рекомендациями изготовителей.

2.3.5 Практика приготовления мясных эмульсий для производства вареных колбас, сосисок, сарделек

В зависимости от рецептуры на первой стадии обрабатывают нежирное сырье (говядину высшего, первого, второго сортов, диафрагму и обрезь мясную говяжью, свинину нежирную), добавляя пищевые фосфаты, нитрит-посолочную смесь, часть воды (льда), субпродукты, меланж и в течение 5-7 минут. Затем вносят белки, гидроколоиды, белковый стабилизатор, плазму или форменные элементы крови и добавляют часть воды (льда).

Оптимальная температура на первой стадии обработки - от плюс 2 0С до плюс 5 0С.

На второй стадии обработки вносят жирное сырье (полужирную свинину, диафрагму и обрезь мясную свиную жирную говядину, щековину, шпик, мясо механической обвалки), оставшуюся часть воды (льда) и обрабатывают в течение 3-5 минут, постепенно добавляя кровь пищевую, сливочное масло, пряности, сахар, сухое молоко, оливки, сыр и другое, а за 2-3 минуты до конца обработки добавляют крахмал или пшеничную муку, аскорбиновую кислоту, а также предварительно измельченные на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм колбасные изделия с производственными дефектами.

Оптимальная температура готовой эмульсии после куттерования должна составлять от 12 до 17 0С, продолжительность обработки зависит от конструкции куттеров.

2.3.4 Практика приготовления мясных эмульсий для производства полукопченых, варено-копченых, сырокопченых, сыровяленых колбас

В отличие от гомогенных мясных эмульсий, основой которых является максимально диспергированное сырье, в таких эмульсиях мясо имеет частично (полукопченые, варено-копченые колбасы, рубленые полуфабрикаты) либо даже полностью сохраненную (ветчина в оболочке) морфологическую (клеточную) структуру. Жир измельчен, но практически не диспергирован. Количество воды в системе ограничено той, которая непосредственно находится в мясе, и это, соответственно, обеспечивает относительно высокий уровень содержания сухих веществ.

Для приготовления фарша сырье, пряности и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой. Приготовление фарша осуществляют в куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. В куттер загружают измельченные говядину, свинину нежирную, полужирную, мясную обрезь или диафрагму жилованные говяжьи, мясо голов говяжьих жилованное, раствор нитрита натрия, добавляют смеси пряностей и пищевые добавки, равномерно распределяя их по поверхности сырья, воду с температурой не выше 4 0С в количестве указанном в рецептуре, и перемешивают в течении 3 минут. Затем добавляют оставшиеся рецептурные компоненты: свинину жирную, эмульсию из свиной шкурки, жировую эмульсию, растительное масло, крахмал или муку и перемешивают в течение 2-3 минут. В конце добавляют замороженное сырье (шпик, грудинку, свинину жирную), измельчают до заданных размеров, указанных в рецептуре, перемешивают до однородной массы. На последней стадии куттерования добавляют соль согласно рецептуры. Температура фарша после куттерования минус (2±1) 0С.

Общая продолжительность обработки составляет 6-8 минут.

Пищевые красители для колбасного фарша используют в соответствии с рекомендациями изготовителя.

Время с момента окончания приготовления фарша до начала наполнения оболочек не должно превышать 30 минут.

Если для приготовления фарша использовать не подмороженное мясное сырье, то фарш приготавливается по следующей схеме:

Пряности и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с учетом добавленной при посоле соли. В мешалку загружают измельченные говядину, свинину полужирную, мясную обрезь или диафрагму жилованные говяжьи, мясо голов говяжьих жилованное, нитритно-посолочную смесь, добавляют смеси пряностей и пищевые добавки, равномерно распределяя их по поверхности сырья, воду с температурой не выше 4 0С в количестве, указанном в рецептуре, и перемешивают в течение 3-5 минут. Затем добавляют оставшиеся рецептурные компоненты: свинину жирную, обрезь свиную жилованную, мясо голов свиных жилованные, эмульсию из свиной шкурки, растительное масло, соль поваренную в количестве 1,5% к массе сырья, не подвергаемого посолу и перемешивают в течении 2-3 минут. В конце добавляют измельченный шпик и жировую эмульсию в виде крошки и перемешивают до однородной массы.

Общая продолжительность обработки составляет 6-8 минут.

Температура фарша при перемешивании не должна превышать 12 0С.

Время приготовления фарша до начала наполнения не должно превышать 6 часов.

2.3.5 Наполнение оболочек фаршем

Для того чтобы придать фаршу форму колбас и предохранить его от внешних влияний, его помещают в естественные или искусственные оболочки. При этом необходимо его уплотнить, чтобы исключить проникновение воздуха под оболочку и лучше сохранить качество колбасы. Фарш в оболочки набивают на шприцах, выдавливающих его из цилиндра в трубку (цевку) при помощи поршня. Поршень приводится в действие масляным насосом или сжатым воздухом.

Плотность набивки фарша регулируют в зависимости от сорта колбасы. Вареные колбасы набивают неплотно, так как в фарше их много влаги и он сильно расширяется при варке. Полукопченые колбасы набивают плотнее, так как фарш этих колбас более плотный, и если его набивать слабо, то будут оставаться пустоты, в которых скапливается воздух. Наиболее плотно шприцуют фарш копченых колбас, так как в копченые колбасы не должен попадать воздух. Даже небольшое его наличие приводит к порче фарша.

После того как наполнили оболочку фаршем, образующийся батон скрепляют перевязыванием. Вязка состоит из нескольких операций. Прежде всего необходимо завязать открытый конец батона, через который подавался фарш в оболочку, затем надо сделать петлю для подвешивания батона на палку и перевязать батон для уплотнения фарша и скрепления оболочки.

Батоны клипсуют при помощи клипсаторов (используют скрепки). Вязка пока в большинстве случаев производится вручную на столах с крышкой из нержавеющей стали.

В отличии от колбас сосиски не вяжут, а откручивают, разделяя нашприцованную оболочку, на батончики, длиной от 5 до 15 см. Эта операция легко механизируется, как это сделано в шприцах-дозировщиках.

После вязки или перекручивания для удаления воздуха батоны штрикуют специальной штриковкой. Наштрицованные батоны немедленно навешивают на палки, которые размещают на рамах в 4 яруса.

При навешивании на палки следят, чтобы батоны не соприкасались друг с другом, так как это вызывает образование белых пятен (слипов). Сосиски навешивают на тонкие палки, так как при навешивании их на толстые палки также образуются слипы.

2.4 Отделение производства цельномышечных и реструктурированных изделий

2.4.1 Подготовка мясного сырья

Описана в разделе 2.1.2.

2.4.2 Подготовка пищевых ингредиентов (пищевых добавок, пряностей)

Пряности, поступившие на предприятие в целом виде, измельчают на мельницах.

Соль, сахар перед использованиям просеивают через магнитоулавитель на мельницах.

Пряные смеси, обсыпки, пищевые добавки подготавливают и используют в соответствии с технологическими инструкциями или рекомендациями фирм-изготовителей, согласованными и утвержденными в установленном порядке.

Подготовку и очистку чеснока осуществляют в обособленном помещении. Чеснок свежий разделяют на дольки, чистят, удаляют подгнившие дольки, промывают в холодной проточной воде, измельчают на волчке с диаметром отверстия решетки 2-3 мм.

Допускается применение сушеного чеснока, который замачивают в течение двух часов в воде в соотношении (чеснока и воды) 1:1, для набухания.

Декоративные обсыпки и смеси пряностей используют без предварительной подготовки, согласно рекомендациям фирм-изготовителя.

2.4.4 Посол сырья

Различают сухой и мокрый посол.

Сухой посол - это натирание мясного сырья посолочной смесью и созревание.

Мокрый посол включает в себя ряд технологических операций:

-приготовление рассола;

-шприцевание мяса рассолом;

-массирование;

-созревание.

Сухой посол используют при производстве сырокопченых и сыровяленых продуктов из свинины и говядины. Мясное сырье и все посолочные ингредиенты взвешивают согласно рецептуре. Каждый кусок подготовленного мясного сырья равномерно натирают посолочной смесью, укладывают в емкости и выдерживают на участке инъектирования при температуре от 2 до 4 0С в течении 3-6 суток. На вторые (третьи) сутки сырье перекладываются так, чтобы верхний слой оказался нижним.

При больших объемах перемешивание мясного сырья с посолочными ингредиентами осуществляются в массажере.

После завершения процесса посола сырье подвергают промывке или замачиванию в течение 0,5 до 3 часов.

Мокрый посол используют при производстве копчено-вареных, копчено-запеченых продуктов из мяса свинины, говядины, птицы.

Процесс осуществляется на участке инъектирования ККЦ (t=(2-4) 0С).

Мясное сырье солят с использованием нитритно-посолочной смеси.

Взвешенные компоненты компонента рассола перемешиваются в мешалке. Температура рассола должна быть (0-2) 0С, достигается добавлением снега при составлении рассола. Перед шприцеванием подготовленное сырье взвешивают. Сырье шприцуют на многоигольчатом инъекторе.

Нашприцованное сырье еще раз взвешивают для определения количества рассола введенного в мышцу и загружают в вакуумный массажер с рубашкой охлаждения (кроме мяса птицы, сырья с косточкой - корейка, грудинка, рулька, голяшка с костью).

Если не удалось полностью ввести в продукт весь рассол, допускается добавить в массажер оставшийся от шприцевания рассол в количестве не более 3% к массе зашприцованного сырья.

Коэффициент загрузки массажера не менее 0,6 и не более 0,75.

Задается программа массирования: количество оборотов в минуту (предпочтительно 4-8 об/мин), соотношение времени работы и отдыха (предпочтительно 15 минут работа, 15 минут покой), глубина пульсирующего вакуума (предпочтительно 85 бар), общее время массирования. Общее время задается в зависимости от предыдущих критериев и зависит от общего количества оборотов, достаточного для данного вида сырья. Количество оборотов в свою очередь зависит от количества нашприцованного рассола, вида сырья и его анатомического происхождения.

Для продуктов из свинины с 50 % шприцеванием рекомендуемое общее количество оборотов 1500-1800, для продуктов из говядины 2800-3200.

При массировании не должно происходить разрушение структуры мышечной ткани. После массирования сырье выгружают в тележки для отдыха и созревания в течении 6-12 часов. Температура на участке должна быть (2-4) 0С.

Общее время массирования и созревания составляет 16-22 часа.

Тушки цыплят и мясное сырье с косточкой после шприцевания направляют на созревание без массирования для сохранения внешнего вида.

Для посола ребер приготавливают рассол плотностью 1,1 г/см3. Рассол заливают в чаны, туда же помещают ребра. Продолжительность посола 1-2 суток.

2.4.5 Подготовка вспомогательных материалов

Вспомогательные материалы (шпагат, нить вискозная, сетка эластичная, целлофан, коллагеновая пленка и другое) выдает кладовщик колбасного цеха на сменную выработку. Целлофан нарезают на листы необходимого размера.

Остальные материалы не требуют дополнительной подготовки.

2.4.6 Формование продуктов из свинины, говядины, птицы

Формование продуктов из свинины, говядины, птицы осуществляют на участке формовки.

Созревшее сырье осматривают, срезают бахромки, придают форму продуктам вручную. Сформованные продукты натирают чесноком, смесями пряностей, декоративными обсыпками в соответствии с рецептурой.

Для формовки используют шпагат, целлофан, сетку, коллагеновую пленку и другие материалы.

Тушки птицы подпетливают шпагатом под крылья или за обе ножки.

Для вареных рубленых ветчин - готовый фарш шприцуют в натуральные или искусственные оболочки на шрицах, концы закрепляют шпагатом, клипсами. При изготовлении ветчин в форме фарш укладывают в пресс-формы, предварительно выложив их пленками или набивают термоусадочную оболочку или термоусадочные пакеты, клипсуют, укладывают в формы, подпрессовывают и отправляют на термообработку.

2.4.7 Термическая обработка

Термическую обработку продуктов из говядины, свинины, птицы проводят в универсальных термокамерах по утвержденным рабочим программам, которые представлены в таблице 3.

Таблица 3 - Виды термической обработки цельномышечных изделий

Вид копченостей	Шаг обработки
	1	2	3	4	5	6	7
	Суш- ка	Копче- ние	Вар- ка	Обжар- ка	Провет- ривание	Копче- ние	Суш- ка
1	2	3	4	5	6	7	8
Продукты из свинины, говядины копчено-вареные	t=65 0C 60-70 минут	t=(65- 70) 0C 15-30 минут	t=80 0C до 72 0C в толще	-	-	-	t=60 0C 10 минут
Продукты из свинины, говядины копчено-вареные	t=65 0C 60-70 минут	t=(65- 70) 0C 15-30 минут	t=80 0C до 72 0C в толще	-	-	-	t=60 0C 10 минут
Продукты из свинины, говядины копчено-запеченые	t=65 0C 20-30 минут	t=650C 15-20 минут	-	t=(85- 90) 0C до 72 0C в толще	3 минуты	-	-
Продукты из мяса птицы копчено-вареные	t=65 0C 60-70 минут	t=65 0C 25 минут	t=80 0C до 72 0C в толще	-	2-5 минуты	t=60 0C 20 минут	t=40 0C 10 минут
Продукты из свинины, говядины сырокопче- ные	t=(28- 35) 0C 40-60 минут	t=(65-70) 0C 15-30 минут	-	-	10 минут	-	t=(18- 22) 0C 24-48 часов
Продукты из свинины, говядины сыровяленые	t=(28- 35) 0C 40-60 минут	-	-	-	-	-	t=(18- 22) 0C 24-48 часов
Продукты из свинины, говядины, птицы вареные в в полиамидных оболочках	-	-	t=80 0C до 72 0C в толще	-	-	-	-

Для снижения влагосодержания и уплотнения структуры мышечной ткани при производстве сырокопченых и сыровяленых продуктов применяется прессование. Сырье перед термической обработкой закладывается в пресс на 24-48 часов.

Процесс сушки сырокопченых, сыровяленых продуктов осуществляется в камерах-сушках до достижения необходимой влажности в готовом продукте. Продолжительность процесса сушки - является окончанием технологического процесса для сырокопченых и сыровяленых продуктов.

Для ветчин в формах термическую обработку проводят:

- в котлах - металлические формы с ветчинами загружают в котлы с температурой воды 90-95 0С. Варку осуществляют из расчета 50-60 минут на 1 кг массы продукта по достижению температуры в толще 72 0С.

- в универсальных термокамерах, пароварках - из расчета 50-60 минут на 1 кг массы продукта по достижению температуры в толще 72 0С.

2.4.8 Охлаждение

После окончания термической обработки продукты из свинины, говядины, птицы вареных, копчено-вареных, копчено-запеченых охлаждают в камерах до температуры в толще не ниже 0 и не выше 8 0С, что является окончанием технологического процесса.

2.4.9 Контроль качества готовой продукции

После завершения технологического процесса служба ОПВК осуществляет контроль качества готовой продукции.

Контроль включает:

- оценку органолептических показателей (вся продукция);

- оценку физико-химических показателей и показателей безопасности (в соответствии с утвержденной схемой лабораторного контроля).

Продукция оценивается на соответствие требованиям ТНПА.

В случае выявления несоответствующей продукции ее идентифицируют желтой биркой. Врач дает ей направление: доработка, промпереработка, утилизация.

Блок схема производства цельномышечных изделий представлены в приложении Б.

2.5 Термическое отделение

Термическая обработка колбасных изделий является заключительной стадией производства колбасных изделий. Она включает осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение, сушку.

2.5.1 Осадка

Операция осадки фарша после формования батонов предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас.

Осадка бывает кратковременной и длительной.

Кратковременную осадку проводят при получении вареных и полукопченых колбас. Она длится от 2 до 4 ч при температуре от 0 до 4 0С. В процессе осадки фарш уплотняется и становится монолитным, стабилизируется окраска, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией.

Длительную осадку применяют при изготовлении сырокопченых, сыровяленых и варено-копченых колбас. Длительную осадку производят в специальных камерах при относительной влажности воздуха от 85 до 90%, при температуре от 4 до 8 или от 2 до 4 0С (в зависимости от вида колбас), в течение 5-7 суток. В процессе осадки под действием ферментов мышечной ткани происходит созревание мяса, испаряется свободная влага, улучшается консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий. Параметры осадки колбасных изделий приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Параметры осадки колбасных изделий

Колбасные изделия	Относительная влажность воздуха,%	Температура,0С	Продолжительность, ч
Вареные	80-85	0-4	2
Полукопченые	80-85	4-8	2-4
Полукопченые из подмороженного сырья	80-85	2-4	24
Варено-копчные	80-85	4-8	24-48
Варено-копченые из подмороженного сырья	80-85	2-4	96
Сырокопченые	84-90	2-4	120-168
Сыровяленые	85-90	2-6	48-72

2.5.2 Обжарка

Обжарка - это кратковременная обработка поверхности колбасных изделий коптильным дымом при высоких температурах перед их варкой (температура от 80 до 100 0С) от 30 мин до 2,5 часов.

Цель обжарки - повышение механической прочности оболочки и поверхностного слоя продукта, уменьшение их гигроскопичности. Продукт становится более устойчивым к микроорганизмам, поверхность его окрашивается в буровато-красный цвет с золотистым оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ.

Во время обжарки при повышении температуры в толще продукта до 25-35 0С наступает момент благоприятный для развития микрофлоры и повышения активности ферментов. Это способствует цветообразованию.

Сам процесс обжарки необходимо рассматривать как двухфазный. Первая фаза - подсушка, вторая - собственно обжарка (обработка дымовыми газами).

Высушивание продукта происходит и в процессе собственно обжарки. Так в среднем в период обжарки колбасные изделия теряют массу за счет испарения влаги: сосиски - от 10 до 12%, вареные колбасы - от 4 до 7%, полукопченые - до 7%.

Воздушно-дымовую смесь получают в результате сжигания опилок деревьев твердых пород, в основном дуба.

2.5.3 Варка

В процессе варки мясные изделия достигают готовности к употреблению в пищу без предварительной подготовки в домашних условиях.

При варке происходит уничтожение патогенной и условно-патогенной микрофлоры, прекращается действие тканевых и микробиальных ферментов.

Варке подвергают вареные, полукопченые колбасы, сосиски, сардельки (после обжарки); варено-копченые (после первого копчения) и ливерные колбасы, продукты из мяса.

Сам процесс варки проводят в универсальных термокамерах, где все режимы задаются автоматически.

В одной термокамере можно варить только один вид и сорт колбасных изделий одного диаметра.

Варку заканчивают при достижении температуры в толще изделий от 70 до 72 0С.

2.5.4 Запекание

Запекание применяют при производстве штучных изделий и эмульгированных мясопродуктов формованного типа, то есть нашприцованных (или заложенных) в металлические емкости (с крышкой или без нее).

Запекание осуществляют ступенчатым или постоянным режимом. Ступенчатый режим включает: первая ступень - при температуре 120 0С в течении 80 минут, вторая ступень - при температуре 100 0С до достижения температуры в толще продукта 70-72 0С.

Запекание при постоянном режиме осуществляются при температуре 110-

120 0С до достижения температуры в толще хлеба 70-72 0С.

Происходящее внутри изделия парообразование создает избыточные напряжения, расширяющие продукт, вследствие чего улучшается его внешний вид, консистенция, нежность и сочность.

2.5.5 Копчение

С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины.

Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность.

Различают холодное и горячее копчение. Холодное копчение проводят при температуре от 20 до 22 0С в течение 2 суток. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. Холодному копчению подвергают сырокопченые колбасы.

Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при постепенном понижении температуры в камере с 95 0С до 42 0С. Горячему копчению подвергают полукопченые и варено-копченые колбасы, продолжительность копчения в зависимости от температуры копчения и вида колбас от 12 до 48 часов.

2.5.6 Охлаждение

Колбасные изделия и продукты из свинины после варки (или запекания) направляют на охлаждение. Целью охлаждения является уменьшение потерь массы продуктов, предотвращение развития микрофлоры, сохранение товарного вида. После термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (от 35 до 38 0С) микроорганизмы могут начать активно развиваться. Поэтому колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0-15 0С. Необходимо учитывать, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, т.е. уменьшается выход готовой продукции. Чтобы снизить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят в начале водой, затем воздухом. Охлаждение водой с температурой от 10 до 15 0С под душем длится от 10 до 30 минут или путем интенсивного орошения из форсунок от 5 до

15 минут в зависимости от диаметра батона. Охлаждение проводят до температуры в центре батона 30 0С, одновременно при охлаждении водой с поверхности батонов смываются жировые подтеки, остатки бульона и другие загрязнения, предотвращается морщинистость оболочки.

После охлаждения водой колбасные изделия на этих же рамах направляют в камеры охлаждения, где поддерживают температуру воздуха 4°С и относительную влажность около 95 %. Продолжительность этой стадии охлаждения от 4 до 8 ч. К концу охлаждения температура изделий должна достигать от 8 до 15 0С. Охлаждать до более низкой температуры колбасы не рекомендуется, так как при последующем транспортировании и реализации они могут увлажняться в результате конденсации влаги на их поверхности. В этом случае колбасная оболочка тускнеет, внешний вид изделий ухудшается и создаются благоприятные условия для развития плесени.

Охлаждение полукопченых колбас после варки и варено-копченых после первичного копчения осуществляют в естественных условиях при температуре не выше 20 0С соответственно от 2 до 3 часов и от 5 до 7 часов.

2.5.7 Сушка

Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры.

Колбасы сушат в сушильных камерах при определенной температуре и влажности воздуха. Для поддержания режима сушки используют кондиционеры.

Полукопченые колбасы сушат при температуре от 10 до 12 0С и относительной влажности воздуха от 74 до 78 % в течение от 1 до 2 суток; варено-копченые - от 2 до3 суток; сырокопченые колбасы сушат от 5до 7 суток при температуре от 11 до 15 0С и относительной влажности воздуха от 79 до 85 % и скорости его движения 0,1 м/сек; дальнейшую сушку проводят в течение от 20 до 23 суток при температуре 10 0С и влажности воздуха 75 % и скорости его движения от 0,05 до 1м/сек.

2.5.8 Требования к готовым колбасным изделиям

Батоны всех видов колбас должны быть чистые, сухие, без повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша; батоны вареных колбас - без бульонных и жировых отеков. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу.

Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую консистенцию; варено-копченые, сырокопченые и сыровяленые - плотную; кровяные - от упругой до мажущейся; ливерные и паштеты - мажущуюся; зельцы - плотную упругую консистенцию.

Фарш на разрезе вареных колбас должен быть розовым или светло-розовым, хорошо перемешанным; в нем равномерно распределены кусочки шпика. Фарш полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас должен быть от розового до темно-красного цвета, без серых пятен, пустот и содержать кусочки шпика, грудинки, жирной или полужирной свинины.

Запах и вкус колбасных изделий, свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, без посторонних запаха и вкуса. Варёные колбасы в меру соленые; полукопченые, варёно-копченые и сырокопченые - слегка острые, в меру соленые, с выраженным ароматом копчения.

Ветчинные изделия должны быть с нежным вкусом и выраженным ароматом ветчинности, должны обладать ярким естественным цветом мяса. Быстрое обесцвечивание ветчинных изделий и появление серых пятен недопустимо.

В колбасных изделиях регламентируются массовые доли влаги, поваренной соли, нитрита натрия и крахмала. В них не допускается присутствие бактерий группы кишечной палочки, сальмонелл и сульфитредуцирующих клостридий.

Блок схемы производства колбасных изделий представлены в приложении Б.

2.6 Отделение производства изделий из нефондового сырья

2.6.1 Разделка, обвалка и жиловка мясного сырья

Представлена в разделе 2.1.2.

2.6.2 Подготовка мяса свиных голов

Свиные головы подвергают тщательной зачистке от возможных загрязнений, кровоподтеков, эпидермиса, нагара, остатков щетины и при необходимости промывают холодной проточной водой.

Подготовленные головы загружают в котлы, добавляя 100-150 % воды к массе сырья, и варят в кипящей воде в течении 3-4 часов до размягчения.